WO2009052891A1

WO2009052891A1 - Lagerregal mit beladungsmanagement

Info

Publication number: WO2009052891A1
Application number: PCT/EP2008/007162
Authority: WO
Inventors: Bernd Pfaffmann
Original assignee: Bellheimer Metallwerk Gmbh
Priority date: 2007-10-26
Filing date: 2008-09-02
Publication date: 2009-04-30
Also published as: EP2200911A1; US20110020098A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einlagern von Lagergutträgern (4) in einer Lagervorrichtung (1), wobei ein Lagergutträger (4) beim Einlagern von einer Fördervorrichtung (2) übernommen und zu einem Lagerplatz (3) transportiert wird. Ferner betrifft die Erfindung eine stationär angeordnete Fördervorrichtung (2) für eine Lagervorrichtung (1), insbesondere für ein Lagerregal (1), mit wenigstens einem Aufnahmeorgan (3, 11, 2) für einen Lagergutträger (4) und sie betrifft des Weiteren eine Lagervorrichtung (1), insbesondere ein Lagerregal (1), mit wenigstens einem Lagerplatz (3), wenigstens einem mit dem Lagerplatz (3) verbundenen Einlagerungsbereich (9) und wenigstens einer zwischen dem Lagerplatz (3) und dem Einlagerungsbereich (9) hin und her beweglichen Fördervorrichtung (2). Um das Verfahren zum Einlagern von Lagergutträgern (4) in einer Lagervorrichtung (1) und die entsprechende Lagervorrichtung (1) samt Fördervorrichtung (2) zu verbessern und etwaige aus einer Überladung der Lagergutträger (4), Lagervorrichtung (1) oder Fördervorrichtung (2) resultierende Gefahr zu vermeiden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Fördervorrichtung (2) ein Gewicht (G, g) des Lagergutträgers (4) ermittelt.

Description

Lagerregal mit Beladungsmanagement

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einlagern von Lagergutträgern in einer Lagervorrichtung, wobei ein Lagergutträger beim Einlagern von einer Fördervorrichtung übernommen und zu einem Lagerplatz transportiert wird. Ferner betrifft die Erfindung eine stationär angeordnete Fördervorrichtung für eine Lagervorrichtung, insbesondere für ein Lagerregal, mit wenigstens einem Aufnahmeorgan für einen Lagergutträger und sie betrifft des Weiteren eine Lagervorrichtung, insbesondere ein Lagerregal, mit wenigstens einem Lagerplatz, wenigstens einem mit dem Lagerplatz verbundenen Einlagerungsbereich und wenigstens einer zwischen dem Lagerplatz und dem Einlagerungsbereich hin und her beweglichen Fördervorrichtung.

Lagervorrichtungen in Form von Lagerregalen mit Fördervorrichtungen der vorbenannten Art und entsprechende Verfahren zum Ein- und Auslagern von Lagergutträgern in diese Lagervorrichtungen sind bekannt. Zur besseren Ausnutzung von Lagerflächen sind in den Lagervorrichtungen meist eine Vielzahl von Lagerplätzen über- und nebeneinander ange- ordnet, auf denen Lagergüter tragende Lagergutträger eingelagert werden können. Dabei werden die Lagergutträger beispielsweise in einem Einlagerungsbereich vor oder in einer Beschickungs- und Entnahmeöffnung positioniert, um von einem Aufnahmeorgan bzw. einer Transfervorrichtung auf eine Fördervorrichtung bewegt zu werden, damit die Fördervorrichtung den Lagergutträger zu einem für ihn bestimmten Lagerplatz bringen kann. Dieser Lagerplatz kann beispielsweise von einem Benutzer, der den Lagergutträger zur Lagervorrichtung gebracht hat, ausgewählt werden oder die Lagervorrichtung ermittelt selbst einen Lagerplatz für den Lagergutträger anhand ihr verfügbarer Daten zu dem Lagergutträger und den auf ihm gelagerten Gütern. Wenn der eingelagerte Lagergutträger von einem Benutzer angefordert wird, wird er von der Fördervorrichtung von seinem Lagerplatz zu dem Einlagerungsbereich transportiert, wo er der Lagervorrichtung entnommen werden kann.

Eine Lagervorrichtung mit einer als Lagerlift ausgestalteten Fördervorrichtung ist beispielsweise aus der DE 101 15 765 A1 bekannt. Hier entnimmt ein Lagerlift einen als Tablar ausgestalteten Lagergutträger aus einer Übernahmeposition aus einer Beschickungs- und Entnahmeöffnung eines Lagerregals und transportiert den Lagergutträger anschließend zu dem für ihn vorgesehenen Lagerplatz. Bei den bekannten Lagervorrichtungen, Fördervorrichtungen und den zur Ein- und Auslagerung von Lagergutträgern bekannten Verfahren besteht der Nachteil, dass sowohl die Fördervorrichtungen als auch die Lagervorrichtungen bzw. die in ihnen angeordneten Lagerplätze überladen werden können. Wenn ein Lagergutträger beispielsweise zu schwer beladen ist, kann sein hohes Gewicht dazu führen, dass die Fördervorrichtung den Lagergutträger nicht bis zu seinem Lagerplatz transportieren kann und womöglich auf dem Weg dahin einen Defekt erleidet und stehen bleibt. Auch besteht die Gefahr, dass Abschnitte der Lagervorrichtung zu schwer beladen werden, wenn in ihnen eine Vielzahl von sehr schwer beladenen Lagergutträgern angeordnet sind. Es besteht also die Gefahr des Defek- tes beweglicher Teile der Lagervorrichtung oder ihrer Beschädigung. Des Weiteren ist eine Gefährdung der Benutzer möglich, wenn aus etwaigen statischen oder dynamischen Überlastungen der Lagervorrichtung Fehlfunktionen resultieren.

Der Erfindung liegt folglich die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren zum Einlagern von Lagergutträgern in einer Lagervorrichtung und die entsprechende Lagervor- richtung samt Fördervorrichtung zu verbessern und etwaige aus einer Überladung der Lagergutträger, Lagervorrichtung oder Fördervorrichtung resultierende Gefahr zu vermeiden.

In einem erfindungsgemäßen Verfahren wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Fördervorrichtung ein Gewicht des Lagergutträgers ermittelt. Diese einfache Lösung hat den Vorteil, dass das Gewicht des Lagergutes nach der Ermittlung bekannt ist und anhand des Gewichtes entschieden werden kann, wie mit dem Lagergutträger verfahren wird.

Diese erfindungsgemäße Lösung kann mit den folgenden weiteren jeweils für sich vorteilhaften Verfahrensschritten beliebig kombiniert und weiter verbessert werden:

So kann gemäß einer ersten möglichen vorteilhaften Verbesserung eines erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen werden, dass die Fördervorrichtung das Gewicht des Lager- gutträgers vor dem Transport zum Lagerplatz ermittelt. Somit können die Gewichtsdaten des Lagergutträgers schon berücksichtig werden, bevor die Fördervorrichtung den Lagergutträger zu einem Lagerplatz bringt. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn gemäß einer weiteren möglichen Verbesserung eines erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen ist, dass der Lagerplatz in Abhängigkeit vom ermittelten Gewicht ausgewählt wird. Bei- spielsweise könnten bestimmte Lagerplätze zur Aufnahme von großen Gewichten geeignet sein, wohingegen andere Lagerplätze dafür eher ungeeignet sein könnten. Auch können die Gewichte, die von der Lagervorrichtung aufgenommen werden, besser verteilt werden, so dass es nicht zu einer Konzentration von sehr schwer beladenen Lagergutträgern in einzelnen Bereichen der Lagervorrichtung kommt.

Gemäß einer weiteren möglichen Verbesserung eines erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen werden, dass die Fördervorrichtung den Lagergutträger nicht einlagert, wenn dessen ermitteltes Gewicht ein vorbestimmtes Grenzgewicht übersteigt. Dieses Grenzgewicht kann beispielsweise aus dem zulässigen Gesamt- oder Beförderungsgewicht der Fördervorrichtung oder aus dem zulässigen Beladungsgewicht eines Lagerplatzes bzw. der Lagervorrichtung resultieren. Wenn der Lagergutträger im Falle des Über- schreitens eines Grenzgewichtes nicht eingelagert wird, werden die aus der Überschreitung des Grenzgewichtes resultierenden eingangs genannten Gefahren vermieden.

Gemäß einer weiteren möglichen Verbesserung eines erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Lagergutträger aus einer Übernahmeposition auf die Fördervorrichtung überführt werden. Bei dieser Überführung kann dann beispielsweise das Gewicht des Lagergutträ- gers ermittelt werden. Das Gewicht des Lagergutträgers kann allerdings auch schon im Einlagerungsbereich selber oder erst dann ermittelt werden, wenn der Lagergutträger verladefertig auf der Fördervorrichtung positioniert ist. Ist letzteres der Fall, so kann gemäß einer weiteren möglichen Verbesserung eines erfindungsgemäßen Verfahrens auf eine Überladung des Lagergutträgers reagiert werden, indem der Lagergutträger in die Über- nahmeposition zurückversetzt wird, wenn dessen ermitteltes Gewicht ein vorbestimmtes Grenzgewicht übersteigt. Gemäß einer weiteren möglichen vorteilhaften Verbesserung eines erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Gewichtsermittlung differenziert werden, indem ein Gesamtgewicht des Lagergutträgers aus einer Summe von Teilgewichten ermittelt wird. Dies kann insbesondere dann von Vorteil sein, wenn gemäß einer weiteren möglichen Verbesserung eines erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen ist, dass aus den Verhältnissen der Teilgewichte des Lagergutträgers ein Beladungsverhältnis des Lagergutträgers berechnet wird und die Fördervorrichtung den Lagergutträger nicht einlagert, wenn dessen Beladungsverhältnis ein vorbestimmtes Grenzverhältnis über- und/oder unterschreitet. So wäre es beispielsweise denkbar, dass die Lagergüter in einem bestimmten Abschnitt der Ladefläche des Lagergutträgers konzentriert sind, der dadurch sehr einseitig beladen ist. Diese einseitige bzw. unausgewogene Belastung des Lagergutträgers kann zu dessen Be- Schädigung sowie zur Funktionsbeeinträchtigung und Fehlbelastung der Förder- und Lagervorrichtung führen.

Bei der vorgeschlagenen Lösung der eingangs genannten Aufgabe sowie den genannten Verbesserungen eines erfindungsgemäßen Verfahrens kann das ermittelte Gewicht eines Lagergutträgers generell sein Gesamtgewicht oder ein Teilgewicht des Lagergutträgers sein, wobei sein Gesamtgewicht aus der Summe seiner Teilgewichte resultiert.

Die obige Aufgabe wird hinsichtlich einer eingangs genannten Fördervorrichtung dadurch gelöst, dass die Fördervorrichtung wenigstens ein Wiegemittel aufweist, durch das ein für ein Gewicht des Lagergutträgers repräsentatives Signal erzeugbar ist. Somit kann mit der Fördervorrichtung selber das Gewicht bzw. die Teilgewichte des Lagergutträgers ermittelt werden. Anhand der Gewichtsinformation kann ein geeigneter der Fördervorrichtung zur Verfügung stehender Algorithmus dazu verwendet werden, zu entscheiden, wie mit dem Lagergutträger in Abhängigkeit von seinem Gewicht verfahren wird.

Insbesondere, wenn die Lagervorrichtung über eine Vielzahl von Einlagerungsbereichen verfügt, kann gemäß einer ersten möglichen verbesserten Ausgestaltungsform einer erfindungsgemäßen Fördervorrichtung vorgesehen sein, dass das Wiegemittel beweglich angeordnet ist. Somit ist lediglich ein zentrales Wiegemittel zur Verfügung zu stellen, dass die an verschiedenen Einlagerungsbereichen abzuholenden Lagergutträger wiegt. Das Wiegemittel kann eine Doppelfunktion erfüllen, wenn gemäß einer weiteren möglichen vorteil- haften Ausgestaltungsform einer erfindungsgemäßen Fördervorrichtung vorgesehen ist, dass ein Horizontalführungsorgan und/oder ein Vertikalantriebselement des Wiegemittels als Wiegeorgan ausgestaltet ist, mit dem ein für das Gewicht des Lagergutträgers repräsentatives Signal erzeugbar ist. Das Wiegemittel kann dabei selber den Lagergutträger transportieren. Das Horizontalführungsorgan oder das Vertikalantriebselement des Wie- gemitteis erfüllen somit eine Doppelfunktion als ein das Wiegemittel gleichzeitig tragendes bzw. antreibendes und wiegendes Element.

Eine erfindungsgemäße Fördervorrichtung kann gemäß einer weiteren möglichen Ausgestaltungsform dadurch verbessert werden, dass eine das Gewicht des Wiegemittels zumindest teilweise aufnehmende Achse als Wiegelement ausgestaltet ist, mit dem ein für das Gewicht des Wiegemittels repräsentatives Signal erzeugbar ist. Somit kann ständig das Gesamtgewicht oder die Teilgewichte des Wiegemittels ermittelt werden, wobei aus der Differenz des unbeladenen und beladenen Wiegemittels das Gewicht eines auf dem Wiegemittel gelagerten Lagergutträgers resultiert.

Die Gewichtsmessung lässt sich gemäß einer weiteren möglichen Ausgestaltungsform einer erfindungsgemäßen Fördervorrichtung besonders einfach realisieren, indem an und/oder in der Achse ein Sensor angeordnet ist, mit dem ein für die Durchbiegung der Achse repräsentatives Signal erzeugbar ist. Da das Gewicht des Lagergutträgers und des Wiegemittels auf der Achse lagert, repräsentiert deren Durchbiegung die vom Wiegemittel und dem Lagergutträger ausgehende Gewichtskraft. Somit ist durch die Ausgestaltung der Achse als Wiegeelement der gesamte auf der entsprechenden Achse lagernde Teil der Fördervorrichtung als Wiegemittel zu verstehen und sein Gewicht sowie das Gewicht eines auf der Fördervorrichtung lagernden Lagergutträgers kann auf besonders elegante Art und Weise ermittelt werden.

Für die eingangs genannte Lagervorrichtung wird das oben genannte Problem dadurch gelöst, dass sie eine Fördervorrichtung aufweist, die gemäß den vorangegangen Ausfüh- rungsformen ausgestaltet ist. Somit kann die Lagervorrichtung eigenständig das Gewicht in ihr einzulagernder Lagergutträger ermitteln und die Beförderung bzw. das Einlagern eines überladenen Lagergutträgers verhindern. Dabei kann die Lagervorrichtung einem Benutzer etwaige Informationen über das Gewicht des einzulagernden Lagergutträgers oder auch des von ihm oder ihr noch aufnehmbaren Restgewichtes übermitteln. Dazu kann die La- gervorrichtung beispielsweise mit Hilfe einer geeigneten Schnittstelle anzeigen, wie viel freie Kapazitäten sie noch aufweist bzw. wie viel Gewicht sie in etwaigen Stückelungen noch aufnehmen kann.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand vorteilhafter Ausführungsformen mit Bezug auf die Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Die beschriebenen Ausführungsformen stel- len dabei lediglich mögliche Ausgestaltungen dar, bei denen jedoch die einzelnen Merkmale, wie oben beschrieben ist, unabhängig voneinander realisiert und weggelassen werden können.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen Lagervorrich- tung mit einer erfindungsgemäßen Fördervorrichtung; Fig. 2 eine schematische Perspektivansicht eines Lagergutträgers;

Fig. 3 eine schematische Perspektivansicht der Unterseite des Lagergutträgers aus Fig. 2;

Fig. 4 eine schematische Perspektivansicht einer Vertikal- und einer Horizontalförder- Vorrichtung einer erfindungsgemäßen Fördervorrichtung;

Fig. 5 eine schematische Perspektivansicht der Vertikalfördervorrichtung aus Fig. 4;

Fig. 6 eine schematische Vorderansicht der Vertikalfördervorrichtung aus Fig. 5;

Fig. 7 eine schematische Seitenansicht der Vertikalfördervorrichtung aus Fig. 5 und 6;

Fig. 8 eine schematische Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen Horizontalför- dervorrichtung einer erfindungsgemäßen Fördervorrichtung;

Fig. 9 eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Horizontalfördervorrichtung aus Fig. 8;

Fig. 10 eine schematische Vorderansicht der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung aus Fig. 8 und 9;

Fig.11 eine schematische Draufsicht der erfindungsgemäßen Horizontalfördervorrichtung aus den Fig. 8 bis 10;

Fig. 12 eine schematische Perspektivansicht eines aus einer Radaufhängung, einer Achse und einer Laufrolle gebildeten erfindungsgemäßen Horizontalführungsor- gans;

Fig. 13 eine schematische Seitenansicht des erfindungsgemäßen Horizontalführungs- organs aus Fig. 12;

Fig. 14 eine schematische Vorderansicht des erfindungsgemäßen Horizontalführungs- organs aus Fig. 12 und 13;

Fig. 15 eine schematische Schnittdarstellung des erfindungsgemäßen Horizontalfüh- rungsorgans aus den Fig. 12 bis 14 entlang der Schnittlinie A - A in Fig. 14; Fig. 16 eine schematische Perspektivansicht einer erfindungsgemäß als Wiegeelement ausgestalteten Laufrollenachse;

Fig. 17 eine schematische Vorderansicht der Lauf rollenachse aus Fig. 16;

Fig. 18 eine schematische Seitenansicht der Lauf rollenachse aus Fig. 16 und 17.

Zunächst wird eine Ausgestaltungsform einer erfindungsgemäßen Lagervorrichtung 1 anhand der Fig. 1 beschrieben, welche die mit einer erfindungsgemäßen Fördervorrichtung 2 ausgestattete Lagervorrichtung 1 in einer schematischen Perspektivansicht zeigt. Die Lagervorrichtung 1 verfügt über eine Vielzahl von Lagerplätzen 3, die durch horizontale Stützprofile 3 vorgegeben sind. Auf den Lagerplätzen 3 werden Lagergutträger 4 in Form von Tablaren 4 eingelagert. Die Lagerplätze 3 sind an Vertikalstützen 5 befestigt. Jeweils vier Vertikalstützen 5 bilden eine Regalsäule 6 der Lagervorrichtung 1. Ferner sind außen an der Lagervorrichtung 1 Wandelemente 7 befestigt, welche die Lagervorrichtung 1 einhau- sen und ihr Inneres vor schädlichen Umwelteinflüssen schützen und zugleich einen Anwender bzw. Benutzer 8 davon abhalten, in einen Gefahrenbereich in der Lagervorrichtung ein vorzudringen.

Der Benutzer 8 entlädt und beschickt die Lagervorrichtung 1 an Einlagerungsbereichen 9 in Form von Beschickungs- und Entnahmeöffnungen 9 der Lagervorrichtung 1 mit den Lagergutträgern 4. Zur Anforderung oder Einlagerung eines Lagergutträgers 4 kann der Benutzer 8 über eine Schnittstelle 10 mit der Lagervorrichtung 1 kommunizieren. Bei der Schnittstel- Ie 10 kann es sich beispielsweise um ein Computerterminal oder auch eine Datenschnittstelle, wie zum Beispiel eine Infrarot-, Funk- oder Nahfunkschnittstelle handeln. Der Benutzer 8 kann eine Person oder auch ein automatisch oder manuell betriebener Transportwagen sein.

Die Lagergutträger 4 werden je nach Bedarf zwischen den Beschickungs- und Entnahme- Öffnungen 9 und den entsprechenden Lagerplätzen 3 mit der Fördervorrichtung 2 hin- und herbefördert.

Die Fördervorrichtung 2 verfügt über eine Transfervorrichtung 11 , die einen Lagergutträger 4 in einer Querrichtung Z bewegen kann, um diesen aus der Beschickungs- und Entnahmeöffnung 9 oder von einem Lagerplatz 3 zu entnehmen oder dort abzulegen. Die Trans- fervorrichtung 11 ist in diesem Fall auf einer Horizontalfördervorrichtung 12 angeordnet, die in einer Horizontalrichtung X beweglich ist, um zwischen den Lagerplätzen 3 bzw. Regalsäulen 6 und den Beschickungs- und Entnahmeöffnungen 9 in der Horizontalrichtung X auf einer Horizontalführung 13 hin- und herzufahren. Die Horizontalführung 13 für die Horizontalfördervorrichtung 12 ist ihrerseits auf einer Vertikalfördervorrichtung 14 angeordnet. Die Vertikalfördervorrichtung 14 ist im Wesentlichen aus einem die Horizontalführung 13 definierenden Hubbalken 15 und einer den Hubbalken 15 an einem Vertikalführungsorgan 15 aufnehmenden Vertikalführung 16 gebildet.

Wie in Fig. 1 schematisch dargestellt, kann die Fördervorrichtung 2 einen auf ihr gelagerten Lagergutträger 4 zugleich in der Horizontalrichtung X und in der Vertikalrichtung Y durch die Lagervorrichtung 1 bewegen, so dass der Lagergutträger 4 einen diagonalen, möglichst kurzen Weg durch die Lagervorrichtung 1 nimmt, wenn er zwischen den Lagerplätzen 3 und den Beschickungs- und Entnahmeöffnungen 9 hin- und herbewegt wird.

Auf den Lagergutträgern 4 sind Lagergüter 17 in verschiedener Ausrichtung und Anzahl sowie mit verschiedenen Maßen und Gewichten gelagert. Allerdings darf das Gesamtge- wicht G oder ein Teilgewicht g des Lagergutträgers 4 nicht ein zulässiges Grenzgewicht G_max oder Grenzteilgewicht g_max überschreiten, damit ein sicherer Betrieb der Lagervorrichtung 1 gewährleistet ist. Diese Grenzgewichte G_max, g_maχ sind dadurch begründet, dass beispielsweise die Lagergutträger 4, die Lagerplätze 3, die Regalsäulen 6 bzw. ihre Vertikalstützen 5 und/oder die Fördervorrichtung 2 sowie ihre Komponenten und schließlich die Lagergutträger 4 selber eine Belastungsgrenze haben, bis zu der ihre Funktion sowohl in statischer als auch dynamischer Hinsicht gewährleistbar ist. Das heißt, ab einem bestimmten Grenzgewicht G_max oder Teilgrenzgewicht g_max können die Lagergutträger von die Fördervorrichtung 2 antreibenden Motoren (hier noch nicht gezeigt) oder Kraftübertragungsmitteln (hier noch nicht gezeigt) nicht mehr mit ausreichender Sicherheit bewegt werden oder die Lagerplätze 3, Regalsäulen 6 bzw. Vertikalstützen 5 können die Summe der Gewichte auf ihnen eingelagerter Lagergutträger nicht mehr mit ausreichender Sicherheit aufnehmen. Demnach ist es wünschenswert, an den Lagergutträgern 4 Gewichtsmessungen vornehmen zu können, bevor oder während sie zu ihren Lagerplätzen 3 transportiert werden.

Um eine erfindungsgemäße Gewichtsermittlung an den Lagergutträgern besser darstellen zu können, werden zunächst weitere technische Merkmale und Einzelheiten der Komponenten der erfindungsgemäßen Lagervorrichtung 1 anhand der im Folgenden beschriebe- nen Fig. 2 bis Fig. 18 erläutert. Dabei werden der Einfachheit halber gleiche Merkmale mit gleichen Bezugszeichen versehen, um Wiederholungen in der Beschreibung zu vermeiden und eine Konsistenz der hierin verwendeten Bezugszeichen zu wahren:

In Fig. 2 ist ein Lagergutträger 4 in einer schematischen Perspektivansicht gezeigt. Der Lagergutträger 4 besitzt eine von einem Rand 18 umgebene Lagerfläche 19. Seitlich sind an dem Lagergutträger 4 im Wesentlichen in der zum Einschieben bzw. Transfer des Lagergutträgers 4 vorgesehenen Querrichtung Z verlaufende Stützstege 20 an dem Rand 18 des Lagergutträgers 4 befestigt. Die Stützstege 20 besitzen zwei in der Vertikalrichtung Y voneinander beabstandete sich in der Horizontalrichtung X erstreckende Schenkel 21, 22.

An die Schenkel 21 , 22 sind Ausschubsicherungen 23 in Form von Bohrungen bzw. Vertiefungen 23 angebracht. Diese Ausschubsicherungen 23 können von einem geeigneten Greifelement oder Verrastungsmittel (hier noch nicht gezeigt) an einer Transfervorrichtung 11 hintergriffen werden, damit die Lagergutträger 4 sicher transferiert und nicht ungewollt verschoben werden können.

Ferner ist an dem Rand 18 der Lagerfläche 19 außen ein in Querrichtung Z weisender Datenträger 24 angebracht. Auf dem Datenträger 24 können Informationen über auf dem Lagergutträger 4 gelagerte Güter 17 gespeichert werden. Diese Informationen können beispielsweise die Art der gelagerten Güter, deren Bestell-, Stück- bzw. Teilenummern oder auch etwaige Fristen, wie z. B. Liefertermine, Haltbarkeits- oder Verfallsdaten, beinhalten. Erfindungsgemäß können diese Informationen auch Aussagen über die Art und Eigenschaften der gelagerten Güter, wie z. B. deren Gewicht, Maße, wie insbesondere die Lagerhöhe, und etwaige Lagervorschriften, wie das zulässige Gesamtgewicht oder das gemessene Gewicht des Lagergutträgers beinhalten.

Der Datenträger 24 kann ein Radiofrequenzidentifikationschip (RF-id) 24 oder ein ander- weitiger Datenträger 24, wie z. B. ein Infrarotchip, ein Bluetoothchip, oder auch ein optisch auszulegender Datenträger, wie beispielsweise ein Infrarotchip oder ein einfacher Barcode, sein. Ein solcher Datenträger 24 kann beispielsweise auch dazu fähig sein, mit der Schnittstelle 10 an der Lagervorrichtung 1 oder einer Schnittstelle 10' an der Fördervorrichtung 2 zu kommunizieren.

In Fig. 3 ist der in Fig. 2 dargestellte Lagergutträger 4 umgedreht gezeigt, so dass eine Unterseite 25 des Lagergutträgers 4 nach oben weist. Hier wird deutlich, dass ein Datenträger 24 auch auf der Unterseite 25 oder an einer in Horizontalrichtung X weisenden Außenwand 18 des Lagergutträgers 4 angebracht sein kann. An der Außenwand 18 des Lagergutträgers 4 kann der Datenträger 24 beispielsweise auch zwischen zwei Stϋtzstegen 20 angebracht sein. Sowohl an einer in Querrichtung Z oder Horizontalrichtung X an der Seiten- wand bzw. dem Rand 18 des Lagergutträgers 4 als auch an dessen Unterseite 25 angebrachte Datenträger 24 können auch eine Zusatzfunktion als Positionierungshilfe erfüllen, wenn der Lagergutträger transferiert wird.

Die Stützstege 20 in zweifacher Ausführung mit einer Unterteilung an der in Horizontalrichtung X weisenden Außenwand 18 des Lagergutträgers 4 anzubringen, ist nicht zwingend erforderlich, aber bietet die Möglichkeit, zwischen den Stegen 20 einen Datenträger 24 anzubringen oder schlicht und ergreifend Material für die Stützstege 20 einzusparen. Die Stützstege 20 können an den Lagergutträger 4 mit Hilfe einer formschlüssigen Verbindung, wie z. B. Nieten oder Schrauben, angebracht werden, können aber auch einstückig aus dem Material des Lagergutträgers 4 geformt sein.

In Fig. 4 ist ein Teil der in Fig. 1 dargestellten Fördervorrichtung 2 in einer schematischen Perspektivansicht gezeigt. Es ist zu erkennen, wie die Horizontalfördervorrichtung 12 mit Horizontalführungsorganen in Form von an Achsen 26 befestigten Rädern 27, die als Hori- zontalführungselemente 27 auf den Horizontalführungen 13 der Vertikalfördervorrichtung 14 in Horizontalrichtung X verfahrbar angeordnet ist. Dazu wird die Horizontalfördervorrich- tung 12 durch eine Antriebseinheit 28 angetrieben, die beispielsweise die Räder bzw. Rollen 27 antreiben kann oder mit entsprechenden an der Horizontalfördervorrichtung 12 und der Horizontalführung 13 angebrachten Antriebshilfen die Horizontalfördervorrichtung 12 bewegt. Zusätzlich verfügt die Horizontalfördervorrichtung 12 über eine zweite Antriebseinheit 29 zum Betrieb der Transfervorrichtung 11, mit deren Hilfe die Lagergutträger 4 in Querrichtung Z auf die Horizontalfördervorrichtung 12 transferiert, also geladen oder von ihr abgeladen werden.

Ferner sind an der Vertikalfördervorrichtung 14 Vertikalantriebselemente 30 in Form von Riemen 30 montiert, an denen die Vertikalfördervorrichtung 14 mit ihren Vertikalführungs- organen 15 entlang der Vertikalführung 16 bewegt werden kann. Ebenso gut könnten die Vertikalantriebselemente 30 auch in Form von Motoren an der Vertikalfördervorrichtung 14 angebracht sein, so dass diese sich selber in Vertikalrichtung Y vorantreiben kann. In Fig. 5 ist die in Fig. 4 gezeigte Vertikalfördervorrichtung 14 ohne die aufgesetzte Horizontalfördervorrichtung 12 in einer schematischen Perspektivansicht gezeigt. Hier wird insbesondere die Anordnung der Vertikalantriebselemente 30 und der Vertikalführungsorgane 15 deutlich. Diese greifen mit Vettikalführungselementen 31 in Form von in einem Recht- eck angeordneten Vertikalführungselementen 31 in Form von Vertikalfϋhrungsrollen 31 in die Vertikalf ϋhrung 16 an der Lagervorrichtung 1 ein und ermöglichen, dass die Vertikalfördervorrichtung 14 präzise in Vertikalrichtung Y durch die Lagervorrichtung 1 geführt wird.

In den Fig. 6 und Fig. 7 ist die Vertikalfördervorrichtung 14 in einer schematischen Vorderbzw. Seitenansicht gezeigt. Hier ist nochmals deutlich die Anordnung der im Wesentlichen in Vertikalrichtung Y verlaufenden Vertikalantriebselemente 30 sowie die Vertikalausrichtung der Vertikalführungsorgane 15 mit den an ihnen angebrachten Vertikalführungselementen 31 zu erkennen.

In Fig. 8 ist eine erfindungsgemäße Horizontalfördervorrichtung 12 in einer schematischen Perspektivansicht gezeigt. Achsen 26 für die Räder 27 sind an Radaufhängungen 32 in Form von Blechen 32 befestigt. Zwischen zwei Quertraversen 33 sind die Antriebseinheiten 28, 29 angeordnet. Die Antriebseinheit 29 ist über ein Getriebeelement 34 in Form einer Welle mit an jeweils zwei Verbindungskonsolen 35 angeordneten Querantriebsvorrichtungen 36 in Form von Kettentrieben 36 der Transfervorrichtung 11 verbunden. Über die Querantriebsvorrichtungen 36 werden Greifeinheiten 37 der Transfervorrichtung 11 ange- trieben. Die Greifeinheiten 37 verfügen über in Vertikalrichtung Y vorstehende Greifelemente 38, die beispielsweise an den Stützstegen 20, Schenkeln 21 , 22 und/oder Ausschubsicherungen 23 der Lagergutträger 4 eingreifen können, um die Lagergutträger 4 in Querrichtung Z zu bewegen, sie also auf die Horizontalfördervorrichtung 2 zu heben oder von ihr abzuladen. Sollte ein Lagergutträger 4 nicht über entsprechende Vorrichtungen, wie Stützstege 20, Schenkel 21 , 22 oder Ausschubsicherungen 23 verfügen, so wäre es auch denkbar, dass die Transfervorrichtung 11 den Lagergutträger 4 einfach direkt an beispielsweise seiner Unterseite 25 anhebt, um ihn zu verladen.

Die Transfervorrichtung 11 kann den Lagergutträger 4 also auf unterschiedlichste Art und Weise aus einer Übernahmeposition U in eine Verladeposition L bewegen, wobei der La- gergutträger 4 in der Übernahmeposition U nicht auf der Transfervorrichtung 11 bzw. der Fördervorrichtung 2 lagert und in der Verladeposition L auf die Fördervorrichtung 2 geladen ist. In Fig. 9 ist die Horizontalfördervorrichtung 12 in einer schematischen Seitenansicht gezeigt. Die Achsen 26 sind zwischen den Radaufhängungen 32 und einer Achsaufnahme 32' der Horizontalfördervorrichtung 12 gelagert. Dabei ragen die Räder 27 unterhalb der Verbindungskonsolen 35 hervor, so dass sie auf den Horizontalführungen 13 der Vertikal- fördervorrichtung 14 laufen können, wodurch die Horizontalfördervorrichtung 12 in Horizontalrichtung X beweglich ist. Zusätzlich verfügt die Horizontalfördervorrichtung 12 über seitliche Horizontalführungselemente 39 in Form von axial im Wesentlichen in Vertikalrichtung

Y ausgerichteten Rollen 39, die seitlich an der Horizontalfördervorrichtung anliegen, um die Horizontalfördervorrichtung 12 präzise in Horizontalrichtung X zu führen.

In den Fig. 10 und Fig. 11 ist die in den Fig. 8 und 9 gezeigte Horizontalfördervorrichtung 12 in einer schematischen Vorderansicht bzw. einer schematischen Draufsicht gezeigt.

In Fig. 10 wird insbesondere deutlich, wie die Greifelemente 38 an den Greifeinheiten 37 in Vertikalrichtung Y an der Transfervorrichtung 11 vorstehen und sich in der Vertikalrichtung

Y ungefähr auf einer Ebene mit Ablageorganen 40 in Form von Profilen 40 befinden. Auf den Ablageorganen 40 kann ein Lagergutträger 4 in der Verladeposition L abgelegt werden. Gleichzeitig bewirken Transferführungen 41 in Form von in Vertikalrichtung Y an den Ablageorganen 40 vorstehenden Schenkeln 41 , dass ein Lagergutträger 4 beim Transfer auf oder von der Horizontalfördervorrichtung 12 präzise in die Verladeposition L bzw. die Übernahmeposition U geführt wird, um beispielsweise nicht verkanten zu können.

In Fig. 11 ist verdeutlicht, wie die Greifelemente 37 mit den Querantriebsvorrichtungen 36 so angeordnet ist, dass die Greifelemente 38 über die in Querrichtung Z weisenden Ränder

42 von Verbindungskonsolen 35 der Horizontalfördervorrichtung 12 hinausoperieren können, so dass sie einen Lagergutträger 4 neben der Horizontalfördervorrichtung aufnehmen und absetzen können.

Ferner ist in Fig. 11 zu erkennen, wie die seitlichen Horizontalführungselemente 39 in Querrichtung Z von den Quertraversen 33 abstehen und in einem Rechteck angeordnet sind, damit sie die Horizontalfördervorrichtung 12 präzise in Horizontalrichtung X führen können.

In Fig. 12 ist ein aus den Radaufhängungen 32, den Achsen 26 und den Horizontalfüh- rungselementen bzw. Rollen 27 gebildetes erfindungsgemäßes Horizontalführungsorgan

43 in einer schematischem Perspektivansicht gezeigt. An Befestigungshilfen 44 kann das Horizontalführungsorgan 43 an der Horizontalfördervorrichtung 12 befestigt werden, indem das Horizontalführungsorgan 43 beispielsweise mit durch die als Löcher ausgestalteten Befestigungshilfen 44 gesteckten Schrauben (nicht gezeigt) oder anderen form-, kraft- oder stoffschlüssigen Verbindungselementen bzw. Techniken befestigt wird.

In Fig. 13 ist das in Fig. 12 gezeigte Horizontalführungsorgan 43 in einer schematischen Seitenansicht gezeigt. Hier ist angedeutet, dass die Rolle 27 mit Lagern 45 in Form von Kugellagern 45 auf der Achse 26 befestigt ist. Auf einer Seite weist die Achse 26 einen Flansch 46 auf, dessen Querschnitt größer als jener der übrigen Bereiche der Achse ist. Somit kann die Achse 26 in eine Achsaufnahme 47 der Radaufhängung 32 gesteckt wer- den, wobei der Innenradius der Achsaufnahme 47 im Wesentlichen größer als der Außenradius der Achse 26 und kleiner als der Außenradius des Flansches 46 ist. Dadurch liegt der Flansch an einer in Querrichtung Z weisenden Stützfläche der Radaufhängung 32 an und trägt dazu bei, dass die Achse 26 in Querrichtung Z einseitig fixiert ist. Um die Achse 26 vollständig zu fixieren, besitzt sie an ihrem vom Flansch 46 wegweisenden Ende eine Gewindebohrung 48. In die Gewindebohrung 48 ist eine Schraube 49 als Befestigungsmittel eingesetzt, mit der die Achse an Achsaufnahmen 32' der Horizontalfördervorrichtung 12 befestigt werden kann.

Am flanschseitigen Ende der Achse 26 ragt ein Sensor 50 aus der Achse 26. Der Sensor 50 weist einen Sensoranschluss 51 in Form eines Kabels 51 auf, wobei auch jegliche an- dere elektrische Anschlussform, wie zum Beispiel ein Steckverbinder oder sonstige An- kopplungsmöglichkeiten, vorgesehen sein können, um den Sensor 50 elektrisch zu versorgen und dessen Sensorsignale an eine Auswerteeinrichtung (nicht gezeigt) zu leiten.

Dem Sensor 50 ist eine Durchbiegung der Achse 26 erfassbar. Die Durchbiegung der Achse 26 resultiert aus ihre Belastung in Vertikalrichtung Y. Auf die Achse 26 wirkende Ge- wichtskräfte F_G, F'_G führen in den zwischen der Horizontalführungsvorrichtung 27 bzw. deren Lagern 45 und Lagerpunkten 52 der Achse 26 liegenden Bereichen der Achse 26 zu Biegemomenten M_G, M'_G.

Mit dem in die Achse 26 eingelassenen Sensor 50 in Form einer Dehnungsmessstreifen- anordnung können diese Biegemomente M_G, M'_G erfasst und ein sie repräsentierendes elektrisches Signal kann über das Kabel 51 zu einer Auswerteeinheit (nicht gezeigt) geleitet werden. Da, wie insbesondere in den Fig. 8 bis 11 zu erkennen ist, die Horizontalfördervorrichtung 12 auf vier Rollen bzw. Horizontalführungselementen 27 der in den Fig. 12 bis 15 gezeigten Art lagert, können über die von den jeweiligen Sensoren 50 in den Achsen 26 ermittelbaren Biegemomente M_G, M'_G die auf den Achsen lagernden Gewichtskräfte F_G + F'_G = F_A als die in der jeweiligen Achse wirkenden Achsgewichtskräfte ermittelt werden.

Aus den Biegemomenten M_G, M'_G in jeder Achse resultiert eine Gesamtdurchbiegung der Achse, die das auf der Achse 26 lastende Teilgesamtgewicht g_g der Horizontalfördervorrichtung 12 repräsentieren. Die Summe der in den vier Achsen 26 der Horizontalfördervorrichtung 12 aufgenommenen Teilgesamtgewichte g_g ergeben das Gesamtgewicht G₉ der Horizontalfördervorrichtung.

In Fig. 14 ist das in Fig. 13 gezeigte Horizontalfϋhrungsorgan bzw. die Achsaufhängung 43 in einer schematischen Vorderansicht gezeigt, wobei eine Schnittlinie A - A eingezeichnet ist. Fig. 15 zeigt das in den Fig. 12 bis 14 dargestellte Horizontalführungsorgan 43 in einer schematischen Schnittansicht entlang der Schnittlinie A - A in Fig. 14.

Die Achse 26 nimmt an den Lagern 45 die Rollen 27 auf und ist selber in einer Distanzhülse 53 aufgenommen. Die Distanzhülse 53 hilft, die Rollen 27 samt den Lagern 45 von der Achsaufnahme 32' der Horizontalfördervorrichtung 12 beabstandet zu halten.

In Fig. 16 ist eine erfindungsgemäße Achse 46 in einer schematischen Perspektivansicht gezeigt. Hier ist insbesondere zu erkennen, dass die Achse 26 verschiedene Radien auf- weist, die verschiedene Abschnitte der Achse definieren. So hat die Achse ihren größten Radius am Flansch 46, mit dem sie sich in Querrichtung Z an der Radaufhängung 32 abstützt. Von dem Flansch ist der Auflagerpunkt 52 abgesetzt, mit dem die Achse in Vertikalrichtung Y wirkende Kräfte von der Radaufhängung 32 aufnimmt. Dieser Absatz 52 ist mit einer Abflachung 54 versehen. Die Abflachung 54 kann zum Festhalten der Achse wäh- rend des Betriebes und der Montage dienen, indem die Achse 26 an der Abflachung 54 mit einer G reif Vorrichtung gegriffen wird oder in einer komplementär zu der Form des Absatzes 52 ausgeformten Aufnahme in der Radaufhängung 32 so angeordnet ist, dass die Achse sich nicht in einer Rotationsrichtung R des Horizontalführungselementes drehen kann und folglich ihre vorgesehene räumliche Ausrichtung beibehält.

Dies kann eine etwaige Kalibrierung und einen Betrieb des in der Achse 26 aufgenommenen Sensors 50 erleichtern. Die Achse 26 und damit der in ihr angeordnete Sensor 50 wird dann nämlich immer in der im Wesentlichen gleichen Richtung durchgebogen und die Empfindlichkeit und der Messbereich des Sensors 50 in der besagten Ausrichtung ist dann maßgeblich für ein das auf der Achse 26 lagernde Teilgewicht g_g der Horizontalfördervorrichtung 12 samt etwaiger Beladung repräsentierendes Sensorsignal.

An den Absatz 52 schließt sich ein Distanzbereich 55 an, dessen in Längsrichtung L_A der Achse gemessene Breite den Abstand des Horizontalführungselementes 27 zu der Radaufhängung 32 bestimmt. Das in diesem Distanzbereich 55 wirkende Biegemoment M_G bei Belastung der Achse 26 kann als Messgröße ein für das auf der Achse 26 lagernde Teilgewicht g_g der Horizontalfördervorrichtung 12 repräsentativ sein.

In Längsrichtung L schließt sich ein Auflagerbereich 56 an den Distanzbereich 55 an. Von dem Distanzbereich 55 aus verjüngt sich die Achse zum Lagerbereich 56, so dass auch hier ein Absatz 57 gebildet ist. An dem Absatz 57 können in Achsrichtung L_A bzw. Querrichtung Z wirkende Kräfte an der Achse 26 aufgenommen werden. Somit dient der Absatz 57 zum Abstützen der Lager 45 des Horizontalführungselementes 27 in Querrichtung Z.

An den Auflagerbereich 56 schließt sich ein ihm gegenüber leicht verjüngter zweiter Distanzbereich 58 an, der zur Aufnahme der in Fig. 15 gezeigten Distanzhülse 53 dient. Somit können die Lager 45 des Horizontalführungselementes 27 zwischen dem Absatz 57 und der Distanzhülse 53 beidseitig in Querrichtung Z fixiert werden.

In den Fig. 17 und 18 ist die in Fig. 16 gezeigte Achse 26 in einer schematischen Vorder- bzw. Seitenansicht gezeigt. Hier ist insbesondere die stufenweise Verjüngung der Achse 26 erkennbar, die zur Bildung des Flansches 46, der Lagerpunkte 52 und der Abflachung 54 führt, welche den Distanzbereich 55, den Auflagerbereich 56, den Absatz am Lagerbereich 57 und den zweiten Distanzbereich 58 bilden.

Bei der in den oben beschriebenen Zeichnungen dargestellten Ausführungsform einer er- findungsgemäßen Fördervorrichtung 2 können das Gesamtgewicht G oder Teilgewichte g eines Lagergutträgers 4 als das gemessene Gesamtgewicht G₉ bzw. Teilgesamtgewicht g_g der Horizontalfördervorrichtung 12 abzüglich deren Eigengewicht G_F bzw. deren Teileigengewicht g_F ermittelt werden. Das Gewicht G und Teilgewicht g des Lagergutträgers 4 ergibt sich also aus der Differenz zwischen dem Gesamtgewicht G₉ bzw. Teilgesamtgewicht g₉ der Horizontalfördervorrichtung 12 und deren Gesamteigengewicht G_F bzw. Teileigengewicht g_F. Wenn ein Lagergutträger 4 von einem Benutzer 8 in der Übernahmeposition U im Einlagerungsbereich 9 der Lagervorrichtung 1 angeordnet wird, lädt die Fördervorrichtung 2 den Lagergutträger 4 mit der Transfervorrichtung 11 in die Verladeposition L auf die Horizontalfördervorrichtung 12. Nun kann mit Hilfe der in den Achsen 26 der Horizontalfördervorrich- tung 12 angeordneten Sensoren 50 das von dem Lagergutträger 4 auf jede Achse ausgeübte Teilgewicht g und somit sein Gesamtgewicht G ermittelt werden. Also fungiert die Horizontalfördervorrichtung 12 als Wiegemittel 59 zur Ermittlung der Teilgewichte g des Lagergutträgers 4 und des aus der Summe der Teilgewichte g resultierenden Gesamtgewichtes G des Lagergutträgers 4. Die Radaufhängungen 43 der Horizontalfördervorrichtung 12 fungieren folglich als Wiegeorgane 60 zur Ermittlung der Teilgewichte g des Lagergutträgers 4. In den Wiegeorganen 60 in Form der Achsaufhängungen 43 sind die Achsen 26 als Wiegeelemente 61 ausgestaltet, da sie die Sensoren 50 aufnehmen, mit denen ein für das auf der jeweiligen Achse 26 lastende Teilgesamtgewicht g_g der Horizontalfördervorrichtung 12 bzw. des Wiegemittels 59 repräsentatives Signal ausgebbar ist.

Wenn mit dem Wiegemittel 59 ein Gesamtgewicht G oder Teilgewicht g eines Lagergutträgers 4 gemessen wird, dass ein zulässiges Grenzgewicht G_max bzw. Teilgrenzgewicht g_max überschreitet, bewegt die Fördervorrichtung 2 den Lagergutträger 4 aus der Verladeposition L zurück in die Übernahmeposition U und verweigert das Einlagern des Lagergutträgers 4 aus den oben genannten Gründen. Die Überschreitung eines Grenzgewichtes G_maχ oder Teilgrenzgewichtes g_max kann dem Benutzer 8 über die Schnittstelle 10 angezeigt werden, die dazu über entsprechende Anzeige- bzw. Datenausgabemittel verfügen kann. Dabei stellt die Überschreitung eines Teilgrenzgewichtes g_max bei Einhaltung des für den gesamten Lagergutträger 4 repräsentativen Grenzgewichtes G_max eine Fehlbeladung des Lagergutträgers 4 dar, bei welcher der Lagergutträger 4 in verschiedenen Bereichen seiner La- gerfläche 19 unterschiedlich beladen sein kann.

Derartige Fehlbeladungen können problematisch sein, weil sie zu einer einseitigen Belastung bzw. auf verschiedene Elemente, beispielsweise Achsaufhängungen 43, beschränkte Überlastung der Fördervorrichtung 2 sowie der Lagerplätze 3 führen können. Dadurch können diese Elemente besonders stark verschleißen, weil sich die entsprechenden Elemente der Fördervorrichtung 2 unter der Fehlbeladung verwinden, verbiegen oder im Falle ihres dynamischen Gebrauchs blockieren, verkanten oder heißlaufen können. Wenn dem Benutzer 8 die Überschreitung des Teilgrenzgewichtes g_max angezeigt wird, kann dieser ein gleichmäßigeres Verteilen der Lasten der Lagergüter 17 auf dem Lagergutträger 4 besser ausbalancieren und dafür sorgen, dass dessen Teilgewichte g unterhalb des zulässigen Teilgrenzgewichtes g_max liegen. Gleichzeitig bewirkt dies, dass ein aus den Teilgewichten errechenbares Beladungsverhältnis B ein zulässiges Grenzbeladungsverhältnis B_max nicht übersteigt.

Wird dem Benutzer 8 hingegen die Überschreitung des Grenzgewichtes G_max des gesamten Lagergutträgers 4 angezeigt, ist es ihm möglich, Lagergüter 17 von dem Lagergutträger 4 zu entfernen, um das Grenzgewicht G_max zu unterschreiten, damit der Lagergutträger 4 von der Fördervorrichtung 2 auf den für ihn vorgesehenen Lagerplatz 3 befördert werden kann.

Im Rahmen des Erfindungsgedankens sind Abweichungen von den oben beschriebenen Ausführungsformen möglich. In einem erfindungsgemäßen Verfahren ist es wesentlich, dass zumindest das Gesamtgewicht G eines Lagergutträgers 4 oder auch einfach eines Lagergutes 17 ermittelt werden kann, damit eine Überladung einer Fördervorrichtung 2 oder einer Lagervorrichtung 1 bzw. eines in ihr angeordneten Lagerplatzes 3 vermieden werden kann. Einen Lagergutträger 4 zu verwenden ist nicht obligatorisch. Die Güter 4 können auch direkt aufgenommen und befördert werden.

Es besteht eine Vielzahl von Möglichkeiten, Teile einer erfindungsgemäßen Fördervorrichtung 2 bzw. einer erfindungsgemäßen Lagervorrichtung 1 als Wiegemittel 59 mit Wiegeor- ganen 60 und Wiegeelementen 61 auszugestalten. Zum Beispiel wäre es denkbar, die Vertikalantriebselemente 30 der Fördervorrichtung 2 mit Wiegeorganen 60 und Wiegelementen 61 auszugestalten, so dass die Vertikalfördervorrichtung 14 als Wiegemittel 59 eingesetzt werden kann. Auch wäre es denkbar, Sensoren 50 in Antriebseinheiten 28, 29 oder Getriebeelementen 34 zum Antrieb der Horizontalfördervorrichtung 2, Vertikalfördervorrich- tung 14 oder Transfervorrichtung 11 so anzuordnen, dass sie als Wiegeelemente 61 ein für eine Gewichtskraft F_G, F'_G repräsentatives Signal ausgeben können, indem sie in den besagten Elementen Biegemomente oder Torsionen messen helfen. Auch eine von einem elektrischen Antriebselement 28, 29 verbrauchte Energiemenge bzw. ein Spannungs- oder Stromzeitverlauf kann über die Gewichtsbelastung einer erfindungsgemäßen Fördervor- richtung 2 Auskunft geben und entsprechend auf das Gewicht G eines Lagergutträgers 4 hinweisen. Als Sensoren 50 können neben den hierin verwendeten Dehnungsmessstreifenanordnun- gen sämtliche zur Ermittlung eines Gewichtes, einer Kraft oder eines Momentes bzw. einer Durchbiegung oder räumlichen Verschiebung geeignete, auf induktiven, kapazitiven, re- sistiven, optischen, piezzoelektrischen oder sonstigen Messprinzipien basierenden Mess- mittel eingesetzt werden.

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zum Einlagern von Lagergutträgern (4) in einer Lagervorrichtung (1), wobei ein Lagergutträger (4) beim Einlagern von einer Fördervorrichtung (2) übernommen und zu einem Lagerplatz (3) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (2) ein Gewicht (G, g) des Lagergutträgers (4) ermittelt.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (2) das Gewicht (G, g) des Lagergutträgers (4) vor dem Transport zum Lagerplatz (3) ermittelt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerplatz (3) in Abhängigkeit vom ermittelten Gewicht (G, g) ausgewählt wird.

4. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (2) den Lagergutträger (4) nicht einlagert, wenn dessen ermitteltes Gewicht (G, g) ein vorbestimmtes Grenzgewicht (G_maχ, g_maχ) übersteigt.

5. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagergutträger (4) aus einer Übernahmeposition (U) auf die Fördervorrichtung (2) überführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagergutträger (4) in die Übernahmeposition (U) zurückversetzt wird, wenn dessen ermitteltes Gewicht ein vorbestimmtes Grenzgewicht (G_maχ, g_max) übersteigt.

7. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gesamtgewicht (G) des Lagergutträgers (4) aus einer Summe von Teilgewichten (g) ermittelt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aus den Verhältnissen der Teilgewichte (g) des Lagergutträgers (4) ein Beladungsverhältnis (B) des Lager- gutträgers (4) errechnet wird und dass die Fördervorrichtung (2) den Lagergutträger

(4) nicht einlagert, wenn dessen Beladungsverhältnis (B) ein vorbestimmtes Grenzbe- ladungsverhältnis (B_max) übersteigt und/oder unterschreitet.

9. Stationär angeordnete Fördervorrichtung (2) für eine Lagervorrichtung (1), insbesondere für ein Lagerregal (1), mit wenigstens einem Aufnahmeorgan (3, 11 , 2) für einen Lagergutträger (4), dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (2) wenigstens ein Wiegemittel (5) aufweist, durch das ein für ein Gewicht (G, g) des Lagergut- trägers (4) repräsentatives Signal erzeugbar ist.

10. Fördervorrichtung (2) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Wiegemittel (59, 12) beweglich angeordnet ist.

11. Fördervorrichtung (2) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Horizon- talführungsorgan (43) und/oder ein Vertikalantriebselement (30) des Wiegemittels (12, 59) als ein Wiegeorgan (60) ausgestaltet ist, mit dem ein für das Gewicht (G, g) des

Lagergutträgers (4) repräsentatives Signal erzeugbar ist.

12. Fördervorrichtung (2) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine das Gewicht (G₉, g_g) des Wiegemittels (12, 59) zumindest teilweise aufnehmende Achse (26) des Wiegemittels (12, 59) als Wiegeelement (61) ausgestaltet ist, mit dem ein für ein Gewicht (G₉, g_g) des Wiegemittels (59) repräsentatives Signal erzeugbar ist.

13. Fördervorrichtung (2) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass an und/oder in der Achse (26) ein Sensor (50) angeordnet ist, mit dem ein für die Durchbiegung der Achse (26) repräsentatives Signal erzeugbar ist.

14. Lagervorrichtung (1), insbesondere ein Lagerregal (1), mit wenigstens einem Lager- platz (3), wenigstens einem mit dem Lagerplatz (3) verbundenen Einlagerungsbereich

(9) und wenigstens einer zwischen dem Lagerplatz (3) und dem Einlagerungsbereich (9) hin und her beweglichen Fördervorrichtung (2), gekennzeichnet durch eine Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13.