DE102007032981A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers für eine Abgasbehandlungsvorrichtung - Google Patents

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Abstract

Zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einem porösen, gasdurchlässigen Substrat für eine Abgasbehandlungsvorrichtung werden wenigstens eine flächige Substratplatte (24, 24', 24'') und ein Wickelkörper (12) bereitgestellt. Die Substratplatte (24, 24', 24'') wird auf den Wickelkörper (12) unter plastischer Verformung der Substratplatte (24, 24', 24'') aufgewickelt, und der Wickelkörper (12) wird entfernt. In einer Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers ist ein über einer Gegenfläche (18) in einer vorbestimmten Bahn geführter, drehbar gelagerter Wickelkörper (12) vorgesehen, der zum Aufwickeln wenigstens eines Zuschnitts aus einer Substratplatte (24, 24', 24'') dient.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers für eine Abgasbehandlungsvorrichtung.
  • Derartige gasdurchlässige und von Abgas durchströmte Hohlkörper werden z. B. in Partikelfiltern für Verbrennungsmaschinen eingesetzt. Als Substrat für den Hohlkörper haben sich Metallschaumplatten bewährt, da diese neben der erforderlichen Gasdurchlässigkeit und der geforderten thermischen Stabilität auch ein geringes Gewicht besitzen und sich gut mit katalytisch wirkenden Materialien versehen lassen. Nachteilig bei diesen Metallschäumen ist jedoch, daß sie spröde sind, was die Formgebung für den Hohlkörper erschwert.
  • Die Erfindung stellt einen Weg vor, aus Substratplatten aus einem porösen Substrat auf einfachem Weg einen Hohlkörper zu fertigen.
  • Hierbei werden zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einem porösen, gasdurchlässigen Substrat für eine Abgasbehandlungsvorrichtung wenigstens eine flächige Substratplatte sowie ein Wickelkörper bereitgestellt. Die Substratplatte wird auf den Wickelkörper unter plastischer Verformung aufgewickelt, woraufhin der Wickelkörper entfernt wird. Es hat sich herausgestellt, daß ein Verformen der Substratplatte möglich ist, wenn gleichbleibende Verformungskräfte und Verformungsradien eingehalten werden. Dies wird erfindungsgemäß einfach durch die Verwendung des Wickelkörpers erreicht, der den festen Radius und bei entsprechender Führung auch die feste Verformungskraft garantiert.
  • Als poröses Substrat kann z. B. ein Metallschaum, ein Metallschwamm, eine metallische Hohlkugelstruktur oder allgemein ein poröses Metall verwendet werden. Bei derartigen Werkstoffen bildet das Metall eine Gitter- oder eine Zellenstruktur mit einer Porengröße vom Mikrometerbereich bis zu einigen Millimetern, wobei typischerweise 80% oder mehr des Materials durch Hohlräume gebildet ist. Derartige Metallschäume werden beispielsweise durch Aufschäumen einer Metallschmelze, Sintern von geeigneten Metallpulvern oder Erhitzen von mit geeigneten Treibmitteln versehenen Metallpulvern erzeugt. Metallschwämme lassen sich beispielsweise auf der Grundlage von mit Metallpulver behandelten Precursor-Schäumen aus Kunststoff in einem Sinterprozeß herstellen. Alternativ ist auch eine Vliesmatte, z. B. aus Fasern aus einem Keramikmaterial oder Siliziumkarbid, als poröses Substrat geeignet.
  • Um die Handhabung zu vereinfachen, wird die Substratplatte vorzugsweise vor dem Wickeln am Wickelkörper arretiert.
  • Eine besonders gleichmäßige Kraftverteilung läßt sich erreichen, indem die Substratplatte an einer vom Wickelkörper separaten Gegenfläche angeordnet wird, wobei beim Wickelvorgang eine Relativbewegung zwischen dem Wickelkörper und der Gegenfläche erfolgt. Durch Verwendung einer Gegenfläche sind Andruckkraft und Verformungsradius beim Wickeln exakt vorgebbar, so daß Ausschuß weitgehend vermieden werden kann.
  • Für eine exakte Positionierung bietet es sich an, die Substratplatte an der Gegenfläche gegen Verschieben zu fixieren.
  • Das Fixieren kann z. B. durch Pins erfolgen, die am Umfang der Substratplatte anliegen.
  • Vorzugsweise ist die Gegenfläche eine im wesentlichen ebene Unterlage. Sie könnte aber auch eine gewisse Krümmung aufweisen, um eine entsprechend vorgeformte Substratplatte aufzunehmen, wodurch der erforderliche Biegeradius reduziert werden könnte.
  • In der Gegenfläche können geeignete Strukturen ausgebildet sein, die die Formgebung des Hohlkörpers in bestimmten Regionen beeinflussen, z. B. Stege oder Rillen, die dafür sorgen, daß die Substratplatte an vorbestimmten Stellen stärker oder weniger stark komprimiert wird.
  • Es ist möglich, zur Bildung des Hohlkörpers mehrere Substratplatten zu verwenden, die auf den Wickelkörper aufgewickelt werden. Das Aufwickeln erfolgt dabei in einem einzigen Arbeitsschritt, und die mehreren Substratplatten bilden nachher einen einzigen Hohlkörper. Dabei werden die Substratplatten vorzugsweise in Wickelrichtung nacheinander aufgewickelt, ohne daß der Wickelprozeß unterbrochen werden müßte.
  • Hierzu können die Substratplatten vor dem Wickeln auf der Gegenfläche so angeordnet werden, daß sich Randbereiche benachbarter Substratplatten überlappen.
  • Beim Aufwickeln der Substratplatten auf den Wickelkörper lassen sich die überlappenden Randbereiche miteinander verpressen. Durch die Verpressung der Randbereiche verhaken sich die Oberflächenstrukturen der Substratplattenabschnitte, z. B. Porenränder des Metallschaums oder lose Faserenden, nach Art eines Klettverschlusses ineinander, so daß sich eine feste Verbindung zwischen den überlappenden Randbereichen ergibt. Bei diesem Verfahren lassen sich also in einem Arbeitsschritt sowohl die Verbindung der verschiedenen Substratplatten eines Zuschnitts wie auch die Formgebung der Substratplatten zum endgültigen Hohlkörper erreichen, was das Verfahren sehr zeitsparend macht.
  • Natürlich können nicht nur Abschnitte separater, benachbarter Substratplatten miteinander verpreßt werden, sondern auch das Ende des entstehenden Wickels mit dem darunterliegenden Abschnitt der Substratplatte, um den Hohlkörper zu schließen. Auch das Schließen des Hohlkörpers läßt sich dabei im gleichen Arbeitsgang wie die Formgebung durch das Wickeln verwirklichen.
  • Vorteilhaft wird der Wickelkörper auf einer vorbestimmten Bahn entlang der Gegenfläche geführt, so daß sich beim Wickeln die vorbestimmte Form des Hohlkörpers ergibt.
  • Um sowohl den Biegeradius als auch die Anpreßkraft exakt zu bestimmen, wird der Wickelkörper bevorzugt in festgelegter Höhe über der Gegenfläche geführt.
  • In einem Überlappungsbereich, in dem Substratplattenabschnitte übereinanderliegen, kann der Abstand des Wickelkörpers von der Gegenfläche gegenüber einem Abstand in den Bereichen, in denen sich die Substratplatten nicht überlappen, verändert sein. Hierdurch wird dem Zusammenpressen der Überlappungsbereiche zur Verbindung einzelner Abschnitte der Substratplatten Rechnung getragen. Diese Veränderung des Abstands kann sowohl im Überlappungsbereich benachbarter, separater Substratplatten als auch in den Endbereichen einer einzigen Substratplatte zum Schließen des Hohlkörpers erfolgen. Es ist möglich, den Abstand zu verringern oder auch zu vergrößern, je nach dem zu erreichenden Anpreßdruck, der für das Verbinden der Überlappungsbereiche benötigt wird.
  • Zur Erzeugung einer möglichen Form für den Hohlkörper weist die Substratplatte oder eine Anordnung mehrerer Substratplatten die Form eines abgerollten Kegelstumpfs auf.
  • In Verbindung mit einem Wickelkörper in Form eines Kegelstumpfes läßt sich so auf einfache Weise ein kegelstumpfförmiger Hohlkörper schaffen, der sich gut in Abgasbehandlungsvorrichtungen einsetzen läßt.
  • Der Hohlkörper kann auch aus mehreren übereinander liegenden Substratplatten gewickelt werden. Dabei bilden die Substratplatten mehrere Lagen in einem schneckenartigen Wickel. In einem Umfangsabschnitt des Hohlkörpers können dann, z. B. bei einer dreilagigen Struktur, insgesamt sechs Abschnitte der Substratplatten übereinanderliegen. Alternativ können die Überlappungsbereiche der einzelnen Lagen auch entlang des Umfangs des Hohlkörpers gegeneinander versetzt angeordnet sein.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers nach einem der oben beschriebenen Verfahren, bei der ein über einer Gegenfläche in einer vorbestimmten Bahn geführter, drehbar gelagerter Wickelkörper vorgesehen ist, der zum Aufwickeln wenigstens eines Zuschnitts aus einer Substratplatte dient.
  • Vorzugsweise ist das erste Ende des Wickelkörpers an einem Schwenkpunkt fixiert, woraus sich eine einfache Handhabung und eine sichere Führung des Wickelkörpers ergeben.
  • Um Andruckkraft und Biegeradius der Substratplatte während des Aufwickelns exakt bestimmen zu können, ist bevorzugt eine Verstelleinrichtung vorgesehen, mit der der Abstand des Wickelkörpers zur Gegenfläche während des Wickelns verstellbar ist.
  • Hierzu kann der Wickelkörper an wenigstens einem Ende in einer Kulissenführung geführt sein, was auch den Vorteil hat, daß die Bahn, die der Wickelkörper beschreibt, exakt vorbestimmt und genau reproduzierbar ist.
  • Vorzugsweise weist die Kulissenführung Abschnitte mit unterschiedlicher Distanz von der Gegenfläche auf, was es ermöglicht, gerade in den Überlappungsbereichen den Abstand zwischen Wickelkörper und Gegenfläche zu vergrößern bzw. zu verringern, um die gewünschte Anpreßkraft zum Verbinden der Überlappungsabschnitte aufzubringen.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen. In diesen zeigen:
  • 1 schematisch eine Schnittansicht einer Abgasbehandlungsvorrichtung mit einem erfindungsgemäß hergestellten Hohlkörper;
  • 2 eine schematische perspektivische Ansicht eines mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung gefertigten Hohlkörpers;
  • 3 eine schematische Detailansicht der Wand eines mehrlagigen Hohlkörpers;
  • 4 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Fertigen eines Hohlkörpers mit dem erfindungsgemäßen Verfahren;
  • 5 schematisch einen Abschnitt einer Verstelleinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht;
  • 6 und schematisch eine andere Variante einer Versteileinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht;
  • 7 eine schematische Schnittansicht durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung beim Wickeln eines Hohlkörpers; und
  • 8 schematisch einen Ausschnitt aus einer Gegenfläche einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • 1 zeigt zur Erläuterung den Aufbau einer Abgasbehandlungsvorrichtung 100 einer Verbrennungsmaschine, z. B. eines Rußpartikelfilters für einen Dieselmotor. Zwei ineinandergeschaltete, von Abgas durchströmte Hohlkörper 11 sind in einem an gegenüberliegenden Enden offenen Gehäuse 120 aus einem gasundurchlässigem Material so aufgenommen, daß das Abgas wenigstens eine Wand des Hohlkörpers 11 durchströmen muß, um das Gehäuse 120 zu passieren.
  • Der näher in den 2 und 3 gezeigte Hohlkörper 11 besteht im wesentlichen aus einem gasdurchlässigen Substrat, das hier durch einen Metallschaum, gebildet ist. Der Begriff „Metallschaum" hat sich im allgemeinen Sprachgebrauch des Fachwelt für alle Arten poröser Metalle eingebürgert, unabhängig davon, ob es sich physikalisch korrekt tatsächlich um Schäume mit einer zellulären Struktur mit offenen oder geschlossenen Poren handelt oder ob das Material eher eine Schwammstruktur mit einem Gitternetz aus Stegen aufweist. Auch Strukturen aus zusammengesinterten Mikrokugeln werden in diesem Sinn als „Metallschaum" bezeichnet. Im vorliegenden Beispiel handelt es sich bei den Metallschaumplatten um Platten aus einem Metallschwamm. Andere Arten von „Metallschäumen" könnten aber ebenfalls eingesetzt werden.
  • Der Metallschaum liegt als Rohmaterial in Form von dünnen, ebenen Platten, z. B. mit einer Dicke von ca. 1–10 mm, vor.
  • In 4 ist eine Vorrichtung 10 für die Herstellung des Hohlkörpers 11 gezeigt.
  • Ein drehbar gelagerter Wickelkörper 12, hier in Form eines Kegelstumpfes, ist an einem Ende über eine Achse 14 an einem Schwenkpunkt 16 auf einer Gegenfläche 18 befestigt. Das andere Ende 20 der Achse 14 des Wickelkörpers 12 ist in einer ebenfalls an der Gegenfläche 18 befestigten Kulissenführung 22 (siehe 5) geführt. Die Kulissenführung 22 gibt auf der Gegenfläche 18 eine Bahn 23, hier entlang eines Kreissegments, vor.
  • Auf der Gegenfläche 18, die in diesem Fall eine ebene Fläche bildet, aber auch eine an den Hohlkörper 11 angepaßte Krümmung aufweisen könnte, sind eine oder mehrere, hier drei, Zuschnittsabschnitte aus ebenen Substratplatten 24, 24', 24'' ausgelegt. Die Anordnung und der Zuschnitt der Substratplatten 24, 24', 24'' entspricht für den hier zu formenden Hohlkörper 11 einem abgerollten Kegelstumpf.
  • Die einzelnen Substratplatten 24, 24', 24'' sind mit einer gewissen Überlappung zunächst locker aufeinandergelegt, so daß ein Überlappungsbereich 26 zwischen benachbarten Substratplatten 24, 24' bzw. 24', 24'' besteht. Der Überlappungsbereich 26 kann wenige Millimeter bis wenige Zentimeter betragen. Dabei liegt in Wickelrichtung W gesehen der Rand 28 der in 4 jeweils unteren Substratplatte 24, 24' über dem (gestrichelt gezeigten) Rand 30 der benachbarten Substratplatte 24', 24''.
  • Im Bereich der Überlappungen 26 weist die Gegenfläche 18 Strukturen 27 in Form von in Radialrichtung r verlaufenden Rillen und Stegen auf, die die Dicke der Wand des Hohlkörpers 11 während des Aufwickelns in diesem Bereich festlegen. Dies ist beispielhaft in 8 gezeigt.
  • Um ein Verrutschen der Substratplatten 24, 24', 24'' auf der Gegenfläche 18 zu verhindern, sind Positionierungspins 32 vorgesehen, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit in 4 nur einige mit Bezugszeichen versehen sind. Diese Positionierungspins 32 sind auf der Gegenfläche 18 feststeckbar und frei positionierbar, so daß variable Größen von Substratplatten 24 einfach in der Vorrichtung 10 verarbeitet werden können. Generell sind aber auch andere mehr oder weniger variable Befestigungsmittel zum Positionieren der Substratplatten 24, 24', 24'' einsetzbar.
  • Der Wickelkörper 12 ist in seiner Form so an den Hohlkörper 11 angepaßt, daß seine Außenoberfläche der zu bildenden Innenoberfläche des Hohlkörpers 11 entspricht.
  • Zum Herstellen des Hohlkörpers 11 wird der Wickelkörper 12 entlang seiner vorbestimmten Bahn über die Gegenfläche 18 geführt und dabei abgerollt.
  • Der dem Wickelkörper 12 zugewandte Rand der ersten Substratplatte 24 ist am Wickelkörper 12 befestigt, bevorzugt an dessen Außenoberfläche, z. B. durch Feststecken.
  • Die Kulissenführung 22 gibt die Bahn des Wickelkörpers 12 und, zusammen mit den Strukturen 27, den vertikalen Abstand zwischen dem Wickelkörper 12 und der Gegenfläche 18 entlang jedes Punktes der Bahn zusammen mit der Schwenkachse im Schwenkpunkt 16 exakt vor (5). Auf diese Weise wirkt stets eine vorbestimmte Anpreßkraft auf die Substratplatte 24, und die Verformung geschieht bei vorgegebener Kraft mit einem fest vorgegebenen Biegeradius. Eine andere Variante der Kulissenführung 22 ist in 6 gezeigt.
  • Erreicht der Wickelkörper 12 einen Überlappungsbereich 26, so werden die in diesem Bereich übereinanderliegenden Substratplatten 24 zusammengepreßt, wobei sie sich im Überlappungsbereich 26 mit den Oberflächenstrukturen, z. B. den Stegen zwischen den Poren, nach Art eines Klettverschlusses ineinander verhaken und sich dauerhaft miteinander verbinden. Bei Überrollen des Überlappungsbereichs 26 durch den Wickelkörper 12 wird während des Herstellens der Verbindung zwischen den benachbarten Platten gleichzeitig der entstehende Verbund gebogen und auf den Wickelkörper 12 aufgewickelt (7). Die Verformung der Substratplatten 24, 24', 24'' kann durch entsprechend angeordnete Führungen 40 unterstützt werden. Es hat sich gezeigt, daß auf diese Weise trotz der Sprödigkeit der Substratplatten 24, 24', 24'' ein fehlerfreier Hohlkörper 11 geformt werden kann.
  • Im gezeigten Beispiel ist der Abstand d2 der Bahn 23 zur Gegenfläche 18 und damit auch der Abstand des Wickelkörpers 12 zur Gegenfläche 18 im Überlappungsbereich 26 größer als der Abstand d1 in einem Nichtüberlappungsbereich. Hierdurch wird der erhöhten Dicke der übereinanderliegenden Substratplatte 24 Rechnung getragen, die durch das Zusammenpressen nur zu einem bestimmten Maß komprimiert werden sollen. Es wäre auch möglich, keine Höhenänderung vorzunehmen oder aber den Abstand d2 sogar kleiner zu machen als den Abstand d1.
  • Am Ende der ersten Umdrehung des Wickelkörpers 12 wird der am Wickelkörper 12 befestigte Überlappungsbereich 26 der ersten Substratplatte 24 mit den Überlappungsbereichen 26 der ersten und der darauffolgenden Substratplatte 24' verpreßt.
  • Im weiteren Verfahren werden die anschließenden Substratplatten 24', 24'' schneckenartig in mehreren Lagen aneinander anliegend aufgewickelt (siehe 3).
  • Hat der Wickelkörper 12 das Ende der Bahn auf der Gegenfläche 18 erreicht, beginnt sich der Überlappungsbereich 26 der vorletzten Substratplatte 24' mit dem zweiten Überlappungsbereich 26 der letzten Substratplatte 24'' zu überlappen, wobei es auch hier während des Wickelns zu einem Zusammenpressen und somit zum Schließen des Hohlkörpers 11 kommt.
  • Der Abstand der Bahn 23 zur Gegenfläche 18 erhöht sich entsprechend der sich vergrößernden Dicke des Wickels auf dem Wickelkörper 12 (nicht dargestellt).
  • Die einzelnen Substratplatten 24, 24', 24'' weisen hier unterschiedliche Porositäten und auch unterschiedliche Dicken auf. Dabei ist die später im Hohlkörper 11 zuinnerst liegende Substratplatte 24 die dünnste, während die später ganz außen liegende Substratplatte 24'' die größte Dicke aufweist. Natürlich könnte auch eine andere Verteilung gewählt werden. Genauso können auch gleich dicke Substratplatten mit unterschiedlichen oder gleichen Porositäten verwendet werden.
  • Die Abmessungen der einzelnen Substratplatten 24, 24', 24'' sind so gewählt, daß ihre Länge jeweils einer Umdrehung des Wickelkörpers 12 entspricht. Dadurch liegen alle verpreßten Überlappungsbereiche 26 im fertigen Hohlkörper 11 übereinander, wie dies in 3 schematisch dargestellt ist. Selbstverständlich kann auch eine beliebige andere Anordnung der Überlappungsbereiche 26 entlang des Umfangs des Hohlkörpers 11 gewählt werden. Insbesondere müssen sich die Substratplatten 24, 24', 24'' nicht selbst überlappen.
  • Sowohl am Innen- als auch am Außenumfang des Hohlkörpers 11 schließen die Substratplatten 24, 24', 24'' jeweils ohne Stufen oder Lücken aneinander an, so daß sich eine glatte Oberfläche ergibt.
  • Nach Fertigen des Hohlkörpers 11 wird der Wickelkörper 12 an einem oder an beiden Enden gelöst, und der fertige Hohlkörper 11 bzw. der Wickelkörper 12 wird entnommen. Die Vorrichtung 10 ist nun bereit für die Fertigung eines weiteren Hohlkörpers.
  • Natürlich kann in der Vorrichtung 10 auch ein Hohlkörper 11 hergestellt werden, der nur aus einer einzigen Substratplatte 24 besteht (siehe 2).
  • Auch ist die Form des Hohlkörpers 11 nicht auf die eines Kegelstumpfes beschränkt, sondern es können beliebige Formen hergestellt werden, die sich auf einen Wickelkörper abbilden lassen, z. B. ein Zylinder.
  • Der Wickelkörper 12 ist vorzugsweise an beiden Enden in einer Führung geführt, wobei die Achse 14 vor dem Schwenkpunkt 16 ebenfalls in einer Kulissenführung läuft, so daß die Höhe über der Gegenfläche 18 stets genau bestimmt ist.
  • Die Überlappungsbereiche 26 können statt als rechteckiger Streifen auch mit einer Ausbuchtung 34 ausgeführt sein, die die Überlappung zwischen den einzelnen Substratplatten 24, 24', 24'' erhöht und die einen Versatz zwischen der Biegelinie und der Linie der Verpressung schafft. Eine solche Ausbuchtung 34 kann in jedem oder nur in bestimmten Überlappungsbereichen 26, vorzugsweise aber im zuletzt erreichten Überlappungsbereich 26 der letzten Substratplatte 24'' vorgesehen sein. In 4 sind beispielhaft einige Formen für die Ausbuchtung 34 mit verschiedenen Linientypen gezeigt.
  • Vor dem Aufwickeln werden die Substratplatten 24, 24', 24'' vorzugsweise mit einem sogenannten Washcoat beschichtet und mit einem Katalysatormaterial versehen. Dabei können die Randbereiche, insbesondere die Bereiche zur späteren Befestigung am Gehäuse 120 oder die Überlappungsbereiche 26 ausgespart werden, um Katalysatormaterial einzusparen und die Haftung der Oberflächen aneinander nicht zu beeinträchtigen.
  • Die Relativbewegung zwischen dem Wickelkörper 12 und der Gegenfläche 18 wäre auch durch eine Bewegung der Gegenfläche 18 erzielbar.
    • 10
    Vorrichtung
    11
    Hohlkörper
    12
    Wickelkörper
    14
    Achse
    16
    Schwenkpunkt
    18
    Gegenfläche
    20
    Ende
    22
    Kulissenführung
    23
    Bahn
    24, 24', 24''
    Substratplatte
    26
    Überlappungsbereich
    27
    Strukturen
    28
    Rand
    30
    Rand
    32
    Positionierungspins
    34
    Ausbuchtung
    100
    Abgasbehandlungsvorrichtung
    120
    Gehäuse
    d1
    Abstand
    d2
    Abstand
    W
    Wickelrichtung
    r
    Radialrichtung

Claims (25)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einem porösen, gasdurchlässigen Substrat für eine Abgasbehandlungsvorrichtung (100), mit den Schritten: – Bereitstellen wenigstens einer flächigen Substratplatte (24, 24', 24''), – Bereitstellen eines Wickelkörpers (12), – Aufwickeln der Substratplatte (24, 24', 24'') auf den Wickelkörper (12) unter plastischer Verformung der Substratplatte (24, 24', 24''), und – Entfernen des Wickelkörpers (12).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte (24) vor dem Wickeln an dem Wickelkörper (12) arretiert wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte (24, 24', 24'') an einer vom Wickelkörper (12) separaten Gegenfläche (18) angeordnet wird, wobei beim Wickelvorgang eine Relativbewegung zwischen dem Wickelkörper (12) und der Gegenfläche (18) erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Gegenfläche (18) geeignete Strukturen (27) ausgebildet sind, die die Formgebung des Hohlkörpers (11) in bestimmten Regionen beeinflussen,
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte (24, 24', 24'') an der Gegenfläche (18) gegen Verschieben fixiert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fixieren durch Positionierungspins (32) erfolgt, die am Umfang der Substratplatte (24, 24', 24'') anliegen.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenfläche (18) eine im wesentlichen ebene Unterlage ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Substratplatten (24, 24', 24'') zur Bildung des Hohlkörpers (11) auf den Wickelkörper (12) aufgewickelt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatten (24, 24', 24'') in Wickelrichtung (W) nacheinander aufgewickelt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9 und einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatten (24, 24', 24'') vor dem Wickeln auf der Gegenfläche (18) so angeordnet werden, daß sich Randbereiche benachbarter Substratplatten (24) überlappen.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufwickeln der Substratplatten (24, 24', 24'') auf den Wickelkörper (12) die Überlappungsbereiche (26) miteinander verpreßt werden.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Substratplatten (24, 24', 24'') unterschiedliche Porositäten oder Dicken aufweisen.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte(n) (24, 24', 24'') zu einem schneckenartigen Wickel aufgerollt werden.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des entstehenden Wickels mit dem darunterliegenden Abschnitt der Substratplatte (24'') verpreßt wird, um den Hohlkörper (11) zu schließen.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, soweit auf Anspruch 3 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkörper (12) auf einer vorbestimmten Bahn entlang der Gegenfläche (18) geführt wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, soweit auf Anspruch 3 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkörper (12) in festgelegter Höhe über der Gegenfläche (18) geführt wird.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Überlappungsbereich (26), in dem Substratplattenabschnitte übereinanderliegen, der Abstand des Wickelkörpers (12) von der Gegenfläche (18) gegenüber einem Abstand im Nicht-Überlappungsbereich verändert ist.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte (24) oder eine Anordnung mehrerer Substratplatten (24, 24', 24'') die Form eines abgerollten Kegelstumpfs aufweist.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkörper (12) die Form eines Kegelstumpfes aufweist.
  20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Substratplatte (24, 24', 24'') aus einem Metallschaum, einem Metallschwamm, einer metallischen Hohlkugelstruktur oder einem Faservlies besteht.
  21. Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers nach einem Verfahren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein über einer Gegenfläche (18) in einer vorbestimmten Bahn geführter, drehbar gelagerter Wickelkörper (12) vorgesehen ist, der zum Aufwickeln wenigstens eines Zuschnitts aus einer Substratplatte (24, 24', 24'') dient.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Ende des Wickelkörpers (12) an einem Schwenkpunkt (16) fixiert ist.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 und 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Versteileinrichtung vorgesehen ist, mit der der Abstand des Wickelkörpers (12) zur Gegenfläche (18) während des Wickeln verstellbar ist.
  24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkörper (12) an wenigstens einem Ende in einer Kulissenführung (22) geführt ist.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Kulissenführung (22) Abschnitte mit unterschiedlicher Distanz (d1, d2) von der Gegenfläche (18) aufweist.
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