WO2009010259A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hohlkörpers für eine abgasbehandlungsvorrichtung - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hohlkörpers für eine abgasbehandlungsvorrichtung Download PDF

Info

Publication number
WO2009010259A1
WO2009010259A1 PCT/EP2008/005731 EP2008005731W WO2009010259A1 WO 2009010259 A1 WO2009010259 A1 WO 2009010259A1 EP 2008005731 W EP2008005731 W EP 2008005731W WO 2009010259 A1 WO2009010259 A1 WO 2009010259A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
winding
substrate
winding body
substrate plate
hollow body
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/005731
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Christoph Hossfeld
Original Assignee
Emcon Technologies Germany (Augsburg) Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Emcon Technologies Germany (Augsburg) Gmbh filed Critical Emcon Technologies Germany (Augsburg) Gmbh
Publication of WO2009010259A1 publication Critical patent/WO2009010259A1/de

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/02—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust
    • F01N3/021—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters
    • F01N3/0217—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters the filtering elements having the form of hollow cylindrical bodies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/0001—Making filtering elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/24—Particle separators, e.g. dust precipitators, using rigid hollow filter bodies
    • B01D46/2403—Particle separators, e.g. dust precipitators, using rigid hollow filter bodies characterised by the physical shape or structure of the filtering element
    • B01D46/2418—Honeycomb filters
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/02—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust
    • F01N3/021—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters
    • F01N3/0218—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters the filtering elements being made from spirally-wound filtering material
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/02—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust
    • F01N3/021—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters
    • F01N3/022—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for cooling, or for removing solid constituents of, exhaust by means of filters characterised by specially adapted filtering structure, e.g. honeycomb, mesh or fibrous
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2275/00—Filter media structures for filters specially adapted for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D2275/10—Multiple layers
    • B01D2275/105—Wound layers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N2330/00—Structure of catalyst support or particle filter
    • F01N2330/02—Metallic plates or honeycombs, e.g. superposed or rolled-up corrugated or otherwise deformed sheet metal
    • F01N2330/04—Methods of manufacturing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N2330/00—Structure of catalyst support or particle filter
    • F01N2330/22—Metal foam
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a hollow body for an exhaust gas treatment device.
  • gas-permeable hollow bodies through which exhaust gas flows are e.g. used in particle filters for internal combustion engines.
  • metal foam panels As a substrate for the hollow body, metal foam panels have been proven, since they also have a low weight in addition to the required gas permeability and the required thermal stability and can be well provided with catalytically active materials.
  • a disadvantage of these metal foams, however, is that they are brittle, which complicates the shaping of the hollow body.
  • the invention provides a way to produce a hollow body from substrate plates from a porous substrate in a simple way.
  • At least one planar substrate plate and a wound body are provided for producing a hollow body from a porous, gas-permeable substrate for an exhaust gas treatment device.
  • the substrate plate is wound onto the bobbin under plastic deformation, whereupon the bobbin is removed. It has been found that a deformation of the substrate plate is possible if constant deformation forces and deformation radii are maintained. This is achieved according to the invention by the use of the bobbin, which guarantees the fixed radius and with appropriate guidance and the firm deformation force.
  • a porous substrate for example, a metal foam, a metal sponge, a metallic hollow sphere structure or generally a porous metal may be used.
  • the metal forms a lattice or cell structure having a pore size of the micrometer range to a few millimeters, with typically 80% or more of the material being formed by voids.
  • Such metal foams are produced, for example, by foaming a molten metal, sintering suitable metal powders or heating metal powders provided with suitable blowing agents.
  • Metal sponges can be produced, for example, on the basis of metal powders-treated precursor foams made of plastic in a sintering process.
  • a nonwoven mat for example made of fibers of a ceramic material or silicon carbide, as a porous substrate suitable.
  • the substrate plate is preferably locked before winding on the winding body.
  • a particularly uniform force distribution can be achieved by arranging the substrate plate on a counter surface separate from the winding body, wherein during the winding process a relative movement takes place between the winding body and the counter surface.
  • the fixation may e.g. done by pins which rest on the circumference of the substrate plate.
  • the mating surface is a substantially flat surface. But it could also have a certain curvature to accommodate a correspondingly preformed substrate plate, whereby the required bending radius could be reduced.
  • Suitable structures can be formed in the mating surface, which influence the shape of the hollow body in certain regions, eg webs or grooves, which ensure that the substrate plate is compressed more or less strongly at predetermined locations. It is possible to use a plurality of substrate plates to form the hollow body, which are wound onto the winding body. The winding takes place in a single step, and the plurality of substrate plates subsequently form a single hollow body.
  • the substrate plates are preferably wound successively in the winding direction, without the winding process would have to be interrupted.
  • the substrate plates can be arranged before winding on the mating surface so that edge regions of adjacent substrate plates overlap.
  • the overlapping edge regions When winding the substrate plates on the winding body, the overlapping edge regions can be pressed together. By compressing the edge regions, the surface structures of the substrate plate sections, e.g. Pore edges of the metal foam or loose fiber ends, like a hook and loop fastener into each other, so that there is a firm connection between the overlapping edge regions.
  • both the connection of the various substrate plates of a blank as well as the shape of the substrate plates can thus reach the final hollow body in one step, which makes the process very time-saving.
  • the winding body is guided on a predetermined path along the counter surface, so that the predetermined shape of the hollow body results during winding.
  • the winding body is preferably performed at a fixed height above the counter surface.
  • the distance between the winding body and the counter-surface may be changed with respect to a distance in the regions in which the substrate plates do not overlap.
  • the compression of the overlapping areas for connection of individual sections of the substrate plates is taken into account.
  • This change in the distance can take place both in the overlapping area of adjacent, separate substrate plates and in the end regions of a single substrate plate for closing the hollow body. It is possible to reduce or even increase the distance, depending on the - A -
  • the substrate plate or an arrangement of a plurality of substrate plates in the form of a rolled truncated cone is to produce a possible shape for the hollow body.
  • a winding body in the form of a truncated cone can thus create a frusto-conical hollow body in a simple manner, which can be used well in exhaust treatment devices.
  • the hollow body can also be wound from a plurality of superimposed substrate plates.
  • the substrate plates form several layers in a helical winding.
  • a peripheral portion of the hollow body then, e.g. in a three-layer structure, a total of six sections of the
  • Substrate plates lie one above the other.
  • the overlapping areas of the individual layers can also be offset relative to one another along the circumference of the hollow body.
  • the invention also relates to an apparatus for producing a hollow body according to one of the methods described above, in which a rotatably mounted winding body guided over a mating surface in a predetermined path is provided, which serves for winding at least one blank from a substrate plate.
  • the first end of the bobbin is fixed to a pivot point, resulting in easy handling and safe guidance of the bobbin.
  • an adjusting device is preferably provided with which the distance between the wound body and the counter surface can be adjusted during winding.
  • the winding body can be guided at least one end in a slotted guide, which also has the advantage that the web which describes the wound body, is exactly predetermined and exactly reproducible.
  • the slotted guide has portions at different distances from the counter surface, which makes it possible to increase or decrease the distance between the winding body and counter surface, especially in the overlapping areas, in order to apply the desired pressing force for connecting the overlapping sections.
  • FIG. 1 shows schematically a sectional view of an exhaust gas treatment device with a hollow body produced according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of a manufactured with the device according to the invention hollow body
  • FIG. 3 is a schematic detail view of the wall of a multilayer hollow body
  • - Figure 4 shows schematically an inventive device for manufacturing a hollow body with the method according to the invention
  • FIG. 5 schematically shows a portion of an adjusting device of the device according to the invention in side view
  • FIG. 7 is a schematic sectional view through an inventive device when winding a hollow body.
  • Figure 8 shows a schematic section of a mating surface of a device according to the invention.
  • Figure 1 shows by way of illustration the construction of an exhaust gas treatment device
  • an internal combustion engine for example a soot particle filter for a diesel engine.
  • Two interposed, exhaust gas flow through hollow body 11 are received in a housing 120 open at opposite ends of a gas-impermeable material so that the exhaust gas at least a wall of the hollow body 11 must flow to pass through the housing 120.
  • the hollow body 11 shown in more detail in Figures 2 and 3 consists essentially of a gas-permeable substrate, which is here formed by a metal foam.
  • metal foam has come to be widely understood by the art for all types of porous metals, whether physically physically true, in fact, having a cellular structure with open or closed pores, or if the material is more of a spongy structure with a grid Structures of sintered microspheres are also referred to in this sense as "metal foam".
  • the metal foam plates are plates made of a metal sponge. Other types of "metal foams" could also be used.
  • the metal foam is a raw material in the form of thin, flat plates, e.g. with a thickness of about 1-10 mm, before.
  • FIG. 4 shows a device 10 for producing the hollow body 11.
  • a rotatably mounted winding body 12 here in the form of a truncated cone, is fastened at one end via an axis 14 to a pivot point 16 on a mating surface 18.
  • the other end 20 of the axis 14 of the winding body 12 is guided in a likewise fixed to the counter surface 18 slide guide 22 (see FIG. 5).
  • the slotted guide 22 is on the counter surface 18, a web 23, here along a circle segment before.
  • Overlap area 26 can be a few millimeters to a few centimeters.
  • the edge 28 of the respective lower substrate plate 24, 24 'in Figure 4 lies above the edge 30 of the adjacent substrate plate 24', 24 "(shown in dashed lines)
  • positioning pins 32 are provided, of which only a few are provided with reference numerals for reasons of clarity in FIG.
  • These positioning pins 32 are stuck on the mating surface 18 and freely positionable, so that variable sizes of substrate plates 24 easy in the
  • Device 10 can be processed. In general, however, other more or less variable fastening means for positioning the substrate plates
  • the winding body 12 is adapted in shape to the hollow body 11 so that its outer surface corresponds to the forming inner surface of the hollow body 11.
  • the winding body 12 is guided along its predetermined path over the counter surface 18 and thereby unrolled.
  • the winding body 12 facing edge of the first substrate plate 24 is fixed to the winding body 12, preferably on the outer surface, for example by pinning.
  • the slide guide 22 provides the path of the winding body 12 and, together with the structures 27, the vertical distance between the winding body 12 and the counter surface 18 along each point of the web together with the pivot axis in the pivot point 16 exactly before ( Figure 5). In this way, a predetermined contact pressure always acts on the substrate plate 24, and the deformation takes place at a predetermined force with a fixed predetermined bending radius.
  • Another variant of the slotted guide 22 is shown in FIG.
  • the substrate plates 24 superimposed in this area are pressed together, whereby they interlock with each other in the overlapping area 26 with the surface structures, eg the webs between the pores, in the manner of a hook-and-loop fastener and permanently bond to one another.
  • the overlap region 26 is rolled over by the winding body 12, during the production of the connection between the adjacent plates, the resulting composite is simultaneously bent and wound onto the winding body 12 (FIG. 7).
  • the deformation of the substrate plates 24, 24 ', 24 "can be assisted by correspondingly arranged guides 40. It has been found that in this way, despite the brittleness of the substrate plates 24, 24', 24", a defect-free hollow body 11 can be formed ,
  • the distance d 2 of the web 23 to the mating surface 18 and thus also the distance of the winding body 12 to the mating surface 18 in the overlap region 26 is greater than the distance di in a non-overlapping region.
  • the increased thickness of the overlying substrate plate 24 is taken into account, which should be compressed by the compression only to a certain extent. It would also be possible to make no height change or to make the distance d 2 even smaller than the distance d ! ,
  • the overlapping region 26 of the first substrate plate 24 attached to the winding body 12 is pressed with the overlapping regions 26 of the first and the subsequent substrate plate 24 '.
  • the subsequent substrate plates 24 ', 24 are wound in a helical manner in several layers adjacent to one another (see FIG. 3).
  • the individual substrate plates 24, 24 ', 24 "here have different porosities and also different thicknesses, whereby later in the hollow body
  • Substrate plates are used with different or the same porosity.
  • Both on the inner and on the outer circumference of the hollow body 11 close the substrate plates 24, 24 ', 24 "each without steps or gaps to each other, so that there is a smooth surface.
  • a hollow body 11 can be made, which consists only of a single substrate plate 24 (see Figure 2).
  • the shape of the hollow body 11 is not limited to that of a truncated cone, but it can be made any shapes that can be mapped onto a winding body, such as a cylinder.
  • the winding body 12 is preferably guided at both ends in a guide, wherein the axis 14 in front of the pivot point 16 also in a gate Guiding runs, so that the height above the counter surface 18 is always accurately determined.
  • the overlapping regions 26 may be implemented instead of a rectangular strip with a bulge 34, which increases the overlap between the individual substrate plates 24, 24 ', 24 "and the one offset between the
  • Such a bulge 34 may be provided in each or only in certain overlap regions 26, but preferably in the last reached overlap region 26 of the last substrate plate 24 ".
  • Figure 4 shows by way of example some shapes for the bulge 34 with different line types.
  • the substrate plates 24, 24 ', 24 are preferably coated with a so-called washcoat and provided with a catalyst material, whereby the edge regions, in particular the regions for later attachment to the housing 120 or the overlapping regions 26, can be recessed to save catalyst material and the adhesion of the surfaces to each other is not affected.
  • the relative movement between the winding body 12 and the counter surface 18 would also be achieved by a movement of the counter surface 18.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

Zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einem porösen, gasdurchlässigen Substrat, für eine Abgasbehandlungsvorrichtung, werden wenigstens eine flächige Substratplatte (24, 24', 24') und ein Wickelkörper (12) bereitgestellt. Die Substratplatte (24, 24', 24') wird auf den Wickelkörper (12) unter plastischer Verformung der Substratplatte (24, 24', 24') aufgewickelt, und der Wickelkörper (12) wird entfernt. In einer Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers ist ein über einer Gegenfläche (18) in einer vorbestimmten Bahn geführter, drehbar gelagerter Wickelkörper (12) vorgesehen, der zum Aufwickeln wenigstens eines Zuschnitts aus einer Substratplatte (24, 24', 24') dient.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers für eine Abgasbehandlungsvorrichtung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers für eine Abgasbehandlungsvorrichtung. Derartige gasdurchlässige und von Abgas durchströmte Hohlkörper werden z.B. in Partikelfiltern für Verbrennungsmaschinen eingesetzt. Als Substrat für den Hohlkörper haben sich Metallschaumplatten bewährt, da diese neben der erforderlichen Gasdurchlässigkeit und der geforderten thermischen Stabilität auch ein geringes Gewicht besitzen und sich gut mit katalytisch wirkenden Materialien versehen lassen. Nachteilig bei diesen Metallschäumen ist jedoch, daß sie spröde sind, was die Formgebung für den Hohlkörper erschwert.
Die Erfindung stellt einen Weg vor, aus Substratplatten aus einem porösen Substrat auf einfachem Weg einen Hohlkörper zu fertigen.
Hierbei werden zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einem porösen, gas- durchlässigen Substrat für eine Abgasbehandlungsvorrichtung wenigstens eine flächige Substratplatte sowie ein Wickelkörper bereitgestellt. Die Substratplatte wird auf den Wickelkörper unter plastischer Verformung aufgewickelt, woraufhin der Wickelkörper entfernt wird. Es hat sich herausgestellt, daß ein Verformen der Substratplatte möglich ist, wenn gleichbleibende Verformungskräfte und Verfor- mungsradien eingehalten werden. Dies wird erfindungsgemäß einfach durch die Verwendung des Wickelkörpers erreicht, der den festen Radius und bei entsprechender Führung auch die feste Verformungskraft garantiert.
Als poröses Substrat kann z.B. ein Metallschaum, ein Metallschwamm, eine metallische Hohlkugelstruktur oder allgemein ein poröses Metall verwendet werden. Bei derartigen Werkstoffen bildet das Metall eine Gitter- oder eine Zellenstruktur mit einer Porengröße vom Mikrometerbereich bis zu einigen Millimetern, wobei typischerweise 80% oder mehr des Materials durch Hohlräume gebildet ist. Derartige Metallschäume werden beispielsweise durch Aufschäumen einer Metallschmelze, Sintern von geeigneten Metallpulvern oder Erhitzen von mit geeigneten Treibmitteln versehenen Metallpulvern erzeugt. Metallschwämme lassen sich beispielsweise auf der Grundlage von mit Metallpulver behandelten Precursor-Schäumen aus Kunststoff in einem Sinterprozeß herstellen. Alternativ ist auch eine Vliesmatte, z.B. aus Fasern aus einem Keramikmaterial oder Siliziumkarbid, als poröses Substrat geeignet. Um die Handhabung zu vereinfachen, wird die Substratplatte vorzugsweise vor dem Wickeln am Wickelkörper arretiert.
Eine besonders gleichmäßige Kraftverteilung läßt sich erreichen, indem die Substratplatte an einer vom Wickelkörper separaten Gegenfläche angeordnet wird, wobei beim Wickelvorgang eine Relativbewegung zwischen dem Wickel- körper und der Gegenfläche erfolgt. Durch Verwendung einer Gegenfläche sind Andruckkraft und Verformungsradius beim Wickeln exakt vorgebbar, so daß Ausschuß weitgehend vermieden werden kann.
Für eine exakte Positionierung bietet es sich an, die Substratplatte an der Gegenfläche gegen Verschieben zu fixieren. Das Fixieren kann z.B. durch Pins erfolgen, die am Umfang der Substratplatte anliegen.
Vorzugsweise ist die Gegenfläche eine im wesentlichen ebene Unterlage. Sie könnte aber auch eine gewisse Krümmung aufweisen, um eine entsprechend vorgeformte Substratplatte aufzunehmen, wodurch der erforderliche Biegeradius reduziert werden könnte.
In der Gegenfläche können geeignete Strukturen ausgebildet sein, die die Formgebung des Hohlkörpers in bestimmten Regionen beeinflussen, z.B. Stege oder Rillen, die dafür sorgen, daß die Substratplatte an vorbestimmten Stellen stärker oder weniger stark komprimiert wird. Es ist möglich, zur Bildung des Hohlkörpers mehrere Substratplatten zu verwenden, die auf den Wickelkörper aufgewickelt werden. Das Aufwickeln erfolgt dabei in einem einzigen Arbeitsschritt, und die mehreren Substratplatten bilden nachher einen einzigen Hohlkörper. Dabei werden die Substratplatten vorzugsweise in Wickelrichtung nacheinander aufgewickelt, ohne daß der Wickelprozeß unterbrochen werden müßte. Hierzu können die Substratplatten vor dem Wickeln auf der Gegenfläche so angeordnet werden, daß sich Randbereiche benachbarter Substratplatten überlappen.
Beim Aufwickeln der Substratplatten auf den Wickelkörper lassen sich die überlappenden Randbereiche miteinander verpressen. Durch die Verpressung der Randbereiche verhaken sich die Oberflächenstrukturen der Substratplattenabschnitte, z.B. Porenränder des Metallschaums oder lose Faserenden, nach Art eines Klettverschlusses ineinander, so daß sich eine feste Verbindung zwischen den überlappenden Randbereichen ergibt. Bei diesem Verfahren lassen sich also in einem Arbeitsschritt sowohl die Verbindung der verschiedenen Substratplatten eines Zuschnitts wie auch die Formgebung der Substratplatten zum endgültigen Hohlkörper erreichen, was das Verfahren sehr zeitsparend macht.
Natürlich können nicht nur Abschnitte separater, benachbarter Substratplatten miteinander verpreßt werden, sondern auch das Ende des entstehenden Wickels mit dem darunterliegenden Abschnitt der Substratplatte, um den Hohlkörper zu schließen. Auch das Schließen des Hohlkörpers läßt sich dabei im gleichen
Arbeitsgang wie die Formgebung durch das Wickeln verwirklichen.
Vorteilhaft wird der Wickelkörper auf einer vorbestimmten Bahn entlang der Gegenfläche geführt, so daß sich beim Wickeln die vorbestimmte Form des Hohlkörpers ergibt.
Um sowohl den Biegeradius als auch die Anpreßkraft exakt zu bestimmen, wird der Wickelkörper bevorzugt in festgelegter Höhe über der Gegenfläche geführt.
In einem Überlappungsbereich, in dem Substratplattenabschnitte übereinan- derliegen, kann der Abstand des Wickelkörpers von der Gegenfläche gegenüber einem Abstand in den Bereichen, in denen sich die Substratplatten nicht überlappen, verändert sein. Hierdurch wird dem Zusammenpressen der Überlappungsbereiche zur Verbindung einzelner Abschnitte der Substratplatten Rechnung getragen. Diese Veränderung des Abstands kann sowohl im Überlappungsbe- reich benachbarter, separater Substratplatten als auch in den Endbereichen einer einzigen Substratplatte zum Schließen des Hohlkörpers erfolgen. Es ist möglich, den Abstand zu verringern oder auch zu vergrößern, je nach dem zu erreichen- - A -
den Anpreßdruck, der für das Verbinden der Überlappungsbereiche benötigt wird.
Zur Erzeugung einer möglichen Form für den Hohlkörper weist die Substratplatte oder eine Anordnung mehrerer Substratplatten die Form eines abgerollten Kegelstumpfs auf.
In Verbindung mit einem Wickelkörper in Form eines Kegelstumpfes läßt sich so auf einfache Weise ein kegelstumpfförmiger Hohlkörper schaffen, der sich gut in Abgasbehandlungsvorrichtungen einsetzen läßt.
Der Hohlkörper kann auch aus mehreren übereinander liegenden Substrat- platten gewickelt werden. Dabei bilden die Substratplatten mehrere Lagen in einem schneckenartigen Wickel. In einem Umfangsabschnitt des Hohlkörpers können dann, z.B. bei einer dreilagigen Struktur, insgesamt sechs Abschnitte der
Substratplatten übereinanderliegen. Alternativ können die Überlappungsbereiche der einzelnen Lagen auch entlang des Umfangs des Hohlkörpers gegeneinander versetzt angeordnet sein.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers nach einem der oben beschriebenen Verfahren, bei der ein über einer Gegenfläche in einer vorbestimmten Bahn geführter, drehbar gelagerter Wickelkörper vorgesehen ist, der zum Aufwickeln wenigstens eines Zuschnitts aus einer Substratplatte dient.
Vorzugsweise ist das erste Ende des Wickelkörpers an einem Schwenkpunkt fixiert, woraus sich eine einfache Handhabung und eine sichere Führung des Wickelkörpers ergeben.
Um Andruckkraft und Biegeradius der Substratplatte während des Aufwik- kelns exakt bestimmen zu können, ist bevorzugt eine Verstelleinrichtung vorgesehen, mit der der Abstand des Wickelkörpers zur Gegenfläche während des Wickeins verstellbar ist.
Hierzu kann der Wickelkörper an wenigstens einem Ende in einer Kulissenführung geführt sein, was auch den Vorteil hat, daß die Bahn, die der Wickelkör- per beschreibt, exakt vorbestimmt und genau reproduzierbar ist. Vorzugsweise weist die Kulissenführung Abschnitte mit unterschiedlicher Distanz von der Gegenfläche auf, was es ermöglicht, gerade in den Überlappungsbereichen den Abstand zwischen Wickelkörper und Gegenfläche zu vergrößern bzw. zu verringern, um die gewünschte Anpreßkraft zum Verbinden der Überlappungsabschnitte aufzubringen.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen. In diesen zeigen:
- Figur 1 schematisch eine Schnittansicht einer Abgasbehandlungsvorrich- tung mit einem erfindungsgemäß hergestellten Hohlkörper;
- Figur 2 eine schematische perspektivische Ansicht eines mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung gefertigten Hohlkörpers;
- Figur 3 eine schematische Detailansicht der Wand eines mehrlagigen Hohlkörpers; - Figur 4 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Fertigen eines Hohlkörpers mit dem erfindungsgemäßen Verfahren;
- Figur 5 schematisch einen Abschnitt einer Verstelleinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht;
- Figur 6 tmd-schematisch eine andere Variante einer Verstelleinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht;
- Figur 7 eine schematische Schnittansicht durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung beim Wickeln eines Hohlkörpers; und
- Figur 8 schematisch einen Ausschnitt aus einer Gegenfläche einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Figur 1 zeigt zur Erläuterung den Aufbau einer Abgasbehandlungsvorrichtung
100 einer Verbrennungsmaschine, z.B. eines Rußpartikelfilters für einen Dieselmotor. Zwei ineinandergeschaltete, von Abgas durchströmte Hohlkörper 11 sind in einem an gegenüberliegenden Enden offenen Gehäuse 120 aus einem gasundurchlässigenm Material so aufgenommen, daß das Abgas wenigstens eine Wand des Hohlkörpers 11 durchströmen muß, um das Gehäuse 120 zu passieren.
Der näher in den Figuren 2 und 3 gezeigte Hohlkörper 11 besteht im wesentlichen aus einem gasdurchlässigen Substrat, das hier durch einen Metallschaum, gebildet ist. Der Begriff „Metallschaum" hat sich im allgemeinen Sprachgebrauch derβ Fachwelt für alle Arten poröser Metalle eingebürgert, unabhängig davon, ob es sich physikalisch korrekt tatsächlich um Schäume mit einer zellulären Struktur mit offenen oder geschlossenen Poren handelt oder ob das Material eher eine Schwammstruktur mit einem Gitternetz aus Stegen aufweist. Auch Strukturen aus zusammengesinterten Mikrokugeln werden in diesem Sinn als „Metallschaum" bezeichnet. Im vorliegenden Beispiel handelt es sich bei den Metallschaumplatten um Platten aus einem Metallschwamm. Andere Arten von „Metallschäumen" könnten aber ebenfalls eingesetzt werden.
Der Metallschaum liegt als Rohmaterial in Form von dünnen, ebenen Platten, z.B. mit einer Dicke von ca. 1-10 mm, vor.
In Figur 4 ist eine Vorrichtung 10 für die Herstellung des Hohlkörpers 11 gezeigt.
Ein drehbar gelagerter Wickelkörper 12, hier in Form eines Kegelstumpfes, ist an einem Ende über eine Achse 14 an einem Schwenkpunkt 16 auf einer Gegenfläche 18 befestigt. Das andere Ende 20 der Achse 14 des Wickelkörpers 12 ist in einer ebenfalls an der Gegenfläche 18 befestigten Kulissenführung 22 (siehe Fig. 5) geführt. Die Kulissenführung 22 gibt auf der Gegenfläche 18 eine Bahn 23, hier entlang eines Kreissegments, vor.
Auf der Gegenfläche 18, die in diesem Fall eine ebene Fläche bildet, aber auch eine an den Hohlkörper 11 angepaßte Krümmung aufweisen könnte, sind eine oder mehrere, hier drei, Zuschnittsabschnitte aus ebenen Substratplatten 24, 24', 24" ausgelegt. Die Anordnung und der Zuschnitt der Substratplatten 24, 24', 24" entspricht für den hier zu formenden Hohlkörper 11 einem abgerollten Kegelstumpf. Die einzelnen Substratplatten 24, 24', 24" sind mit einer gewissen Überlappung zunächst locker aufeinandergelegt, so daß ein Überlappungsbereich 26 zwischen benachbarten Substratplatten 24, 24' bzw. 24', 24" besteht. Der Überlappungsbereich 26 kann wenige Millimeter bis wenige Zentimeter betragen. Dabei liegt in Wickelrichtung W gesehen der Rand 28 der in Figur 4 jeweils unteren Substratplatte 24, 24' über dem (gestrichelt gezeigten) Rand 30 der benachbarten Substratplatte 24', 24". Im Bereich der Überlappungen 26 weist die Gegenfläche 18 Strukturen 27 in
Form von in Radialrichtung r verlaufenden Rillen und Stegen auf, die die Dicke der Wand des Hohlkörpers 11 während des Aufwickeins in diesem Bereich festlegen. Dies ist beispielhaft in Figur 8 gezeigt.
Um ein Verrutschen der Substratplatten 24, 24', 24" auf der Gegenfläche 18 zu verhindern, sind Positionierungspins 32 vorgesehen, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit in Figur 4 nur einige mit Bezugszeichen versehen sind.
Diese Positionierungspins 32 sind auf der Gegenfläche 18 feststeckbar und frei positionierbar, so daß variable Größen von Substratplatten 24 einfach in der
Vorrichtung 10 verarbeitet werden können. Generell sind aber auch andere mehr oder weniger variable Befestigungsmittel zum Positionieren der Substratplatten
24, 24', 24" einsetzbar.
Der Wickelkörper 12 ist in seiner Form so an den Hohlkörper 11 angepaßt, daß seine Außenoberfläche der zu bildenden Innenoberfläche des Hohlkörpers 11 entspricht. Zum Herstellen des Hohlkörpers 11 wird der Wickelkörper 12 entlang seiner vorbestimmten Bahn über die Gegenfläche 18 geführt und dabei abgerollt.
Der dem Wickelkörper 12 zugewandte Rand der ersten Substratplatte 24 ist am Wickelkörper 12 befestigt, bevorzugt an dessen Außenoberfläche, z.B. durch Feststecken. Die Kulissenführung 22 gibt die Bahn des Wickelkörpers 12 und, zusammen mit den Strukturen 27, den vertikalen Abstand zwischen dem Wickelkörper 12 und der Gegenfläche 18 entlang jedes Punktes der Bahn zusammen mit der Schwenkachse im Schwenkpunkt 16 exakt vor (Figur 5). Auf diese Weise wirkt stets eine vorbestimmte Anpreßkraft auf die Substratplatte 24, und die Verfor- mung geschieht bei vorgegebener Kraft mit einem fest vorgegebenen Biegeradius. Eine andere Variante der Kulissenführung 22 ist in Figur 6 gezeigt. Erreicht der Wickelkörper 12 einen Überlappungsbereich 26, so werden die in diesem Bereich übereinanderliegenden Substratplatten 24 zusammengepreßt, wobei sie sich im Überlappungsbereich 26 mit den Oberflächenstrukturen, z.B. den Stegen zwischen den Poren, nach Art eines Klettverschlusses ineinander verhaken und sich dauerhaft miteinander verbinden. Bei Überrollen des Überlappungsbereichs 26 durch den Wickelkörper 12 wird während des Hersteilens der Verbindung zwischen den benachbarten Platten gleichzeitig der entstehende Verbund gebogen und auf den Wickelkörper 12 aufgewickelt (Figur 7). Die Verformung der Substratplatten 24, 24', 24" kann durch entsprechend angeord- nete Führungen 40 unterstützt werden. Es hat sich gezeigt, daß auf diese Weise trotz der Sprödigkeit der Substratplatten 24, 24', 24" ein fehlerfreier Hohlkörper 11 geformt werden kann.
Im gezeigten Beispiel ist der Abstand d2 der Bahn 23 zur Gegenfläche 18 und damit auch der Abstand des Wickelkörpers 12 zur Gegenfläche 18 im Überlap- pungsbereich 26 größer als der Abstand di in einem Nichtüberlappungsbereich. Hierdurch wird der erhöhten Dicke der übereinanderliegenden Substratplatte 24 Rechnung getragen, die durch das Zusammenpressen nur zu einem bestimmten Maß komprimiert werden sollen. Es wäre auch möglich, keine Höhenänderung vorzunehmen oder aber den Abstand d2 sogar kleiner zu machen als den Abstand d!.
Am Ende der ersten Umdrehung des Wickelkörpers 12 wird der am Wickelkörper 12 befestigte Überlappungsbereich 26 der ersten Substratplatte 24 mit den Überlappungsbereichen 26 der ersten und der darauffolgenden Substratplatte 24' verpreßt. Im weiteren Verfahren werden die anschließenden Substratplatten 24', 24" schneckenartig in mehreren Lagen aneinander anliegend aufgewickelt (siehe Figur 3).
Hat der Wickelkörper 12 das Ende der Bahn auf der Gegenfläche 18 erreicht, beginnt sich der Überlappungsbereich 26 der vorletzten Substratplatte 24' mit dem zweiten Überlappungsbereich 26 der letzten Substratplatte 24" zu überlappen, wobei es auch hier während des Wickeins zu einem Zusammenpressen und somit zum Schließen des Hohlkörpers 11 kommt. Der Abstand der Bahn 23 zur Gegenfläche 18 erhöht sich entsprechend der sich vergrößernden Dicke des Wickels auf dem Wickelkörper 12 (nicht dargestellt).
Die einzelnen Substratplatten 24, 24', 24" weisen hier unterschiedliche Poro- sitäten und auch unterschiedliche Dicken auf. Dabei ist die später im Hohlkörper
11 zuinnerst liegende Substratplatte 24 die dünnste, während die später ganz außen liegende Substratplatte 24" die größte Dicke aufweist. Natürlich könnte auch eine andere Verteilung gewählt werden. Genauso können auch gleich dicke
Substratplatten mit unterschiedlichen oder gleichen Porositäten verwendet werden.
Die Abmessungen der einzelnen Substratplatten 24, 24', 24" sind so gewählt, daß ihre Länge jeweils einer Umdrehung des Wickelkörpers 12 entspricht. Dadurch liegen alle verpreßten Überlappungsbereiche 26 im fertigen Hohlkörper 11 übereinander, wie dies in Figur 3 schematisch dargestellt ist. Selbstverständ- lieh kann auch eine beliebige andere Anordnung der Überlappungsbereiche 26 entlang des Umfangs des Hohlkörpers 11 gewählt werden. Insbesondere müssen sich die Substratplatten 24, 24', 24" nicht selbst überlappen.
Sowohl am Innen- als auch am Außenumfang des Hohlkörpers 11 schließen die Substratplatten 24, 24', 24" jeweils ohne Stufen oder Lücken aneinander an, so daß sich eine glatte Oberfläche ergibt.
Nach Fertigen des Hohlkörpers 11 wird der Wickelkörper 12 an einem oder an beiden Enden gelöst, und der fertige Hohlkörper 11 bzw. der Wickelkörper 12 wird entnommen. Die Vorrichtung 10 ist nun bereit für die Fertigung eines weiteren Hohlkörpers. Natürlich kann in der Vorrichtung 10 auch ein Hohlkörper 11 hergestellt werden, der nur aus einer einzigen Substratplatte 24 besteht (siehe Figur 2).
Auch ist die Form des Hohlkörpers 11 nicht auf die eines Kegelstumpfes beschränkt, sondern es können beliebige Formen hergestellt werden, die sich auf einen Wickelkörper abbilden lassen, z.B. ein Zylinder. Der Wickelkörper 12 ist vorzugsweise an beiden Enden in einer Führung geführt, wobei die Achse 14 vor dem Schwenkpunkt 16 ebenfalls in einer Kulissen- führung läuft, so daß die Höhe über der Gegenfläche 18 stets genau bestimmt ist.
Die Überlappungsbereiche 26 können statt als rechteckiger Streifen auch mit einer Ausbuchtung 34 ausgeführt sein, die die Überlappung zwischen den einzelnen Substratplatten 24, 24', 24" erhöht und die einen Versatz zwischen der
Biegelinie und der Linie der Verpressung schafft. Eine solche Ausbuchtung 34 kann in jedem oder nur in bestimmten Überlappungsbereichen 26, vorzugsweise aber im zuletzt erreichten Überlappungsbereich 26 der letzten Substratplatte 24" vorgesehen sein. In Figur 4 sind beispielhaft einige Formen für die Ausbuchtung 34 mit verschiedenen Linientypen gezeigt.
Vor dem Aufwickeln werden die Substratplatten 24, 24', 24" vorzugsweise mit einem sogenannten Washcoat beschichtet und mit einem Katalysatormaterial versehen. Dabei können die Randbereiche, insbesondere die Bereiche zur späteren Befestigung am Gehäuse 120 oder die Überlappungsbereiche 26 ausgespart werden, um Katalysatormaterial einzusparen und die Haftung der Oberflächen aneinander nicht zu beeinträchtigen.
Die Relativbewegung zwischen dem Wickelkörper 12 und der Gegenfläche 18 wäre auch durch eine Bewegung der Gegenfläche 18 erzielbar.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einem porösen, gasdurchlässigen Substrat für eine Abgasbehandlungsvorrichtung (100), mit den Schritten: - Bereitstellen wenigstens einer flächigen Substratplatte (24, 24", 24"),
- Bereitstellen eines Wickelkörpers (12),
- Aufwickeln der Substratplatte (24, 24", 24") auf den Wickelkörper (12) unter plastischer Verformung der Substratplatte (24, 24", 24"), und
- Entfernen des Wickelkörpers (12).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte (24) vor dem Wickeln an dem Wickelkörper (12) arretiert wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte (24, 24', 24") an einer vom Wickelkörper (12) separaten Gegenfläche (18) angeordnet wird, wobei beim Wickelvorgang eine Relativbewegung zwischen dem Wickelkörper (12) und der Gegenfläche (18) erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Gegenfläche (18) geeignete Strukturen (27) ausgebildet sind, die die Formgebung des Hohlkörpers (11) in bestimmten Regionen beeinflussen,
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte (24, 24', 24") an der Gegenfläche (18) gegen Verschieben fixiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fixieren durch Positionierungspins (32) erfolgt, die am Umfang der Substratplatte (24, 24', 24") anliegen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenfläche (18) eine im wesentlichen ebene Unterlage ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Substratplatten (24, 24', 24") zur Bildung des Hohlkörpers (11) auf den Wickelkörper (12) aufgewickelt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Substrat- platten (24, 24', 24") in Wickelrichtung (W) nacheinander aufgewickelt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9 und einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatten (24, 24', 24") vor dem Wickeln auf der Gegenfläche (18) so angeordnet werden, daß sich Randbereiche benachbarter Substratplatten (24) überlappen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufwickeln der Substratplatten (24, 24', 24") auf den Wickelkörper (12) die Überlappungsbereiche (26) miteinander verpreßt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Substratplatten (24, 24', 24") unterschiedliche Porositäten oder Dicken aufweisen.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte(n) (24, 24', 24") zu einem schneckenartigen Wickel aufgerollt werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Ende des entstehenden Wickels mit dem darunterliegenden
Abschnitt der Substratplatte (24") verpreßt wird, um den Hohlkörper (11) zu schließen.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, soweit auf Anspruch 3 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkörper (12) auf einer vorbestimmten Bahn entlang der Gegenfläche (18) geführt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, soweit auf Anspruch 3 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkörper (12) in festgelegter Höhe über der Gegenfläche (18) geführt wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß in einem Überlappungsbereich (26), in dem Substratplattenab- schnitte übereinanderliegen, der Abstand des Wickelkörpers (12) von der Gegenfläche (18) gegenüber einem Abstand im Nicht-Überlappungsbereich verändert ist.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Substratplatte (24) oder eine Anordnung mehrerer Substratplatten (24, 24', 24") die Form eines abgerollten Kegelstumpfs aufweist.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkörper (12) die Form eines Kegelstumpfes aufweist.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Substratplatte (24, 24', 24") aus einem Metallschaum, einem
Metallschwamm, einer metallischen Hohlkugelstruktur oder einem Faservlies besteht.
21. Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers nach einem Verfahren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein über einer Gegenfläche (18) in einer vorbestimmten Bahn geführter, drehbar gelagerter Wickelkörper (12) vorgesehen ist, der zum Aufwickeln wenigstens eines Zuschnitts aus einer Substratplatte (24, 24', 24") dient.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß das erste Ende des Wickelkörpers (12) an einem Schwenkpunkt (16) fixiert ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 und 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verstelleinrichtung vorgesehen ist, mit der der Abstand des Wickelkörpers (12) zur Gegenfläche (18) während des Wickeln verstellbar ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkörper (12) an wenigstens einem Ende in einer Kulissenfüh- rung (22) geführt ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Kulissenführung (22) Abschnitte mit unterschiedlicher Distanz (dn, d2) von der Gegenfläche (18) aufweist.
PCT/EP2008/005731 2007-07-16 2008-07-14 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hohlkörpers für eine abgasbehandlungsvorrichtung WO2009010259A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007032981.6 2007-07-16
DE102007032981A DE102007032981A1 (de) 2007-07-16 2007-07-16 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers für eine Abgasbehandlungsvorrichtung

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US12/635,866 Continuation US20100160439A1 (en) 2007-06-11 2009-12-11 Dermatological compositions comprising at least one retinoid compound, an anti-irritant compound and benzoyl peroxide

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009010259A1 true WO2009010259A1 (de) 2009-01-22

Family

ID=39811643

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/005731 WO2009010259A1 (de) 2007-07-16 2008-07-14 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hohlkörpers für eine abgasbehandlungsvorrichtung

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102007032981A1 (de)
WO (1) WO2009010259A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009009058A1 (de) * 2009-02-16 2010-08-19 Emcon Technologies Germany (Augsburg) Gmbh Abgasbehandlungsvorrichtung

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3016082A (en) * 1957-05-10 1962-01-09 Whiteley Read Engineers Ltd Roll bending machines for curving plate members
DE4014215A1 (de) * 1989-05-08 1990-11-15 Usui Kokusai Sangyo Kk Abgasreinigungsvorrichtung
JP2004230321A (ja) * 2003-01-31 2004-08-19 Kondo Kogyo Kk 円筒状フィルターの製造方法
DE102005061958A1 (de) * 2005-12-23 2007-07-05 Arvinmeritor Emissions Technologies Gmbh Partikelfilter für eine Abgasanlage

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3016082A (en) * 1957-05-10 1962-01-09 Whiteley Read Engineers Ltd Roll bending machines for curving plate members
DE4014215A1 (de) * 1989-05-08 1990-11-15 Usui Kokusai Sangyo Kk Abgasreinigungsvorrichtung
JP2004230321A (ja) * 2003-01-31 2004-08-19 Kondo Kogyo Kk 円筒状フィルターの製造方法
DE102005061958A1 (de) * 2005-12-23 2007-07-05 Arvinmeritor Emissions Technologies Gmbh Partikelfilter für eine Abgasanlage

Also Published As

Publication number Publication date
DE102007032981A1 (de) 2009-01-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2227379B1 (de) Verfahren zur herstellung eines faserverbundwerkstoff-vorformlings aus einem laminat mit zumindest zwei prepreg-lagen sowie herstellungsvorrichtung für ein derartiges verfahren
EP0277500B1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Faserdämmstoffbahn und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP1930060B1 (de) Dieselpartikelfilter mit einem keramischen Filterkörper
DE602004004739T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses für einen säulenartigen Gegenstand
EP0223053B1 (de) Sandwichbauteil
DE102013114690A1 (de) Außenpaneel für eine Fahrzeugsäule, und Verfahren und Walzvorrichtung zur Herstellung desselben
DE69917473T2 (de) Laminiervorrichtung
EP3126131B1 (de) Verfahren zur umformung eines flachbahnmaterials und vorrichtung
DE3806131C2 (de)
EP3887134A1 (de) Verfahren zur herstellung einer rotorblatthalbwurzel und eine herstellungsform dafür
DE10250716C1 (de) Verfahren zur Herstellung eines porösen, plattenförmigen Metallverbundes
DE102016208881A1 (de) Abschirmbauteil
WO2009010259A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines hohlkörpers für eine abgasbehandlungsvorrichtung
DE202017102169U1 (de) Fertigung gekrümmter Strukturbauteile aus Faserverbundwerkstoff
WO2006008222A1 (de) Verfahren zum herstellen mindestens eines bereichs einer filterstruktur, insbesondere für einen partikelfilter im abgassystem einer brennkraftmaschine
DE19742818A1 (de) Platine für ein Strukturbauteil, Strukturbauteil und Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteiles für Kraftfahrzeuge
EP2099547B1 (de) Verfahren zur herstellung eines keramischen filterkörpers
DE3621658C2 (de)
DE2713527B2 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern aus mit Bindemittel gemischten partikelförmigen Werkstoffen
DE102007032982B4 (de) Abgasbehandlungsvorrichtung für eine Abgasanlage und Verfahren zur Herstellung einer Abgasbehandlungsvorrichtung
WO2005039736A1 (de) Filtermaterial und verfahren zu dessen herstellung
DE102007061363A1 (de) Filtermaterial eines Diesel-Abgasfilters und Wickelfilter aus diesem Material
DE102011075179A1 (de) Zur herstellung der konstruktion einer faserbahnmaschinen-walze bestimmtes verfahren, mantelkonstruktion einer faserbahnmaschinen-walze und walze einer faserbahnmaschine
DE102008057462A1 (de) Feder aus einem Faserverbundwerkstoff sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung derselben
DE202010017505U1 (de) Abgasreinigungsvorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08784752

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 08784752

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1