WO2008155106A1 - Gassackmodul zum einbau in einem lenkradkörper - Google Patents

Gassackmodul zum einbau in einem lenkradkörper Download PDF

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WO2008155106A1
WO2008155106A1 PCT/EP2008/004897 EP2008004897W WO2008155106A1 WO 2008155106 A1 WO2008155106 A1 WO 2008155106A1 EP 2008004897 W EP2008004897 W EP 2008004897W WO 2008155106 A1 WO2008155106 A1 WO 2008155106A1
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housing
base plate
airbag
gas bag
housing wall
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Thomas Wienecke
Fredrik Svedberg
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Autoliv Development Ab
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/203—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components in steering wheels or steering columns
    • B60R21/2035—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components in steering wheels or steering columns using modules containing inflator, bag and cover attachable to the steering wheel as a complete sub-unit
    • B60R21/2037—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components in steering wheels or steering columns using modules containing inflator, bag and cover attachable to the steering wheel as a complete sub-unit the module or a major component thereof being yieldably mounted, e.g. for actuating the horn switch or for protecting the driver in a non-deployment situation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/201—Packaging straps or envelopes for inflatable members

Definitions

  • the invention relates to an airbag module for installation in a steering wheel body according to claim 1, and to a method for its production according to claim 4.
  • an airbag module is received in the hub area.
  • Such an airbag module has an airbag, a housing in which the airbag is folded, and an inflator in the form of a gas generator.
  • the housing In the direction of the driver, the housing is covered by a cover, which also forms the outer surface of the steering wheel in this area.
  • this cover also serves as an actuating surface for the horn, so that the cover is axially movable with respect to the steering wheel and can be depressed against the force of one or more springs against the steering wheel body.
  • the cover member is rigidly connected to the housing and the entire housing is held by means of springs on the steering wheel body.
  • springs with a relatively large spring constant must be used, whereby the force required to operate the horn is correspondingly large.
  • the housing is rigidly connected to the steering wheel body and the cover element is axially movable relative to the housing.
  • This design principle has the advantage, inter alia, that relatively weak springs can be used.
  • the disadvantage is that the cover It can not serve to keep the gas bag in the housing. Rather, measures must be taken so that the gas bag is not jammed between the housing and cover. For this purpose, it is known in particular to surround the gas bag with a thin fabric envelope.
  • EP 0 819 583 A1 describes an airbag module in which the airbag is folded into a housing which is covered by a substantially rigid closure element.
  • the housing is straddled by a flexible cover element which can be pressed down against the closure element. Between the closure element and the cover there is a switching foil, so that upon depression of the cover against the closure element, a contact is closed, which actuates the horn.
  • the housing described here is relatively expensive to manufacture.
  • the present invention has the object, a generic gas bag module having a cover which is axially movable with respect to the housing, develop such that it can be produced with little effort.
  • a sealing element made of plastic, the thickness of which is substantially smaller than the thickness of the housing wall, and which is welded or cast onto the housing wall.
  • the significantly smaller thickness of the closure element relative to the housing wall is necessary because the housing have a relatively large mechanical stability and the closure element must be destroyed during expansion of the airbag in order to allow leakage of the airbag.
  • the closure element preferably has predetermined breaking lines, for example in the form of perforations.
  • closure element remains connected to the housing throughout the lifetime of the gas bag module.
  • This is inventively achieved in that a one-piece construction between closure element and housing is produced. This can be done either by welding or casting.
  • the claim 4 indicates a preferred method for producing the gas bag module according to the invention. Due to the integral nature of the closure element and the housing wall, it is impossible to fold the airbag in a conventional manner "from above” into the housing. Therefore, the gas bag is first connected to the base plate, which also carries the gas generator, and then folded "from below” into the housing closed by the closure element.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a gas bag module in the installed state in cross section
  • FIG. 2 shows the detail D from FIG. 1,
  • FIG. 3 shows the cover element of the gas bag module from FIG. 1,
  • FIG. 4 shows the housing of the gas bag module from FIG. 1,
  • FIG. 5 shows the housing shown in FIG. 4, wherein the housing is closed by a closure element
  • FIG. 5 shows the housing with the closure element from FIG. 5 in a three-dimensional, detailed representation
  • FIG. 7 base plate, gas generator and gas bag of the gas bag module from FIG. 1 during a first assembly step
  • FIG. 8 shows the folding of the gas bag into the housing in a second installation step
  • FIG. 9 shows the connection of the base plate to the housing
  • FIG. 10 shows the finished gas bag module.
  • FIG. 1 shows a gas bag module 10 installed in a steering wheel body 60.
  • the steering wheel 60 has in its known manner a recess 62 in its hub region, in which the gas bag module 10 is accommodated.
  • the gas bag module 10 has a base plate 30 and a rigidly connected to the base plate 30 housing 18, in which an airbag 12 is folded.
  • the base plate 30 and thus also the housing 18 are rigidly connected to the steering wheel body 60.
  • the cover 50 is held axially movable. This has a roof 52, which spans the recess 52 of the steering wheel body 60 and thus also the gas bag module 10.
  • a circumferential connecting wall 54 extends parallel to the housing wall 20 and projections 24 of the housing wall 20 extend through apertures 56 of the connecting wall 54.
  • the roof 52 of the covering element 50 is secured against the steering wheel body 60 by means of springs 64. supports. Upon depression of the cover 50, a horn contact 66 is actuated. It is also possible to provide corresponding springs 64 between housing 18 and cover member 50.
  • the already mentioned base plate 30 carries the gas generator 14 with flange 16. Between this flange 16 and the base plate 30 of the airbag 12 is held. From the usually made of metal base plate 30 extends a side wall 32, which is preferably integrally formed on the base plate 30. At this side wall 32 which is made of plastic, usually produced by injection molding housing 18 is held, the housing wall 20 is perpendicular to the base plate 30. Since the housing 18 generally has to withstand relatively large forces during expansion of the gas bag, the wall thickness of the housing wall 20 is generally between 3 and 5 mm. As a material for the production of the housing 18 are numerous thermoplastics, for example, PA 6.6 30% GF suitable.
  • the housing wall 20 and the base plate 30 enclose a cavity 22 in which the gas bag 12 is folded.
  • this cavity is closed by a closure element in the form of a plastic film 40 on the side of the housing wall 20 opposite the base plate 30.
  • this plastic film 40 is welded by means of high-frequency welding on the end face 20a of the housing wall 20.
  • the plastic film 40 consists of a thermoplastic, for example of HDPE, and preferably has a thickness of between 0.1 and 0.3 mm, ie it is substantially thinner than the housing wall 20. The welding of the plastic film 40 to the housing wall 20 results in a one-piece construction component.
  • the high-frequency welding of plastic parts is a widespread and cost-effective technique, for example, in the packaging industry.
  • the housing wall 20 can taper at the upper end, so that the end face 20a on which fabric film 40 is welded, has a relatively small area, which facilitates the welding.
  • the cover element 50 as shown in FIG. 3, is produced in one piece.
  • the housing 18, as shown in Figure 4 also made in one piece.
  • the housing 18 has a housing wall 20 with holes 26 and protrusions 24 extending from the housing wall 20.
  • the plastic film 40 is welded onto the end face 20a of the housing wall 20, so that a component is formed, as shown schematically in Figure 5 and Figure 5 in greater detail.
  • the plastic film 40 has predetermined breaking lines 42, for example in the form of perforations, so that the plastic film 40 can burst in a controlled manner upon expansion of the gas bag 12. It is conceivable in principle to design the closure element in the form of a thin fabric, the design as a plastic film 40 should, however, usually be preferred.
  • the gas generator 14 is mounted by means of its flange 16 to the base plate 30, wherein the gas bag 12 is simultaneously connected to the resulting assembly, namely such that the gas bag 12 between the flange 16 and the base plate 30 is held.
  • screws 36 extend from the base plate 30 through corresponding holes 31 in the base plate 30 and corresponding mounting holes in the gas bag. These screws 36 are also used to attach the airbag module 10 to the steering wheel body 60.
  • Other types of connection for example by means of snap connections are possible.
  • the gas bag 12 which is already connected to the gas generator 14 or to the base plate 30, is then folded into the housing 18 which is closed by the plastic film 40 serving as a closure element, as shown in FIG.
  • the Folding here is a chaotic press folding. Since the housing 18 is already closed on its upper side with the closure element, the folding of the airbag 12 takes place from "below". For this purpose, the housing 18 is placed with the end face 20a down on a support surface A, which supports the plastic film 40. The underside of the housing thus faces upwards and from this side the gas bag 12 is now folded. For this purpose, an auxiliary funnel 70 can be used.
  • the base plate 30 is secured by means of pins 34 on the housing wall 20.
  • the cover member 50 is mounted on the housing 18, wherein the projections 24 extend through apertures 56 in the connecting wall 54 of the cover 50.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Air Bags (AREA)

Abstract

Ein Gassackmodul (10) zum Einbau in einen Lenkradkörper (60) weist einen Gassack (12), eine Aufblaseinrichtung, eine Grundplatte (30), welche die Aufblaseinrichtung trägt und an welcher der Gassack (12) zumindest mittelbar befestigt ist, ein aus Kunststoff bestehenden Gehäuse (18) mit einer umlaufenden Gehäusewand (20), welche eine von der Grundplatte (30) weg weisende Stirnfläche (20a) aufweist, wobei der Gassack (12) in den Hohlraum (22) zwischen Gehäusewand (20) und Grundplatte (30) eingefaltet ist, und ein das Gehäuse (18) überdeckenden Abdeckelement (50), welches bezüglich des Gehäuses (18) axial beweglich ist, auf. Um den Gasack sicher und mit einfachen Mitteln im Hohlraum zu halten, schließt ein aus Kunststoff bestehendes Verschlusselement den Hohlraum (22) nach oben ab, wobei die Dicke des Verschlusselements wesentlich geringer als die Dicke der Gehäusewand (20) ist und das Verschlusselement mit der Gehäusewand (20) verschweißt oder an sie angegossen ist.

Description

Gassackmodul zum Einbau in einen Lenkradkörper
Beschreibung
Technisches Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Gassackmodul zum Einbau in einen Lenkradkörper nach Anspruch 1 , sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung nach Anspruch 4.
Nahezu bei jedem Lenkrad eines modernen Kraftfahrzeuges ist im Nabenbereich ein Gassackmodul aufgenommen. Ein solches Gassackmodul weist einen Gassack, ein Gehäuse, in welches der Gassack eingefaltet ist, und eine Aufblaseinrichtung in Form eines Gasgenerators auf. In Richtung des Fahrers wird das Gehäuse von einem Abdeckelement abgedeckt, welches in diesem Bereich auch die Außenfläche des Lenkrades bildet. In vielen Fällen dient dieses Abdeckelement auch als Betätigungsfläche für die Hupe, so dass das Abdeckelement bezüglich des Lenkrades axial beweglich angeordnet ist und gegen die Kraft von einer oder mehreren Federn gegen den Lenkradkörper niedergedrückt werden kann. Um dies zu erreichen, sind mehrere Grundkonstruktionen bekannt:
Bei einer ersten Grundkonstruktion ist das Abdeckelement starr mit dem Gehäuse verbunden und das gesamte Gehäuse ist mittels Federn am Lenkradkörper gehalten. Zur Betätigung der Hupe muss also das gesamte Gehäuse niedergedrückt werden. Hier müssen Federn mit einer relativ großen Federkonstante verwendet werden, wodurch der notwendige Kraftaufwand zum Betätigen der Hupe entsprechend groß ist.
Bei einer zweiten Grundkonstruktion ist das Gehäuse starr mit dem Lenkradkör- per verbunden und das Abdeckelement ist axial beweglich bezüglich des Gehäuses. Dieses Konstruktionsprinzip hat unter anderem den Vorteil, dass relativ schwache Federn verwendet werden können. Nachteilig ist, dass das Abdecke- lement nicht dazu dienen kann, den Gassack im Gehäuse zu halten. Es müssen vielmehr Maßnahmen ergriffen werden, damit der Gassack nicht zwischen Gehäuse und Abdeckelement verklemmt wird. Hierzu ist es insbesondere bekannt, den Gassack mit einer dünnen Gewebehülle zu umgeben.
Stand der Technik
In der EP 0 819 583 A1 ist ein Gassackmodul beschrieben, bei dem der Gassack in ein Gehäuse eingefaltet ist, welches von einem im wesentlichen starren Ver- Schlusselement abgedeckt ist. Das Gehäuse wird von einem flexiblen Abdeckelement überspannt, das sich gegen das Verschlusselement niederdrücken lässt. Zwischen Verschlusselement und Abdeckelement befindet sich eine Schaltfolie, so dass bei Niederdrücken des Abdeckelementes gegen das Verschlusselement ein Kontakt geschlossen wird, der die Hupe betätigt. Das hier beschriebene Gehäuse ist in der Herstellung relativ aufwendig.
Gegenstand der Erfindung
Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, ein gattungsgemäßes Gassackmodul, welches ein Abdeckelement aufweist, welches bezüglich des Gehäuses axial beweglich ist, derart weiterzubilden, dass es mit geringem Aufwand hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Gassackmodul mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Bei gattungsgemäßen Gassackmodulen muss, wie bereits erwähnt, dafür Sorge getragen werden, dass der Gassack innerhalb des Hohlraumes des Gehäuses verbleibt. Das ohnehin vorhandene Abdeckelement kann aufgrund seiner axialen Beweglichkeit diese Aufgabe nicht übernehmen, da sonst die Gefahr besteht, dass Teile des Gassackes zwischen Gehäuse und Abdeckelement geraten und hierbei eingeklemmt und/oder beschädigt werden. Erfindungsgemäß ist deshalb ein aus Kunststoff bestehendes Verschlusselement vorgesehen, dessen Dicke wesentlich geringer als die Dicke der Gehäusewandung ist, und welches mit der Gehäusewandung verschweißt oder an sie angegossen ist.
Die deutlich geringere Dicke des Verschlusselementes gegenüber der Gehäusewandung ist notwendig, da die Gehäusewandung eine relativ große mechanische Stabilität aufweisen und das Verschlusselement bei Expansion des Gassacks zerstört werden muss, um ein Austreten des Gassackes zu ermöglichen. Hierzu weist das Verschlusselement vorzugsweise Sollbruchlinien, beispielsweise in Form von Perforationen auf.
Es ist zwingend notwendig, dass sichergestellt wird, dass das Verschlusselement über die gesamte Lebensdauer des Gassackmoduls mit dem Gehäuse verbunden bleibt. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass eine Einstückigkeit zwischen Verschlusselement und Gehäuse hergestellt wird. Dies kann entweder durch Verschweißen oder Angießen geschehen.
Der Anspruch 4 gibt ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des erfindungs- gemäßen Gassackmodules an. Aufgrund der Einstückigkeit zwischen Verschlusselement und Gehäusewandung ist es ausgeschlossen, den Gassack in herkömmlicher Weise "von oben" in das Gehäuse einzufalten. Deshalb wird zunächst der Gassack mit der Grundplatte, welche auch den Gasgenerator trägt, verbunden und anschließend "von unten" in das vom Verschlusselement verschlossene Gehäuse eingefaltet.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die Figuren näher erläutert. Hierbei zeigen: Kurzbeschreibunq der Zeichnungen
Figur 1 Eine schematische Darstellung eines Gassackmoduls im eingebauten Zustand im Querschnitt,
Figur 2 das Detail D aus Figur 1 ,
Figur 3 das Abdeckelement des Gassackmoduls aus Figur 1 ,
Figur 4 das Gehäuse des Gassackmoduls aus Figur 1 ,
Figur 5 das in Figur 4 Gezeigte, wobei das Gehäuse mit einem Verschlusselement verschlossen ist, FFiigguurr 66 das Gehäuse mit dem Verschlusselement aus Figur 5 in einer dreidimensionalen, detaillierten Darstellung,
Figur 7 Grundplatte, Gasgenerator und Gassack des Gassackmoduls aus Figur 1 während eines ersten Montageschrittes,
Figur 8 das Einfalten des Gassacks in das Gehäuse in einem zweiten Mon- tageschritt,
Figur 9 das Verbinden der Grundplatte mit dem Gehäuse und
Figur 10 das fertige Gassackmodul.
Beschreibung bevorzugter Ausführunαsformen
Die Figur 1 zeigt ein in einem Lenkradkörper 60 eingebautes Gassackmodul 10. Das Lenkrad 60 weist hierfür in bekannter Art und Weise in seinem Nabenbereich eine Ausnehmung 62 auf, in dem das Gassackmodui 10 aufgenommen ist. Das Gassackmodul 10 weist eine Grundplatte 30 und ein starr mit der Grundplatte 30 verbundenes Gehäuse 18 auf, in welches ein Gassack 12 eingefaltet ist. Die Grundplatte 30 und somit auch das Gehäuse 18 sind starr mit dem Lenkradkörper 60 verbunden. An der Gehäusewand 20 des Gehäuses 18 ist axial beweglich das Abdeckelement 50 gehalten. Dieses weist ein Dach 52 auf, welches die Ausnehmung 52 des Lenkradkörpers 60 und somit auch das Gassackmodul 10 über- spannt. Von diesem Dach 52 erstreckt sich eine umlaufende Verbindungswand 54 parallel zur Gehäusewand 20 und Vorsprünge 24 der Gehäusewand 20 erstrek- ken sich durch Durchbrechungen 56 der Verbindungswand 54. Das Dach 52 des Abdeckelementes 50 ist mittels Federn 64 gegen den Lenkradkörper 60 abge- stützt. Bei Niederdrücken des Abdeckelementes 50 wird ein Hupenkontakt 66 betätigt. Es ist auch möglich, entsprechende Federn 64 zwischen Gehäuse 18 und Abdeckelement 50 vorzusehen.
Die bereits erwähnte Grundplatte 30 trägt den Gasgenerator 14 mit Flansch 16. Zwischen diesem Flansch 16 und der Grundplatte 30 ist der Gassack 12 gehalten. Von der in der Regel aus Metall bestehende Grundplatte 30 erstreckt sich eine Seitenwand 32, welche vorzugsweise einstückig an die Grundplatte 30 angeformt ist. An dieser Seitenwand 32 ist das aus Kunststoff bestehende, in der Regel im Spritzgussverfahren hergestellte Gehäuse 18 gehalten, dessen Gehäusewand 20 senkrecht zur Grundplatte 30 steht. Da das Gehäuse 18 bei Expansion des Gassacks in der Regel relativ großen Kräften standhalten muss, beträgt die Wandstärke der Gehäusewand 20 in der Regel zwischen 3 und 5 mm. Als Material für die Herstellung des Gehäuses 18 sind zahlreiche Thermoplaste, bei- spielsweise PA 6.6 30% GF geeignet.
Wie man der Figur 1 entnimmt, umschließen die Gehäusewand 20 und die Grundplatte 30 einen Hohlraum 22, in welchen der Gassack 12 eingefaltet ist. Wie man ebenfalls der Figur 1 und insbesondere auch der Figur 2 entnimmt, ist dieser Hohlraum auf der der Grundplatte 30 gegenüberliegenden Seite der Gehäusewand 20 von einem Verschlusselement in Form einer Kunststofffolie 40 verschlossen. Hierzu ist diese Kunststofffolie 40 mittels Hochfrequenzschweißen auf die Stirnfläche 20a der Gehäusewand 20 aufgeschweißt. Die Kunststofffolie 40 besteht aus einem Thermoplasten, beispielsweise aus HDPE und hat vorzugs- weise eine Dicke zwischen 0,1 und 0,3 mm, ist also wesentlich dünner als die Gehäusewand 20. Durch das Verschweißen der Kunststofffolie 40 mit der Gehäusewand 20 entsteht ein einstückiges Bauteil. Das Hochfrequenzschweißen von Kunststoffteilen ist eine beispielsweise in der Verpackungsindustrie verbreitete und kostengünstige Technik. Grundsätzlich wäre es auch möglich, die Kunst- stofffolie 40 an die Gehäusewand 20 anzuspritzen, dies ist in der Regel jedoch aufwendiger. Wie man der Figur 2 weiter entnimmt, kann sich die Gehäusewand 20 am oberen Ende verjüngen, so dass die Stirnfläche 20a, auf der die Kunst- stofffolie 40 aufgeschweißt ist, eine relativ geringe Fläche aufweist, was das Aufschweißen erleichtert.
Mit Bezug auf die Figuren 3 bis 10 wird nun die Herstellung des Gassackmoduls 10 näher erläutert: In einem Spritzgusswerkzeug wird das Abdeckelement 50, wie es in Figur 3 dargestellt ist, einstückig hergestellt. In einem weiteren Spritzgusswerkzeug wird das Gehäuse 18, wie es in Figur 4 dargestellt ist, ebenfalls einstückig hergestellt. Das Gehäuse 18 weist eine Gehäusewand 20 mit Löchern 26 und sich von der Gehäusewand 20 erstreckenden Vorsprüngen 24 auf.
In einem Verfahrensschritt, welcher sich dem Spritzgießen des Gehäuses 18 anschließt, wird die Kunststofffolie 40 auf die Stirnfläche 20a der Gehäusewand 20 aufgeschweißt, so dass ein Bauteil entsteht, wie es in Figur 5 schematisch und in Figur 6 in größerem Detail dargestellt ist. Die Kunststofffolie 40 weist Sollbruchli- nien 42, beispielsweise in Form von Perforationen, auf, so dass die Kunststofffolie 40 bei Expansion des Gassackes 12 kontrolliert aufplatzen kann. Es ist grundsätzlich denkbar, das Verschlusselement auch in Form eines dünnen Gewebes auszugestalten, die Ausgestaltung als Kunststofffolie 40 dürfte in der Regel jedoch zu bevorzugen sein.
Wie in Figur 7 gezeigt, wird der Gasgenerator 14 mittels seines Flansches 16 an die Grundplatte 30 montiert, wobei gleichzeitig der Gassack 12 mit der so entstehenden Baugruppe verbunden wird, nämlich derart, dass der Gassack 12 zwischen Flansch 16 und Grundplatte 30 gehalten wird. Nach der Montage erstrek- ken sich Schrauben 36 von der Grundplatte 30 durch entsprechende Bohrungen 31 in der Grundplatte 30 und entsprechende Befestigungslöcher im Gassack. Diese Schrauben 36 dienen auch zur Befestigung des Gassackmoduls 10 am Lenkradkörper 60. Andere Verbindungsarten, beispielsweise mittels Schnappverbindungen sind möglich.
Der nun schon mit dem Gasgenerator 14 bzw. mit der Grundplatte 30 verbundene Gassack 12 wird nun, wie in Figur 8 dargestellt, in das mit der als Verschlusselement dienenden Kunststofffolie 40 verschlossene Gehäuse 18 eingefaltet. Die Faltung ist hierbei eine chaotische Pressfaltung. Da das Gehäuse 18 an seiner Oberseite bereits mit dem Verschlusselement verschlossen ist, erfolgt die Einfal- tung des Gassacks 12 von "unten" her. Hierzu wird das Gehäuse 18 mit der Stirnfläche 20a nach unten auf einer Ablagefläche A abgelegt, welche die Kunststoff- folie 40 abstützt. Die Unterseite des Gehäuses weist also nach oben und von dieser Seite wird nun der Gassack 12 eingefaltet. Hierzu kann ein Hilfstrichter 70 verwendet werden.
Nach Einfalten des Gassacks 12 wird die Grundplatte 30 mittels Zapfen 34 an der Gehäusewand 20 befestigt.
Im abschließenden Verfahrensschritt wird das Abdeckelement 50 am Gehäuse 18 montiert, wobei sich die Vorsprünge 24 durch Durchbrechungen 56 in der Verbindungswand 54 des Abdeckelementes 50 erstrecken.
Bezugszeichenliste
10 Gassackmodul
12 Gassack
14 Gasgenerator
16 Flansch
18 Gehäuse
20 Gehäusewand
20a Stirnfläche
22 Hohlraum
24 Vorsprung
30 Grundplatte
32 Seitenwand
34 Zapfen
36 Schraube
38 Mutter
40 Kunststofffolie
42 Sollbruchlinie
50 Adeckelement
52 Dach
54 Verbindungswand
56 Durchbrechung
60 Lenkradkörper
62 Ausnehmung
64 Feder
66 Hupenkontakt
70 Hilfstrichter

Claims

Patentansprüche
1. Gassackmodul (10) zum Einbau in einen Lenkradkörper (60) mit einem Gassack (12), einer Aufblaseinrichtung, einer Grundplatte (30), welche die Aufblaseinrichtung trägt und an welcher der Gassack (12) zumindest mittelbar befestigt ist, einem aus Kunststoff bestehenden Gehäuse (18) mit einer umlaufenden Gehäusewand (20), welche eine von der Grundplatte (30) weg weisende Stirnfläche (20a) aufweist, wobei der Gassack (12) in den Hohlraum (22) zwischen Gehäusewand (20) und Grundplatte (30) einge- faltet ist, und einem das Gehäuse (18) überdeckenden Abdeckelement
(50), welches bezüglich des Gehäuses (18) axial beweglich ist, wobei ein aus Kunststoff bestehendes Verschlusselement den Hohlraum (22) nach oben abschließt, wobei die Dicke des Verschlusselements wesentlich geringer als die Dicke der Gehäusewand (20) ist und das Ver- Schlusselement mit der Gehäusewand (20) verschweißt oder an sie angegossen ist.
2. Gassackmodul nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verschlusselement eine Kunststofffolie (40) ist.
3. Gassackmodul nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Verschlusselement wenigstens eine Sollbruchlinie aufweist.
4. Verfahren zur Herstellung eines Gassackmoduls (10) nach Anspruch 1 bis Anspruch 3, wobei in einem Arbeitsschritt der Gassack (12) mit der Grundplatte (30) zumindest mittelbar verbunden, nachfolgend der Gassack (12) in das durch das Verschlusselement abgeschlossene Gehäuse (18) eingefaltet und anschließend das Gehäuse (18) mit der Grundplatte (30) verbunden wird.
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