WO2009027139A1

WO2009027139A1 - Zündkerzenelektrode hergestellt aus verbessertem elektrodenmaterial

Info

Publication number: WO2009027139A1
Application number: PCT/EP2008/058927
Authority: WO
Inventors: Jochen Boehm; Jochen Rager
Original assignee: Robert Bosch Gmbh
Priority date: 2007-08-29
Filing date: 2008-07-09
Publication date: 2009-03-05
Also published as: DE102007040722A1; ATE491249T1; US8502438B2; JP2010537055A; US20100194258A1; EP2186173A1; DE502008002009D1; EP2186173B1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zündkerzenelektrode, hergestellt aus einem Elektrodenmaterial, das Nickel als Basismaterial, 0,5 bis 3 At.-% Silicium und mindestens 6 At.-% Aluminium enthält.

Description

Beschreibung

Titel

Zündkerzenelektrode hergestellt aus verbessertem Elektrodenmaterial

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft eine Zündkerzenelektrode, die aus einem Elektrodenmaterial auf Nickelbasis hergestellt wird.

Aufgrund der steten Weiterentwicklung von Kraftfahrzeugmotoren und deren Komponenten zur Steigerung der Leistungsfähigkeit und Motorkraft, werden auch an die Materialien der Motorbauteile immer höhere Anforderungen gestellt. Insbesondere die Bauteile, die eine tragende Rolle bei der Zündung des Brennstoffgemisches spielen, die Zündkerzen, und insbesondere die

Zündkerzenelektroden, sind hohen Belastungen ausgesetzt. Bei der Zündung wird von einer vom Motor gesteuerten Zündanlage periodisch eine Hochspannung erzeugt, die sich in einem Funkenüberschlag zwischen den beiden Elektroden der Zündkerzen entlädt. Der erzeugte Funke zündet dann das verdichtete Luft-Kraftstoffgemisch. Die Zündkerze unterliegt dabei einer Dauerbelastung durch extrem hohe Temperaturen. Damit die Motorleistung im Dauerbetrieb aufgrund von undichten, schlecht zündenden oder heißgelaufenen Zündkerzen nicht abnimmt, unterliegen die Materialien zur Herstellung von Zündkerzenelektroden für Brennkraftmaschinen, einer permanenten Weiterentwicklung.

Als Basismaterial für Zündkerzenelektroden werden üblicherweise Nickellegierungen verwendet, da Nickel sowohl eine hohe Schmelztemperatur aufweist, die für die Temperaturbeständigkeit der Legierung unabdingbar ist, so wie eine hohe Beständigkeit gegenüber Korrosion zeigt. Zwar zeigen Werkstoffe aus reinen Edelmetallen oder auf Edelmetallbasis, wie Platin oder Platinlegierungen mit Iridium hinsichtlich der Verschleißbeständigkeit gegen funkenerosive Angriffe eine gesteigerte Beständigkeit und damit sehr hohe Lebenszeiten der Elektroden, jedoch stellen

Zündkerzenelektrodenmaterialien aus Platin, im Hinblick auf die enormen Kosten, aus betriebswirtschaftlichen Gründen keine geeignete Alternative zu handelsüblichen Nickellegierungen dar.

Die Widerstandsfähigkeit von Nickellegierungen äußerst sich in geringen Erosionsverlusten, also dem Materialabtrag von der Elektrode, induziert durch die Wechselwirkung des Lichtbogens mit der Elektrodenoberfläche, und in einer hohen Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit. Die Korrosionsbeständigkeit kann dabei durch metallische Zusätze wie Aluminium, Mangan, Chrom und dergleichen weiter erhöht werden. Ein Zusatz von Silicium zu der Nickelbasislegierung erhöht darüber hinaus die Hochtemperatur-Oxidationsbeständigkeit.

Aus DE 39 16 378 Al ist eine Legierung auf Nickelbasis zur Verwendung für Zündkerzenelektroden für Brennkraftmaschinen bekannt, die sich im Wesentlichen aus Nickel, Silicium, Mangan und

Aluminium zusammensetzt, wobei der Gewichtsanteil an Silicium 0,1 bis 1,5 Gewichts-% (Gew.-%), der Anteil an Mangan 0,1 bis 0,65 Gew.-% und der Anteil an Aluminium 3,1 bis 5 Gew.-% beträgt. Als weitere Bestandteile können Chrom bis 2 Gew.-%, bzw. Y oder ein Element der Seltenen Erden mit bis zu 0,5 Gew.-% enthalten sein. Entsprechend der Ausführungen dieser Druckschrift werden Nickellegierungen erhalten, die aufgrund ihrer Festigkeit bei erhöhten Temperaturen eine gute

Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit sowie eine erhöhte Beständigkeit gegenüber Funkenerosion aufweisen.

Durch die gesteigerte Festigkeit wird zwar eine erhöhte Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit erzielt, jedoch wird damit, verursacht durch die extreme Temperaturbelastung beim

Funkenüberschlag zwischen der Mittel- und der Masseelektrode aufgrund der reduzierten Elastizität ein Abplatzen von Material an der Oberfläche der Elektrode gefördert. Darüber hinaus ist ein derart kompaktes Material aufwändig und teuer in der Herstellung und schwieriger zu bearbeiten.

Vorteile der Erfindung

Es sei den weiteren Ausführungen vorangestellt, dass sich alle nachstehenden Atom-% (At.-%)- Angaben, sofern nicht ausdrücklich anders gekennzeichnet, immer auf die Gesamtzusammensetzung des Elektrodenmaterials beziehen.

Die erfindungsgemäße Zündkerzenelektrode mit den Merkmalen des Hauptanspruches zeichnet sich durch eine extrem hohe Temperaturbeständigkeit gegenüber bekannten Elektrodenmaterialien basierend auf Nickellegierungen, einen minimierten funkenerosiven Verschleiß bzw. Elektrodenabbrand aus und weist eine einzigartige Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit auf. Dadurch wird ein kostengünstiges Elektrodenmaterial für Zündkerzenelektroden bereitgestellt, das Standzeiten erlaubt, die bislang nur für Elektrodenmaterialien aus Edelmetall- und Edelmetalllegierungen erzielt wurden. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Zündkerzenelektrode, aus einem Elektrodenmaterial hergestellt ist, das Nickel als Basismaterial enthält, und darüber hinaus 0,5 bis 3 At. -% (Atom-%) Silicium und mindestens 6 At. -% Aluminium enthält.

Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen und Verbesserungen der Erfindung. Besonders vorteilhaft ist, dass die erfindungsgemäße Zündkerzenelektrode eine hinsichtlich der chemischen und physikalischen Eigenschaften optimierte Legierung aufweist. Die Kombination von Nickel, Silicium und Aluminium in den vorgegebenen Mengen führt dazu, dass die Legierung sowohl einfach und verlustfrei herzustellen ist, als auch, aufgrund ihrer Homogenität, ein dauerhaft gutes Anwendungsprofil aufweist.

Besonders hervorzuheben ist die extreme Temperaturbeständigkeit der erfindungsgemäßen Zündkerzenelektrode, was sich in einer hervorragenden Funkenerosionsbeständigkeit und Oxidations- sowie Korrosionsbeständigkeit auch im Dauerbetrieb der Zündkerze äußert.

Weiter hervorzuheben ist, dass die erfindungsgemäße Zündkerzenelektrode eine gegenüber den bekannten Materialien verbesserte Wärmeleitfähigkeit aufweist.

Insbesondere vorteilhaft ist, dass durch wahlweise Kombination des erfindungsgemäßen

Elektrodenmaterials mit weiteren reaktiven Elementen, der funkenerosive Verschleiß noch deutlicher reduziert werden kann und eine Steigerung der Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit ermöglicht wird.

Die Summe der Vorteile der erfindungsgemäßen Zündkerzenelektrode führt aufgrund der dadurch erreichbaren langen Standzeiten zu besonders großen Wechselintervallen der Zündkerzen und zu einer gesteigerten Akzeptanz durch den Markt.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Die Erfindung betrifft eine Zündkerzenelektrode, die aus einem Elektrodenmaterial hergestellt ist, das Nickel, 0,5 bis 3 At. -% Silicium und mindestens 6 At. -% Aluminium enthält. Wie bereits ausgeführt weist ein derartiges Elektrodenmaterial Vorteile hinsichtlich der Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit, sowie eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber dem funkenerosivem Verschleiß auf. Bei der Zündung eines Funkens zwischen der Mittel- und der Masseelektrode einer Zündkerze wird an den beiden Oberflächen der Elektroden durch die hohen Temperaturen im Lichtbogen das Material durch Oxidationsprozesse bzw. durch das Aufschmelzen bzw. Abplatzen oberflächennaher Materialbereiche verschlissen. Man spricht hierbei von funkenerosivem Verschleiß. Diesem Abblättern oder Absprengen von Elektrodenmaterial wird im Stand der Technik durch Beimengungen von Aluminium und Silicium zu der Nickelbasislegierung entgegnet. Dabei zeigt sich, dass die maximale einzuarbeitende Menge an Silicium in einem Bereich von etwa 1 ,5 bis 3 Gew.-% liegt und der Maximalanteil an Aluminium, der noch eine gerade ausreichende Verarbeitung des Legierungsmaterials erlaubt, bei 5 Gew.-% liegt.

Überraschender Weise haben nun die Erfinder gefunden, dass gerade Anteile an über 6 At. -% Aluminium in einer Nickellegierung eine deutliche Reduzierung des funkenerosiven Verschleißes erzeugt. Ohne an die Theorie gebunden zu sein wird angenommen, dass der hochdotierte Anteil an Aluminium in der Nickelbasislegierung zur Bildung einer nahezu dichten, wenngleich auch dünnen Aluminiumoxid- Schicht an der Oberfläche des Elektrodenmaterials führt. Diese Aluminiumoxidschicht ist resistent gegenüber dem Abplatzen und Abschmelzen, das durch die hohen Temperaturen bei der Funkenentladung zwischen den Elektroden induziert wird. Dies ist nicht so zu verstehen, dass die Aluminiumoxidschicht sich von dem Nickellegierungsmaterial unter Bildung einer separaten Schicht abtrennt. Vielmehr ist es so, dass durch die erfindungsgemäße Zusammensetzung des Elektrodenmaterials die Verarbeitbarkeit so gut ist, dass eine homogene Verteilung der Metalle und Metalloxide vorherrscht. Der hohe Gehalt an Aluminium insgesamt führt dazu, dass dessen Anteil auch an der Oberfläche des Elektrodenmaterials erhöht ist. Dadurch bilden sich durch partielle Oxidation der Aluminiumatome an der Elektrodenoberfläche gleichmäßig verteilte Aluminiumoxidbereiche, die eine ausgezeichnete und gegenüber Nickeloxid wesentlich größere Widerstandsfähigkeit hinsichtlich des funkenerosiven Verschleißes zeigen.

Durch die hohe Dotierung der Nickelbasislegierung mit Aluminium, kann, im Falle des Abblätterns der Aluminiumoxidteilchen aus dem Inneren der Legierung weiteres Aluminium an die Oberfläche des Elektrodenmaterials nachgeliefert werden, das dann wiederum eine beständige Oxidschicht ausbildet. Somit wird das Nickelbasismaterial geschont und unterliegt einem deutlich reduzierten Abbau.

Entgegen der herrschenden Meinung bezüglich der schlechten Verarbeitbarkeit von hoch aluminiumdotiertem Nickellegierungsmaterial, wurde überraschenderweise gefunden, dass gerade die Kombination aus hohen Anteilen an Aluminium und relativ hohen Anteilen an Silicium zu einer Nickelbasislegierung die einfache Verarbeitung hin zu einem homogenen Legierungsmaterial fordert. Der Anteil an Aluminium ist dabei im Einzelnen nicht beschränkt. Durchaus übliche Mengen liegen in einem Bereich um etwa 30 bis 40 At.-%. Geringere Mengen als 6 At. -% erhöhen hingegen wieder den Verschleiß durch Korrosion, Oxidation bzw. Funkenerosion. Dies ist vermutlich damit zu begründen, dass in jeden Fällen keine flächendeckende Aluminiumoxidschicht an der Oberfläche des Elektrodenmaterials ausgebildet werden kann, die die Nickellegierung schützend umgibt. Ferner wird dann auch nicht ausreichend Aluminium zur Nachförderung desselben aus dem Inneren und zur Neubildung von Aluminiumoxidbereichen an der Oberfläche der Elektrode verfügbar sein. Der fünkenerosive Verschleiß ist damit gegenüber dem erfindungsgemäßen Zündkerzenelektrodenmaterial deutlich reduziert.

Das Silicium dient seinerseits zur Verbesserung der Hochtemperaturkorrosions- und Oxidationsbeständigkeit. Silicium ist chemisch gesehen ein Nichtmetall und weist einen relativ hohen Schmelzpunkt auf. Dadurch stabilisiert es die Legierung gerade bei hohen Temperaturen. Durch seine Nähe zu den Halbmetallen zeigt es aber auch halbleiterähnliche physikalische Eigenschaften. Diese sind essentiell für seine guten Verarbeitbarkeit in metallischen Legierungen. Insbesondere ist dies wichtig für das erfindungsgemäße Elektrodenmaterial, da somit auch der relativ hohe Anteil von bis etwa 3 At. -% Silicium homogen in das Legierungsmaterial eingearbeitet werden kann. War es bislang nur schwer möglich derart hohe Siliciumgehalte in Nickelbasislegierungen bereitzustellen, so gelingt dies mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung des Elektrodenmaterials, wodurch die ausgezeichnete Temperaturbeständigkeit erzielt wird.

Das erfindungsgemäße Elektrodenmaterial für Zündkerzenelektroden weist auch eine gegenüber herkömmlichen Elektrodenmaterialien verbesserte Wärmeleitfähigkeit auf. Ohne an die Theorie gebunden zu sein wird vermutet, dass dies auf die außerordentliche Homogenität der Zusammensetzung des Elektrodenmaterials zurückzuführen ist. Durch die gesteigerte Wärmeleitfähigkeit ist die maximale Elektrodentemperatur geringer, wodurch der korrosive Angriff weniger stark ausgeprägt ist.

Mit dem erfindungsgemäßen Zündkerzenelektrodenmaterial können Zündkerzen hergestellt werden, mit denen Standzeiten in etwa dem selben Bereich wie diejenigen für Edelmetallmaterialzündkerzen erzielt werden. Während hingegen die Standzeiten der herkömmlichen Zündkerzen lediglich etwa bis 60.000 km betragen, liegen die Standzeiten der erfindungsgemäßen Zündkerzenelektroden um gut die Hälfte höher, also über 90.000 km. Dies erzeugt eine wesentlich bessere Akzeptanz auf dem Markt und ist sowohl aus umwelttechnischen wie auch aus betriebswirtschaftlichen Gründen von Vorteil.

Um Vergleichsversuche zwischen herkömmlichem Elektrodenmaterial und dem erfindungsgemäßen Elektrodenmaterial hinsichtlich des funkenerosiven Verschleißes anstellen zu können, wurden Funkenerosionsexperimente durchgeführt. Dazu wurde das Elektrodenmaterial in einer geeigneten Halterung zwischen eine Lichtquelle und einen Aufnahmeschirm gebracht, und es wurde im Rohzustand ein Schattenbild aufgenommen. Anschließend wurde mehrfach ein Funken zwischen den Elektrodenoberflächen erzeugt. Nach Erreichen einer vordefinierten Anzahl von Zündungen wurde abschließend ein weiteres Schattenbild aufgenommen. Beide Schattenbilder wurden miteinander verglichen. Der funkenerosive Verscheiß war durch Materialabtrag erkennbar. Der Quotient aus dem flächenmäßigen Verschleiß und der Anzahl der Funken ergab damit ein Maß für die Beständigkeit des getesteten Elektrodenmaterials gegenüber einer Funkenerosion.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält das Elektrodenmaterial für die

Zündkerzenelektrode neben der Nickelbasislegierung etwa 0,5 bis 2 At. -% Silicium und etwa 6 bis 30 At. -% Aluminium. Gerade ein derartiges Verhältnis hat sich als besonders gut verarbeitbar gezeigt. Anteile von etwa 6 bis 30 At. -% Aluminium sind ausreichend für eine homogene Aluminiumverteilung in dem Legierungsmaterial und fordern die Bildung von fein verteilten dichten aber dünnen Aluminiumoxidbereichen an der Oberfläche des Elektrodenmaterials, wodurch die hervorragende Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit und der minimierte funkenerosive Verschleiß der Elektrode erzielt wird. Der Anteil von 0,5 bis 2 At. -% Silicium ist dabei besonders vorteilhaft hinsichtlich der homogenen Verarbeitbarkeit des Siliciums auf der einen Seite und ferner der doch ausgezeichneten Erhöhung der Temperaturbeständigkeit des Elektrodenmaterials.

Weiter vorteilhaft ist es, wenn der Anteil an Aluminium zwischen etwa 7 und 10 At. -% liegt. Es hat sich gezeigt, dass in einem Bereich über 10 At. -% Aluminium in der Legierung, die Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit nicht mehr in einem proportionalen Maße gesteigert werden kann, wie es zum Beispiel unterhalb 15 At. -% der Fall ist. Aus betriebswirtschaftlichen Gründen ist daher ein erfindungsgemäßes Elektrodenmaterial zu bevorzugen, das Aluminium in einem Bereich zwischen etwa 7 und 10 At. -% enthält. Diese Menge ist ausreichend um an der Oberfläche der Nickellegierung eine flächendeckende dünne Schicht Aluminiumoxid zur Erhöhung der Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit, so wie der Funkenerosionsbeständigkeit bereitzustellen und ferner im Bedarfsfall Aluminium aus dem Inneren des Elektrodenmaterials an die Oberfläche der Elektrode nachzufordern. Unterhalb 7 At. -% bis minimal 6 At. -% kann noch eine ausreichende Aluminiumoxid gebildet werden, während noch weiter reduzierte Mengen den Verschleiß des Elektrodenmaterials wieder ansteigen lassen, da die Aluminiumoxidschutzschicht nicht flächendeckend an der Oberfläche der Elektrode ausgebildet ist.

In einer weiteren Ausführungsform kann die Zündkerzenelektrode in ihrem Legierungsmaterial auch reaktive Elemente, einzeln oder in beliebiger Kombination enthalten. Als reaktive Elemente werden Elemente aus dem Periodensystem der Elemente bezeichnet, die insbesondere unter den Nebengruppenelementen der fünften und sechsten Periode sowie der Lanthanoiden zu finden sind. Diese in der vorliegenden Erfindung als reaktive Elemente bezeichneten Elemente erhöhen die bereits gesteigerte Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit noch um ein weiteres. Es wurde gefunden, dass insbesondere die Elemente Yttrium, Hafnium, Tantal, Cer, Lanthan und Zirkonium hierzu besonders geeignet sind. Die reaktiven Elemente können dabei sowohl alleine als auch in beliebigen Kombinationen der Nickelbasislegierung zulegiert werden. Besonders bevorzugt eingesetzt sind die reaktiven Elemente, wenn ihre Mengen in einem Bereich geringer als 1 At. -% liegen. Höhere Mengen sind schon aus Kostengründen nicht in Erwägung zu ziehen, darüber hinaus wird ferner durch gesteigerte Mengen an reaktivem Element auch keine weitere Verbesserung der Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit erzielt.

Eine außerordentlich gute Kombination von reaktiven Elementen, die zu einer besonders guten Beständigkeit des Legierungsmaterials gegenüber Funkenerosion, Oxidation und Korrosion führt, ist eine Kombination aus Yttrium und Hafnium. Es wird vermutet, dass dies auf die sehr gute

Löslichkeit der beiden Elemente in der Nickelbasislegierung zurück zu führen ist. Ferner führt diese Kombination aufgrund der guten Löslichkeit auch nicht zur Abscheidung von Oxiden.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform umfasst eine Zündkerzenelektrode, die aus einem Elektrodenmaterial hergestellt wurde, das im Wesentlichen aus Nickel als Basismaterial, 0,5 bis 2 At. -% Silicium und 7 bis 10 At. -% Aluminium besteht. In einem Elektrodenmaterial gemäß dieser Vorgaben liegt ein außerordentlich ausgewogenes Verhältnis der Einzelbestandteile vor, so dass das Elektrodenmaterial nicht nur eine maximale Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit sowie Erosionsbeständigkeit aufweist, sondern darüber hinaus die Wärmeleitfähigkeit optimiert ist und ferner das Material einfach und kostengünstig herstellbar ist, ohne dass sich Abscheidungen oder

Inhomogenitäten bilden. Dadurch ist eine dauerhafte sehr gute Leistung des Elektrodenmaterials und damit der Zündkerzenelektroden gewährleistet.

Eine darüber hinaus bevorzugte Ausführungsform umfasst eine Zündkerzenelektrode, die aus einem Elektrodenmaterial hergestellt wurde, das im Wesentlichen aus Nickel als Basismaterial, 0,5 bis 2

At. -% Silicium und 7 bis 10 At. -% Aluminium und mindestens einem reaktiven Element besteht, das ausgewählt ist aus der Gruppe aus Yttrium und/oder Hafnium und/oder Cer und/oder Zirkonium und/oder Lanthan und/oder Tantal besteht. Eine derartige Kombination weist im Vergleich zu einem entsprechenden Elektrodenmaterial, das additiv keine reaktiven Elemente enthält, noch einmal eine deutliche Verbesserung hinsichtlich der Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit auf. Das Elektrodenmaterial ist damit sowohl hinsichtlich des funkenerosiven Verschleißes, der Wärmeleitfähigkeit und zudem auch der Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit hin optimiert, was zu einer außerordentlich hohen Standzeit des Elektrodenmaterials und damit der daraus hergestellten Elektrode führt.

Das erfmdungsgemäße Elektrodenmaterial für Zündkerzenelektroden kann sowohl für die Herstellung der Mittel-, wie auch für die Masseelektrode wie auch beider Elektroden gleichzeitig, verwendet werden.

Erfindungsgemäß werden Zündkerzen bereitgestellt, die mindestens eine erfindungsgemäße Zündkerzenelektrode umfassen, und die somit eine verbesserte Oxidations- und

Korrosionsbeständigkeit, sowie Funkenerosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweisen.

Claims

Ansprüche

1. Zündkerzenelektrode, hergestellt aus einem Elektrodenmaterial enthaltend a) Nickel als Basismaterial, b) 0,5 bis 3 At. -% Silicium und c) mindestens 6 At. -% Aluminium.

2. Zündkerzenelektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass das Elektrodenmaterial a) 0,5 bis 2 At. -% Silicium und b) 6 bis 30 At. -% Aluminium enthält.

3. Zündkerzenelektrode nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Elektrodenmaterial 7 bis 10 At. -% Aluminium enthält.

4. Zündkerzenelektrode nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Elektrodenmaterial als weiterer Bestandteil Yttrium und/oder Hafnium und/oder Cer und/oder Zirkonium und/oder Lanthan und/oder Tantal enthält.

5. Zündkerzenelektrode nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Elektrodenmaterial weniger als 2 At.-%, bevorzugt weniger als 1 At. -% Yttrium und/oder Hafnium und/oder Cer und/oder Zirkonium und/oder Lanthan und/oder Tantal enthalten ist.

6. Zündkerzenelektrode, hergestellt aus einem Elektrodenmaterial, im Wesentlichen bestehend aus a) Nickel als Basismaterial, b) 0,5 bis 2 At. -% Silicium und c) 7 bis 10 At. -% Aluminium.

7. Zündkerzenelektrode, hergestellt aus einem Elektrodenmaterial, im Wesentlichen bestehend aus a) Nickel als Basismaterial, b) 0,5 bis 2 At. -% Silicium und c) 7 bis 10 At. -% Aluminium und d) Yttrium und/oder Hafnium und/oder Cer und/oder Zirkonium und/oder Lanthan und/oder

Tantal.

8. Zündkerzenelektrode nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass weniger als 2 At.-%, bevorzugt weniger als 1 At. -% Yttrium und/oder Hafnium und/oder Cer und/oder Zirkonium und/oder Lanthan und/oder Tantal enthalten ist.

9. Zündkerzenelektrode nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zündkerzenelektrode eine Mittel- und/oder Masseelektrode ist.

10. Zündkerze, umfassend eine Zündkerzenelektrode nach einem der vorhergehenden Ansprüche.