WO2009074362A1 - Betrieb eines kaltfolienaggregates in einer druckmaschine - Google Patents

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WO2009074362A1
WO2009074362A1 PCT/EP2008/062807 EP2008062807W WO2009074362A1 WO 2009074362 A1 WO2009074362 A1 WO 2009074362A1 EP 2008062807 W EP2008062807 W EP 2008062807W WO 2009074362 A1 WO2009074362 A1 WO 2009074362A1
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WO
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printing
transfer
film
press
unit
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/062807
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Guido Reschke
Jürgen Schölzig
Original Assignee
Manroland Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Manroland Ag filed Critical Manroland Ag
Publication of WO2009074362A1 publication Critical patent/WO2009074362A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type

Definitions

  • the invention relates to a device in a machine for transferring imaging layers from a carrier film to printing sheet according to the preamble of patent claim 1.
  • EP 0 569 520 B1 describes a printing material and a printing device using this material.
  • a sheet-processing machine which has a feeder and a boom, between two units printing units and a coating unit are arranged.
  • an adhesive pattern is applied by means of the planographic printing process. This adhesive pattern is applied in a cold printing process and has a specific imaging subject.
  • a film guide is provided in the printing unit following the coating unit with a counter-pressure cylinder and a press roller.
  • the transfer film has a carrier layer on which imaging layers such as metallic layers, for example of aluminum, can be applied. Between the metallic layer and the carrier film, a separating layer is provided, which ensures that the metallic layer can be removed from the carrier layer.
  • each sheet is given an adhesive pattern. Thereafter, the sheet is passed through the loading lamination, wherein by means of the press roller on the impression cylinder resting sheet is brought into contact with the sheet material. In doing so, the downwardly lying metallic layer has a close connection with the adhesive areas on the sheet. After further transporting the printing sheet, the metallic layer adheres only in the area provided with the adhesive pattern. The carrier film is thus removed from the metallic layer in the region of the adhesive pattern. The used in this way transfer film is wound up again. The print sheet is laid out in the coated state.
  • the object of the invention is therefore to provide a device by means of which the transfer of an imaging layer to a sheet can be done economically and safely, the device should be easy to handle.
  • the setting of the printing gap of the printing unit after the film transfer forming elements for the function of film transfer in the printing machine with subsequent printing of inks in other printing units is limited so that at least in the next following on the function of the film transfer printing unit an independent setting - Preventing the gap dimension is prevented or at least hindered so that a setting that has a greater pressing pressure result than is given in the coating plant for the cold foil transfer, is not possible.
  • the adjustability of the gap dimension is preferably switched off in a printing unit for the function setting or mode of operation for the cold foil transfer following the coating work for the film transfer.
  • the device can be used in an advantageous manner if an improvement in film utilization is to be achieved by dividing the transfer film into one or more partial film webs of lesser width. In combination with the above-mentioned method, it is thus also possible to use different types of film side by side.
  • Figure 1 an overview of a printing press with a
  • FIG. 2 shows a printing press with control station and FIG. 3 shows a cylinder arrangement with scannable coverings.
  • FIG. 1 shows a sheet-processing machine which consists of at least two printing or application plants.
  • the two printing or application plants are used for the following purposes:
  • a printing sheet is provided with an imaging adhesive pattern in the first printing unit (applicator 1).
  • the applicator 1 may be a known offset printing unit with an inking unit 11 a plate cylinder 12, a blanket cylinder 13 and a sheet leading impression cylinder 4. Likewise, this may be a so-called paint module in which the blanket cylinder 13 is formed as a forme cylinder.
  • the form cylinder is supplied with paint or adhesive from a trained example as a chamber doctor blade device instead of the inking unit 11.
  • the transfer nip 6 in the coating unit 2 is formed by a press roll 3 and an impression cylinder 4.
  • the press roller 3 can correspond to the blanket cylinder and the impression cylinder 4 to the impression cylinder of an offset printing unit.
  • the press roller 3 can correspond to the forme cylinder and the impression cylinder 4 to the impression cylinder of a paint module of a sheet-fed press.
  • the coating unit 2 can also be formed as a base unit of a printing unit, so that only a counter-pressure cylinder 4 and a press roller 3 are present to carry out the transfer process in the transfer nip 6 in conjunction with corresponding Folienab- and - curls.
  • the transfer films 5 have a multilayer structure. They have a carrier layer on which an imaging layer is applied by means of a release layer.
  • the separating layer serves to facilitate lifting of the imaging layer from the carrier layer.
  • the imaging layer may be e.g. a metallized layer or a glossy layer or a texture layer or a colored layer or a layer containing one or more image patterns.
  • the film supply roll 8 is assigned to the coating unit 2 on the side of the sheet feed.
  • the film supply roll 8 has a rotary drive 7.
  • the rotary drive 7 is required for the continuous controlled feeding of the transfer film to the coating unit 2 and is therefore controllable.
  • a deflecting or tensioning roller is provided in the region of the film feed.
  • Press roll 3 held. On the downstream side of the printing unit a film collection roller 9 is shown. On the film collecting roll 9, the consumed Foil material wound up again. Again, a rotary drive 7 is provided for the optimized production, which is controllable. In essence, the transfer film 5 could also be moved by the rotary drive 7 on the discharge side and kept taut on the inlet side by means of a brake. The transfer process of the imaging eg metallized layer on the printing paper takes place in the transfer nip 6 between the press roller 3 and the impression cylinder 4.
  • a press roll 3 ' as indicated in Figure 1 in the applicator 1, the transfer gap between blanket cylinder 13 and impression cylinder 4 downstream and assigned to the impression cylinder 4.
  • a transfer film 5' can be placed on a sheet held on the printing cylinder 4, so that the image-forming or metallizing layer can be done there directly downstream of the image-giving adhesive application.
  • the press roll 3 is provided with a press fabric 10, e.g. be provided as a plastic coating, comparable to a blanket or blanket.
  • the press fabric 10 is held in a cylinder channel on jigs.
  • the film advance of the transfer film 5 from the film supply roll 8 to the transfer nip 6 and the film collection roll 9 is controllable so that as far as possible the transfer film 5 is stopped when no transfer of the imaging layer should take place .
  • a control of the transfer film 5 can be made so that the film feed is stopped during the passage of a gripper of the sheet leading impression cylinder 4 receiving cylinder channel.
  • a web guide for transfer films 5 is shown, foil guide rollers 14, by means of which the transfer sheet 5 is fed to the transfer nip 6 and discharged therefrom.
  • the film guide arranged openings in existing on the coating unit 2 contactors 15 are provided. These openings are designed so that the film webs 5 are easily fed and discharged and at the same time the protection function is fully retained.
  • the transfer film 5 (dashed) is removed from the side of the coating unit 2 facing away from the applicator unit 1 to the press roller 3, around the press roller 3 through the transfer nip 6 and on the same side.
  • the transfer film 5 '(dashed) is fed in the applicator 1 on the side of the printing unit facing away from the sheet feeder to a transfer nip 6' between the press roller 3 'and the impression cylinder 4 and discharged therefrom, the transfer nip 6' being in contact with the dyeing unit. or adhesive pressure serving printing gap between the blanket cylinder 13 and the pressure cylinder 4 is arranged downstream.
  • the main variant provided is an approximately tangential film guide between the press roll 3 and the counter-pressure cylinder 4 with respect to the press roll 3 or the wrap of the press roll 3 by less than 90 degrees. This is intended to achieve a defined contact of the film web 5 on the press roller 3 and at the same time create the necessary conditions for film timing or film discontinuity in the transfer nip 6 during a channel pass, but also for the use of narrow film webs 5.
  • the transport of the transfer film 5 can be monitored on or between film guide rolls by checking the web tension of the film web 5.
  • a slide railway guide to one or more web tension measuring device 20, 23 are provided which have force measuring devices.
  • a web tension measuring device 20, 23 can be arranged on a film deflecting roller of the web guide of the film web 5. In this case, the reaction force of the film web 5 is determined on the storage of Folienumlenkwalze the film web 5.
  • a stabilization device 30 can be arranged to stabilize the film web 5 between a first deflection roller and a first inlet roller to the transfer unit in order to reduce flapping movements of the film web 5.
  • the stabilizing device 30 has z. B. two rotatably mounted rollers, which is provided for the variable setting of the wrap angle of the film web 5 on the guide rollers, so that the guiding action and the damping effect on the film web 5 is adjustable depending on the operating state.
  • the adjustment of the stabilization device can be carried out in conjunction with a web tension control and possibly a sensor device 23 for web break monitoring.
  • a web train above a predeterminable minimum value is evaluated as a signal for the presence of the film web 5 and fed to the machine control.
  • the additionally obtained information about the web tension as the actual value, in particular in the context of the aforementioned evaluations, can be used for the control of the printing or transfer process.
  • the system can be connected to a control station 80 of the printing machine. Via the control station 80, the setpoint values for maximum and minimum web tension can be entered. This can be done by the type of transfer sheet 5 used and the printing or transfer conditions in the coating module 2 in connection with the properties of the printing material, the adhesive or the press fabric 10 dependent.
  • the necessary data can be read via interfaces directly from data carriers to film supply rolls 8 and changed by means of parameter values from the setting of the transfer process on the coating module 2.
  • the printed sheet from the coating unit 2 is transferred from the impression cylinder 4 via a sheet transfer drum or a sheet transfer unit to an impression cylinder 40 of the printing unit 50.
  • the printing unit 50 has, as usual in offset printing units, the counter-pressure cylinder 40, an associated rubber or blanket cylinder 41 and a plate cylinder 43 associated therewith.
  • the plate cylinder 43 are here shown schematically an inking unit and a dampening unit assigned.
  • the transfer nip 6 in the transport path of the printing material downstream of another pressure gap 60 is formed.
  • ink is transferred which has been applied by an inking unit in the printing unit 50 to a printing plate 44 mounted on the plate cylinder 43.
  • the ink is applied via a arranged on the blanket cylinder 41 cover blanket (blanket / blanket 42) on the sheet.
  • the gap of the pressure gap 60 between the surfaces of the blanket cylinder 41 and the impression cylinder 40 is adjustable by means of the blanket cylinder 41 associated adjusting devices 45. In the field of offset printing, this is usually referred to as printing provision, since the said setting relates to the thickness dimension of the printing material held on the impression cylinder 40 and to be processed. Since this is to be printed in the printing nip 60, this is a printing press is necessary to transfer the ink from the blanket cylinder 41 to the held on the impression cylinder 40 substrate.
  • the press nip 60 an approximately linear pressure is exerted on the printed sheet, which also acts on the image parts of the metallic coating. It is provided here that the pressure of the printed sheets in the press nip 60 for the transfer of printing ink is matched to the pressure provided in the transfer nip 6 for the film transfer.
  • the pressure in each case depending on the nature and elastic property of arranged on the blanket cylinder 41 cover (blanket / blanket 42) and on the
  • Press roll 3 arranged press fabric 10 is selected.
  • a hard-elastic and in its surface opposite a film is chosen with little adhesive, but possibly very finely profiled cover on the press roll 3.
  • a cover suitable for normal color printing is selected as a blanket or blanket 42, which is designed to be color-accepting.
  • the blanket or blanket may be made softer in terms of its elasticity than is provided in the press fabric 10 of the press roll 3.
  • the pressing of the printing material in the transfer nip 6 or the printing nip 60 results from the fact that there is a distance setting for the function setting the involved elements (ie for the film transfer or color printing) is done so that the gap is smaller by a certain amount than the thickness of the printing material.
  • the clothing Pressurebespan- 10 and blanket / blanket 42
  • the setting (Druckbei too, pressure, distance adjustment, gap) with respect to the transfer nip 6 is relative to the impression cylinder 4 by means of actuators 46 which are associated with the press roll 3, while, as described, the setting on the printing nip 60 against the impression cylinder 40 by means of adjusting devices 45th takes place, which are associated with the blanket cylinder 41.
  • Such actuators 45, 46 are commonly used in offset printing on printing blanket or blanket cylinders of printing units or on cylinders of varnish modules.
  • the so-called pressure provision is determined with respect to the modules involved or a pressure pressure described which is generally regarded as a relative measure for the expert in the field of offset printing.
  • This measure is determined by the respective transfer nip 6 or nip 60, which occurs when the between a given substrate thickness of the substrate to be processed (paper, cardboard, foil, etc) on the one hand and on the other hand, the size of the functional position for transferring a film layer on the Substrate or for printing a color on the film-coated substrate of the respective involved cylinders 3, 4 and 41, 40 resulting distance of the surfaces is considered.
  • the sites of action of the affected printing jobs or printing presses are locally designated DB1 and DB2 and coincide with the transfer nip 6 or printing nip 60.
  • the pressure between the transfer nip 6 and the pressure nip 60 is adjusted so that when using the coating unit 2 for the cold foil transfer, the relative position of the surfaces of the press roller 3 and impression cylinder 4 in the transfer nip 6 preferably the same or a little greater distance than the surfaces the co-operating in the printing gap 60 surfaces.
  • the relative position of the surfaces of the press roller 3 and impression cylinder 4 in the transfer nip 6 preferably the same or a little greater distance than the surfaces the co-operating in the printing gap 60 surfaces.
  • the settings on the coating unit 2 with respect to the pressure provision in the transfer nip 6 when using the coating unit 2 as a normal printing unit for the transfer of ink or on the other hand in the application for the film transfer need not be changed.
  • the coating unit 2 is designed as a pure application work, such as something as a paint module or as a base module only with impression cylinder and press roll. Then in this work, the printing job can be adapted to the adjacent printing units (applicator 1, printing unit 50). For this reason, an extremely simple conversion from color printing to film transfer and vice versa results for the machine operator.
  • the surface distance in the printing nip 60 of the printing unit 50 is set to a value favorable for the color printing. If this relative distance of the surfaces is kept invariable with the inclusion of a possibly changed printing material thickness, the coordination between the columns 6, 60 can be achieved solely by an adapted adjustment of the relative positions of the active surfaces. chen the transfer nip 6 done. The constant adjustment of the surface spacing of the cylinders 41, 40 is made during operation of the machine with film transfer in the coating unit 2. This simplifies the device. Furthermore, the printed image is not influenced in the printing unit 50 and thus ensures good print quality.
  • machine controls are usually provided for the control of the processes.
  • These machine control systems include all setting options for the printing unit 50 and also the printing or application works of the printing press, which are contained in the coating unit 2 and the commissioned work 1.
  • the setting of the gap dimension of the cylinder 3, 4 or 41, 40 with respect to the transfer nip 6 and the pressure nip 60 from there is adjustable.
  • a control device may be provided which ensures the setting of the printing press on the cold foil transfer for corresponding settings in the printing units.
  • the control of the printing press therefore provides that a setting for the cold foil transfer is provided.
  • a setting for the cold foil transfer is provided.
  • an adjustment of the surface distance in the transfer nip 6 is allowed in order to influence the result of the film transfer.
  • a change in the setting of the gap dimension in the functional position of the cylinder 41, 40 for printing in the printing gap 60 against a preselected or a standardized or predetermined by other printing units measure during the function of the cold foil transfer is not possible. This can be made possible by customary mechanical blocking of the corresponding setting devices.
  • the corresponding adjustment option can be disabled on a control panel by the operating areas corresponding to this function are removed from access by the operator. Furthermore, the setting of a Druckbei ein for the printing unit 50 when selecting the function for the cold foil transfer in the coating unit 2 are automatically set to a fixed value, but the change is blocked during the film transfer.
  • FIG. 2 should be interpreted in this case such that the printing unit 50 is indeed represented as a coating module, but is also to be evaluated functionally as a printing unit. Therefore, a printing unit or several printing units could be used instead of the paint module shown.
  • the change in a pressure provision or the effective pressure acting in the transfer nip 6 or the printing nip 60 can also be effected by changing the clothing of the press roll 3 or of the blanket cylinder 41 within the scope of normal handling of an offset printing press.
  • the press fabric 10 or a blanket / blanket 42 so-called underlay sheet 47 are assigned to the respective cylinder 3 and 41, respectively.
  • the effective diameter of the respective cylinder 3 or 41 changes by twice the thickness of the underlay sheet 47 mentioned.
  • the change in the transfer nip 6 or in the nip 60 only the simple thickness of the underlay sheet 47 has to be considered.
  • the dimensions of the thickness of the press covers 10, the blankets / blankets 42 and the pad sheet 47 are manually or automatically read into the machine control.
  • a readable marking 48 for the dimension of the thickness dimension can be provided on each of the press covers 10, the blankets / blankets 42 and the underlay sheet 47.
  • the setting of the gap dimensions on the columns 6, 60 of the printing press then takes place only on the basis of reading in the data read from the markings 48 for the thickness of the blankets / blankets 42 or the underlay sheet 47.
  • the blankets / blankets 42 and the pad sheet 47 may serve as markings 48 for the thickness dimension of the press covers 10.
  • graphic codes bar code, raster code, color code or the like
  • electrically or magnetically readable data carriers magnetic strips, RFID chips, electronic circuits, transponders, or the like
  • the reading out or recognition of the data must be carried out with appropriate aids.
  • the readers 70 are known and can be arranged outside the printing machine or integrated into the printing press.
  • the readers 70 may also be connected to the machine control at a control station 80 or a printing tower. The data can then be read both automatically and manually operated and transmitted to the machine control.
  • the data acquisition takes place by means of an autonomous or connected to the control station 80 or attached to one or all printing towers.
  • arranged handheld reader which is brought in optimized positioning to the marking 48 of the press fabric 10, the blankets / blankets 42 or the pad sheet 47 and there reads the data optically or electromagnetically or by radio signal.
  • the data is transmitted to the controller via line, radio, infrared light or other transfer techniques.
  • the data acquisition takes place in a second case by means of a stationary reading device 70, which is arranged at a control station 80 or printing tower or other type of aggregate of the printing machine and to which the marking 48 of the press fabric 10, the blankets 42 or the support sheet 47 well positioned for read out the data can be brought.
  • a stationary reading device 70 which is arranged at a control station 80 or printing tower or other type of aggregate of the printing machine and to which the marking 48 of the press fabric 10, the blankets 42 or the support sheet 47 well positioned for read out the data can be brought.
  • the data acquisition is done in a third case by means of one or more integrated readers 70 within the towers or other aggregates corresponding to the press roll 3 or the blanket cylinders 41 or cylinders for each recording of press covers 10 or blankets / blankets 42 and / or pad sheet 47 are. From these reading devices 70, the respective marking 48 of the thickness dimension on the press covers 10, on the blankets / blankets 42 or on the underlay sheet 47 can then be automated and read out during the machine run.
  • the data transfer to the machine control and the storage of the data, which sets the relative position of the press roller 3 and the blanket cylinder 41 to the respective impression cylinders 4, 40, can be carried out by customary means.
  • the blankets / blankets 42 and the associated pad sheet 47 were properly read.
  • the reading of the thickness measurements can be made, for example, by a reading device which is assigned to the cylinder supporting the underlay sheet. The reader may scan a plain bar code on a pad sheet containing the gauge of its thickness.
  • This process can also be done in conjunction with the preselection of a standardized thickness of a blanket or blanket, so that only one measurement must be made in order to adjust the Druckbei ein / -pressung can.
  • a memory of the control of the printing press for each type of clothing 10, 42, 47 is a standard value for the thickness stored in relation to certain applications.
  • the print order / pressing is then adjusted by the controller in such a way that the standard value is used for setting the printing press or the printing order for the coverings 10, 42, 47 for which there are no read-in data.
  • the process of reading in and the completeness of the data required for adjustment can be checked at any time via the machine control, since it can be assumed that machine operation may only take place if the corresponding data have been recorded by the readers 70 and not manually corrected.

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Abstract

In einem Aggregat für den Kaltfolientransfer an einer Druckmaschine ist die Verbesserung des Transferprozesses vorgesehen. Hierbei wird zur Steuerung des Folientransfers eine Steuerungseinrichtung angebracht mittels derer die Druckbeistellung des Transferwerkes (2) und folgender Druckwerke (50) abstimmbar ist.

Description

MAN Roland Druckmaschinen AG
Betrieb eines Kaltfolienaggregates in einer Druckmaschine
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung in einer Maschine zum Transfer bildgebender Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Es ist bekannt metallische Schichten auf Druckbogen mittels eines Folientransfer- Verfahrens herzustellen. So ist in der EP 0 569 520 B1 ein Druckmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben. Dabei ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungswerk angeordnet sind. In wenigstens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmuster mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen. Dieses Klebstoffmuster ist in einem kalten Druckverfahren aufgebracht und weist ein bestimmtes bildgebendes Sujet auf. In dem dem Druckwerk folgenden Beschichtungswerk mit einem Gegendruckzylinder und einem Presswalze ist eine Folienführung vorgesehen. Diese ist in der Art konzipiert, dass von einer Folienvorratsrolle ein Folienstreifen bzw. eine Transferfolie durch den Transferspalt des Beschichtungswerkes zwischen dem Gegendruckzylinder und der Presswalze geführt wird. Der Folienstreifen wird auf der Auslaufseite nach dem Verlassen des Beschichtungswerkes wieder aufgewickelt. Die Transferfolie weist eine Trägerschicht auf, auf der bildgebende Schichten wie metallische Schichten, beispielsweise aus Aluminium, aufgebracht sein können. Zwischen der metallischen Schicht und der Trägerfolie ist eine Trennschicht vorgesehen, die dafür sorgt, dass die metallische Schicht von der Trägerschicht abziehbar ist.
Beim Transport von Druckbogen durch das Druckwerk wird jeder Druckbogen mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird der Druckbogen durch das Be- Schichtungswerk geführt, wobei mittels der Presswalze der auf dem Gegendruckzylinder aufliegende Druckbogen mit dem Folienmaterial in Verbindung gebracht wird. Dabei geht die nach unten liegende metallische Schicht eine enge Verbin- dung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Druckbogen ein. Nach dem Weitertransportieren des Druckbogens haftet die metallische Schicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an. Der Trägerfolie wird also die metallische Schicht im Bereich der Klebstoffmuster entnommen. Die auf diese Weise verbrauchte Transferfolie wird wieder aufgewickelt. Der Druckbogen wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
Es ist bekannt derartige Beschichtungswerke beispielsweise in Druckwerken von Druckmaschinen einzusetzen. Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sie oftmals nicht flexibel genug einsetzbar sind. In Abhängigkeit von der Belastung aus der Bahn- bzw. Maschinengeschwindigkeit, der Aufwickelgüte der Folienrolle, Veränderungen der Bahnspannungen, Variablen des Applikationssujets und einer so genannten Kanalerregung sind die Prozessbestimmenden Parameter schwierig zu steuern. Dies hat zur Folge, dass es im Applikationsprozess zu Qualitätseinbußen beim Fo- lientransfer und in der Folge zu Fehlern in der Folienapplikation kommen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung vorzusehen mittels derer der Übertrag einer bildgebenden Schicht auf einen Druckbogen wirtschaftlich und sicher erfolgen kann, wobei die Vorrichtung einfach handhabbar sein soll.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen der Patentanspruches 1.
Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Einstellung eines Druckwerkes, das ei- nem für den Folientransfer geeigneten Beschichtungswerk folgt, so auszubilden, dass in diesem keine für den Druckprozess mit Farben oder Lacken ungünstige Einstellung erfolgenden kann.
Daher wird die Einstellung der den Druckspalt des Druckwerkes nach dem Beschichtungswerk für den Folientransfer bildenden Elemente für die Funktion des Folientransfers in der Druckmaschine mit nachfolgendem Drucken von Druckfarben in weiteren Druckwerken so eingeschränkt, dass wenigstens im nächsten auf die Funktion des Folientransfers folgenden Druckwerk eine unabhängige Einstel- lung des Spaltmaßes verhindert oder wenigstens so behindert wird, dass eine Einstellung, die einen größeren Pressdruck zur Folge hat, als dies im Beschichtungs- werk für den Kaltfolientransfer gegeben ist, nicht möglich wird. Vorzugsweise wird die Einstellbarkeit des Spaltmaßes in einem dem Beschich- tungswerk für den Folientransfer folgenden Druckwerk für die Funktionseinstellung oder Betriebsweise für den Kaltfolientransfer ausgeschaltet.
Die Vorrichtung ist in vorteilhafter Weise dann einsetzbar, wenn eine Verbesserung der Folienausnutzung dadurch zu erreicht werden soll, dass die Transferfolie in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.
Dabei zeigt:
Figur 1 : eine Übersichtsdarstellung einer Druckmaschine mit einer
Folientransfereinrichtung,
Figur 2 eine Druckmaschine mit Leitstand und Figur 3 eine Zylinderanordnung mit abtastbaren Bespannungen.
In Figur 1 ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die aus wenigstens zwei Druck- bzw. Applikationswerken besteht. Die beiden Druck- bzw. Applikationswerke werden für folgende Zwecke eingesetzt: Ein Druckbogen wird im ersten Druckwerk mit einem bildgebenden Klebstoffmuster versehen (Auftragwerk 1 ).
Danach wird im folgenden Druckwerk bzw. Applikationswerk gemeinsam mit einem Druckbogen eine Transferfolie 5 durch einen Transferspalt 6 geführt, wobei die Transferfolie 5 im Transferspalt 6 gegen den Druckbogen gepresst wird (Be- Schichtungswerk 2). Das Auftragwerk 1 kann ein bekanntes Offsetdruckwerk mit einem Farbwerk 11 einem Plattenzylinder 12, einem Drucktuchzylinder 13 und einem Bogen führenden Druckzylinder 4 sein. Ebenso kann dies ein so genanntes Lackmodul sein, in dem der Drucktuchzylinder 13 als Formzylinder ausgebildet ist. Der Formzylinder wird mit Farbe oder Kleber von einer z.B. als Kammerrakelsystem ausgebildeten Einrichtung anstatt des Farbwerkes 11 versorgt.
Der Transferspalt 6 im Beschichtungswerk 2 wird durch eine Presswalze 3 und einen Gegendruckzylinder 4 gebildet. Hierbei kann die Presswalze 3 dem Druck- tuchzylinder und der Gegendruckzylinder 4 dem Gegendruckzylinder eines Offsetdruckwerkes entsprechen. Weiterhin kann die Presswalze 3 dem Formzylinder und der Gegendruckzylinder 4 dem Gegendruckzylinder eines Lackmodules einer Bogendruckmaschine entsprechen. Schließlich kann das Beschichtungswerk 2 auch als Basiseinheit eines Druckwerkes ausgebildet sein, so dass lediglich ein Gegendruckzylinder 4 und eine Presswalze 3 vorhanden sind, um den Transfer- prozess im Transferspalt 6 in Verbindung mit entsprechenden Folienab- und - aufrollungen auszuführen.
Die Transferfolien 5 sind mehrschichtig aufgebaut. Sie weisen eine Trägerschicht auf, auf der mittels einer Trennschicht eine bildgebende Schicht aufgebracht ist. Die Trennschicht dient dem erleichterten Abheben der bildgebenden Schicht von der Trägerschicht. Die bildgebende Schicht kann z.B. eine metallisierte Schicht oder eine Glanzschicht oder eine Texturschicht oder eine eingefärbte Schicht oder eine ein oder mehrere Bildmuster enthaltende Schicht sein. Die Folienvorratsrolle 8 ist dem Beschichtungswerk 2 auf der Seite der Bogenzu- führung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 8 weist einen Drehantrieb 7 auf. Der Drehantrieb 7 wird zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie zum Beschichtungswerk 2 benötigt und ist daher steuerbar. Weiterhin ist im Bereich der Folienzuführung eine Umlenk- bzw. Spannwalze vorgesehen. Damit wird die Folienbahn der Transferfolie immer in gleicher Spannung gegenüber der
Presswalze 3 gehalten. Auf der ablaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Fo- liensammelrolle 9 dargestellt. Auf der Foliensammelrolle 9 wird das verbrauchte Folienmaterial wieder aufgewickelt. Auch hier ist für die optimierte Produktion ein Drehantrieb 7 vorzusehen, der steuerbar ist. Im Wesentlichen könnte die Transferfolie 5 auch durch den Drehantrieb 7 auf der Ablaufseite bewegt und auf der Zulaufseite mittels einer Bremse straff gehalten werden. Der Transfervorgang der bildgebenden z.B. metallisierten Schicht auf das Druckpapier erfolgt in dem Transferspalt 6 zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4.
Ebenso kann eine Presswalze 3', wie in Figur 1 angedeutet im Auftragwerk 1 dem Transferspalt zwischen Drucktuchzylinder 13 und Druckzylinder 4 nachgeordnet und dem Druckzylinder 4 zugeordnet sein. Mittels der Presswalze 3' kann eine Transferfolie 5' auf einen am Druckzylinder 4 gehaltenen Bogen aufgelegt werden, so dass die Bild gebende oder Metallisierungsschicht dort direkt dem Bild gebenden Kleberauftrag nachgeordnet erfolgen kann.
Die Presswalze 3 ist mit einer Pressbespannung 10 z.B. als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, versehen sein. Die Pressbespannung 10 wird in einem Zylinderkanal an Spannvorrichtungen gehalten.
Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens ist vorgesehen, dass der Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 derart steuerbar ist, dass so weit als möglich die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden Schicht erfolgen soll. Hierzu kann eine Steuerung der Transferfolie 5 so erfolgen, dass beim Durchlauf eines Greifer des Bogen führenden Gegendruckzylinders 4 aufnehmenden Zylinderkanals der Folienvorschub angehalten wird.
Eine verbesserte Folienausnutzung ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird.
Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Beschichtungswerkes 2 ist eine Bahnführung für Transferfolien 5 dargestellt, Folienleitwalzen 14 aufweist, mittels derer die Transferfolie 5 dem Transferspalt 6 zugeleitet und von diesem abgeführt wird. Hierbei sind entsprechend der Folienführung angeordnete Öffnungen in an dem Beschichtungswerk 2 vorhandenen Schützen 15 vorzusehen. Diese Öffnungen werden so gestaltet, dass die Folienbahnen 5 leicht zu- und abführbar sind und dass gleichzeitig die Schutzfunktion in vollem Umfang erhalten bleibt.
In Figur 1 sind drei Varianten der Bahnführung gezeigt. a. Die Transferfolie 5 wird von der dem Auftragwerk 1 zugewandten Seite des Beschichtungswerkes 2 zum Transferspalt 6 geführt, etwa tangential zur Presswalze 3 durch den Transferspalt 6 und auf der gegenüber liegenden
Seite abgeführt. b. Die Transferfolie 5 (strichliiert) wird von der dem Auftragwerk 1 abgewandten Seite des Beschichtungswerkes 2 zur Presswalze 3, um die Presswalze 3 herum durch den Transferspalt 6 und auf der gleichen Seite wieder abge- führt. c. Die Transferfolie 5' (strichliiert) wird im Auftragwerk 1 auf der der Bogenzu- fuhr abgewandten Seite des Druckwerkes einem Transferspalt 6' zwischen der Presswalze 3' und dem Druckzylinder 4 zugeführt und von dort wieder abgeführt, wobei der Transferspalt 6' einem dem Färb- bzw. Kleberdruck dienenden Druckspalt zwischen dem Drucktuchzylinder 13 und dem Druckzylinder 4 nachgeordnet ist.
In Figur 1 ist als Hauptvariante eine in etwa tangentiale Folienführung zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 in Bezug auf die Presswalze 3 bzw. die Umschlingung der Presswalze 3 um weniger als 90 Grad vorgesehen. Damit soll eine definierte Anlage der Folienbahn 5 an der Presswalze 3 erreicht und gleichzeitig die notwendigen Voraussetzungen für eine Folientaktung bzw. einen Folienstillstand im Transferspalt 6 während eines Kanaldurchlaufes, aber auch für die Verwendung von schmalen Folienbahnen 5 geschaffen werden.
Der Transport der Transferfolie 5 kann an oder zwischen Folienleitwalzen mittels Prüfung der Bahnspannung der Folienbahn 5 überwacht werden. In einer Folien- bahnführung sind dazu eine oder mehrere Bahnspannungsmessvorrichtung 20, 23 vorgesehen, die Kraftmesseinrichtungen aufweisen. Eine Bahnspannungsmess- einrichtung 20, 23 kann an einer Folienumlenkwalze der Bahnführung der Folienbahn 5 angeordnet sein. Dabei wird die Reaktionskraft der Folienbahn 5 auf die Lagerung der Folienumlenkwalze der Folienbahn 5 ermittelt.
Weiterhin kann zur Stabilisierung der Folienbahn 5 zwischen einer ersten Umlenkrolle und einer ersten Einlaufrolle zum Transferwerk eine Stabilisierungseinrichtung 30 angeordnet sein, um Flatterbewegungen der Folienbahn 5 zu reduzieren. Die Stabilisierungseinrichtung 30 weist z. B. zwei drehbar gelagerte Rollen auf, die zum veränderbaren Einstellen des Umschlingungswinkels der Folienbahn 5 an den Leitwalzen vorgesehen ist, damit die Leitwirkung und die Dämpfungswirkung auf die Folienbahn 5 je nach Betriebszustand einstellbar ist. Die Einstellung der Stabilisierungseinrichtung kann in Verbindung mit einer Bahnspannungsregelung und ggf. einer Sensoreinrichtung 23 zur Bahnbruchüberwachung vorgenommen werden.
Elektrische Signale der Bahnspannungsmesseinrichtungen werden ausgewertet. Hierzu sind verschieden Betriebszustände möglich:
1. Ein Bahnzug oberhalb eines vorgebbaren Minimalwerts wird als Signal für Vor- handensein der Folienbahn 5 gewertet und der Maschinensteuerung zugeführt.
2. Ein Überschreiten des Maximalwerts des vorgebbaren Bahnzugs wird über Tänzerwalzen 18 oder Rollenantriebe 7 der Folienvorrats- 8 bzw. -sammelrolle 9 reduziert. Damit sind unzulässige Bahndehnung oder Bahnriss vermeidbar.
3. Bei Unterschreiten des minimal vorgebbaren Bahnzugs wird überprüft, ob die Bahnspannungsregelung noch aktiv ist. Ist eine Erhöhung der Bahnspannung über Tänzerwalzen 18 oder eine Bremse nicht möglich, wird Bahnriss erkannt.
Die zusätzlich gewonnene Information über die Bahnspannung als Istwert, insbesondere im Zusammenhang der genannten Auswertungen, kann für die Steuerung des Druck- bzw. Transferprozesses verwendet werden. Dazu ist das System an einen Leitstand 80 der Druckmaschine anbindbar. Über den Leitstand 80 sind die Sollwerte für maximale und minimale Bahnspannung eingebbar. Dies kann von der Art der verwendeten Transferfolie 5 und von den Druck- bzw. Transferbedingungen im Beschichtungsmodul 2 im Zusammenhang mit den Eigenschaften des Bedruckstoffes, des Klebers oder der Pressbespannung 10 abhängig sein.
Die notwendigen Daten können über Schnittstellen direkt von Datenträgern an Folienvorratsrollen 8 eingelesen und mittels Parameterwerten aus der Einstellung der Transferprozesses am Beschichtungsmodul 2 verändert werden.
Das den Folientransfer betreffende Verfahren wird in der beschriebenen Druck- bzw. Applikationsmaschine wie folgt ausgeführt:
Es ist vorgesehen, wenigstens in einem dem Beschichtungswerk 2 folgenden Druckwerk 50 einen Farbdruck auf den mit einer metallisierten Schicht bildmäßig beschichteten Druckbogen aufzubringen. Hierbei wird der Druckbogen aus dem Beschichtungswerk 2 von dem Gegendruckzylinder 4 über eine Bogentransfer- trommel oder eine Bogentransfereinheit an einen Gegendruckzylinder 40 des Druckwerkes 50 überführt.
Das Druckwerk 50 weist wie üblich in Offsetdruckwerken den Gegendruckzylinder 40, einen diesem zugeordneten Gummi- oder Drucktuchzylinder 41 und einen diesem zugeordneten Plattenzylinder 43 auf. Dem Plattenzylinder 43 sind hier schematisch dargestellt ein Farbwerk und ein Feuchtwerk zugeordnet.
Zwischen dem Gegendruckzylinder 40 und dem Drucktuchzylinder 41 wird dem Transferspalt 6 im Transportweg des Bedruckstoffes nachgeordnet ein weiterer Druckspalt 60 gebildet. In dem Druckspalt 60 wird Druckfarbe übertragen, die von einem Farbwerk im Druckwerk 50 auf eine auf dem Plattenzylinder 43 aufgespannte Druckplatte 44 aufgetragen wurde. Die Druckfarbe wird dabei über einen auf dem Drucktuchzylinder 41 angeordneten Bezug (Drucktuch / Gummituch 42) auf den Druckbogen aufgebracht. Das Spaltmaß des Druckspaltes 60 zwischen den Oberflächen des Drucktuchzylinders 41 und des Gegendruckzylinders 40 ist mittels dem Drucktuchzylinder 41 zugeordneter Stelleinrichtungen 45 einstellbar. Hierbei wird im Bereich des Offsetdruckes gewöhnlich von einer Druckbeistellung gesprochen, da sich die genannte Einstellung auf das Dickenmaß des am Gegendruckzylinder 40 gehaltenen und zu verarbeitenden Bedruckstoffes bezieht. Da dieser in dem Druckspalt 60 bedruckt werden soll, ist hierfür ist eine Druckpressung notwendig, um die Druckfarbe von dem Drucktuchzylinder 41 auf den an dem Gegendruckzylinder 40 gehaltenen Bedruckstoff zu übertragen. .
In dem Pressspalt 60 wird dabei eine annähernd linienförmige Pressung auf den Druckbogen ausgeübt, die auch auf die Bildteile der metallischen Beschichtung einwirkt. Es ist hierbei vorgesehen, dass die Pressung der Druckbogen im Pressspalt 60 zur Übertragung von Druckfarbe auf die im Transferspalt 6 für den Folien- transfer vorgesehene Pressung abgestimmt ist.
Zur Verbesserung der Anhaftung der transferierten Folienteile in Verbindung mit einem qualitativ hochwertigen Druck im Druckwerk 50 wird die Pressung jeweils in Abhängigkeit von der Art und elastischen Eigenschaft des auf dem Drucktuchzy- linder 41 angeordneten Bezuges (Drucktuch / Gummituch 42) und der auf der
Presswalze 3 angeordneten Pressbespannung 10 gewählt. Einerseits wird auf der Presswalze 3 vorzugsweise ein hart-elastischer und in seiner Oberfläche gegenüber einer Folie nur wenig adhäsiver, aber dabei ggf. sehr fein profilierter Bezug gewählt. Andererseits wird auf dem Drucktuchzylinder 41 ein für den normalen Farbendruck geeigneter Bezug als Drucktuch oder Gummituch 42 gewählt, wobei dieser farb- annehmend ausgebildet ist. Das Drucktuch oder Gummituch kann hinsichtlich seiner Elastizität weicher ausgeführt sein, als dies bei der Pressbespannung 10 der Presswalze 3 vorgesehen ist.
Die Pressung des Bedruckstoffes im Transferspalt 6 oder dem Druckspalt 60 ergibt sich dadurch, dass dort eine Abstandseinstellung für die Funktionseinstellung der beteiligten Elemente (also für den Folientransfer oder Farbendruck) so erfolgt, dass der Spalt um ein bestimmtes Maß kleiner ist als die Dicke des Bedruckstoffes. Damit wird der Bedruckstoff bei Durchlaufen des Transferspaltes 6 oder des Druckspaltes 60 zusammengepresst, indem die Bespannungen (Pressbespan- nung 10 und Drucktuch / Gummituch 42) sich infolge ihrer Elastizität verformen.
Die Einstellung (Druckbeistellung, Pressung, Abstandseinstellung, Spaltmaß) in Bezug auf den Transferspalt 6 erfolgt gegenüber dem Gegendruckzylinder 4 mittels Stelleinrichtungen 46, die der Presswalze 3 zugeordnet sind, während, wie beschrieben, die Einstellung am Druckspalt 60 gegenüber dem Gegendruckzylinder 40 mittels Stelleinrichtungen 45 erfolgt, die dem Drucktuchzylinder 41 zugeordnet sind.
Derartige Stelleinrichtungen 45, 46 sind fachüblich in Offsetdruckmaschinen an Drucktuch- bzw. Gummizylindern von Druckwerken oder an Formzylindern von Lackmodulen eingesetzt.
Damit wird die so genannte Druckbeistellung bezüglich der beteiligten Baugruppen bestimmt oder eine Druckpressung beschrieben, die für den Fachmann im Bereich des Offsetdruckes allgemein als ein Relativmaß angesehen wird. Dieses Maß ist bestimmt durch den jeweiligen Transferspalt 6 oder Druckspalt 60, der sich einstellt, wenn der zwischen einer gegebenen Bedruckstoffdicke des zu verarbeitenden Bedruckstoffs (Papier, Karton, Folie, etc) einerseits und andererseits der Größe des in Funktionsstellung zum Transfer einer Folienschicht auf den Bedruckstoff oder zum Drucken einer Farbe auf den mit Folie beschichteten Bedruckstoff der jeweilig beteiligten Zylinder 3, 4 bzw. 41 , 40 sich ergebende Abstand der Oberflächen betrachtet wird. In Figur 1 sind die Wirkorte der betroffenen Druckbeistellungen oder Druckpressungen örtlich mit DB1 und DB2 bezeichnet und decken sich mit dem Transferspalt 6 bzw. Druckspalt 60.
Da im Beschichtungswerk 2 zusätzlich zum Bedruckstoff auch die Trägerfolie mit Trennschicht und Transferschicht und auch die auf dem Bedruckstoff aufliegende Kleberschicht durch den Transferspalt 6 zu führen sind, ergibt sich hier ein dicke- rer, gleichzeitig aber gleichmäßigerer Schichtaufbau als im folgenden Druckwerk 50, wo lediglich der bereits Bild gebend mit einer auf eine Kleberschicht transferierten Folienschicht beschichtete Bedruckstoff und die zu verdruckende Farbschicht den Pressspalt 60 durchlaufen. Gleichzeitig wird häufig in Verbindung mit dem Transferspalt 6 eine härtere Pressbespannung 10 verwendet, während in Verbindung mit dem Pressspalt 60 ein weicheres Gummituch verwendet wird.
Daher wird die Druckeinwirkung zwischen dem Transferspalt 6 und dem Druckspalt 60 so abgestimmt, dass bei Nutzung des Beschichtungswerkes 2 für den Kaltfolientransfer die Relativlage der Oberflächen von Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4 im Transferspalt 6 vorzugsweise den gleichen oder einen nur wenig größeren Abstand haben als die Oberflächen der im Druckspalt 60 zusammenwirkenden Oberflächen. Daraus ergibt sich, dass bei Durchführung der Be- schichtung in dem Transferspalt 6 eine stärkere Pressung stattfindet als im Druck- spalt 60.
Im Normalfall müssen daher die Einstellungen am Beschichtungswerk 2 hinsichtlich der Druckbeistellung im Transferspalt 6 bei einer Verwendung des Beschichtungswerkes 2 als normales Druckwerk für die Übertragung von Druckfarbe oder andererseits bei der Anwendung für den Folientransfer gar nicht verändert werden. Gleiches gilt, wenn das Beschichtungswerk 2 als reines Applikationswerk, wie etwas als Lackmodul oder als Basismodul nur mit Gegendruckzylinder und Presswalze ausgeführt ist. Dann kann in diesem Werk die Druckbeistellung an die benachbarten Druckwerke (Auftragwerk 1 , Druckwerk 50) angepasst werden. Aus diesem Grund ergibt sich für den Maschinenbediener eine äußerst einfache Umrüstung vom Farbdruck zum Folientransfer und umgekehrt.
Vorzugsweise wird der Oberflächenabstand im Druckspalt 60 des Druckwerkes 50 auf einen für den Farbendruck günstigen Wert festgelegt. Wenn dieser relative Abstand der Oberflächen unter Einbeziehung einer ggf. veränderten Bedruckstoffdicke unveränderlich gehalten wird, kann die Abstimmung zwischen den Spalten 6, 60 allein durch eine angepasste Einstellung der Relativlagen der Wirkoberflä- chen des Transferspaltes 6 erfolgen. Die unveränderliche Einstellung des Oberflächenabstandes der Zylinder 41 , 40 wird beim Betrieb der Maschine mit Folientransfer im Beschichtungswerk 2 vorgenommen. Damit wird die Vorrichtung vereinfacht. Weiterhin wird das Druckbild im Druckwerk 50 nicht beeinflusst und damit eine gute Druckqualität gewährleistet.
In Druckmaschinen sind üblicherweise für die Steuerung der Abläufe so genannte Maschinensteuerungen vorgesehen. Diese Maschinensteuerungen beinhaltet alle Einstellmöglichkeiten für das Druckwerk 50 und auch die Druck- oder Applikati- onswerke der Druckmaschine, die in dem Beschichtungswerk 2 und dem Auftragswerk 1 enthalten sind. Damit ist auch die Einstellung des Spaltmaßes der Zylinder 3, 4 bzw. 41 , 40 in Bezug auf den Transferspalt 6 und den Druckspalt 60 von dort aus einstellbar.
Hierzu kann in Verbindung mit der Maschinensteuerung oder auch separat eine Steuervorrichtung vorgesehen sein, die bei Einstellung der Druckmaschine auf den Kaltfolientransfer für entsprechend Einstellungen in den Druckwerken sorgt.
Zur Sicherstellung eines guten Druckergebnisses ist daher vorgesehen, die Ein- Stellung des Spaltmaßes, abgesehen von den für die Anpassung an eine ganz bestimmte Papierdicke notwendigen Einstellungen, zu unterbinden. Die Steuerung der Druckmaschine sieht daher vor, dass eine Einstellung für den Kaltfolientransfer vorgesehen ist. Bei dieser ist eine Einstellung des Oberflächenabstandes im Transferspalt 6 erlaubt, um das Ergebnis des Folientransfers zu be- einflussen. Demgegenüber ist eine Veränderung der Einstellung des Spaltmaßes in Funktionsstellung der Zylinder 41 , 40 zum Drucken im Druckspalt 60 gegenüber einem vorgewählten oder einem standardisierten oder einem durch andere Druckwerke vorgegebenen Maß während der Funktion des Kaltfolientransfers nicht möglich. Dies kann durch fachübliche mechanische Blockierung der entsprechen- den Einstellvorrichtungen ermöglicht werden. Weiterhin kann an einem Bedienpult die entsprechende Einstellmöglichkeit außer Funktion gesetzt werden, indem die dieser Funktion entsprechenden Bedienbereiche dem Zugriff durch das Bedienpersonal entzogen werden. Weiterhin kann die Einstellung einer Druckbeistellung für das Druckwerk 50 bei Anwahl der Funktion für den Kaltfolientransfer im Beschichtungswerk 2 automatisch auf einen Festwert eingestellt werden, dessen Veränderung aber während des Folientransfers blockiert wird.
Damit wird vermieden, dass der auf den Folientransfer folgende Farbendruck un- ter ungünstigen Bedingungen stattfindet, so dass die Druckqualität sich verschlechtert.
Weitere Anwendungsmöglichkeiten ergeben sich in Verbindung mit den Darstellungen nach Figur 2 und 3. Figur 2 ist hierbei so zu interpretieren, dass das Druckwerk 50 zwar als Lackmodul dargestellt, funktionell aber auch als Druckwerk zu bewerten ist. Daher könnten an Stelle des gezeigten Lackmodules auch ein Druckwerk oder mehrere Druckwerke eingesetzt sein.
Die Veränderung einer Druckbeistellung bzw. der effektiven in dem Transferspalt 6 bzw. dem Druckspalt 60 wirksamen Pressung kann im Rahmen der normalen Handhabung einer Offsetdruckmaschine auch durch Veränderung der Bespannung der Presswalze 3 bzw. des Drucktuchzylinders 41 vorgenommen werden. Hierzu ist es bekannt, dass der Pressbespannung 10 bzw. einem Drucktuch / Gummituch 42 so genannte Unterlagebogen 47 auf dem jeweiligen Zylinder 3 bzw. 41 zugeordnet werden. Dadurch verändert sich der effektive Durchmesser des jeweiligen Zylinders 3 bzw. 41 um das zweifache der Dicke der genannten Unterlagebogen 47. In Bezug auf die Veränderung im Transferspalt 6 bzw. im Druckspalt 60 ist aber nur die einfache Dicke des Unterlagebogens 47 zu berücksichtigen. Diese Änderung führt zu einer Vergrößerung oder Verkleinerung des Spalt- maßes im jeweiligen Spalt 6, 60, wenn die Relativlage der jeweiligen Zylinder 3, 41 gegenüber dem beteiligten Gegendruckzylinder 4, 40 nicht verändert wird. Da das endgültige Maß des Durchmessers der Zylinder 2, 40 sich aus dem Durch- messer an dessen Oberfläche kombiniert mit den aufgespannten Bespannungen (Pressbespannung 10 bzw. Drucktuch / Gummituch 42, ggf. Unterlagebogen 47) ergibt, muss das Maß der Dicke der Bespannungen bekannt sein. Dieses Maß allein kann als Steuerungswert in die Maschinensteuerung eingegeben werden und beeinflusst unter Berücksichtigung der Bedruckstoffdicke die Positionierung der Zylinder 3, 41 gegenüber den jeweiligen Gegendruckzylindern 4, 40.
Vorzugsweise daher weiterhin vorgesehen, dass die Maße der Dicke der Pressbespannungen 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 und der Unterlagebogen 47 manuell oder automatisch in die Maschinensteuerung eingelesen werden. Hierzu kann an den Pressbespannungen 10, den Drucktüchern / Gummitüchern 42 und den Unterlagebogen 47 jeweils eine auslesbare Markierung 48 für die Abmessung von deren Dickenmaß vorgesehen sein. Die Einstellung der Spaltmaße an den Spalten 6, 60 der Druckmaschine erfolgt dann nur auf der Basis des Einlesens der aus den Markierungen 48 eingelesenen Daten für die Dicke der Drucktücher / Gummitücher 42 bzw. der Unterlagebogen 47.
Als Markierungen 48 für die Dickenabmessung der Pressbespannungen 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 und der Unterlagebogen 47 können graphische Codes (Strichcode, Rastercode, Farbcode o. ä.) dienen. Weiterhin können hierfür auch elektrisch oder magnetisch auslesbare Datenträger (Magnetstreifen, RFID- Chips, elektronische Schaltkreise, Transponder, o. ä.) verwendet werden. Das Auslesen bzw. Erkennen der Daten ist mit entsprechenden Hilfsmitteln durchzuführen. Die Lesegeräte 70 sind bekannt und können außerhalb der Druckma- schine oder in die Druckmaschine integriert angeordnet werden.
Dabei können die Lesegeräte 70 auch mit der Maschinensteuerung an einem Leitstand 80 oder einem Druckturm verbunden sein. Die Daten können dann sowohl automatisch als auch manuell bedienbar ausgelesen und an die Maschinensteuerung übertragen werden.
Die Datenerfassung erfolgt dazu in einem ersten Fall mittels eines autarken oder mit dem Leitstand 80 verbundenen oder an einem oder allen Drucktürmen ange- ordneten Handlesegerätes, das in optimierter Positionierung an die Markierung 48 der Pressbespannung 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 oder der Unterlagebogen 47 herangeführt wird und dort die Daten optisch oder elektromagnetisch oder per Funksignal ausliest. Die Datenübertragung zur Steuerung erfolgt per Lei- tung, Funk, Infrarotlicht oder anderen Transfertechniken.
Die Datenerfassung erfolgt dazu in einem zweiten Fall mittels eines stationären Lesegerätes 70, das an einem Leitstand 80 oder Druckturm oder andersartigen Aggregat der Druckmaschine angeordnet ist und an das die Markierung 48 der Pressbespannung 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 oder der Unterlagebogen 47 gut positioniert zum auslesen der Daten herangeführt werden kann.
Die Datenerfassung erfolgt dazu in einem dritten Fall mittels eines oder mehrerer integrierter Lesegeräte 70 innerhalb der Drucktürme oder anderer Aggregate, die der Presswalze 3 oder den Drucktuchzylindern 41 oder Formzylindern zur jeweiligen Aufnahme von Pressbespannungen 10 oder Drucktüchern / Gummitüchern 42 und / oder Unterlagebogen 47 entsprechend zugeordnet sind. Von diesen Lesegeräten 70 aus kann dann die jeweilige Markierung 48 der Dickenabmessung an den Pressbespannungen 10, an den Drucktüchern / Gummitüchern 42 oder an den Unterlagebogen 47 automatisiert und während des Maschinenlaufes ausgelesen werden.
Der Datentransfer zur Maschinensteuerung und die Abspeicherung der Daten, die die Relativlage der Presswalze 3 und der Drucktuchzylinder 41 zu den jeweiligen Gegendruckzylindern 4, 40 einstellt, kann mit fachüblichen Mitteln erfolgen.
Zur Sicherung der Einstellung der Spaltmaße in den Spalten 6, 60 kann dazu vorgesehen sein, dass eine Umstellung des Betriebs für den Kaltfolientransfer nur erfolgen kann, wenn die Dickenmaße der Pressbespannung 10, der Drucktücher / Gummitücher 42 und der zugehörigen Unterlagebogen 47 ordnungsgemäß eingelesen wurden. Das Lesen der Dickenmaße kann beispielsweise durch ein Lesegerät erfolgen, das dem die Unterlagebogen tragenden Zylinder zugeordnet ist. Das Lesegerät kann an einem Unterlagebogen eine einfache Strichcodierung abtasten, die das Maß von dessen Dicke enthält.
Dieser Vorgang kann weiterhin in Verbindung mit der Vorauswahl einer standardisierten Dicke eines Drucktuches oder Gummituches erfolgen, so dass nur eine Messung vorgenommen werden muss, um die Druckbeistellung / -pressung einstellen zu können. Hierzu ist einem Speicher der Steuerung der Druckmaschine für jede Art der Bespannungen 10, 42, 47 ein Standardwert für die Dicke in Bezug auf bestimmte Anwendungsfälle abgelegt.
Die Druckbestellung / -pressung wird dann von der Steuerung so angepasst, dass für die Bespannungen 10, 42, 47, für die keine eingelesenen Daten vorliegen, der Standardwert bei der Einstellung der Druckpressung bzw. Druckbeistellung ange- wendet wird.
Der Vorgang des Einlesens und der Vollständigkeit der zur Einstellung erforderlichen Daten ist über die Maschinensteuerung jederzeit abprüfbar, da hinlegt werden kann, dass ein Maschinenbetrieb nur erfolgen darf, wenn die entsprechenden Daten über die Lesegeräte 70 erfasst und nicht manuell nach korrigiert wurden.
Bezugszeichenliste
1 Auftragwerk
2 Beschichtungswerk
3 Presswalze (3')
4 Gegendruckzylinder
5 Transferfolie / Folienbahn (5')
6 Transferspalt (6')
7 Rollenantrieb
8 Folienvorratsrolle
9 Foliensammelrolle
10 Pressbespannung
11 Farbwerk
12 Plattenzylinder
13 Gummizylinder
14 Folienleitwalze
15 Druckwerksschutz
16 Trockner
17 Inspektionseinrichtung
18 Tänzerwalze
40 Gegendruckzylinder
41 Drucktuchzylinder
42 Drucktuch / Gummituch
43 Plattenzylinder
44 Druckplatte
45 Stelleinrichtung
46 Stelleinrichtung
47 Unterlagebogen
48 Markierung 50 Druckwerk
60 Druckspalt
70 Lesegerät 80 Leitstand
DB1 Druckbeistellung
DB2 Druckbeistellung

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Transfer von Bild gebenden Schichten von einer Transferfolie (5) auf mit einer bildmässigen Beschichtung mit einem Kleber versehene Druckbogen mit einem Beschichtungswerk (2), das einen einen gemeinsamen
Transferspalt (6) bildenden Gegendruckzylinder (4) und eine Presswalze (3) enthält, durch den die Transferfolie (5) von einer Folienvorratsrolle (8) die Presswalze (3) berührend führbar ist, derart, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druckbogen auflie- gend und unter Druck zum Übertragen der Beschichtung gemeinsam mit dem
Druckbogen durch den Transferspalt (6) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungswerk (2) als Druckwerk oder Applikationswerk oder Basiseinheit einer Mehrfarbendruckmaschine angeordnet ist, dem wahlweise ein Auftragswerk (1 ) zum Kleberauftrag vorgeordnet sein kann, dass dem Beschichtungswerk (2) wenigstens ein Druckwerk (60) nachgeordnet ist, in dem ein zwischen einem Gegendruckzylinder (40) und einem Drucktuchzylinder (41 ) gebildeter Druckspalt (60) zur Übertragung von Druckfarbe oder Lack vorgesehen ist, dass Stelleinrichtungen (45, 46) in Verbindung mit den den Transferspalt (6) und den Druckspalt (60) bildenden Zylindern (3, 4; 41 , 40) vorgesehen sind, um den Abstand der Oberflächen der Zylinder (3, 4; 41 , 40) in beiden Wirkspalten (6, 60) aufeinander abzustimmen, dass eine Steuerungsvorrichtung zur Steuerung der Stellstelleinrichtungen (45, 46) derart vorgesehen ist, dass eine Betriebsart für den Folientransfer anwählbar ist und dass bei Anwahl der Betriebsart für den Folientransfer wenigstens die Stellvorrichtungen (45) in dem das auf das Beschichtungswerk (2) folgenden Druckwerk (50) blockierbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung bei Einstellung einer Betriebsart für den Folientransfer mit Verwendung des Beschichtungswerkes (2) für den Folientransfer die Ansteue- rung der Einstellung des Abstandes der Oberflächen in Funktionsstellung im Druckspalt (60) zum Farbendruck blockiert, so lange die Betriebsart für den Folientransfer aktiv ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung bei Abwahl der Betriebsart für den Folientransfer mit Beendigung der Benutzung des Beschichtungswerkes (2) für den Folientransfer die Blockade der Einstellung des Abstandes der Oberflächen im Druckspalt (60) in Funktionsstellung zum Farbendruck deaktiviert.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung die Stellvorrichtungen (45) wenigstens des Druckwerkes (50) mechanisch blockiert.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung Eingabevorrichtungen wenigstens für die Bedienung der Stelleinrichtungen (45) des Druckwerkes (50) blockiert.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung die Auswahl von Einstellwerten innerhalb der Ansteuerung auf einen Festwert wenigstens für die Bedienung der Stelleinrichtungen (45) des Druckwerkes (50) begrenzt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung die Auswahl des Festwertes für die Stelleinrichtungen (45) in Abhängigkeit von dem Einstellwert der Stelleinrichtungen (45) des Beschichtungswerkes (2) begrenzt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an der Presswalze (3) und dem Drucktuchzylinder (41 ) eine Bespannung vorgesehen sind, die aus einer Pressbespannung (10) oder einem Drucktuch / Gummituch (42) oder einer Pressbespannung (10) und einem dieser an der Presswalze (3) unterlegten Unterlagebogen (47) oder einem Drucktuch / Gummituch (42) und einem diesem an dem Drucktuchzylinder (41 ) unterlegten Unterlagebogen (47) bestehen und dass die Bespannungen austauschbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass alle Elemente der Bespannungen (10, 42, 47) eine jeweilige Markierung (48) mit Daten hinsichtlich ihres Dickenmaßes aufweisen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrerer Lesegeräte (70) vorgesehen sind, mittels derer die
Daten der Markierungen (48) von der jeweiligen Bespannung (10, 42, 47) mittels auslesbar und an die sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Lesegerät (70) mit einer der Steuerung der Druckmaschine dienenden Maschinensteuerung oder einem der Maschinensteuerung zugeordneten Leitstand (80) zur Datenübertragung direkt oder indirekt verbunden ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Lesegerät (70) in die Druckmaschine den Bespannungen (10, 42,
47) tragenden Zylindern (3, 41 ) zugeordnet zum Auslesen der Daten der Markierungen (49) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressbespannung (10) und/oder die Unterlagebogen (47) und/oder die Drucktücher / Gummitücher (42) zur Verwendung in einer Druckmaschine in einem Beschichtungswerk (2) oder in einem Druckwerk (50), das einem Be- schichtungswerk (2) nachfolgend angeordnet ist und zum Drucken von Farbe dient, mit einer Markierung als Datencode in optischer oder magnetischer oder elektronischer Form versehen sind, wobei der Datencode mittels eines Lesegerätes (70) auslesbar ist, dass die ausgelesenen Daten einer Steuerung der Druckmaschine zuleitbar sind, wobei der Betrieb der Druckmaschine freigeb- bar ist, wenn die Steuerung auf Grund der Datenerfassung mittels des/der Lesegeräte (70) eine vorwählbare Kombination und/oder Anordnung und/oder Dicke von Bespannungen (10, 42, 47) erkennt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Steuerung der Betrieb der Druckmaschine auf der Basis der Ermittlung einzelner oder mehrer Datensätze von Markierungen von Bespannungen (10; 42; 47) und der Kombination mit in einem Speicher der Steuerung gespeicherten Standardwerten zur Kennzeichnung von nicht mit Markierungen versehenen Bespannungen (10, 42, 47) freigebbar ist.
PCT/EP2008/062807 2007-12-12 2008-09-25 Betrieb eines kaltfolienaggregates in einer druckmaschine WO2009074362A1 (de)

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