WO2008113419A1 - Verfahren zur befestigung eines walzenbezugs - Google Patents

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Harald Aufrecht
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    • B29C53/78—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using profiled sheets or strips
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    • B65H2801/84—Paper-making machines

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a grooved coating on a paper machine roll by wrapping a roll core in such a way with profiled tape that results in a spiral circumferential groove in the surface of the lining between the individual turns of the wound profile strip.
  • the windings arranged end that are those turns of the profile strip, which are arranged immediately adjacent to the end rings to deform prior to welding to the end rings, for example by introducing the profile end in a parting line, which is introduced in the end ring, and to be fastened by subsequent bending and welding by means of a solid weld of the respective profile end in the dividing joint.
  • the invention has for its object to solve the problem described above.
  • a method for producing a grooved surface of a paper machine roll by winding from profiled strip is to be specified, which leads to a more reliable attachment of the profile strip and a more cost-effective production.
  • the inventive method is particularly suitable for the production of G-Flex covers of paper machine rolls and allows excellent attachment of the spiral profile on the roll core. A popping of the spiral profile is certainly avoided. A mechanical processing of the circumferential groove between the individual profile band windings and in particular between the axial end profile band coils and advantageously provided end rings on the lateral surface of the roller core can be omitted.
  • the inventive method according to which the grooved surface of a paper machine roll is produced by winding from profiled strip, wherein the individual turns of the wound profile strip between them form a spiral circumferential groove with a groove bottom and two opposing groove walls in the surface of the lining, characterized in that the individual turns of the wound profile strip are welded together only in the region of the groove bottom.
  • the cross-section of the circumferential groove is not substantially reduced by the welding, or the predetermined cross-section of the circumferential groove for the paper machine roller use, which forms the groove in the grooved surface, is kept completely unchanged in its cross-sectional area.
  • Said cross section of the circumferential groove refers to that part of the groove-shaped recess in the covering, which is enclosed by the two opposing groove walls radially outside the groove base, in which a recess for receiving a predetermined volume of welding material can be provided.
  • the individual turns are welded together along the entire axial extent of the lining, which is formed by the profile strip, in particular between two rings arranged on the end side on the core surface.
  • the welding of the individual turns to one another and in particular to two ends on or on the roll core on which the profile strip is wound, is advantageously carried out by laser welding.
  • the individual turns are advantageously in each case at least in the region of the two axial ends of the grooved surface welded together. It is advantageous if at both axial ends in each case a multiple in the circumferential direction around the roller core circumferential continuous or interrupted weld is formed.
  • the buffing is preferably carried out by means of laser welding.
  • the welding of the individual turns with one another or with the end rings arranged on the axial end can be carried out in sections with gaps or uninterruptedly in the circumferential direction of the roll or along the peripheral groove. That is, the weld runs advantageously over the entire circumference of the groove bottom continuously or with predetermined, in particular periodic or uniformly spaced interruptions, which may have a constant length to.
  • the profiled strip is advantageously wound on the mantle surface of a roll core, and at the two axial ends of the profiled strip or grooved lining respectively a ring - also end rings or starting ring and end ring called - mounted on the roll core, in particular screwed.
  • the axially end arranged turns of the profile strip can be welded, for example by laser welding or the like.
  • the rings can be fastened by means of a tongue-and-groove connection on the mantle surface of the roller core.
  • a circumferential groove can be introduced, in which the ring engages with a radial projection or with its entire cross-sectional width at its radially inner end.
  • the welding of the individual windings can take place along the entire axial extent of the covering or of the wound profile strip.
  • Each ring may have a width which corresponds to a multiple of the width of the profile strip.
  • the height of the rings corresponds approximately or exactly to the height of the profile strip.
  • the profile strip has a height which is greater than its width and in particular is a multiple of its width.
  • FIG. 1 shows a grooved coating of a paper machine roll produced according to the invention
  • Figure 2 shows the transition region between the starting ring and the turns of the profile strip of Figure 1 in an enlarged view
  • FIG. 3 shows a cross section through a circumferential groove of the grooved lining shown in Figures 1 and 2.
  • FIG. 1 one recognizes the paper machine roll 1, which is provided with a grooved coating 2, which is produced by winding from profiled strip 3 into a multiplicity of turns 4.
  • the individual turns 4 of the profiled strip 3 thereby form a circumferential groove 5 which opens spirally on the outer surface of the covering 2 each two adjacent and mutually touching arranged turns 4 in the radially outer region together define a recess in the axial direction of the roller, which is at least in one of the two end sides or advantageous exactly in one of the two end faces of the turns 4, which are facing each other introduced.
  • the circumferential groove 5 thus formed has a groove base 6 and two mutually parallel groove walls 7 and 8.
  • Roller 1 included, namely the starting ring 11 and the end ring 12. Both
  • Rings 11, 12 are completely below the outer surface of the shell
  • Pads 2 bolted cylinder head bolts are screwed to the roller core 10 and by a tongue-and-groove connection, as shown in cross section in the
  • Figure 1 can be seen secured against axial displacement.
  • the axially respective outer turns 4 of the profile strip 3 are welded by means of a respective weld 17 with the respectively adjacent ring 11, 12, wherein the weld 17 can be completely interrupted in the circumferential direction of the roller 1 or continuously circulating and in particular, as shown, flush with the cylindrical surface, which is formed by the outer surface of the lining 2 and the rings 11, 12 closes.
  • each turn 4 has a groove 14 on its first end face and a second end face on its second end face arranged opposite to the first end face Projection 15 on. Accordingly, the first ring 11 (starting ring) on its windings 4 facing end a groove 14 and the second ring 12 (end ring) on its turns 4 facing end face a projection 15 which in a corresponding engagement with the projection 15 and the Groove 14 of the axially end arranged turns 4 are.
  • both the groove and the oppositely arranged projection of the profile strip can be made by deforming, for example pressing or bending, the profile strip, such that its cross section receives a serrated profile.
  • deforming for example pressing or bending
  • the individual turns 4 are welded together exclusively in the region of the groove base 6, so that a sufficient clearance remains above the weld seam 16 around the groove 5 which opens on the outer surface of the grooved lining 2 to train.
  • a special receiving space for welding material to be introduced can be provided on the groove base 6, so that the groove walls 7, 8 remain free of contact with the welding material except for the area provided at the lower end.
  • each turn 4 of the profile strip 3 can be positioned by itself and corrosion-protected in comparison to the adjacently arranged element.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines gerillten Belags (2) einer Papiermaschinenwalze (1) durch Wickel aus Profilband (3), wobei die einzelnen Windungen (4) des gewickelten Profilbandes zwischen sich eine spiralförmige Umfangsnut (5) mit einem Nutgrund (6) und zwei sich gegenüberstehenden Nutwänden (7, 8) in der Oberfläche des Belags ausbilden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Windungen des gewickelten Profilbandes ausschließlich im Bereich des Nutgrundes miteinander verschweißt werden.

Description

Verfahren zur Befestigung eines Walzenbezugs
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gerillten Belags auf einer Papiermaschinenwalze durch Umwickeln eines Walzenkerns derart mit Profilband, dass sich zwischen den einzelnen Windungen des gewickelten Profilbandes eine spiralförmige Umfangsnut in der Oberfläche des Belags ergibt.
Die Herstellung des gerillten Belags einer Papiermaschinenwalze durch Wickeln aus Profilband ist bekannt. Beispielsweise wird auf die Offenlegungsschrift DE 25 45 146 A1 verwiesen. Gemäß dieser Offenlegungsschrift wird ein profiliertes Band in einer Vielzahl von Windungen auf den Walzenkern (hier Walzenrumpf genannt) gewickelt, welche dann frei aneinander und auf der Manteloberfläche des Walzenkerns anliegen, wobei der äußere Teil des Profilbandes beim Wickeln mit erheblicher Kraft gepresst wird, so dass dieser äußere Teil eine Verformung und Dehnung erfährt. Hierdurch wird ein spannungsbedingtes Kippen der einzelnen Windungen, welche eine erheblich größere Höhe als Breite aufweisen, vermieden. Die Bandenden können beispielsweise an einem am Ende des Walzenkerns angebrachten Rings durch Schweißen befestigt werden.
Die bekannte Befestigung des Profilbandes auf dem Walzenkern ist zum einen sehr aufwendig und damit teuer und hat sich zum anderen in der Praxis als unzuverlässig erwiesen. So hat die Verbindung zwischen den Profilbandenden und den auf dem
Walzenkern aufgebrachten Endringen immer wieder versagt, und es ist zu einem
Aufspringen des Spiralprofils gekommen, das heißt die einzelnen spiralförmig verlaufenden Windungen haben sich aufgrund der inneren Spannungen in dem Profilband in seinem gewickelten Zustand relativ zueinander bewegt und insbesondere von der Manteloberfläche des Walzenkerns gelöst.
Die herkömmliche, bis zur Oberfläche der Walze reichende Verschweißung zwischen den Bandenden des Profilbandes und den Endringen hat zudem sowohl bei der Erstmontage als auch bei nachfolgenden Reparaturen zur Folge, dass nach dem Verschweißen die Schweißpunkte (manuell) genutet und verschliffen werden müssen, da die Schweißpunkte beziehungsweise Schweißstellen den Querschnitt der spiralförmigen Umfangsnut in der Oberfläche des Belags verschlossen haben. Ferner ist es gemäß dem Stand der Technik notwendig, die endseitig angeordneten Windungen, das heißt jene Windungen des Profilbandes, die unmittelbar benachbart zu den Endringen angeordnet sind, vor dem Verschweißen mit den Endringen zu verformen, beispielsweise durch Einbringen des Profilendes in eine Teilungsfuge, welche im Endring eingebracht ist, und durch anschließendes Umbiegen und Verschweißen mittels einer massiven Schweißnaht des jeweiligen Profilendes in der Teilungsfuge zu befestigen.
Zusammenfassend besteht somit das Problem, dass die Befestigung des Profilbandes an dem Walzenkern zu teuer und gleichzeitig nicht ausreichend zuverlässig ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das oben beschriebene Problem zu lösen. Insbesondere soll ein Verfahren zum Herstellen eines gerillten Belags einer Papiermaschinenwalze durch Wickeln aus Profilband angegeben werden, welches zu einer zuverlässigeren Befestigung des Profilbandes und einer kostengünstigeren Produktion führt.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Schritten von Anspruch 1 gelöst. Die abhängigen Ansprüche beschreiben vorteilhafte und besonders zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders zu der Herstellung von G- Flex-Bezügen von Papiermaschinenwalzen und ermöglicht eine ausgezeichnete Befestigung des Spiralprofils auf dem Walzenkern. Ein Aufspringen des Spiralprofils wird sicher vermieden. Eine mechanische Bearbeitung der Umfangsnut zwischen den einzelnen Profilbandwindungen und insbesondere zwischen den axial endseitigen Profilbandwindungen und vorteilhaft vorgesehenen Endringen auf der Mantelfläche des Walzenkerns kann entfallen. Das erfindungsgemäße Verfahren, gemäß welchem der gerillte Belag einer Papiermaschinenwalze durch Wickeln aus Profilband hergestellt wird, wobei die einzelnen Windungen des gewickelten Profilbandes zwischen sich eine spiralförmige Umfangsnut mit einem Nutgrund und zwei sich gegenüberstehenden Nutwänden in der Oberfläche des Belags ausbilden, ist dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Windungen des gewickelten Profilbandes ausschließlich im Bereich des Nutgrundes miteinander verschweißt werden. Insbesondere wird der Querschnitt der Umfangsnut durch die Verschweißung im wesentlichen nicht vermindert, beziehungsweise der für den Papiermaschinenwalzengebrauch vorgegebene Querschnitt der Umfangsnut, welche die Rille in dem gerillten Belag ausbildet, wird in seiner Querschnittsfläche vollständig unverändert gehalten. Der genannte Querschnitt der Umfangsnut bezieht sich dabei auf jenen Teil der rillenförmigen Aussparung in dem Belag, welcher durch die beiden sich gegenüberstehenden Nutwände radial außerhalb des Nutgrundes, in welchem eine Aussparung zur Aufnahme eines vorgegebenen Volumens von Schweißmaterial vorgesehen sein kann, eingeschlossen wird. Dadurch, dass ein unerwünschter Verschluss beziehungsweise Einengung des Nutquerschnittes beim Verschweißen der einzelnen Windungen obererhalb der vorgegebenen Ebene, in welcher der Nutgrund nach der Verschweißung an den sich gegenüberstehenden Nutwände angrenzt, ausbleibt, kann das beschriebene mechanische Nachbearbeiten der Nut unterbleiben. Somit ist auch die bisher vorgesehene manuelle Nutung der Schweißpunkte und ein Nachschleifen der Nut nicht mehr erforderlich.
Die einzelnen Windungen werden entlang der gesamten axialen Ausdehnung des Belags, welcher durch das Profilband, insbesondere zwischen zwei endseitig angeordneten Ringen auf der Kernmanteloberfläche ausgebildet wird, miteinander verschweißt.
Die Verschweißung der einzelnen Windungen miteinander und insbesondere an zwei endseitig auf dem oder an dem Walzenkern, auf welchen das Profilband gewickelt wird, erfolgt vorteilhaft durch Laserschweißen. Um ein Aufspringen des spiralförmig gewickelten Profilbandes sicher zu vermeiden, werden die einzelnen Windungen vorteilhafterweise jeweils zumindest im Bereich der beiden axialen Enden des gerillten Belags miteinander verschweißt. Hierbei ist es von Vorteil, wenn an den beiden axialen Enden jeweils eine mehrfach im Umfangrichtung um den Walzenkern umlaufende durchgezogene oder unterbrochene Schweißnaht gebildet wird.
Bevorzugt wird die Scheißung mittels Laserschweißen durchgeführt.
Die Verschweißung der einzelnen Windungen untereinander beziehungsweise der axial endseitig angeordneten Windungen mit den Endringen kann abschnittsweise mit Zwischenräumen oder ununterbrochen in Umfangsrichtung der Walze beziehungsweise entlang der Umfangsnut ausgeführt werden. Das heißt die Schweißnaht läuft vorteilhaft über dem gesamten Umfang des Nutgrundes ununterbrochen oder mit vorgegebenen, insbesondere periodischen oder gleichmäßig zueinander beabstandeten Unterbrechungen, die eine konstante Länge aufweisen können, um.
Wie bereits angedeutet wurde, wird das Profilband vorteilhaft auf die Manteloberfläche eines Walzenkerns gewickelt, und an den beiden axialen Enden des Profilbandes beziehungsweise des gerillten Belags wird jeweils ein Ring - auch Endringe beziehungsweise Anfangsring und Endring genannt - auf dem Walzenkern montiert, insbesondere verschraubt. Mit diesen Ringen können die axial endseitig angeordneten Windungen des Profilbandes verschweißt werden, beispielsweise durch Laserschweißen oder dergleichen.
Zur axialen Abstützung der Ringe und insbesondere des zwischen diesen angeordneten axialen Profilbandes können die Ringe mittels einer Nut-und-Feder- Verbindung auf der Manteloberfläche des Walzenkerns befestigt werden. Beispielsweise kann in die Manteloberfläche des Walzenkerns eine umlaufende Nut eingebracht werden, in welche der Ring mit einem radialen Vorsprung oder mit seiner gesamten Querschnittsbreite an seinem radial inneren Ende eingreift.
Wie dargestellt, kann die Verschweißung der einzelnen Windungen entlang der gesamten axialen Ausdehnung des Belags beziehungsweise des gewickelten Profilbandes erfolgen. Alternativ ist es auch möglich, nur einzelne oder einzelne Gruppen von Windungen miteinander zu verschweißen. In jedem Fall ist es vorteilhaft, wenn wenigstens eine vorbestimmte Anzahl von Windungen, beispielsweise 5 bis 20, insbesondere 10 bis 15 oder genau 10, die am axial äußeren Rand benachbart zu den Ringen angeordnet sind, im Bereich des Nutgrundes wie beschrieben miteinander verschweißt werden.
Jeder Ring kann eine Breite aufweisen, die einem Vielfachen der Breite des Profilbandes entspricht. Vorteilhaft entspricht die Höhe der Ringe in etwa oder genau der Höhe des Profilbandes.
Das Profilband weist insbesondere eine Höhe auf, welche größer als seine Breite ist und insbesondere ein Vielfaches seiner Breite beträgt.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und den Figuren exemplarisch beschrieben werden.
Es zeigen:
Figur 1 ein erfindungsgemäß hergestellter gerillter Belag einer Papiermaschinenwalze;
Figur 2 den Übergangsbereich zwischen dem Anfangsring und den Windungen des Profilbandes aus der Figur 1 in einer vergrößerten Darstellung;
Figur 3 einen Querschnitt durch eine Umfangsnut des in den Figuren 1 und 2 dargestellten gerillten Belags.
In der Figur 1 erkennt man die Papiermaschinenwalze 1 , welche mit einem gerillten Belag 2 versehen ist, der durch Wickeln aus Profilband 3 in eine Vielzahl von Windungen 4 hergestellt ist.
Die einzelnen Windungen 4 des Profilbandes 3 bilden miteinander dadurch eine spiralförmig an der Außenfläche des Belags 2 mündende Umfangsnut 5 aus, dass jeweils zwei nebeneinander und gegenseitig berührend angeordnete Windungen 4 im radial äußeren Bereich gemeinsam eine Aussparung in Axialrichtung der Walze gesehen begrenzen, die wenigstens in eine der beiden Stirnseiten oder vorteilhaft genau in eine der beiden Stirnseiten der Windungen 4, welche sich gegenüberstehen, eingebracht ist.
Die so gebildete Umfangsnut 5 weist einen Nutgrund 6 sowie zwei parallel zueinander angeordnete Nutwände 7 und 8 auf.
Ausschließlich im Bereich des Nutgrundes 6 sind die nebeneinander angeordneten Windungen 4 des Profilbandes 3 miteinander verschweißt, siehe die kontinuierliche oder unterbrochene Schweißnaht 16.
Um das Profilband 3 zugleich sicher auf der Mantelfläche 9 des zylinderförmigen oder im wesentlichen zylinderförmigen Walzenkerns 10 zu verankern, werden die
Windungen 4 gemeinsam durch jeweils einen Ring an beiden axialen Enden der
Walze 1 eingeschlossen, nämlich den Anfangsring 11 und den Endring 12. Beide
Ringe 11 , 12 sind durch vollständig unterhalb der äußeren Manteloberfläche des
Belags 2 eingelassene Zylinderkopfschrauben an dem Walzenkern 10 angeschraubt und werden durch eine Nut-und-Feder-Verbindung, wie sie im Querschnitt in der
Figur 1 erkennbar ist, gegen axiales Verschieben gesichert.
Die axial jeweils äußeren Windungen 4 des Profilbandes 3 sind mittels jeweils einer Schweißnaht 17 mit dem jeweils benachbart positionierten Ring 11 , 12 verschweißt, wobei die Schweißnaht 17 vollständig in Umfangsrichtung der Walze 1 unterbrochen oder ununterbrochen umlaufen kann und insbesondere, wie dargestellt, bündig mit der zylindrischen Oberfläche, die durch die äußere Mantelfläche des Belags 2 und der Ringe 11 , 12 gebildet wird, abschließt.
Um eine zuverlässige, formschlüssige Sicherung der einzelnen Windungen 4 zueinander und gegenüber den Ringen 11 , 12 in Radialrichtung der Walze 1 zu erreichen, weist jede Windung 4 auf ihrer ersten Stirnseite eine Nut 14 und auf ihrer zweiten, zu der ersten Stirnseite entgegengesetzt angeordneten Stirnseite einen Vorsprung 15 auf. Entsprechend weist der erste Ring 11 (Anfangsring) auf seiner den Windungen 4 zugewandten Stirnseite eine Nut 14 und der zweite Ring 12 (Endring) auf seiner den Windungen 4 zugewandten Stirnseite einen Vorsprung 15 auf, die in einem entsprechenden Eingriff mit dem Vorsprung 15 beziehungsweise der Nut 14 der axial endseitig angeordneten Windungen 4 stehen. Im einzelnen wird hierzu auf die in den Figuren 1 und 2 dargestellten Schnitte verwiesen. Besonders hervorzuheben ist, dass sowohl die Nut als auch der entgegensetzt angeordnete Vorsprung des Profilbandes durch Verformen, beispielsweise Pressen oder Biegen, des Profilbandes hergestellt werden kann, derart, dass sein Querschnitt einen gezackten Verlauf erhält. Selbstverständlich ist es möglich, mehrere Vorsprünge und Nuten über der Höhe des Profilbandes vorzusehen
Wie man insbesondere in der Figur 3 erkennen kann, sind die einzelnen Windungen 4 ausschließlich im Bereich des Nutgrundes 6 miteinander verschweißt, so dass oberhalb der Schweißnaht 16 ein ausreichender Freiraum verbleibt, um die Nut 5, die an der äußeren Oberfläche des gerillten Belags 2 mündet, auszubilden. Insbesondere kann am Nutgrund 6 ein spezieller Aufnahmeraum für einzubringendes Schweißmaterial vorgesehen sein, so dass die Nutwände 7, 8 bis auf den am unteren Ende vorgesehenen Bereich frei von einer Berührung mit dem Schweißmaterial bleiben.
Insbesondere bei einer Befestigung der einzelnen Windungen 4 untereinander durch Laserschweißen und vorteilhaft durch Befestigen des Profilbandes 3 an den Endringen 11 , 12 ebenfalls durch Laserschweißen kann jede Windung 4 des Profilbandes 3 für sich und im Vergleich zu dem benachbart angeordneten Element verzugsfrei und korrosionsgeschützt positioniert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines gerillten Belags (2) einer Papiermaschinenwalze (1 ) durch Wickel aus Profilband (3), wobei die einzelnen Windungen (4) des gewickelten Profilbandes (3) zwischen sich eine spiralförmige Umfangsnut (5) mit einem Nutgrund (6) und zwei sich gegenüberstehenden Nutwänden (7, 8) in der Oberfläche des Belags (2) ausbilden; dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Windungen (4) des gewickelten Profilbandes (3) ausschließlich im Bereich des Nutgrundes (6) miteinander verschweißt werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Verschweißung der einzelnen Windungen (4) miteinander durch Laserschweißen erfolgt.
3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Windungen (4) jeweils zumindest im Bereich der beiden axialen Enden des gerillten Belags (2) miteinander verschweißt werden.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Windungen (4) im wesentlichen entlang der gesamten axialen Ausdehnung des Belags (2) miteinander verschweißt werden.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschweißung im Bereich des Nutgrundes (6) abschnittsweise mit
Zwischenräumen oder ununterbrochen in Umfangsrichtung der Walze (1 ) entlang der Umfangsnut (5) ausgeführt wird.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilband (3) auf die Manteloberfläche (9) eines Walzenkerns (10) gewickelt wird und an den beiden axialen Enden des gerillten Belags (2) jeweils ein Ring (11 , 12) auf den Walzenkern montiert wird, insbesondere durch Verschrauben an der Kernmanteloberfläche (9), und dadurch, dass die in Axialrichtung der Walze (1 ) endseitig gelegenen Windungen (4) des Profilbandes (3) mit den Ringen (11 , 12) verschweißt werden, insbesondere abschnittsweise mit Zwischenräumen oder ununterbrochen in der Umfangsrichtung der Walze (1 ).
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die den Windungen (4) zugewandte Stirnseite (13) von einem oder beiden Ringen (11 , 12) mit einer Nut (14) und/oder einem Vorsprung versehen werden, welche/welcher in einen Eingriff mit einem zugeordneten Vorsprung (15) oder einer zugeordneten Nut in der den Ringen (11 , 12) zugewandten
Stirnseite der endseitig gelegenen Windungen (4) gebracht und insbesondere verschweißt wird.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringe (11 , 12) mittels einer Nut-und-Feder- Verbindung axial an der
Kernmanteloberfläche (9) fixiert werden.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des gerillten Belags (2) nach der Verschweißung der Windungen (4) des gewickelten Profilbandes (3) frei von einer mechanischen
Bearbeitung der Umfangsnut (5) ausgeführt wird.
10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der gerillte Belag (2) ausschließlich aus einem einzigen Profilband (3) und insbesondere den beiden Ringen (11 , 12) hergestellt wird.
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