WO2009048439A1 - Procédé de transformation de déchets industriels ou ménagers et installation destinée à sa mise en oeuvre - Google Patents

Procédé de transformation de déchets industriels ou ménagers et installation destinée à sa mise en oeuvre Download PDF

Info

Publication number
WO2009048439A1
WO2009048439A1 PCT/UA2008/000053 UA2008000053W WO2009048439A1 WO 2009048439 A1 WO2009048439 A1 WO 2009048439A1 UA 2008000053 W UA2008000053 W UA 2008000053W WO 2009048439 A1 WO2009048439 A1 WO 2009048439A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
waste
melt
zone
processing
temperature
Prior art date
Application number
PCT/UA2008/000053
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Sergiy Yuriyovych Stryzhak
Roman Petrovych Shved
Original Assignee
Sergiy Yuriyovych Stryzhak
Roman Petrovych Shved
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to EP08794264A priority Critical patent/EP2211098A1/en
Application filed by Sergiy Yuriyovych Stryzhak, Roman Petrovych Shved filed Critical Sergiy Yuriyovych Stryzhak
Publication of WO2009048439A1 publication Critical patent/WO2009048439A1/ru
Priority to US12/752,737 priority patent/US20100251944A1/en

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/02—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment
    • F23G5/027—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment pyrolising or gasifying stage

Definitions

  • the invention relates to chemical technology and equipment, in particular, to methods and plants for processing (pyrolysis and gasification) in the volume of molten salts and / or alkalis of household and industrial wastes that contain organic substances.
  • the closest technical solution to the method is the method of processing industrial and household waste that is known from the RF patent JS ⁇ “228021, IPC F23G 5/00, which includes feeding the waste through a feed channel to the molten mixture of salts or alkalis.
  • a method of processing waste in the melt is carried out in the absence of oxygen.
  • the calculated amount of mineral additives is added to them to minimize the amount of gas obtained during the processing of the waste.
  • a waste treatment plant that includes a cone with a conical bottom, a waste loading device with a vertical loading barrel, a shell coaxial with the body and loading barrel, screw surfaces inside the shell and a displacing device connected to a conical bottom.
  • the objective of the invention is to increase efficiency by accelerating the processing process, improving the quality and quantity of the resulting gas during processing, with a view to its further use and improvement of conditions for the removal of slag
  • the tasks are solved by the proposed method of processing organic industrial and household waste, which includes feeding the waste into the reactor unit through a vertical feed channel into the molten mixture of salts and / or alkalis into the high-temperature processing zone with a temperature range from 850 to 950 0 C. Waste is fed to the reactor through the barrel of the loading device and create a movable gas tight plug, by compacting the waste with a piston. In the working volume of the vertical loading channel, a zone of low-temperature waste processing is created; for this, a temperature regime is set along it in the range from 20 to 550 0 C, and temperature is controlled by the dosed supply of water vapor and / or carbon dioxide into the layer of low-temperature processing products formed in loading channel.
  • metals, their oxides, salts or oxides hydrates can be added to the melt as catalysts.
  • steam and / or carbon dioxide can be supplied to the high-temperature processing zone, and silicon dioxide is added to the waste to regenerate the melt.
  • the proposed installation contributes to the solution of the tasks for the implementation of a method for processing industrial and household waste, which includes a cone with a conical bottom, a waste loading device with a vertical feed channel, a shell located concentrically relative to the body with screw surfaces inside, flame tubes, a cutter located above the shell, a displacing device connected through the neck to the conical bottom of the body, the chamber of the loading channel, in which coaxially a scrap of the waste loading device is located in the reactor barrel, the lower open end of the barrel of the loading device being located at the level of the upper end of the reactor barrel.
  • the loading device is equipped with a refrigerator in the zone of formation of the gas tight plug, and longitudinal slots are made in the reactor barrel, which expand downward, while a damper chamber is located outside the reactor barrel, into which a tube for supplying water vapor and / or carbon dioxide is inserted.
  • the helical surfaces in the middle of the shell can be made in the form of blades, while the lower blades are performed with a rise from the center to the periphery in the radial direction, and the blades located above are horizontal in the radial direction, the blades of the upper layer are provided with visors for directing the gas-liquid flow to the center moreover, any of the blades is installed with a gap relative to the underlying blade in the vertical and with overlap in the horizontal position.
  • the barrel diameter of the loading device may be less than the diameter of the reactor barrel, and the diameter of the reactor barrel is smaller than the diameter of the damper chamber.
  • the method can be carried out in a reactor, schematically shown in the figures:
  • FIG. 1 schematically shows an installation for the processing of industrial and household waste
  • FIG. 2 conditionally shows the distribution of functional zones in the working volume of the reactor, in which various stages of the waste processing process occur, where:
  • Zone 1 Low temperature processing sites
  • Zones 3-5 Zones of high temperature processing.
  • the reactor for processing industrial and household waste has a cylindrical body 1 with a conical bottom 2.
  • a waste loading device 4 is installed along the axis of the housing 1, while the lower end of the waste loading device 4 is located below the reactor lid.
  • the vertical loading channel 3 of the waste loading device 4 is equipped with a piston 5 with a reciprocating drive 6 and a refrigerator 7.
  • the lower open outlet end of the barrel of the loading device 4 is located at the lower end of the refrigerator 7.
  • An opening is made in the barrel of the loading device 4 below the upper position of the piston 5 for supplying waste to the barrel of the loading device 4.
  • the barrel of the loading device 4 goes into the reactor barrel 8 so that the upper annular gap between the barrel of the loading device State 4 and reactor trunks 8 is blocked by a jumper 9.
  • a damper chamber 10 is located coaxially with it.
  • the diameter of the barrel of the loading device 4 may be smaller than the diameter of the reactor barrel 8, and the diameter of the reactor barrel 8 is smaller than the diameter of the damper chamber 10. Slots are made in the reactor barrel 8 that expand downward.
  • a tube 11 is introduced into the damper chamber 10 for supplying steam and / or carbon dioxide.
  • a shell 12 is placed in the housing 1, the lower end of which is located below the end of the reactor barrel 8, and the upper is above the level of the melt.
  • one or more screw surfaces or guide vanes 13 are installed, while the lower vanes are made with a rise from the center to the periphery in the radial direction, and the blades located above are made in the horizontal and radial direction, the blades of the upper layer are provided with visors for directing the gas-liquid flow to the center.
  • the blades are installed with a gap relative to the underlying blade in the vertical and with overlap in the horizontal direction. In the vertical direction, the blades are arranged in a spiral. This embodiment of the blades allows maximum dispersion of gas bubbles and lengthen the gas path in the melt, and therefore, to intensify heat and mass transfer.
  • a baffle 15 is installed with a gap.
  • a pipe 16 for outputting gaseous products of processing.
  • the conical bottom 2 is connected to the displacing device 17, the neck 18 of which is provided with a shell 19.
  • the displacing device 17 is made in the form of a return cone and has an external heater 20, a plug 25 with a drive and a bottom 21, which can be made folding or in the form of a gate.
  • the bottom 21 is opened by a drive mechanism 23 and has a plate heater 22.
  • the housing 1 contains a sensor 24 of the melt level.
  • the heat pipes 14 and the heater 20 are constantly switched on and heat the melt in the reactor vessel and the displacement device to a temperature of 900-950 0 C.
  • the hinged bottom 21 is adjacent to the displacement device 17.
  • the stopper 25 is in the upper position.
  • Dosed batches of waste are fed into the barrel of the loading device 4 under the piston 5 at those moments when the piston is in its highest position.
  • the piston 5 moves down, the waste is compacted due to friction against the barrel wall and when it reaches the originally installed plug, it is moved along the loading channel. And so one by one, one by one. Thanks to the cooling of the waste in the refrigerator area and the heating from the melt, a temperature zone is formed in the vertical loading channel, consisting of several sections in which the following processes occur:
  • Zone 1 The zone of the vertical loading channel is a zone of low-temperature processing. It is intended for drying the waste (raw materials) entering the reactor, their destruction and low-temperature processing. This zone is conditionally subdivided into 5 sections according to temperature ranges: section 1 (temperature range 20 ⁇ 100 ° C) - the refrigerator zone of the loading channel, within which the processes occur:
  • section 2 (temperature range 100 ⁇ 200 ° C) - part of the loading channel, within which the processes are:
  • section 3 (temperature range 200 ⁇ 350 0 C) - part of the loading channel, within which the processes are:
  • section 4 (temperature range 350 ⁇ 450 0 C) - part of the feed channel, within which the processes are:
  • section 5 (temperature range 450 ⁇ 550 0 C) - part of the feed channel, within which the processes are:
  • the upper limit of the temperature range in this zone is lower than the temperature of formation of aromatic hydrocarbons.
  • Zone 2 Zone of gas-dynamic melt. Work zone. It is a zone of high-temperature processing with a temperature range supported by heaters - flame tubes from 850 to 950 0 C. It is the final decomposition of raw materials, thermal shock destruction processes, the destruction of unsaturated hydrocarbons and aromatic cycles with almost complete absence of reactions of formation of the latter, purification of the formed gases from liquid and solid components of the processing, the beginning of the catalytic carbon gasification process for the main reactions:
  • the melt dynamics in this zone is due to the lifting force of the gas formed during the processing of raw materials, both in the zone of the loading channel and in the working zone itself.
  • This zone is a gas-liquid system equipped with special blades, located between the damper chamber and the shell of the working area, and intended for:
  • the gas captures the lower layers of the heated melt, providing it with the help of blades and planes, a complex trajectory of motion, turbulizing the melt flow, which in turn serves to purify gas from liquid and solid components of raw material processing.
  • Gas dispersion and turbulization of the gas-liquid flow contribute to maximum mixing in this zone, in addition, they set the dynamics of the entire melt volume in the reactor, which, in turn, is necessary for:
  • the gases formed in the zone of low-temperature processing create gas bubbles in the melt, which, rising to the surface in a closed volume of the working zone, capture the melt behind them, creating a gas-lift flow.
  • the gas warms up with the melt, both by convection and thermal radiation.
  • warming up at the first stage of the process is weak due to poor transparency of the gas contaminated with liquid and solid products of processing, the small surface of the bubble relative to its volume, and also the endothermicity of the ongoing chemical reactions.
  • a similar interaction occurs at the initial stage, when the gas and inorganic compounds have not yet warmed up enough. This reaction occurs with the release of heat, which contributes to the heating of the reagents.
  • the carbonates formed move in the melt, gradually heating up. In the upper part of the working zone or in the heating zone, their thermal decomposition occurs with the release of CO 2 in the form of tiny bubbles.
  • carbon dioxide is dispersed and distributed throughout the melt in the reactor, where it reacts with carbon.
  • the melt of salts of alkali and alkaline earth metals is a powerful redox environment, where under the influence of gas-dynamic processes and high temperature, simple chemical elements are restored from oxides, carbon is oxidized, reacting with H 2 O and CO 2 with the formation of gases with components H 2 , CO, CO 2 , CH 4 and others. Organic and inorganic structures are destroyed simultaneously the formation of new chemical compounds.
  • the formed metals can interact with the compounds contained in the melt, for example:
  • thermodynamic properties of the melt - high heat capacity and thermal conductivity which, respectively, are three and one order higher in comparison with gas, which in turn helps to increase the efficiency of energy transfer in the process of thermal decomposition of raw materials and carbon gasification.
  • the catalytic effect is exerted by the increased activity of the ionic state of the molten salts of alkali and alkaline earth metals at high temperatures, intensifying the processes of destruction of organic matter. Due to the introduction of metal ions into the carbon structure of the raw material, its weakening occurs, followed by the breaking of carbon bonds, the opening of aromatic cycles, etc.
  • One of the mechanisms of interaction of carbon with an oxidizing agent in a melt is associated with the formation of intermediate metal compounds - oxides and hydroxides, which act as catalysts.
  • Aromatic hydrocarbons are not formed due to the following factors:
  • Zone 3 The zone of cutting off the melt.
  • the melt cutoff zone serves to change the direction of the upward flow of gas and melt at the outlet of the reactor working zone with its subsequent distribution over the entire volume of the heating zone.
  • the cutter itself is made in the form of a plate and serves also for:
  • Zone 4 Gas zone of the reactor.
  • the gas zone is located above the melt mirror and has a volume approximately equal to one third of the volume of the cylindrical shell of the reactor. Designed for maximum separation of the resulting gas from the melt.
  • This zone is a continuation of the reaction zones, and the temperature in it ranges from 900-700 0 C. The reactions of the interaction of heated gases, water vapor and pyrocarbon continue in the full volume of the gas zone.
  • Zone 5 The heating zone of the reactor.
  • the heating zone is located between the inner wall of the reactor vessel and the shell of the working zone. It contains flame tubes that indirectly heat the salt melt to a temperature of 950 ° C by electric or other means.
  • This zone is a circulation lowering circuit with heating of the melt.
  • the gas in the heating zone moves upward towards the descending melt flow carrying carbon, as well as the inorganic residue of the feed.
  • HCl is formed by the decomposition of chlorine-containing organic molecules found in raw materials.
  • the decomposition of carbonates depending on their heating rate can occur both in the heating zone and in the upper part of the working zone.
  • Zone 6 Zone of dynamic cleaning of the melt.
  • the zone is located in the lower conical part of the internal volume of the reactor between the working zone and the cone of the displacement system. It is characterized by ring centrifugal movement of the entire melt volume in this zone. It is in this zone that the density separation of inorganic components introduced along with the raw material into the melt, as well as those formed and not reacted during the operation of the reactor, occurs. For example, such as CaSiO 3 , CaCO 3 , CaS, CaO, SiO 2 and others.
  • Zone 7 Zone displacement system.
  • the area of the displacement system is located at the very bottom of the reactor volume, between its conical part and the lower shutter.
  • the displacement zone is made in the form of a truncated cone with a small opening angle. It has a separate external heating element, which heats up and maintains a temperature of 900 0 C inside the displacement volume.
  • the lower part of the cone is equipped with a shutter designed for short-term opening when removing the formed residue and for draining the entire volume of the reactor melt.
  • FeO + C Fe + CO, etc.
  • Na 2 O + SiO 2 Na 2 SiO 3 followed by maximum displacement of the melt by a non-melting inorganic residue.
  • the principle of operation of the reactor is the implementation of continuous circulation of the melt in the reactor under the action of gases formed as a result of the processing of organic waste. It is carried out as follows: the melt is set in motion and removed under the action of a gas lift from the space between the damper chamber and the shell of the working area, as well as untwisted on screw surfaces or special blades, and beaten off the chipper, continuing to rotate, enters the space between the shell of the working area and reactor vessel. In this case, the melt rushes down along the surfaces of the flame tubes, entraining carbonaceous solid processing components.
  • An increase in the supply of raw materials leads to more intense gas generation, and, as a result, to more intensive circulation of the melt, which in turn makes it possible to compensate for the increase in heat consumption for processing raw materials due to more intense heat transfer of the heat pipes with the melt.
  • Solid non-molten slag formed as a result of processing and entering the reactor together with the raw material is separated from the main volume of the melt in the zone of the conical part of the reactor and settles in the displacing device, displacing the lighter melt from there.
  • the melt level in the reactor rises.
  • the melt level sensor signals that the melt level has increased by an amount corresponding to the volume of the displacing device
  • the waste flow stops.
  • the locking plug of the displacing device by means of a drive is lowered into the neck of the displacing cone, while a cooler is supplied to the shell around the neck — air or water.
  • the melt in the gap between the cork and the neck crystallizes, separating the melt in the reactor vessel from the slag in the displacer.
  • the plate heater turns on.
  • the salt in the contact area of the end face of the displacement device cone and the hinged bottom melts, the bottom with the help of the drive leans back, while the contents of the displacing device are removed.
  • the heater and flame tubes remain on.
  • the bottom is closed by the drive, the plate heater is turned off.
  • the supply of cooler to the neck of the displacing device is interrupted. In the gap between the cork and the neck of the displacing device, the salt melts under the influence of high temperatures, and the cork with the help of the drive rises freeing up the neck.
  • Calcium silicate precipitates in the form of crystals, while the dynamic viscosity of the melt and the melting temperature of the residue are reduced due to the formation of sodium chloride.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Description

СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ПРОМЫШЛЕННЫХ И БЫТОВЫХ ОТХОДОВ И УСТАНОВКА ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
Изобретение относится к химической технологии и оборудованию, в частности, к способам и установкам для переработки (пиролиза и газификации) в объеме расплавов солей и/или щелочей бытовых и промышленных отходов, которые содержат органические вещества.
Из Патента США .NЬ6799595 МПК F16K 13/00, F16K 13/10 известен способ переработки отходов, который включает подачу отходов в расплав солей или щелочей, а также устройство для его осуществления, в котором отходы подают в расплав в потоке воздуха. При этом происходит беспламенное окисление отходов.
Наиболее близким техническим решением для способа есть известный из патента РФ JSГ«228021 , МПК F23G 5/00 способ переработки промышленных и бытовых отходов, что включает подачу отходов через загрузочный канал в расплав смеси солей или щелочей. Способ переработки отходов в расплаве осуществляется в отсутствиии кислорода. В зависимости от морфологического состава отходов к ним добавляют расчетное количество минеральных добавок для минимизации количества газа, получаемого в процессе переработки отходов.
Из Патента Украины Ж75555 МПК) ClOB 49/00,F23G 7/00 известна установка для переработки отходов, которая содержит корпус с коническим днищем, устройство загрузки отходов с вертикальным загрузочным стволом, обечайку, соосную с корпусом и загрузочным стволом, винтовые поверхности внутри обечайки и вытеснительное устройство, соединенное с коническим днищем.
Однако недостатком указанных решений есть то, что минимизация объема связанна с ухудшением, как теплотворной способности получаемого газа, так и его химического состава. Это затрудняет использование полученного газа, как в энергетическом цикле, так и для синтеза, например, бензина.
Задачей данного изобретения является повышение экономичности путем ускорения процесса переработки, повышения качества и количества получаемого газа при переработке, в целях дальнейшего его использования и улучшения условий вывода шлаков.
Поставленные задачи решаются предложенным способом переработки органических промышленных и бытовых отходов, что включает подачу отходов в установку - реактор через вертикальный загрузочный канал в расплав смеси солей и/или щелочей в зону высокотемпературной переработки с температурным диапазоном от 850 до 950 0C. Отходы подают в реактор через ствол загрузочного устройства и создают подвижную газоплотную пробку, путем уплотнения отходов поршнем. В рабочем объеме вертикального загрузочного канала создают зону низкотемпературной переработки отходов, для этого вдоль него устанавливают температурный режим в диапазоне от 20 до 550 0C, при этом регулирование температуры осуществляют путём дозированной подачи водяного пара и/или углекислого газа в слой продуктов низкотемпературной переработки образованных в загрузочном канале.
Кроме того, к расплаву могут быть добавлены в качестве катализаторов металлы, их окислы, соли или гидраты окислов. Также в зону высокотемпературной переработки могут подавать водяной пар и/или углекислый газ, а для регенерации расплава к отходам добавляют двуокись кремния.
Решению поставленных задач способствует предложенная установка (реактор) для осуществления способа переработки промышленных и бытовых отходов, которая включает корпус с коническим днищем, устройство загрузки отходов с вертикальным загрузочным каналом, обечайку, расположенную концентрично относительно корпуса с винтовыми поверхностями внутри, жаровые трубы, отсекатель, расположенный над обечайкой, вытеснительное устройство, соединенное через горловину с коническим днищем корпуса, камеру загрузочного канала, в которой соосно со стволом устройства загрузки отходов размещен реакторный ствол, причем нижний открытый торец ствола загрузочного устройства расположен на уровне верхнего торца реакторного ствола. Ствол загрузочного устройства оснащен холодильником в зоне образования газоплотной пробки, а в реакторном стволе выполнены продольные прорези, которые расширяются книзу, при этом снаружи реакторного ствола расположена демпферная камера, в которую введена трубка для подачи водяного пара и/или углекислого газа. Винтовые поверхности в середине обечайки могут быть выполнены в виде лопаток, при этом нижние лопатки выполняют с подъемом от центра к периферии в радиальном направлении, а лопатки, расположенные выше, выполняют горизонтальными в радиальном направлении, лопатки верхнего слоя снабжены козырьками для направления газожидкосного потока к центру, причем любую из лопаток устанавливают с зазором относительно нижележащей лопатки в вертикальном и с перекрытием в горизонтальном положении. Также предполагается, что диаметр ствола загрузочного устройства может быть меньше диаметра реакторного ствола, а диаметр реакторного ствола меньше диаметра демпферной камеры.
Способ может быть осуществлен в реакторе, схематично приведены на фигурах:
На фиг. 1 схематически изображена установка для переработки промышленных и бытовых отходов, где
1 - цилиндрический корпус; 2 - коническое днище; 3 - вертикальный загрузочный канал; 4 - устройство загрузки отходов; 5 — поршень; 6 - привод возвратно-поступательного движения; 7 - холодильником; 8 - реакторный ствол; 9 - перемычка; 10 - демпферная камера; 11 - трубка для подачи пара и/или углекислого газа; 12 - обечайка; 13 - направляющие лопатки; 14 - жаровые трубы; 15 - отбойник; 16 - патрубок вывода газообразных продуктов переработки; 17 - вытеснительное устройство; 18 - горловина вытеснительного устройства; 19 - оболочка горловины вытеснительного устройства; 20 - внешний нагреватель; 21 - дно вытеснительного устройства; 22 - тарельчатый нагреватель; 23 - приводной механизм; 24 - датчик уровня расплава; 25 - пробка вытеснительного устройства. На фиг. 2 условно показано распределение функциональных зон в рабочем объеме реактора, в которых происходят разные стадии процесса переработки отходов, где:
Зона 1 - Участки низкотемпературной переработки;
Зоны 3-5 - Зоны высокотемпературной переработки.
Осуществление изобретения и рабаты установки описаны ниже
Реактор для переработки промышленных и бытовых отходов имеет цилиндрический корпус 1 с коническим днищем 2. Устройство загрузки отходов 4 установлено по оси корпуса 1, при этом нижний торец устройства загрузки отходов 4 расположен ниже крышки реактора. Вертикальный загрузочный канал 3 устройства загрузки отходов 4 снабжен поршнем 5 с приводом 6 возвратно- поступательного движения и холодильником 7. Нижний открытый выходной торец ствола загрузочного устройства 4 расположен на уровне нижнего торца холодильника 7. В стволе загрузочного устройства 4 ниже верхнего положения поршня 5 выполнено отверстие для подачи отходов в ствол загрузочного устройства 4. Ствол загрузочного устройства 4 переходит в реакторный ствол 8 таким образом, что верхний кольцевой зазор между стволом загрузочного устройства 4 и реакторным стволами 8 перекрыт перемычкой 9.
Снаружи реакторного ствола 8 соосно с ним расположена демпферная камера 10. Диаметр ствола загрузочного устройства 4, может быть меньше диаметра реакторного ствола 8, а диаметр реакторного ствола 8 меньше диаметра демпферной камеры 10. В реакторном стволе 8 выполнены прорези, которые расширяются книзу. В демпферную камеру 10 введена трубка 11 для подачи пара и/или углекислого газа.
Соосно реакторному стволу 8 и стволу загрузочного устройства 4 в корпусе 1 помещена обечайка 12, нижний конец которой расположен ниже торца реакторного ствола 8, а верхний - выше уровня расплава. В кольцевом пространстве между демпферной камерой 10 и обечайкой 12 установлены одна или несколько винтовых поверхностей или направляющих лопаток 13, при этом нижние лопатки выполнены с подъемом от центра к периферии в радиальном направлении, а лопатки расположенные выше, выполнены в горизонтальном и радиальном направлении, лопатки верхнего слоя снабжены козырьками для направления газожидкостного потока к центру. Причем лопатки устанавливают с зазором относительно нижележащей лопатки в вертикальном и с перекрытием в горизонтальном направлении. В вертикальном направлении лопатки располагаются по спирали. Такое выполнение лопаток позволяет максимально диспергировать газовые пузыри и удлинить путь газа в расплаве, а следовательно, интенсифицировать тепломассообмен.
В пространстве между обечайкой 12 и корпусом 1 размещены жаровые трубы 14. Над обечайкой 12 установлен с зазором отбойник 15. В верхней части корпуса 1 имеется патрубок 16 для вывода газообразных продуктов переработки.
Коническое днище 2 соединяется с вытеснительным устройством 17, горловина 18 которого снабжена оболочкой 19. Вытеснительное устройство 17 выполнено в виде обратного конуса и имеет внешний нагреватель 20, пробку 25 с приводом и дно 21, которое может быть выполнено откидным или в виде шибера. Дно 21 открывается с помощью приводного механизма 23 и имеет тарельчатый нагреватель 22.
Корпус 1 содержит датчик 24 уровня расплава.
Способ осуществляется в данной установке следующим образом:
Перед началом разогрева в стволе загрузочного устройства 4 из отходов создают газоплотную пробку.
Жаровые трубы 14 и нагреватель 20 постоянно включены и разогревают расплав в корпусе реактора и вытеснительном устройстве до температуры 900- 950 0C. Откидное дно 21 примыкает к вытеснительному устройству 17. Пробка 25 находится в верхнем положении. Дозированные порции отходов подают в ствол загрузочного устройства 4 под поршень 5 в те моменты, когда поршень находится в крайнем верхнем положении. При движении поршня 5 вниз отходы уплотняются благодаря трению о стенки ствола и при достижении первоначально установленной пробки передвигают ее вдоль по каналу загрузки. И так последовательно порция за порцией. Благодаря охлаждению отходов в области холодильника и разогреву от расплава, в вертикальном загрузочном канале образуется температурная зона, состоящая из нескольких участков, в которых происходят следующие процессы:
Зона 1. Зона вертикального загрузочного канала является зоной низкотемпературной переработки. Предназначена для просушки поступающих в реактор отходов (сырья), их деструкции и низкотемпературной переработки. Эта зона условно подразделяется по температурным диапазонам на 5 участков: участок 1 (диапазон изменения температур 20÷100 °C) - зона холодильника загрузочного канала, в пределах которого происходят процессы:
- уплотнение загружаемого сырья и создание газоплотной пробки;
- первоначальный прогрев сырья, испарение свободной влаги;
- начало парообразования при кипении свободной влаги (осушка материала пробки). участок 2 (диапазон изменения температур 100÷200 °C) - часть загрузочного канала, в пределах которого проходят процессы:
- парообразование и частичный перегрев водяного пара (в зависимости от температуры и давления по сечению материала пробки);
- начало процессов деструкции сырья. участок 3 (диапазон изменения температур 200÷350 0C) - часть загрузочного канала, в пределах которого проходят процессы:
- интенсификация процессов разложение и деструкции органических полимеров;
- образование предельных и непредельных углеродов;
- изменение агрегатного состояния легкоплавких материалов органического и неорганического происхождения. участок 4 (диапазон изменения температур 350÷450 0C) - часть загрузочного канала, в пределах которого проходят процессы:
- разложения и деструкции органических соединений с разрывом ковалентных связей в полимерах и кристаллических решетках органических соединений; - изменение агрегатного состояния легкоплавких материалов, переход материала пробки в пластическое состояние. участок 5 (диапазон изменения температур 450÷550 0C) - часть загрузочного канала, в пределах которого проходят процессы:
- выделение легких смолистых соединений, затвердевание пластического материала и обугливание наружных слоев материала;
- доминирование реакций синтеза главным образом простых предельных и непредельных углеводородов.
При этом верхняя граница температурного диапазона в этой зоне оказывается ниже температуры образования ароматических углеводородов.
Зона 2. Зона газодинамического расплава. Рабочая зона. Является зоной высокотемпературной переработки с температурным диапазоном поддерживаемым при помощи нагревателей - жаровых труб от 850 до 950 0C. В ней происходит окончательное разложение сырья, термоударные процессы деструкции, разрушение непредельных углеводородов и ароматических циклов при практически полном отсутствии реакций образования последних, очистка образованных газов от жидких и твердых компонентов переработки, начало каталитического процесса газификации углерода по основным реакциям:
CO2 + С <→ 2CO ΔН = 162 кДж/моль
H2O + С <→ СО + H2 ΔН = 119 кДж/моль
2 H2O + C <→ CO2 + 2H2 ΔН = 77,46 кДж/моль
2 H2O + 2C → CH4 + CO2 ΔН = -8,8 кДж/моль и в меньшей степени
С + 2H2 <→ CH4 ΔН = -86,28 кДж/моль
Динамика расплава в этой зоне осуществляется за счет подъемной силы газа образовавшегося при переработке сырья, как в зоне загрузочного канала, так и в самой рабочей зоне.
Конструктивное выполнение этой зоны представляет собой газожидкостную систему, оснащенную специальными лопатками, расположенными между демпферной камерой и обечайкой рабочей зоны, и предназначенными для:
- задержки газа и не прореагировавшего остатка сырья в расплаве;
- максимального перемешивания образовавшегося газа и расплава;
- диспергирования газовой составляющей;
- очистки газа.
Все это, в свою очередь, необходимо для усиления химических реакций. По мере движения вдоль поверхностей рабочей зоны газ захватывает за собою нижние слои разогретого расплава, предоставляя ему с помощью лопаток и плоскостей сложную траекторию движения, турбулизируя поток расплава, что в свою очередь служит для очистки газа от жидких и твердых компонентов переработки сырья.
Разность скоростей газа и расплава приводит к диспергации газа в расплаве.
Диспергирование газа и турбулизация газожидкостного потока способствуют максимальному перемешиванию в этой зоне, кроме того, они задают динамику всему объему расплава в реакторе, что, в свою очередь, необходимо для:
- улучшения съёма тепла с поверхностей нагрева;
- смывания неорганического остатка с внутренних стенок корпуса и рабочих поверхностей реактора;
- распределения и усиления динамики движения углерода по всему объему расплава;
- организации динамики в зоне динамической очистки расплава от неорганических компонентов.
Наряду с этим в рабочей зоне за счет динамики расплава усиливаются реакции с реагентами (CaO, K2O, Na2O, NaOH, KOH и др.), поступающими в реактор вместе с сырьем или образующимися в нем. Одна из функций этих реагентов - акцепция CO2, например:
CaO + CO2 = CaCO3 ΔН = - 176,5 кдж/моль; Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O ΔН = -283,1 кДж/моль;
Образовавшиеся в зоне низкотемпературной переработки газы создают в расплаве газовые пузыри, которые, поднимаясь к поверхности в замкнутом объеме рабочей зоны, захватывают за собою расплав, создавая газлифтный поток. По мере подъема газ прогревается расплавом, как посредством конвекции, так и теплового излучения. Однако прогрев на первом этапе процесса происходит слабо из-за плохой прозрачности газа, загрязненного жидкими и твердыми продуктами переработки, малой поверхности пузыря относительно его объема, а также эндотермичностью происходящих химических реакций.
Находящаяся в составе газа двуокись углерода (CO2) из канала загрузки попадает в расплав вступая в реакцию с неорганическими компонентами расплава и сырья как в зоне низкотемпературной так и высокотемпературной переработки, образуя при этом соответствующие карбонаты. Подобное взаимодействие происходит на начальном этапе, когда газ и неорганические соединения еще не достаточно прогрелись. Эта реакция происходит с выделением тепла, что способствует прогреву реагентов. Образовавшиеся карбонаты движутся в расплаве, постепенно нагреваясь. В верхней части рабочей зоны или в зоне нагрева, происходит их термическое разложение с выделением CO2 в виде мельчайших пузырьков. Таким образом, происходит диспергация диоксида углерода и распределение по всему объему расплава в реакторе, где он вступает в реакцию с углеродом.
Применение реагентов - акцепторов двуокиси углерода дает возможность:
- удалить часть двуокиси углерода из газа, получаемого на выходе из реактора;
- снизить влияние эндотермических реакций пиролиза и газификации на температуру расплава и газа внутри загрузочного канала и рабочей зоны;
- повысить реакционную способность CO2 в следствии его диспергирования.
Расплав солей щелочных и щелочноземельных металлов является мощной окислительно-восстановительной средой, где под действием газодинамических процессов и высокой температуры происходит восстановление простых химических элементов из окислов, углерод окисляется, вступая в реакции с H2O и CO2 с образованием газов с компонентами H2, СО, CO2, CH4 и др. Органические и неорганические структуры разрушаются с одновременным образованием новых химических соединений.
Происходит восстановление металлов из оксидов. На примере оксидов железа этот процесс можно отобразить следующими реакциями: FeO + С = Fe + СО Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O F2O3 + 3CO = 2Fe + 3 CO2
Далее образовавшиеся металлы могут взаимодействовать с содержащимися в расплаве соединениями например:
3Fe + 4H2O = (Fe"Fe'"2)O4 + 4H2 Fe + 2HCl = FeCl2 + H2 Fe + S = FeS
Важную роль в активации этих процессов играют термодинамические свойства расплава - высокие теплоемкость и теплопроводность, которые, соответственно, на три и один порядок выше в сравнении с газом, что в свою очередь, способствует повышению эффективности передачи энергии в процессе термического разложения сырья и газификации углерода.
Каталитическое воздействие оказывает повышенная активность ионного состояния расплава солей щелочных и щелочноземельных металлов при высоких температурах, интенсифицирующая процессы деструкции органической массы. Благодаря внедрению ионов металлов в углеродную структуру сырья происходит её ослабление с последующим разрывом углеродных связей, раскрытием ароматических циклов и т.п.
Один из механизмов взаимодействия углерода с окислителем в расплаве связан с образованием промежуточных соединений металлов - оксидов и гидрооксидов, выполняющих роль катализаторов.
Например: MeO + С → Me + СО Me + CO2 → MeO + СО
С + CO2 → 2CO
MeO + С → Me + СО Me + H2O → MeO + H2
С + H2O → СО + H2
Подобным образом каталитическое воздействие на химические процессы в расплаве оказывают и другие металлы, такие как железо, никель, хром. В среде расплава эти металлы восстанавливаются, при этом начинают оказывать влияние на образование преимущественно предельных углеводородов, главным образом, метана CH4, и в меньшей степени, этана C2H6 и пропана C3H8, из смеси водорода и окиси углерода:
2n СО + (n+1) H2 → Cn H2n+2 + n CO2
Ароматические углеводороды не образуются вследствие следующих факторов:
- низкое парциальное давление непредельных углеводородов;
- высокая температура (выше 800 0C);
- наличие H2O, H2, окислов и гидроокисей металлов, каталитически действующих на разрушение ароматических углеводородов за счет дегидрирования
При достаточном количестве H2O и соответствующих введенных катализаторах при данной температуре также происходит процесс паровой конверсии углеводородов с образованием газовой смеси, максимально состоящей из H2 и СО, наиболее подходящих для дальнейшего синтеза углеводородного топлива.
Зона 3. Зона отсекания расплава. Зона отсекания расплава служит для изменения направления восходящего потока газа и расплава на выходе из рабочей зоны реактора с последующим распределением его по всему объему зоны нагрева.
Сам отсекатель выполнен в виде тарелки и служит также для:
- раскрытия газовых пузырей и максимального динамического разделения газа и элементов расплава;
- окончательной очистки газа от жидких и твердых элементов;
- динамического вбивания под зеркало расплава в зоне нагрева твердого углеродного остатка;
- разрушения твердых пенных образований на поверхности зоны нагрева под действием отраженного от отсекателя потока расплава.
Зона 4. Газовая зона реактора.
Газовая зона расположена над зеркалом расплава и имеет объем приблизительно равный трети объема цилиндрической обечайки реактора. Предназначена для максимального разделения получаемого газа от расплава. Эта зона является продолжением реакционных зон, и температура в ней колеблется в пределах 900-700 0C. Реакции взаимодействия разогретых газов, водяных паров и пироуглерода продолжаются в полном объеме газовой зоны.
Зона 5. Зона нагрева реактора.
Зона нагрева находится между внутренней стенкой корпуса реактора и обечайкой рабочей зоны. В ней находятся жаровые трубы, осуществляющие косвенный внутренний нагрев расплава солей до температуры 950 0C электрическим или другим способом.
Эта зона, по сути, является циркуляционным опускным контуром с нагревом расплава.
В этой зоне под воздействием термодинамических и физико-химических процессов происходит:
- разогрев как расплава так и полученного при переработке твердого углеродного остатка до температуры 95O0C;
- проникновение расплава в углеродные поры; - активизация углерода;
- ослабление связей в кристаллической решетке углерода под воздействием ионов щелочных и щелочноземельных металлов.
Все это, является продолжением процессов в рабочей зоне реактора и в конечном итоге, приводит к каталитической газификации углерода частично в самой зоне нагрева, но в большей степени, в рабочей зоне реактора, куда в последствии и поступает расплав с активированным углеродом. В самой же зоне нагрева, процесс каталитической газификации углерода происходит при участии, в основном, диоксида углерода образовавшегося при разложении карбонатов щелочных и щелочноземельных металлов, поступивших вместе с расплавом из рабочей зоны реактора.
Эти взаимодействия можно описать на примере карбоната кальция (CaCO3), который образуется в загрузочном канале и начале рабочей зоны реактора из компонентов загружаемого сырья. По мере движения карбонатов по загрузочному каналу и расплаву рабочей зоны происходит их разогрев. При температуре выше 800 0C карбонат кальция термически не стабилен и взаимодействует с углеродом в соответствии с реакциями:
CaCO3 → CaO + CO2 при этом CO2 +C =2CO
При этом газ в зоне нагрева движется вверх навстречу опускающемуся потоку расплава несущему углерод, а также неорганический остаток сырья.
CaCO3 +C = CaO + 2CO
CaO +SiO2 = CaSiO3
CaO + 2HCl = CaCl2 +H2O
HCl образуется при разложении хлорсодержащих органических молекул находящихся в сырье.
Разложение карбонатов в зависимости от скорости их прогрева может происходить, как в зоне нагрева, так и в верхней части рабочей зоны.
Зона 6. Зона динамической очистки расплава.
Зона расположена в нижней конусной части внутреннего объема реактора между рабочей зоной и конусом вытеснительной системы. Характеризуется кольцевым центробежным движением всего объема расплава в этой зоне. Именно в этой зоне происходит разделение по плотности неорганических компонентов, привнесенных вместе с сырьем в расплав, а также образовавшихся и не прореагировавших в процессе работы реактора. Например, таких как CaSiO3, CaCO3, CaS, CaO, SiO2 и др.
Зона 7. Зона вытеснительной системы.
Зона вытеснительной системы находится в самом низу реакторного объема, между его конусной частью и нижней заслонкой. Вытеснительная зона, выполнена в виде усеченного конуса с небольшим углом раскрытия. Она имеет отдельный внешний нагревательный элемент, осуществляющий разогрев и поддержание температуры 900 0C внутри вытеснительного объёма.
В этом объёме происходит окончательное разделение неорганических элементов расплава по плотности, отделение от расплава, концентрирование и формирование неплавкого остатка.
Нижняя часть конуса оборудована заслонкой, предназначенной для кратковременных открытия при удалении образовавшегося остатка и для слива всего объёма расплава реактора.
Наличие в вытеснительной системе не успевших прореагировать карбонатов CaCO3, Na2CO3 и углерода при температуре « 900 0C обуславливает продолжение реакций по газификации углерода с образованием СО:
CaCO3 + C = CaO + 2CO
Na2CO3 + C = Na2O + 2CO
FeO + С = Fe +CO и т.д.
В этих условиях одновременно проходят реакции образования и кристаллизации силикатов:
CaO + SiO2 = CaSiO3
Na2O + SiO2 = Na2SiO3 с последующим максимальным вытеснением расплава неплавким неорганическим остатком.
В процессе работы ведется постоянный мониторинг состава получаемого газа. В случае повышения концентрации двуокиси углерода больше чем на 3%, к отходам перед загрузкой добавляют соли, окислы или гидраты окислов щелочноземельных металлов, например, окись кальция.
Принципом работы реактора является осуществление непрерывной циркуляции расплава в реакторе под действием газов, образованных в результате переработки органических отходов. Осуществляется следующим образом: расплав приведенный в движение и вынесенный под действием газлифта из пространства между демпферной камерой и обечайкой рабочей зоны, а также раскрученный на винтовых поверхностях, либо специальных лопатках, и отбитый от отбойника, продолжая вращаться, поступает в пространство между обечайкой рабочей зоны и корпусом реактора. При этом расплав устремляется вниз вдоль поверхностей жаровых труб, увлекая за собой углеродистые твердые компоненты переработки. Увеличение объема подачи сырья приводит к более интенсивному газообразованию, а в следствии этого, к более интенсивной циркуляции расплава, что в свою очередь позволяет компенсировать увеличение затрат тепла на переработку сырья за счет более интенсивного теплообмена жаровых труб с расплавом.
Твердые нерасплавленные шлаки, образованные в результате переработки и поступившие в реактор вместе с сырьем, отделяются от основного объема расплава в зоне конусной части реактора и оседают в вытеснительном устройстве, вытесняя оттуда более легкий расплав. В следствии этого, уровень расплава в реакторе повышается. Когда датчик уровня расплава сигнализирует, что уровень расплава повысился на величину, соответствующую объему вытеснительного устройства, подача отходов прекращается. Запорная пробка вытеснительного устройства при помощи привода опускается в горловину вытеснительного конуса при этом в оболочку вокруг горловины подают охладитель - воздух или воду. Расплав в зазоре между пробкой и горловиной кристаллизуется, отделяя расплав, находящийся в корпусе реактора от шлаков в вытеснительном устройстве.
Одновременно включается тарельчатый нагреватель. Соль в зоне контакта торца конуса вытеснительного устройства и откидного дна расплавляется, дно при помощи привода откидывается, при этом происходит удаление содержимого вытеснительного устройства. На протяжении всего этого процесса нагреватель и жаровые трубы остаются включенными. Дно закрывается приводом, тарельчатый нагреватель выключается. Прекращается подача охладителя в оболочку горловины вытеснительного устройства. В зазоре между пробкой и горловиной вытеснительного устройства соль плавится под действием высоких температур, а пробка при помощи привода поднимается освобождая при этом горловину.
Возобновляется ввод отходов и весь процесс продолжается.
Постепенно в процессе работы происходит загрязнение расплава и повышение его динамической вязкости, что замедляет тепловые и массообменные процессы. С целью регенерации расплава к отходам добавляют двуокись кремния в виде песка. Происходит образование силикатов.
Na2CO3 + C = Na2O + 2CO
Na2O + H2O= 2NaOH
2NaOH + SiO2 = Na2SiO3 + H2O
При разработке метода регенерации солевого расплава были использованы свойства электролитов, а именно способность сильных оснований вытеснять слабые основания из расплавов (растворов) их солей. Реакция обмена с солями щелочноземельных металлов приводит к образованию, например силиката кальция CaSiO3 более тугоплавкого, нежели Na2SiO3:
Na2SiO3 + CaCl2 = CaSiO3 + 2NaCl
Силикат кальция выпадает в осадок в виде кристаллов, при этом уменьшается динамическая вязкость расплава и температура плавления остатка за счет образования хлористого натрия.
Тогда как вышеизложенное описание раскрывает принципы данного изобретения, с примерами, приведенными с целью иллюстрации, следует понимать, что применение изобретения включает все обычные вариации, адаптации и/или модификации, которые входят в объем следующей формулы, и их эквиваленты.

Claims

Формула изобретения
1. Способ переработки органических промышленных и бытовых отходов, включающий подачу отходов в установку через вертикальный загрузочный канал устройства подачи отходов в расплав смеси солей и/или щелочей в зону высокотемпературной переработки отходов, отличающийся тем, что в загрузочном канале из отходов образуют подвижную газоплотную пробку, путем уплотнения отходов поршнем, и в объеме загрузочного канала образовывают зону низкотемпературной переработки отходов, при этом в зоне низкотемпературной переработки отходов вдоль загрузочного канала устанавливают температурный режим в диапазоне от 20 до 550 0C, регулирование температуры осуществляется путем дозированной подачи водяного пара и/или углекислого газа в загрузочный канал, в объём образовавшихся продуктов низкотемпературной переработки отходов.
2. Способ переработки по п. 1, отличающийся тем, что в качестве катализаторов в расплав добавляют металлы, их окислы, соли или гидраты окислов.
3. Способ переработки по п. 1, отличающийся тем, что в зону высокотемпературной переработки подают водяной пар.
4. Способ переработки по п. 1, отличающийся тем, что в зону высокотемпературной переработки подают углекислый газ.
5. Способ переработки по п. 1, отличающийся тем, что расплав регенерируют путем добавления к отходам двуокиси кремния.
6. Установка для осуществления способа переработки отходов по пп. 1-5, которая включает корпус с коническим днищем, устройство загрузки отходов с вертикальным загрузочным каналом, обечайку, расположенную концентрично относительно корпуса, винтовые поверхности внутри обечайки, жаровые трубы, отсекатель, расположенный над обечайкой, вытеснительное устройство, соединенное через горловину с коническим днищем корпуса, отличающаяся тем, что вертикальный загрузочный канал устройства загрузки включает ствол загрузочного устройства соосно с которым в корпусе установки размещен реакторный ствол, причем нижний открытый торец ствола загрузочного устройства расположен на уровне верхнего торца реакторного ствола, ствол загрузочного устройства оснащен холодильником в зоне образования газоплотной пробки, а в реакторном стволе выполнены продольные прорезы, которые расширяются книзу, при этом снаружи реакторного ствола расположена демпферная камера, в которую подаётся водяной пар и/или углекислый газ.
7. Установка по п. 6, отличающаяся тем, что винтовые поверхности в середине обечайки выполнены в виде лопаток, при этом нижние лопатки выполнены с подъемом от центра к периферии в радиальном направлении, вышерасположенные лопатки выполнены горизонтальными в радиальном направлении, лопатки верхнего слоя имеют козырьки для направления газожидкостного потока к центру, причем любая из лопаток установлена с зазором по отношению к нижележащей лопатке.
8. Установка по п. 6, отличающаяся тем, что диаметр ствола загрузочного устройства меньше диаметра реакторного ствола, а диаметр реакторного ствола меньше диаметра демпферной камеры.
PCT/UA2008/000053 2007-10-10 2008-08-29 Procédé de transformation de déchets industriels ou ménagers et installation destinée à sa mise en oeuvre WO2009048439A1 (fr)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP08794264A EP2211098A1 (en) 2007-10-10 2008-08-28 Method for processing industrial and domestic wastes
US12/752,737 US20100251944A1 (en) 2007-10-10 2010-04-01 Method for Processing Industrial and Domestic Wastes

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
UAA200711215A UA91703C2 (ru) 2007-10-10 2007-10-10 Способ переработки промышленных и бытовых отходов и установка для его осуществления
UAA200711215 2007-10-10

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US12/752,737 Continuation US20100251944A1 (en) 2007-10-10 2010-04-01 Method for Processing Industrial and Domestic Wastes

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009048439A1 true WO2009048439A1 (fr) 2009-04-16

Family

ID=40549424

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/UA2008/000053 WO2009048439A1 (fr) 2007-10-10 2008-08-29 Procédé de transformation de déchets industriels ou ménagers et installation destinée à sa mise en oeuvre

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20100251944A1 (ru)
EP (1) EP2211098A1 (ru)
RU (1) RU2009137328A (ru)
UA (1) UA91703C2 (ru)
WO (1) WO2009048439A1 (ru)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014143170A1 (en) * 2013-03-15 2014-09-18 Koenig Mark E Isolation gate

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1994023802A1 (en) * 1993-04-08 1994-10-27 Wabash, Inc. Process and apparatus for destroying organic and carbonaceous waste
RU2195727C1 (ru) * 2001-07-12 2002-12-27 Московское государственное предприятие - объединенный эколого-технологический и научно-исследовательский центр по обезвреживанию РАО и охране окружающей среды Способ переработки радиоактивных и токсичных донных отложений
RU2235946C2 (ru) * 1998-07-30 2004-09-10 Термоселект АГ Устройство для высокотемпературной переработки неоднородных поступающих отходов
US6799595B1 (en) 2003-03-06 2004-10-05 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Meltable and reclosable drain plug for molten salt reactor
UA75555C2 (en) 2005-12-08 2006-04-17 Oekokominvestoe Ltd Liability A plant for pyrolisis of industrial and domestic waste
RU2280211C1 (ru) 2005-02-07 2006-07-20 Марийский государственный технический университет Способ переработки твердых бытовых отходов

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2734973C2 (de) * 1977-08-03 1982-12-16 Kernforschungsanlage Jülich GmbH, 5170 Jülich Verfahren und Verbrennungsofen zum Verbrennen von Abfällen
US4498909A (en) * 1982-11-02 1985-02-12 Dm International, Inc. Process for the gasification of fuels
JP2736152B2 (ja) * 1990-03-26 1998-04-02 三井造船株式会社 ごみ焼却灰の再処理装置
TW496795B (en) * 2000-10-05 2002-08-01 E E R Env Energy Resrc Israel System and method for removing blockages in a waste converting apparatus
IL144718A (en) * 2001-08-02 2006-12-10 T G E Tech Ltd Method and facility for the treatment of household waste
US20070186829A1 (en) * 2003-08-21 2007-08-16 International Environmental Solutions Corporation Variable speed pyrolytic waste treatment system

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1994023802A1 (en) * 1993-04-08 1994-10-27 Wabash, Inc. Process and apparatus for destroying organic and carbonaceous waste
RU2235946C2 (ru) * 1998-07-30 2004-09-10 Термоселект АГ Устройство для высокотемпературной переработки неоднородных поступающих отходов
RU2195727C1 (ru) * 2001-07-12 2002-12-27 Московское государственное предприятие - объединенный эколого-технологический и научно-исследовательский центр по обезвреживанию РАО и охране окружающей среды Способ переработки радиоактивных и токсичных донных отложений
US6799595B1 (en) 2003-03-06 2004-10-05 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Meltable and reclosable drain plug for molten salt reactor
RU2280211C1 (ru) 2005-02-07 2006-07-20 Марийский государственный технический университет Способ переработки твердых бытовых отходов
UA75555C2 (en) 2005-12-08 2006-04-17 Oekokominvestoe Ltd Liability A plant for pyrolisis of industrial and domestic waste

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
BERNADINER M. KH. ET AL.: "Ognevaya pererabotka i obrezvrezhivanie promyshlennykh otkhodov.", KHIMYA, MOSCOW PAGES 16, 20, 21, 1990, pages 16, 20, *

Also Published As

Publication number Publication date
RU2009137328A (ru) 2011-11-20
US20100251944A1 (en) 2010-10-07
UA91703C2 (ru) 2010-08-25
EP2211098A1 (en) 2010-07-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN1683477B (zh) 高温转化器
KR101704597B1 (ko) 가스화 가스로 탄소-함유 피드스톡을 처리하기 위한 방법 및 장치
ES2642917T3 (es) Gasificación de materiales orgánicos combustibles
ES2343167T3 (es) Gasificador de multiples facetas y procedimientos relacionados.
US6958136B2 (en) Process for the treatment of waste streams
JP4799976B2 (ja) 流体有機化合物の改質処理方法
EP0655084B1 (en) Improved molten metal decomposition apparatus and process
CN101445750B (zh) 碱金属熔盐催化气化碳基化合物的方法和设备
UA77679C2 (en) Ecologically clean method for producing energy from coal
US9976095B2 (en) Method for cleaning producer gas using a microwave induced plasma cleaning device
WO2012115909A1 (en) Cyclone reactor and method for producing usuable by-products using cyclone reactor
WO2009048439A1 (fr) Procédé de transformation de déchets industriels ou ménagers et installation destinée à sa mise en oeuvre
WO2004044492A1 (en) Method and device for integrated plasma-melt treatment of wastes
KR20040031917A (ko) 각종 폐기물의 전량 무공해 자원화 처리공정 및 그 장치
JP2006021069A (ja) 超臨界水反応装置
WO2020109425A1 (en) Reactor and process for gasifying and/or melting of feed materials
JP6901165B2 (ja) 平衡接近反応器
WO2021125289A1 (ja) ガス化炉の操業方法及びガス化炉
EP4026885A1 (en) Reactor and process for gasifying and/or melting of feed materials and for the production of hydrogen
JP6726700B2 (ja) タール改質装置及びタール改質方法
CN101665722A (zh) 高温转化器
JP2006112714A (ja) 廃棄物ガス化改質炉
CA2449464A1 (en) Process and apparatus for generating hydrogen from oil shale
JPH0819632B2 (ja) 黒液のガス化

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08794264

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008794264

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009137328

Country of ref document: RU