DE3621658C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Formkörper zur Innenverkleidung von Fahrzeugen und anderen Räumen nach dem Gattungsteil des Anspruchs 1 und auf ein Verfahren zur Herstellung solcher Formkörper gemäß Anspruch 9.

Formkörper nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sind beispielsweise aus der DE-PS 32 47 343 bekannt. Die Zonen unterschiedlicher Verdichtung bei den bekannten Formkörpern, die gleichfalls durch Einwirkung von Druck und Wärme aus bindemittelhaltigem Wirrfasermaterial hergestellt werden und insbesondere zur Verwendung als Innenverkleidung von Fahrgastzellen in Kraftfahrzeugen dienen, sind dort so gestaltet, daß diese Zonen unterschiedlicher Materialverdichtung kontinuierlich ineinanderübergehen und in Abhängigkeit von dem Schwingungsverhalten des jeweiligen Formkörpers angeordnet sind, um bei vermindertem Gesamtgewicht die wünschenswerten Qualitäten des Formkörpers ohne Einbuße aufrechterhalten zu können. Verdichtungen zwischen 0,3 bis 0,75 g/cm³ sind für solche Formkörper üblich. Die Anpassung der Dichte und damit ihrer Verteilung pro Flächeneinheit in den unterschiedlichen Zonen des Formkörpers in Übereinstimmung mit seinem Schwingungsverhalten ermöglicht die Optimierung der für einen jeweiligen Formkörper und die an ihn gestellten physikalischen Eigenschaften erforderlichen Materialmenge und damit die Optimierung seines Gesamtgewichtes.

Dieser bekannte Formkörper besteht jedoch nur aus einer einzigen tragenden Basisschicht, die aus einer Wirrfaservliesschicht durch entsprechende Verdichtung vorzugsweise in einem Preßvorgang hergestellt wird, so daß sich letztlich eine dennoch relativ kompakte luftundurchlässige räumlich verformte Platte ergibt, die sich durch eine relativ geringe Elastizität kennzeichnet.

Es ist auch bereits bekannt, Fahrzeughimmel für Personenkraftwagen so herzustellen, daß sie wenigstens teilweise polsternde Eigenschaften besitzen und mechanisch ausreichend beanspruchbar sind (DE-PS 33 15 375). Solche Fahrzeughimmel sind freitragende, den Deckenbereich der Fahrgastzelle übergreifende Formteile, die mit einer geeigneten Oberflächenkaschierung versehen sind und mit geeigneten Befestigungsmitteln an der Dachkonstruktion des Fahrzeugchassis gehalten werden.

Schließlich ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines konturierten und mit Einprägungen versehenen und den Schall isolierenden Verbundelementes bekannt (DE-OS 27 15 266), bei dem ein fibröser Körper von im wesentlichen gleichförmiger Dicke und Dichte und einer Imprägnierung mit einer vorgesehenen Menge eines wärmehärtbaren Bindemittels unter Verteilung des Bindemittels über den Körper gebildet wird, wofür der imprägnierte Körper auf eine höhrere Temperatur während eines Zeitraums gebracht wird, der für ein wenigstens teilweises Aushärten des Bindemittels zum Binden der Fasern des Körpers zu einer integralen Masse ausreicht. Es ist in diesem Zusammenhang bekannt, einen solchen Körper teilweise zwischen Formflächen zusammenzupressen, um ihn mit einer vorgegebenen Kontur und lokalisierten Einprägungen zu versehen und gleichzeitig eine gewünschte Oberflächengestaltung aufzuprägen. Bei diesem bekannten Formkörper dienen die eingeprägten Abschnitte beispielsweise dann, wenn es sich um die Innenverkleidung einer Kraftfahrzeugtür handelt, als Taschen- oder Armlehnen aufnehmende Hohlräume, während die in Dickenrichtung des Formteils weiteren Bereiche vorteilhaft mit schallisolierenden Füllungen versehen sind.

Aus der US-PS 21 13 128 ist ein Schichtkörper zur Innenverkleidung von Fahrzeugen oder anderen Räumen, beispielsweise zur Verwendung als Fahrzeughimmel in Fahrgastzellen bei Kraftfahrzeugen aus mehreren mit Bindemittel vermischten Wirrfaserwerkstofflagen, die durch Druck- und gegebenenfalls Wärmeanwendung verpreßt werden, bekannt. Die Wirrfaserschichten weisen durch einen Prägevorgang zuvor eingebrachte Zonen, Bereiche oder Stellen unterschiedlicher Verdichtung auf, deren Abmessungen gegenüber der Formteiloberfläche relativ gering sind. Die alternierenden Dichteverteilungen in den Verdichtungsübergängen zwischen den Zonen bzw. Bereichen unterschiedlicher Materialstärke verlaufen dabei kontinuierlich.

Insbesondere von Formteilen, die für den Dachbereich von Kraftfahrzeugen verwendet werden, wird neben hoher Formstabilität und einer optisch dekorativ wirkenden Oberfläche verlangt, daß sie gute akustische Dämpfungseigenschaften aufweist. Die Minimierung des für die Formstabilität erforderlichen Flächengewichtes soll gepaart sein mit hohen Sicherheitseigenschaften bei Verkehrsunfällen und dennoch möglichst weitgehender elastischer Verformbarkeit, um beispielsweise die freitragenden, in ihrer Dimensionierung relativ großen Himmelschalen für ihren Einbau in die Fahrgastzellen durch die Türöffnungen der Fahrzeugkarosserie anbringen zu können. Die vorgenannten bekannten Formteile genügen diesen Anforderungen für den Anwendungsbereich freitragender Fertighimmel in Personenkraftwageninnenräumen nicht oder nur ungenügend. Trägerschalen aus einschichtig ver­ preßten Holzfaserwerkstoffen sind beispiels­ weise nicht elastisch genug, um durch die in der Karosserie vorhandenen Tür- oder Fenster­ öffnungen eingebracht werden zu können oder sie weisen andererseits bei ausreichender Elastizität nicht die für eine freitragende Schale zwingend notwendige hohe Formstabilität insbesondere auch dann auf, wenn durch starke Sonneneinstrahlung sich die Fahrgastzelle auf­ heizt.

Die akustischen Eigenschaften der zum Stand der Technik gehörenden Formkörper sind unter­ schiedlich. Die günstigsten akustischen Eigen­ schaften werden in der Regel bei Formteilen aus niedrig verdichteten Faserstoffen oder bei Form­ teilen bzw. Formkörpern aus Schaumstoffen ge­ funden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen hochflexiblen Formkörper mit sehr gutem Rückstellvermögen zu schaffen, der sich nicht nur durch ein geringes Flächenge­ wicht auszeichnet, sondern dessen Formstabili­ tät auch in der Wärme gegenüber vergleichbaren bekannten Leichtbauformteilen verbessert ist, und dessen akustisches Dämpfungsverhalten darüber hinaus optimal vorgegeben werden kann.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Merkmal des Anspruchs 1 angege­ benen Maßnahmen gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestal­ tungen der Ausbildung des Formkörpers gemäß Anspruch 1 ergeben sich aus den Unteran­ sprüchen.

Anspruch 9 kennzeichnet ein Verfahren zum Fertigen von Formkörpern nach den Ansprüchen 1 bis 8.

Dadurch, daß die Verdichtungen in allen drei Raum­ dimensionen, also auch in Dickenrichtung, unterschiedlich sind, ergibt sich für die derart schichtweise aufgebauten Formkörper gewissermaßen ein inneres Stützgerüst, das bei großer Flexibilität der Formkörper eine sehr hohe Formstabilität sicher­ stellt. Diese Formstabilität wird auch durch Wärmeeinwirkungen nicht gemindert, da die unter­ schiedlichen verdichteten Faservliese des Wirr­ faserwerkstoffes des Formkörpers sowohl durch warmhärtende Bindemittel innerhalb der Faser­ vlieslagen als auch durch die wärmehärtenden Bindemittelschichten zwischen den einzelnen Lagen formstabilisiert sind.

Die alternierend angeordneten Bereiche größerer Verdichtung sind gleichzeitig akustisch dichtere Bereiche, an denen der Schall wegen der statistisch sich ergebenden Unregelmäßigkeiten gestreut wird. Die Bereiche höherer Verdichtung wirken schallabsorbierend. Sie reflektieren den Schall diffus in die weniger verdichteten Bereiche des Formkörpers, wodurch eine bisher kaum er­ reichte akustische Dämpfung begünstigt wird.

Am einfachsten lassen sich alternierend ange­ ordnete Bereiche unterschiedlicher Faserver­ dichtung in allen drei Raumdimensionen dadurch herstellen, daß das Formteil aus mehreren Lagen von Wirrfaservliesen besteht, die in der Fläche jeweils zweidimensional alternierend verteilte Bereiche unterschiedlicher Verdichtung enthalten, etwa nach Art eines Waffelmusters. Diese Lagen, so übereinander angeordnet, daß sich jeweils Bereiche gleicher Ver­ dichtung in Dickenrichtung nicht oder wenigstens nicht vollständig überlappen, wobei die einzel­ nen Wirrfaservlieslagen miteinander ebenfalls durch wärmehärtende Bindemittel verbunden sind, ergeben einen vollständig neuen Aufbau in der Dickenrichtung eines Formkörpers.

Durch die lagenweise Anordnung von in der Fläche verteilt alternierenden Bereichen unterschied­ licher Verdichtung lassen sich Verdichtungs­ unterschiede auch in Dickenrichtung der Form­ körper oder Formteile optimal definierbar er­ zeugen, die sonst bei Herstellung derartiger Teile aus einem einzigen Wirrfaservlies durch Druck- und Temperaturanwendung nicht erzielbar sind. Hierbei können Faservlieslagen miteinander kombiniert werden, die gleiche, vergleichbare oder unterschiedliche Verdichtungsunterschiede in der Fläche bereits aufweisen, wobei diese Dichteunterschiede durch Aushärten wärmehärten­ der Bindemittel stabilisiert werden, bevor eine Mehrzahl solcher Lagen zu einer Paketanord­ nung übereinandergeschichtet wird. Mehrere Lagen derartiger vorgefertigter Faservliese lassen sich dadurch, daß sie erneut durch wärme­ härtende Bindemittel miteinander verbunden werden, zu Formteilen zusammenfügen, die nach dem Aushärten der erneuten Bindemittelzugabe­ temperatur unabhängig formstabil sind.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Bereiche größerer Verdichtung innerhalb einer Faservlieslage ein zusammenhängendes netz- oder gitterförmiges Muster beliebiger Maschenform bilden. Auf diese Weise entsteht eine formstabilisierende innere Struktur im Formteil. Gleichzeitig lassen sich derartige Lagen durch Verzug des netz- oder gitterförmigen Musters gut zu einem räumlichen Formteil oder Formkörper umformen.

Ist bevorzugt innerhalb einer Faservlieslage die Faserlänge größer als die Maschenweite des netz- oder gitterförmigen Verdichtungsmusters, so er­ geben sich besonders günstige Verhältnisse. Die Mehrzahl der Fasern ist dann mit beiden Enden in einer Verdichtungszone fixiert, wo­ durch die Formstabilität des Formkörpers weiter begünstigt wird.

Es kann durchaus vorteilhaft sein, wenn die die Verdichtungsmuster enthaltenden Faserlagen hin­ sichtlich Faserart und Faserlänge, wie auch der Bindemittel und Verdichtungsmuster und des Flächengewichts aufeinander abgestimmt sind. In diesem Fall vereinfacht sich die Vorfertigung der Formkörper erheblich, was sich vor allem auf die Fertigungskosten positiv auswirkt. Unterscheiden sich die den Formkörper bildenden Faservlieslagen hinsichtlich Verdichtungsmuster, Faserart und Faserlänge, Bindemittel und Flä­ chengewicht, so ergeben sich zusätzliche Mög­ lichkeiten, die akustischen und mechanischen Eigenschaften des Formkörpers der jeweiligen Konstruktionsaufgabe exakt anzupassen.

Günstige Verhältnisse bezüglich akustischer und mechanischer Eigenschaften unter Berück­ sichtigung des geforderten geringen Eigenge­ wichts des Formkörpers ergeben sich dann, wenn das Flächengewicht des Formteils zwischen 400 und 800 g/m² liegt, wobei die Wanddicken des Formteils zwischen 1,5 und 15 mm oder mehr liegen können. Der Verdichtungsgrad des bei­ spielsweise waffelförmigen Verdichtungsmusters in den einzelnen Lagen kann an sich beliebig sein. Er kann beispielsweise mit den gefor­ derten mechanischen Eigenschaften des Formkörpers variieren. Besonders günstig ist es jedoch, wenn der Verdichtungsgrad des oder der unterschiedlichen Verdichtungsmuster in einzelnen Lagen der jeweils erzielbaren faser­ spezifischen Höchstverdichtung näherungs­ weise entspricht. Hierbei besitzen die ver­ dichteten Bereiche die jeweils höchstmögliche mechanische Festigkeit und weisen darüber hinaus auch die höchste Schallabsorption auf. Optimale mechanische Formstabilität und optimale Schall­ streuung bzw. Schalldämpfung sind die Folge dieser ungeordneten Dichteverteilung.

Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsge­ mäßen Formkörper ergibt sich aus folgenden Ver­ fahrensschritten:

• 1. Ein Wirrfaservlies wird zumindest einseitig mit einem wärmehärtenden Bindemittel beschichtet.
• 2. Das so beschichtete Vlies wird unter Wärme­ beaufschlagung mit einem Verdichtungsmuster ver­ sehen, d. h. es wird ein solches in das Vlies durch Druckbeaufschlagung eingeprägt und gleich­ zeitig wird das wärmehärtende Bindemittel wenig­ stens teilweise ausgehärtet und damit das einge­ prägte Verdichtungsmuster stabilisiert.
• 3. Mehrere derartige mit Verdichtungsmustern ver­ sehene Lagen werden erneut wenigstens entlang einer Oberfläche mit wärmehärtenden Bindemitteln beschichtet und übereinander positioniert.
• 4. Die Lagen werden so angeordnet, daß verschieden verdichtete Zonen übereinanderliegen.
• 5. Das Lagenpaket wird unter erneuter Einwir­ kung von Druck und Wärme zu den gewünschten Formkörpern verformt und durch das Aushärten der Bindemittel in den genannten Bereichen zwischen den einzelnen Faservlieslagen form­ stabilisiert, wobei die hierdurch erfolgte Endverdichtung die Dichteunterschiede in den einzelnen Faservlieslagen nicht aufhebt.

Vorteilhaft ist diese Verfahrensweise insbe­ sondere deshalb, weil Wirrfaservliese als vorgefertigte Halbzeuge im Handel preiswert erhältlich sind, und zwar in jeder beliebigen Dicke. Darüber hinaus bereitet deren Beschich­ tung mit einem wärmehärtenden Bindemittel und das anschließende unter Wärmebeaufschlagung er­ folgende Einprägen eines Verdichtungsmusters unter wenigstens teilweiser Aushärtung des Bindemittels keine technischen Schwierigkeiten für eine automatische Produktion. Des weiteren sind derartige Halbzeuge, da sie ausgehärtete Bindemittel enthalten, praktisch unbegrenzt lagerfähig, was die Disposition einer modernen Hochleistungsfertigung erleichtert.

Jeweils gewünschte Zuschnitte derartiger vorge­ fertigter Faservliese für entsprechend ge­ wünschte Formkörper mit beliebigen Verdichtungs­ mustern lassen sich ohne Schwierigkeiten erneut mit einem wärmehärtenden Bindemittel beschich­ ten und übereinander positionieren, wobei in aller Regel Bereiche unterschiedlicher Ver­ dichtung der einzelnen Lagen übereinander liegen werden. Es ist ohne Schwierigkeit im Verfahrensablauf möglich, durch geeignete Zu­ schnitte des Halbzeuges oder Gestaltung des Verdichtungsmusters dafür Sorge zu tragen, daß unterschiedliche Verdichtungsbereiche mit Sicher­ heit übereinander zu liegen kommen. Das gegebenen­ falls vorteilhafte Abdecken der späteren Sicht­ seite des Formkörpers mit einer ebenen homogenen Faservlieslage ohne Verdichtungsmuster ergibt, insbesondere dann, wenn dünnwandige Kaschie­ rungen verwendet werden, bessere Kaschierungs­ bedingungen, da sich die Verdichtungsmuster dann unter keinen Umständen auf der kaschierten Ober­ fläche abzeichnen. Das so gebildete Lagenpaket aus einzelnen Faservliesen mit Verdichtungsmustern in mehreren Lagen läßt sich vor dem Kaschier­ vorgang unter Einwirkung von Druck und Wärme in einer entsprechenden Preßform zum Form­ körper verformen, wobei in der Regel das Faservlieslagenpaket nachverdichtet wird, ohne daß die Dichteschwankungen in den einzelnen Lagen aufgehoben werden. Schließlich ist es auch denkbar, diesen Ausformungsvorgang zu­ sammen mit der Kaschierungsoberfläche vorzu­ nehmen, wenn das Kaschiermaterial auf die hier­ für anzuwendenden Temperaturen und Drücke ab­ gestimmt ist. Durch das Aushärten der Binde­ mittel an der Oberfläche der einzelnen Faser­ vlieslagen wird das verpreßte Lagenpaket form­ stabilisiert und zum fertigen Formkörper ver­ bunden, das anschließend in an sich bekannter Weise oberflächenkaschiert werden kann, falls die Kaschierung nicht zusammen mit dem Verpressen der Einzellagen zu dem Form­ körper möglich ist. Die Elastizität der einzel­ nen Faservlieslagen, die das Lagenpaket des Formteiles bilden und die Möglichkeit der Maschenverformung des gitterförmigen Verdich­ tungsmusters innerhalb einer einzelnen Faser­ vlieslage gewährleisten, hinreichende Anpas­ sungsmöglichkeiten an die gewünschten Raumformen des Formkörpers.

Die Fertigung der einzelnen Faservlieslagen, die das Verdichtungsmuster bereits im ausgehär­ teten Zustand enthalten, kann am einfachsten und kostengünstigsten durch das Aufprägen des Ver­ dichtungsmusters durch warmes Kalandrieren mit Hilfe von Profilwalzen kontinuierlich erfolgen. Ein derartiges Vorgehen ermöglicht optimale Bedingungen für eine Halbzeugfertigung. In einem kontinuierlich ablaufenden Fertigungsprozeß kann das Faservlies sozusagen von der Rolle ab­ gezogen mit wärmehärtenden Bindemitteln getränkt und anschließend durch Kalandrieren mit warmen Profilwalzen mit dem gewünschten Verdichtungs­ muster versehen werden. Die Flexibilität der so entstandenen einzelnen Faservlieslagen er­ laubt es, das fertige Halbzeug durch Aufwickeln in eine kostengünstige Transport- und Lager­ form überzuführen. Es ist jedoch auch möglich, das Verdichtungsmuster der einzelnen Faservlies­ lagen schrittweise in einem warmen Preßwerk­ zeug mit entsprechend profilierten Preßplatten diskontinuierlich herzustellen. Ein derartiges Vorgehen wird vor allem bei kleineren Stück­ zahlen sinnvoll sein.

Das Aushärten des zum Formteil gemeinsam ver­ preßten Lagenpaketes mit Verdichtungsmustern erfolgt im warmen Preßwerkzeug. Da die Faser­ vlieslagen schlechte Wärmeleiter sind, kann es zu Schwierigkeiten kommen, d. h. es kann relativ lange Zeit in Anspruch nehmen, bis die nötige Wärme den gesamten Formteilquerschnitt durchdrungen hat. Die Erwärmungsbedingungen für die Aushärtung des Bindemittels können vorteil­ haft dadurch verbessert werden, daß das Form­ teil während der Formgebung, also mit der End­ verdichtung des Lagenpaketes, zum Formkörper und der Aushärtung der zweiten Bindemittelbe­ schichtung im formgebenden Werkzeug von Heiß­ luft durchströmt wird. Dies ist möglich, da die einzelnen Faservlieslagen in ihren geringer verdichteten Bereichen relativ locker struktu­ riert sind, so daß der Strömungswiderstand gegenüber der Heißluft insgesamt so gering bleibt, daß diese vorteilhafte Art der Er­ wärmung oder wenigstens Teilerwärmung mit ver­ hältnismäßig geringem technischem Aufwand er­ folgen kann. Durch die mit den verbesserten Erwärmungsbedingungen verbundene Verkürzung der Taktzeit der Fertigung oder des Preßvorganges des Formkörpers lassen sich die entsprechenden Fertigungskosten weiter senken.

Die Zeichnungen zeigen beispielsweise Faservlieslagenanordnungen zur Herstellung von erfindungsgemäßen Formkörpern. Es bedeutet:

Fig. 1 eine perspektivische Teildarstel­ lung einer mit einem Netzmaschenver­ dichtungsgitter versehenen Wirrfaser­ vlieslage;

Fig. 2 eine Mehrschichtanordnung von Vlies­ lagen nach Fig. 1 mit einer homo­ genen Oberflächenlage zur Herstellung von Formkörpern;

Fig. 3 einen perspektivischen Ausschnitt aus dem Mittelbereich eines als Fahrzeughimmel gedachten Formkörpers.

Die einzelne Faservlieslage nach Fig. 1 zeigt ein netz- oder gitterförmiges Verdichtungsmuster, d. h. in Oberflächenrichtung linienförmige bzw. bandförmige Bereiche hoher Verdichtung oder Ver­ dichtungsknoten und kissenförmig dazwischen angeordnete Bereiche geringerer Verdichtung, wobei die Übergänge zwischen den Bereichen in der dargestellten Form kontinuierlich verlaufen, beispielsweise sinusförmig. Gleichermaßen ist es möglich, die Verdichtungsbreiten im Verhält­ nis zu den Bereichen mit geringerer Verdichtung beliebig zu proportionieren oder dem jeweiligen herzustellenden Formkörper optimal angepaßt unterschiedliche Dimensionierungen in jeder denkbaren Form zu geben. In Fig. 1 sind die unverdichteten Bereiche mit dem Bezugszeichen 2 und die verdichteten Bereiche mit dem Be­ zugszeichen 3 angegeben. Die Wirrfaserlage 1 besteht im Ausführungsbeispiel aus Lignozellu­ losewirrfasermaterial, welches in Form eines Wirrfaservlieses das Ausgangsmaterial für die Herstellung der dargestellten Schicht bildet. Die Abstände zwischen den einzelnen Verdichtungs­ linien, die das dargestellte Verdichtungsnetz ausmachen, sind klein gegenüber der Dimensio­ nierung des aus mehreren solchen Lagen herzu­ stellenden Formkörpers. Das Flächengewicht liegt für die verdichteten und unverdichteten Bereiche 2,3 der Lage 1 zwischen 400 und 800g/m².

Die Übereinanderschichtung von Lagen,wie sie Fig. 1 zeigt, in der in Querschnittdarstellung gebrochenen Wiedergabe gemäß Fig. 2, ergibt Mehrschichtanordnungen, die sich zu dem jeweils gewünschten Formkörper verpressen lassen. Die Herstellung solcher Mehrschichtan­ ordnungen gemäß Fig. 2 kann dadurch er­ folgen, daß verschiedene Lagen mit gleicher oder unterschiedlicher Beleimung zu einem Lagenpaket zusammengefaßt werden, und es können für die Verbindung der einzelnen Lagen unterein­ ander wiederum gleiche oder unterschiedliche Be­ leimungen, hier also wärmehärtende Bindemittel, zum Einsatz kommen.

In Fig. 2 sind die einzelnen Lagen derart über­ einandergeordnet, daß die Verdichtungsknoten 3 der einen Lage unmittelbar oberhalb bzw. unter­ halb der Verdichtungsbäuche 2 der jeweils anderen Lage liegen, so daß zwischen den einzelnen Lagen kaum Hohlräume vorgegeben sind und eine maximale Flächenberührung zwischen den einzelnen Lagen möglich ist, so daß das zwischen die Lagen eingebrachte Bindemittel über die gesamte Fläche wirksam werden kann.

Die Lagenpakete nach Fig. 2 werden dann in einer Formpresse zu einem Formkörper verpreßt, wie er in Teildarstellung aus Fig. 3 hervorgeht, wobei dieser dann entlang vorzugsweise einer glatten Oberflächenschicht in bekannter Weise kaschiert wird.

Dadurch, daß vor dem Übereinanderschichten der einzelnen Faservlieslagen diese entlang einer Ober­ fläche mit einem wärmehärtenden Bindemittel ver­ sehen und ausgehärtet worden sind, bleibt ihre Formstabilität zueinander nach der Übereinander­ schichtung erhalten.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Faservlieslage 4 ohne Verdichtungsmuster kann wärmehärtendes Bindemittel bereits im ausgehärteten Zustand im Faservlies enthalten sein, die Mattenlage kann aber auch ungetränkt sein. Die unverdichteten Bereiche der einzelnen Faservlieslagen mit Ver­ dichtungsmuster sind in allen Figurendarstellungen mit 2 und die verdichteten Bereiche mit 3 bezeich­ net. Die Zwischenschichten 5 sind durchgehende oder partielle Oberflächenbeschichtungen mit wärmehärtenden Bindemitteln, mit deren Hilfe die einzelnen Faservlieslagen beim warmen Fertigformen untereinander verbunden werden.

Die an sich beliebig beschaffene Oberflächenka­ schierung der Formteile ist in den Fig. 1 bis 3 nicht dargestellt. Sie kann zur Verbesserung der akustischen Dämpfungseigenschaften in an sich bekannter Weise eine Perforation enthalten, und zwar mit gleichmäßigem oder beliebigem Rastermaß.

Claims (9)

1. Schichtkörper zur Innenverkleidung von Fahrzeugen und anderen Räumen, beispielsweise zur Verwendung als Fahrzeughimmel in Fahrgastzellen bei Kraftfahrzeugen, bestehend aus mehreren mit Bindemittel vermischten Wirrfaserwerkstofflagen, die durch Druck- und gegebenenfalls Wärmeanwendung verpreßt werden, wobei die einzelnen Wirrfaserschichten durch einen Prägevorgang zuvor eingebrachte Zonen, Bereiche oder Stellen unterschiedlicher Verdichtung aufweisen, deren Abmessungen gegenüber der Formteiloberfläche gering sind und wobei die alternierenden Dichteverteilungen in den Verdichtungsübergängen zwischen den Zonen bzw. Bereichen unterschiedlicher Materialstärke kontinuierlich verlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtungen innerhalb des zu einem selbsttragenden Formkörper zusammengefügten Schichtkörpers in allen drei Raumdimensionen unterschiedlich sind.

2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die alternierend aufeinanderfolgenden Verdichtungen bzw. Dickenunterschiede der einzelnen Lagen des Formkörpers hinsichtlich ihrer Bereiche größerer Verdichtung ein netz- oder gitterförmiges Muster bilden.

3. Formkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das netz- bzw. gitterförmige Muster bei beliebiger Maschenform zusammenhängend ineinandergeschlossen ist.

4. Formkörper nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Übereinanderordnung der alternierenden Dichteschwankungen der einzelnen Schichten, die den Formkörper bilden, zumindest in Dickenrichtung des Formkörpers über einen weiten Bereich schwankende Hohlraumvolumina zwischen den Schichten bildet.

5. Formkörper nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Lagen des Schichtkörpers mittels wärmehärtender Bindemittel zusammengehalten sind.

6. Formkörper nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die die Beleimungen zwischen den einzelnen Lagen bildenden Bindemittelschichten, als auch die unterschiedlichen Lagen selbst, innerhalb eines Formkörpers hinsichtlich ihrer Materialwahl, bezüglich der Dichteschwankungen, ihrer Steifigkeit und/oder der Faserlängen der jeweiligen Wirrfaserwerkstoffe wenigstens teilweise unterschiedlich gewählt sein können.

7. Formkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb einer Lage die Faserlängen des Wirrfaserwerkstoffes größer sind als die Maschenweite des Verdichtungsmusters.

8. Formkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichtungsgrad der Verdichtungsmuster in den einzelnen Lagen der jeweils erzielbaren faserspezifischen Höchstverdichtung näherungsweise entspricht.

9. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach Anspruch 1 bis 8, mit folgenden Verfahrensschritten:

• a) Herstellung einer Vlieslage aus Wirrfaserwerkstoff homogener Dicke- und Dichteverteilung;
• b) Oberflächenbeschichtung der Vlieslage mit einem wärmehärtenden Bindemittel;
• c) Einprägung eines alternierenden Verdichtungsmusters unter Wärmebeaufschlagung in die Vlieslage bei wenigstens teilweiser Aushärtung des Bindemittels;
• d) nochmalige Beschichtung der dichte- bzw. dickestrukturierten Lage mit einem wärmehärtenden Bindemittel;
• e) Übereinanderordnung mehrerer bindemittelbeschichteter Lagen gekennzeichnet durch:
• f) Anordnung verschieden verdichteter Zonen übereinander;
• g) Verpressen des so hergestellten Lagepaketes unter Druck und Wärmebeaufschlagung zu einem Formteil bei gleichzeitig vollständiger Aushärtung des Bindemittels.