WO2009053066A1 - Verfahren zum herstellen von kunststoffplatten aus einem thermoplastischen kunststoffrecyclat - Google Patents

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WO2009053066A1 PCT/EP2008/008963 EP2008008963W WO2009053066A1 WO 2009053066 A1 WO2009053066 A1 WO 2009053066A1 EP 2008008963 W EP2008008963 W EP 2008008963W WO 2009053066 A1 WO2009053066 A1 WO 2009053066A1
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Jörg Heinz HÜNECKE
Michael SCHÖLER
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Siempelkamp Maschinen-Und Anlagenbau Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing plastic plates or the like plastic moldings made of thermoplastic material.
  • thermoplastic material The production of plastic sheets of thermoplastic material is known. It can be done for example by the compression of a suitable thermoplastic material web in a continuous press.
  • thermoplastic plastic recyclates are produced to a great extent in particular as mixed fractions of packaging plastics or industrial packaging waste.
  • the recycling of such plastic recyclates takes place in practice in a variety of ways. In particular, the processing of thermoplastic recyclates in the way of injection molding has become known.
  • thermoplastic sheets in particular for further processing into sheets or films
  • a process for the continuous production of thermoplastic sheets wherein an extruded, on processing
  • Temperature heated thermoplastic web is cooled in the heated state between two stationary pressure plates, so that the surface of the thermoplastic web is calibrated and smoothed.
  • the cooling of the thermoplastic web from the processing temperature to the final temperature is effected under the influence of surface pressure.
  • the thermoplastic web is guided between two continuously moving press belts, which run endlessly over two deflection drums each.
  • the printing plates are kept at a lower temperature than the final temperature of the thermoplastic web so as to maintain a temperature gradient between the thermoplastic web, the press belt and the printing plate (see DE 35 30 309 C2).
  • US Pat. No. 3,243,485 discloses the production of foam plastic articles in a continuous processing process.
  • the invention has for its object to provide a method by which plastic sheets can be made of thermoplastic material with excellent properties in a particularly economical manner.
  • the invention teaches a method for producing plastic plates or the like plastic moldings from a thermoplastic recycled plastic, in particular from mixed fractions of packaging plastic,
  • thermoplastic resin cycle is heated in an extrusion device with the release of gas and consequently pressure increase
  • the heated plastic recyclate upon exiting the extrusion device under relaxation, for. B. at about atmospheric pressure, foams and forms a (viscous) plastic compound, wherein from the heated, foamed plastic mass, a plastic material web is formed and
  • plastic material web is pressed in a continuous press to a plastic plate or to plastic plates or a plastic plate strand.
  • thermoplastic polymer recyclates in particular from mixed fractions of packaging plastics, are outstandingly suitable for cost-effective production of plastic sheets, wherein an economical production of sheets with outstanding properties is successful, if first a processing of the recycled plastic in an extrusion apparatus and then pressing the material web takes place in a continuously operating press.
  • the recycled plastic is heated within the extrusion device significantly above the softening point of the (mixed) plastics used. So begin at usual mixed fractions from z.
  • the plastic recyclate is preferably heated to temperatures above 180 ° C., more preferably to temperatures above 200 ° C.
  • the heating of the plastic recyclates leads to the release of gases within the extrusion apparatus and thus to the pressure increase of the mixture within the extrusion apparatus.
  • This outgassing is now specifically exploited in the context of the invention to produce plastic sheets with relatively low density and yet high strength.
  • the pressure resulting from the released gases causes foaming at the outlet of the extruder gap by expansion at atmospheric pressure.
  • the extrusion process is preferably carried out so that the exiting plastic mass has a density of 400 to 700 kg / m3.
  • the density may in particular be 500 to 600 kg / m3, preferably 530 to 580 kg / m3.
  • the plastic compound becomes a plastic material web shaped, which may have approximately the same density.
  • This plastic material web is then pressed in the context of the invention in a continuously operating press to the plastic plate or a plastic plate strand, so that a plastic plate with excellent properties, especially with a relatively low density is created at the same time high strength, the (complete) a thermoplastic recycled plastic, which is inexpensive as a starting material available.
  • Plates with particularly advantageous properties can be produced, in particular, when the material web is pressed in a continuously operating press designed as a heating / cooling press.
  • a heating / cooling press usually has, on the one hand, at least one heating zone in the inlet region and / or after the inlet region and, on the other hand, at least one cooling zone arranged downstream of the heating zone.
  • Such heating-cooling presses are basically known in practice, for. B. from the wood-based panel industry or as presses for the continuous vulcanization of conveyor belts and rubber tracks. In this respect, it is possible to resort to such findings in terms of the device.
  • the heating-cooling press has at least one heating zone and at least one cooling zone, wherein the heating zone on the one hand and the cooling zone on the other hand can each be designed as separate presses and consequently as a heating press on the one hand and a cooling press on the other hand.
  • heating zone and cooling zone can also be accommodated in a "uniform" heating-cooling press with a common steel belt circulation. It is always advantageous if the heating press has an upper heating plate in the press upper part and a lower heating plate in the lower press part, wherein the endlessly circulating steel press belt is supported on the heating plates via rolling rods.
  • the cooling press or cooling zone can have an upper cooling plate and a lower cooling plate, wherein the steel strip is likewise supported on the cooling plates with the interposition of rolling rods.
  • the material web first passes through a heating zone, for. B. the heating zone of a heating press or a separate hot press, preferably without (further) compression.
  • the viscous mass is thus transported as it were without pressure through the heating zone and formed into a plate or web.
  • This heating zone forms a stabilization zone for the melt. Too rapid cooling of the melt is thus avoided. It may be expedient to guide the web with edge strips as guide elements through the continuous press. Within the heating zone there is the possibility that the material will further outgas.
  • the material web then passes into a cooling zone or cooling press, where it is compressed, preferably to the final dimension or the final density.
  • the temperature of the press plates in the cooling zone is (significantly) lower than the temperature of the press plates in the heating zone, so that the temperature of the mat in the cooling zone is lower or lower than in the heating zone.
  • the high viscosity of the viscous plastic serves as a back seal during controlled cooling and simultaneous compaction.
  • the compression rate is preferably adapted to the heat transfer and the softening points of the material.
  • the temperature of the heating plates and / or the temperature of the mat in the heating zone is z.
  • the temperature of the cooling plates and / or the mat is z.
  • the final expiring from the press plastic plate or the plastic plate strand preferably has a (average) density of 400 kg / m3 to 1000 kg / m3, preferably 600 to 850 kg / m3.
  • the density can vary over the thickness of the plastic plate, d. h., It can be produced a plastic plate with inhomogeneous density profile. This is achieved in particular via a targeted cooling or a targeted cooling-pressure curve in the cooling zone of the press.
  • a panel with closed high-density cover layers and a porous middle layer of low density can be produced, the proportions and densities being adjustable within wide limits by targeted cooling and compaction. In this way, then the product properties are adaptable to the needs.
  • wood fibers and / or wood shavings can be added to the plastic mixture, which can increase the rigidity of the product.
  • the proportion of wood in the finished product is almost completely enclosed by the plastic component, so that there can be no significant thickness swelling due to the action of moisture on the product, or even self-ignition during production by involved temperatures.
  • the plastic plates are provided independently under protection in the invention.
  • the plastic plates are bottom plates, more preferably container bottom plates.
  • the invention is based on the recognition that the floors must be lined by transport containers or provided with a floor covering. This floor is exposed to extremely high loads, especially during loading and unloading of the containers. This results in an average lifespan of a container of 8 to 10 years the floor covering or floor must be replaced several times, usually after two years. The costs for the regular renewal of the soil can thereby exceed the container costs themselves.
  • the invention has now recognized that such container base plates can be produced particularly economically with the method according to the invention, the base plates according to the invention having outstanding properties for the purposes explained. In this respect, the use of the described plastic plate, in particular as a container bottom plate, is of particular importance.
  • the plates of the invention for. B. floor panels, in particular container floor panels have a thickness of z. B. 10 mm to 50 mm, preferably 20 mm to 40 mm, z. B. 25 mm to 28 mm.

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  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract

Es handelt sich um ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffplatten aus einem thermoplastischen Kunststoffrecyclat, insbesondere aus Mischfraktionen von Verpackungskunststoffen, wobei das thermoplastische Kunststoffrecyclat in einer Extrusionsvorrichtung unter Freisetzung von Gas und demzufolge Druckerhöhung erwärmt wird, wobei das erwärmte Kunststoffrecyclat beim Austreten aus der Extrusionsvorrichtung unter Entspannung, z. B. bei in etwa Atmosphärendruck, aufschäumt und eine zähflüssige Kunststoffmasse bildet, wobei aus der erwärmten, aufgeschäumten Kunststoffmasse eine Kunststoff- Materialbahn geformt wird und wobei die Kunststoff-Materialbahn in einer kontinuierlichen Presse zu einer Kunststoffplatte bzw. zu Kunststoffplatten verpresst wird.

Description

Verfahren zum Herstellen von Kunststoffplatten aus einem thermoplastischen
Kunststoffrecyclat
1
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoff platten oder dergleichen Kunststoffformteilen aus thermoplastischem Kunststoff.
Die Herstellung von Kunststoffplatten aus thermoplastischem Kunststoff ist bekannt. Sie kann beispielsweise durch das Verpressen einer geeigneten thermoplastischen Materialbahn in einer kontinuierlichen Presse erfolgen.
In der Praxis gewinnt die Verwertung von Recyclingkunststoffen bzw. von Kunststoffrecyclaten an zunehmender Bedeutung. Derartige thermoplastische Kunststoffrecyclate fallen in hohem Maß insbesondere als Mischfraktionen von Verpackungskunststoffen bzw. gewerblichen Verpackungsabfällen an. Die Wiederverwertung solcher Kunststoffrecyclate erfolgt in der Praxis in unter- schiedlichster Weise. So ist insbesondere die Verarbeitung von Thermoplast- Recyclaten im Wege des Spritzgießens bekannt geworden.
Ferner kennt man die Verwertung von Kunststoff-Recyclingmaterial bei der Herstellung von stranggepressten Profilsträngen. Dabei wird das Recycling- Material zu einer Schmelze aufbereitet. In der Schmelze befinden sich nicht aufbereitete Kunststoffreste und Fremdkörper in einem wirren ungeordneten Durcheinander. Die aus einem Plastifikator austretende Schmelze hat deshalb eine strukturierte, warzenförmige Oberfläche. In einem anschließenden Vorbehandlungsgerät werden nicht aufbereitete Kunststoffreste und Fremdkörper in eine möglichst horizontale Lage gebracht und von der Oberfläche weitest- gehend in die Schmelze hineingedrückt. In einem nachfolgend angeordneten Kalibrator wird dem Profilstrang dann die endgültige Form gegeben (vgl. DE 39 07 748 C2).
Außerdem ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von thermoplastischen Kunststoffbahnen, insbesondere für die Weiterverarbeitung zu Platten oder Folien, bekannt, wobei eine extrudierte, auf Verarbeitungs- temperatur erwärmte Thermoplastbahn im erwärmten Zustand zwischen zwei ortsfest angeordneten Druckplatten abgekühlt wird, so dass die Oberfläche der Thermoplastbahn kalibriert und geglättet wird. Die Abkühlung der Thermoplastbahn von der Verarbeitungstemperatur bis zu der Endtemperatur wird unter Einwirkung von Flächendruck vorgenommen. Dabei wird die Thermoplastbahn während der Abkühlung zwischen zwei kontinuierlich bewegten, über je zwei Umlenktrommeln endlos umlaufenden Pressbändern geführt. Die Druckplatten werden auf einer niedrigeren Temperatur als die Endtemperatur der Thermoplastbahn gehalten, um so ein Temperaturgefälle zwischen Thermo- plastbahn, Pressband und Druckplatte aufrechtzuerhalten (vgl. DE 35 30 309 C2).
Schließlich ist aus der US 3 243 485 die Herstellung von Schaumkunststoffartikeln in einem kontinuierlichen Verarbeitungsprozess bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem sich Kunststoffplatten aus thermoplastischem Kunststoff mit hervorragenden Eigenschaften in besonders wirtschaftlicher Weise herstellen lassen.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffplatten oder dergleichen Kunststoffformteilen aus einem thermoplastischen Kunststoffrecyclat, insbesondere aus Mischfraktionen von Verpackungskunststoff,
wobei das thermoplastische Kunststoffrecyclat in einer Extrusionsvorrichtung unter Freisetzung von Gas und demzufolge Druckerhöhung erwärmt wird,
wobei das erwärmte Kunststoffrecyclat beim Austreten aus der Extrusionsvorrichtung unter Entspannung, z. B. bei in etwa Atmosphärendruck, auf- schäumt und eine (zähflüssige) Kunststoffmasse bildet, wobei aus der erwärmten, aufgeschäumten Kunststoffmasse eine Kunststoff- Materialbahn geformt wird und
wobei die Kunststoff-Materialbahn in einer kontinuierlichen Presse zu einer Kunststoffplatte bzw. zu Kunststoffplatten oder einem Kunststoffplattenstrang verpresst wird.
Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass sich thermoplastische Kunststoffrecyclate, insbesondere aus Mischfraktionen von Verpackungs- kunststoffen, hervorragend für eine kostengünstige Herstellung von Kunststoffplatten eignen, wobei eine wirtschaftliche Fertigung von Platten mit hervorragenden Eigenschaften gelingt, wenn zunächst eine Verarbeitung des Kunst- stoffrecyclats in einer Extrusionsvorrichtung und anschließend ein Verpressen der Materialbahn in einer kontinuierlich arbeitenden Presse erfolgt. Das Kunst- stoffrecyclat wird dabei innerhalb der Extrusionsvorrichtung deutlich über den Erweichungspunkt der eingesetzten (Misch)Kunststoffe erhitzt. So beginnen bei üblichen Mischfraktionen aus z. B. Verpackungskunststoff einige Anteile bereits unterhalb von 160 0C zu erweichen. Im Rahmen der Erfindung wird das Kunststoffrecyclat vorzugsweise auf Temperaturen über 180 0C, besonders bevorzugt auf Temperaturen über 200 0C erwärmt. Durch die Erwärmung der Kunststoffrecyclate kommt es zur Freisetzung von Gasen innerhalb der Extrusionsvorrichtung und damit zur Druckerhöhung des Gemisches innerhalb der Extrusionsvorrichtung. Dieses Ausgasen wird nun im Rahmen der Erfindung gezielt ausgenutzt, um Kunststoffplatten mit verhältnismäßig geringer Dichte und dennoch hoher Festigkeit zu erzeugen. Denn beim Austreten des Kunststoffrecyclates aus der Extrusionsvorrichtung bewirkt der durch die freigesetzten Gase entstehende Druck ein Aufschäumen am Austritt des Extruderspaltes durch Entspannung bei Atmosphärendruck. Der Extrusions- vorgang wird dabei vorzugsweise so gefahren, dass die austretende Kunststoff- masse eine Dichte von 400 bis 700 kg/m3 aufweist. Die Dichte kann insbesondere 500 bis 600 kg/m3, vorzugsweise 530 bis 580 kg/m3 aufweisen. Anschließend wird die Kunststoffmasse zu einer Kunststoff-Materialbahn geformt, welche in etwa die gleiche Dichte aufweisen kann. Diese Kunststoff- Materialbahn wird dann im Rahmen der Erfindung in einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu der Kunststoffplatte bzw. einem Kunststoffplattenstrang verpresst, so dass eine Kunststoffplatte mit hervorragenden Eigenschaften, insbesondere mit einer verhältnismäßig geringen Dichte bei gleichzeitig hoher Festigkeit geschaffen wird, die (vollständig) aus einem thermoplastischen Kunststoffrecyclat besteht, welches kostengünstig als Ausgangsstoff zur Verfügung steht.
Platten mit besonders vorteilhaften Eigenschaften lassen sich insbesondere dann herstellen, wenn die Materialbahn in einer als Heiz-Kühlpresse ausgebildeten kontinuierlich arbeitenden Presse verpresst wird. Eine solche Heiz- Kühlpresse weist üblicherweise einerseits im Einlaufbereich und/oder nach dem Einlaufbereich zumindest eine Heizzone sowie andererseits zumindest eine der Heizzone nachgeordnete Kühlzone auf. Derartige Heiz-Kühl-Pressen sind aus der Praxis grundsätzlich bekannt, z. B. aus der Holzwerkstoffplattenindustrie oder als Pressen für die kontinuierliche Vulkanisation von Fördergurten und Gummibahnen. Insofern kann in vorrichtungsmäßiger Hinsicht auf derartige Erkenntnisse zurückgegriffen werden. Die Heiz-Kühl-Presse weist folglich zumindest eine Heizzone und zumindest eine Kühlzone auf, wobei Heizzone einerseits und Kühlzone andererseits jeweils als separate Pressen und folglich Heizpresse einerseits und Kühlpresse andererseits ausgebildet sein können. Heizzone und Kühlzone können jedoch auch in einer "einheitlichen" Heiz-Kühl- Presse mit einem gemeinsamen Stahlbandumlauf untergebracht sein. Stets ist es zweckmäßig, wenn die Heizpresse im Pressenoberteil eine obere Heizplatte und im Pressenunterteil eine untere Heizplatte aufweist, wobei sich das endlos umlaufende Stahlpressband über Rollstangen an den Heizplatten abstützen. Dementsprechend kann die Kühlpresse bzw. Kühlzone eine obere Kühlplatte und eine untere Kühlpatte aufweisen, wobei sich das Stahlband ebenfalls unter Zwischenschaltung von Rollstangen an den Kühlplatten abstützt. Für die Heizzone und die Kühlzone können separate Rollstangenumläufe vorgesehen sein. Vorzugsweise durchläuft die Materialbahn zunächst eine Heizzone, z. B. die Heizzone einer Heizkühlpresse bzw. eine separate Heizpresse, und zwar bevorzugt ohne (weitere) Verdichtung. Die zähflüssige Masse wird folglich gleichsam drucklos durch die Heizzone transportiert und zu einer Platte bzw. Bahn geformt. Diese Heizzone bildet eine Stabilisierungszone für die Schmelze. Eine zu rasche Abkühlung der Schmelze wird folglich vermieden. Dabei kann es zweckmäßig sein, die Materialbahn mit Randstreifen als Führungselemente durch die kontinuierliche Presse zu führen. Innerhalb der Heizzone besteht die Möglichkeit, dass das Material weiter ausgast. Dabei ist es zweckmäßig, das Material auf einer bestimmten Temperatur zu halten, um diesen Ausgasungseffekt und die Ausbildung einer Schaumstruktur zu fördern. Anschließend gelangt die Materialbahn dann in eine Kühlzone bzw. Kühlpresse, wo sie verdichtet wird und zwar vorzugsweise auf das Endmaß bzw. die Enddichte. Die Temperatur der Pressplatten in der Kühlzone ist (deutlich) geringer, als die Temperatur der Pressplatten in der Heizzone, so dass auch die Temperatur der Matte in der Kühlzone geringer ist bzw. geringer wird als in der Heizzone. Die hohe Viskosität des zähflüssigen Kunststoffes dient als rückwärtige Abdichtung während der kontrollierten Abkühlung und gleichzeitigen Verdichtung. Die Verdichtungsrate wird dabei vorzugsweise dem Wärmedurchgang und den Erweichungspunkten des Materials angepasst.
Die Temperatur der Heizplatten und/oder die Temperatur der Matte in der Heizzone beträgt z. B. 150 0C bis 250 0C, vorzugsweise 170 0C bis 230 0C, besonders bevorzugt 190 0C bis 220 0C. In der sich an die Heizzone anschließenden Kühlzone, in welcher die Materialbahn vorzugsweise fertig gepresst bzw. auf Enddichte verdichtet wird, beträgt die Temperatur der Kühlplatten und/oder der Matte z. B. 70 0C bis 140 0C, vorzugsweise 80 0C bis 130 0C. Die abschließend aus der Presse auslaufende Kunststoffplatte bzw. der Kunststoffplattenstrang hat vorzugsweise eine (mittlere) Dichte von 400 kg/m3 bis 1000 kg/m3, vorzugsweise 600 bis 850 kg/m3.
Dabei kann die Dichte über die Dicke der Kunststoffplatte variieren, d. h., es kann eine Kunststoffplatte mit inhomogenem Dichteprofil erzeugt werden. Dieses gelingt insbesondere über eine gezielte Abkühlung bzw. eine gezielte Kühl-Druck-Kurve in der Kühlzone der Presse. So lässt sich - ähnlich wie bei dreischichtigen Holzwerkstoffplatten - eine Platte mit geschlossenen Deck- schichten hoher Dichte und einer porösen Mittelschicht niedriger Dichte erzeugen, wobei die Anteile und Dichten durch gezielte Abkühlung und Verdichtung in weiten Grenzen einstellbar sind. Auf diese Weise sind dann auch die Produkteigenschaften an die Bedürfnisse anpassbar.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung können dem Kunststoffgemisch Holzfasern und/oder Holzspäne zugegeben werden, welche die Steifigkeit des Produktes erhöhen können. Der Holzanteil ist dabei im fertigen Produkt nahezu vollständig vom Kunststoffanteil umschlossen, so dass es weder zu einer nennenswerten Dickenquellung durch Feuchtigkeitseinwirkung am Produkt, noch zur selbst Entzündung während der Herstellung durch beteiligte Temperaturen kommen kann.
Insgesamt lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auf wirtschaftliche Weise Kunststoffplatten aus Recycling-Kunststoff mit hervorragenden Eigenschaften herstellen. Diese Kunststoffplatten werden im Rahmen der Erfindung auch selbständig unter Schutz gestellt. Vorzugsweise handelt es sich bei den Kunststoffplatten um Bodenplatten, besonders bevorzugt Containerbodenplatten. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass die Böden von Transportcontainern ausgekleidet bzw. mit einem Bodenbelag versehen werden müssen. Dieser Boden ist extrem hohen Belastungen, insbesondere beim Beladen und Entladen der Container ausgesetzt. Dieses führt dazu, dass bei einer durchschnittlichen Lebensdauer eines Containers von 8 bis 10 Jahren der Bodenbelag bzw. Fußboden mehrfach ausgetauscht werden muss, üblicherweise nach zwei Jahren. Die Kosten für die regelmäßige Erneuerung des Bodens können dabei die Containerkosten selbst übersteigen. Die Erfindung hat nun erkannt, dass sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren derartige Containerbodenplatten besonders wirtschaftlich herstellen lassen, wobei die erfindungsgemäßen Bodenplatten für die erläuterten Zwecke hervorragende Eigenschaften aufweisen. Insofern kommt der Verwendung der beschriebenen Kunststoff-platte, insbesondere als Containerbodenplatte, besondere Bedeutung zu.
Die erfindungsgemäßen Platten, z. B. Bodenplatten, insbesondere Containerbodenplatten weisen eine Dicke von z. B. 10 mm bis 50 mm, vorzugsweise 20 mm bis 40 mm, z. B. 25 mm bis 28 mm auf.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Kunststoffplatten aus einem thermoplastischen Kunststoffrecyclat, insbesondere aus Mischfraktionen von Verpackungs- kunststoffen,
wobei das thermoplastische Kunststoffrecyclat in einer Extrusionsvorrichtung unter Freisetzung von Gas und demzufolge Druckerhöhung erwärmt wird,
wobei das erwärmte Kunststoffrecyclat beim Austreten aus der Extrusionsvorrichtung unter Entspannung, z. B. bei in etwa Atmosphärendruck, aufschäumt und eine zähflüssige Kunststoffmasse bildet,
wobei aus der erwärmten, aufgeschäumten Kunststoffmasse eine Kunststoff- Materialbahn geformt wird und
wobei die Kunststoff-Materialbahn in einer kontinuierlichen Presse zu einer Kunststoff platte bzw. zu Kunststoffplatten verpresst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das Kunststoffrecyclat in der Extrusionsvorrichtung auf eine Temperatur über 180 0C, vorzugsweise über 200 0C erwärmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Kunststoffrecyclat in der Extrusionsvorrichtung mit der Maßgabe erwärmt wird, dass die austretende
Kunststoffmasse und/oder die in die Presse einlaufende Materialbahn eine Dichte von 400 bis 700 kg/m3 aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Kunststoffmasse und/oder die Materialbahn eine Dichte von 500 bis 600 kg/m3, vorzugsweise 530 bis 580 kg/m3 aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Kunststoff-Materialbahn in einer z. B. als Heiz-Kühl-Presse ausgebildeten kontinuierlichen Presse verpresst wird, welche zumindest im Einlaufbereich und/oder nach dem Einlaufbereich eine Heizzone und/oder Stabilisierung und zumindest eine der Heizzone bzw. Stabilisierungszone nachgeordnete Kühlzone aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Materialbahn ohne (weitere) Verdichtung durch die Heizzone bzw. Stabilisierungszone geführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei die Heizplattentemperatur und/oder die Mattentemperatur in der Heizzone bzw. Stabilisierungszone in etwa 150 0C bis 2500C, z. B. 170 °C bis 230 °C, vorzugsweise 180 0C bis 220 °C beträgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei die Heizplattentemperatur bzw. die Kühlplattentemperatur und/oder die Mattentemperatur in der Kühlzone geringer ist als die Heizplattentemperatur und/oder die Mattentemperatur in der Heizzone bzw. Stabilisierungszone.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, wobei die Heizplattentemperatur bzw. Kühlplattentemperatur und/oder die Mattentemperatur in der Kühlzone in etwa 70 °C bis 140 0C, vorzugsweise 80 0C bis 130 0C beträgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, wobei die Materialbahn in der Kühlzone auf im Wesentlichen die Enddichte der Kunststoffplatte verdichtet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Kunststoff- Materialbahn, z. B. in der Kühlzone, auf eine (mittlere) Dichte von 400 bis 1000 kg/m3, z. B. 600 bis 850 kg/m3 verdichtet wird.
12. Kunststoffplatte, insbesondere Bodenplatte, hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11.
13. Verwendung einer Kunststoffplatte nach Anspruch 12, als Bodenplatte, vorzugsweise als Containerbodenplatte.
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