WO2008089865A1 - Adapterkappe für einen druckbehälter - Google Patents

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WO2008089865A1
WO2008089865A1 PCT/EP2007/063324 EP2007063324W WO2008089865A1 WO 2008089865 A1 WO2008089865 A1 WO 2008089865A1 EP 2007063324 W EP2007063324 W EP 2007063324W WO 2008089865 A1 WO2008089865 A1 WO 2008089865A1
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WO
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pressure vessel
adapter cap
cap
base
adapter
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/063324
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Märt AGUR
Andrus Ööppik
Nikolai Jalakas
Original Assignee
Henkel Ag & Co. Kgaa
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Henkel Ag & Co. Kgaa filed Critical Henkel Ag & Co. Kgaa
Publication of WO2008089865A1 publication Critical patent/WO2008089865A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/40—Closure caps

Definitions

  • the invention relates to an adapter cap which is part of a device which comprises a pressure vessel for substances to be applied under pressure.
  • Such adapter caps are used in particular to couple additional tools for dispensing the material contained in the pressure vessel to the pressure vessel.
  • the customary dispensing materials are, for example, mono- or multicomponent substances, in particular polyurethane foams.
  • the adapter caps provide protection of the pressure valve of the pressure vessel, for example during storage.
  • the Austrian Utility Model AT 007004 U1 shows such an adapter cap.
  • the cover body described therein may be coupled to a pressure cell by simply compressing both components.
  • the cover body is mechanically pressed by means of a plunger to the pressure box, including a contact surface on the cover body is required for the plunger.
  • a part of the pressure cell is inserted into a cylindrical cavity of the cover body.
  • a holding device on the inner wall of the cover body By means of a holding device on the inner wall of the cover body, a fixation of the pressure cell is achieved in the axial direction with respect to the axis of the cylindrical pressure cell. Further, a cylinder wall disposed in the cavity of the cover body is squeezed toward the center axis of the cylindrical cavity of the cover body.
  • the resulting friction between the pressure vessel and the cylinder wall is intended to prevent a rotation of the cover body with respect to the pressure vessel.
  • the problem with this known type of coupling of an adapter cap to a pressure vessel is the squeezing of the cylinder wall during compression of the adapter cap and pressure vessel. In many cases it comes in the production of such known adapter caps to fluctuations in the material thickness, in particular in the strength of the cylinder, which is to ensure a rotation of the cover body with respect to the pressure vessel. If the wall thickness of the cylinder is too thin, no sufficiently large friction is generated by the compression of the adapter cap and the pressure vessel in order to prevent the adapter cap from rotating relative to the pressure vessel during operation of the pressure vessel.
  • Another disadvantage is the high cost of materials and the associated high production costs, which are required for such a cylinder wall.
  • the object of the invention is therefore to provide an improved adapter cap, which ensures a secure fixation on the pressure vessel while saving material and thus is less expensive to manufacture.
  • clamping ribs as fixation of the adapter cap on the pressure vessel.
  • These clamping ribs are preferably arranged on the substantially cylindrical inner wall of the hollow adapter cap. Particularly suitable have several Clamping ribs in symmetrical arrangement over the circumference of the inner wall proved.
  • the arranged on the inner wall of the hollow adapter cap clamping ribs narrow the available for the introduced part of the pressure vessel cavity and clamp this partially, in each case in the region of a clamping rib, a. This resulting clamping connection between the pressure vessel and adapter cap on the clamping ribs ensures a fixation of the adapter cap on the pressure vessel.
  • three clamping ribs has been found, which are preferably distributed uniformly over the circumference of the inner wall of the adapter cap. In this way, the adapter cap is connected in regular 120 ° sections with the pressure vessel.
  • the use of three clamping ribs ensures the best possible fixation with the least possible material expenditure.
  • Another advantage is the use of deformable clamping ribs.
  • the upper part of the pressure vessel squeezes the clamping ribs together when introduced into the cavity of the adapter cap, since the cavity diameter formed by the clamping ribs is smaller than the diameter of the pressure vessel to be introduced.
  • both clamping ribs can be used, which are elastically deformable, that is, after the load recover from their initial state. This would be useful for reusable adapter caps, for example.
  • plastically deformable clamping ribs which are deformed once by the inserted part of the pressure vessel. It has proven particularly advantageous to use clamping ribs which extend radially from the cavity of the adapter cap enclosing the inner wall in the direction of the cavity axis. So a particularly good clamping effect can be achieved.
  • Another advantage is to form the clamping ribs in particular as anti-rotation of the adapter cap relative to the pressure vessel.
  • the user can be provided such a device, which ensures safe handling, since the adapter cap, which is possibly equipped with an additional tool for applying the material to be dispensed, is rotationally fixed on the pressure vessel.
  • the installation of additional tool and adapter cap, and thus with the pressure vessel, which is usually carried out over a threaded portion in the adapter cap easier. Since the adapter cap can not rotate relative to the pressure vessel, it is much easier for the user to install an additional tool.
  • a non-positive connection of the adapter cap with the pressure vessel via the clamping ribs of the adapter cap This can act both radially as rotation of the adapter cap with respect to the pressure vessel, as well as axially with respect to the axis of the pressure vessel as a fixation of the adapter cap on the pressure vessel.
  • a frictional connection such as a clamping connection, has proved to be particularly advantageous, since in this case, in particular, no additional retaining means must be provided on conventional pressure vessels, which make the connection possible.
  • a positive connection between the adapter cap and the pressure vessel via the clamping ribs This is possible in particular via a snap connection.
  • a useful additional feature would be here, for example, the use of recordings on the pressure cell, in which the clamping ribs of the adapter cap can intervene.
  • Such a positive connection can both a rotation of the Provide adapter cap with respect to the pressure vessel, as well as a fixation of the adapter cap on the pressure vessel in the axial direction with respect to the axis of the substantially cylindrical pressure vessel.
  • the use of the detent groove on the inner wall of the adapter cap, which cooperates with suitable means on the region of the pressure vessel to be introduced, has proven to be particularly advantageous in that the pressure vessel of this connection is axial with respect to the cavity axis of the adapter cap and with respect to the axis of the substantially cylindrical pressure vessel is fixed.
  • This Axialfix ist is particularly advantageous in a radial fixation of the pressure vessel relative to the adapter cap by means of the aforementioned clamping ribs.
  • the clamping ribs can be designed so that they only have to transmit forces in the radial direction.
  • the axial forces are transmitted from the connection via the locking groove between adapter cap and pressure vessel.
  • the clamping ribs together with the adapter cap in an injection molding process and to inject the clamping ribs against the inner wall of the adapter cap.
  • This is a significant advantage in the production of the adapter cap, since the components in one step can be produced.
  • all suitable injection molding materials can be used.
  • polypropylene and other thermoplastics are very good. It is also conceivable to use, for example, other amorphous and partially crystalline thermoplastics, elastomers or thermosets.
  • clamping ribs with a material thickness of at most 1, 0 mm. Clamping ribs of this thickness have the particular advantage that they ensure maximum strength and thus the greatest possible fixation of the adapter cap on the pressure vessel with minimal material expenditure. Clamping ribs with a thickness in this area in particular allow a simple clamping effect of the introduced part of the pressure vessel. The expended force for mounting of cover body and pressure vessel, with which the cover body is acted upon, can be particularly low when using such clamping ribs to produce a connection between the two components. Therefore, the assembly and in particular an associated deformation, plastic or elastic type of clamping ribs designed as uncomplicated. A thickness of the clamping ribs of approximately 0.4 mm has proven particularly advantageous.
  • reinforcing means which are preferably arranged on the cavity of the adapter cap enclosing the inner wall of the adapter cap on the side facing away from the pressure vessel.
  • these reinforcing means increase the strength and flexural rigidity of the adapter cap, providing increased protection against destruction of the adapter cap.
  • a much safer cover is provided not only for the discharge valve of the pressure vessel, but in particular a tool which is much more resistant in its application by its stiffer and high-strength adapter cap, as conventional.
  • Particularly advantageous is the use of nine clamping ribs has been found, which are preferably distributed uniformly over the circumference of the inner wall of the adapter cap.
  • Another advantage is to use the reinforcing agent along with the adapter cap in to produce an injection molding and to inject the reinforcing agent to the inner wall of the adapter cap. Both parts are preferably made of the same material.
  • reinforcing means has proven that are aligned with the clamping ribs.
  • the reinforcing means arranged on the inner wall enclosing the cavity of the adapter cap thus pass into the clamping ribs in the area facing the pressure vessel.
  • the material thickness tapers upon passage of the reinforcing means into the clamping ribs, either fluently or in one step.
  • each third reinforcing agent opens into a clamping rib.
  • Figure 1 shows a sectional side view of the adapter cap according to the invention for a pressure vessel.
  • FIG. 2 shows an enlarged view of a detail from FIG. 1.
  • Figure 3 shows a side view of the adapter cap according to the invention after mounting on a pressure vessel.
  • FIG. 4 shows a bottom view of the adapter cap according to the invention.
  • An adapter cap 1 shown in FIG. 1 is provided for coupling to a pressure vessel, for example for dispensing a one- or multi-component foam, in particular polyurethane foam.
  • the illustrated adapter cap 1 has a cylindrical base 2, which encloses a substantially cylindrical cavity 3.
  • the cavity 3 extends around a cavity axis 4.
  • the cavity 2 enclosing the base 2 includes an upper opening 15 and a lower opening 16, which provide access to the cavity 3 of the base 2.
  • the lower opening 16 serves to couple the adapter cap 1 with a pressure vessel, not shown. Over the upper opening 15 access to the valve, not shown, of the pressure vessel is provided.
  • the upper opening 15 is closed by a cap 8.
  • the cap 8 is made of the same material as the base 2 of the adapter cap 1.
  • the base 2 and cap 8 are made of polypropylene. Of course, other materials known to those skilled in the art, which are suitable for an adapter cap 1 according to the invention, can be used.
  • Base 2 and cap 8 are made by injection molding. In this case cap 8 is molded in a common injection molding to the base 2 via predetermined breaking point 9. This has the advantage that only one mold for the production of both Components is necessary. Furthermore, the production of both components can take place in only one step. Due to the predetermined breaking point 9 a simple parts of the cap 8 and base 2 is guaranteed.
  • the cap 8 includes a cap head 18 with a grip tab 20, which facilitates the removal of the cap 8 of the base 2, and a shutter cylinder 19.
  • the outer circumference of the shutter cylinder 19 is just chosen so large that it is pushed into the upper opening 15 can if the breaking point 9 have been destroyed. In this way, a reclosure of the upper opening 15 and thus of the cavity 3 after destruction of the predetermined breaking point 9 by means of the cap 8 is possible, even if during assembly or even by the user himself the breaking point 9 already destroyed and cap 8 has been removed from the base 2 ,
  • the base 2 has on its inner wall surrounding the cavity 3 on the side facing the lower opening 16, a circumferential locking groove 7.
  • This locking groove 7 is used for the axial fixation of a pressure vessel after assembly with respect to the cavity axis 4.
  • the detent groove 7 engages in a provided at the pressure vessel receiving a.
  • clamping ribs 6 are provided on the inner wall of the base 2.
  • the clamping ribs 6 are made in the present embodiment of the same material as the base 2 and are molded in a common injection molding to the base 2.
  • an upper circumferential protruding ring of the pressure vessel is inserted through the lower opening 16 into the cavity 3.
  • the locking groove 7 engages in corresponding receptacles of the protruding ring of the pressure vessel and thus forms an axial fixation.
  • the projecting ring of the pressure vessel squeezes the clamping ribs 6 projecting from the inner wall of the base 2 in the direction of the hollow axis 4.
  • a thread 10 is provided on the outer surface of the base 2.
  • the base 2 includes a vent opening 12. This is a possible outgassing of the pressure vessel possible, which can occur due to a variety of circumstances.
  • the vent 12 may also be provided, for example, on or on the cap 8.
  • reinforcing means 5 radially in the direction of the cavity axis 4 in the cavity 3 forth.
  • These reinforcing means 5 increase the strength and rigidity of the socket 2 of the adapter cap 1.
  • an adapter cap 1 is provided, which in use is much more resistant than conventional constructions, in particular when using a tool which is connected to the base via the thread 10 2 is connected, which acts on the lever 10 of the tool, a large force on the thread 10 on the base 2 and thus on the adapter cap 1.
  • the reinforcing means 5 are just like clamping ribs 6 made of the same material as the base 2 and injection-molded in a common injection molding process.
  • the clamping ribs 6 are aligned with the reinforcing means 5 on the inner wall of the base 2.
  • nine symmetrically distributed over the circumference of the inner wall reinforcing means 5 are used, each third reinforcing means 5 in the direction of lower opening 16 merges into a clamping rib 6. Accordingly, the adapter cap 1 of the present embodiment, three clamping ribs 6.
  • Figure 2 shows an enlarged section of the sectional side view of Figure 1. It can be seen the cap 8, which is connected via the predetermined breaking point 9 with the base 2 and in this way the upper opening 3 securely and dust-tight.
  • the predetermined breaking point 9 By exercising one towards the pressure vessel acting pressure force on the cap 8, for example, during assembly of adapter cap and pressure vessel, the predetermined breaking point 9 is destroyed and the cap 8 can be pushed up to a stop 17 in the upper opening 15 into it.
  • suitable holding means known to those skilled in the art can be provided between the cap 8 and the base 2.
  • suitable holding means known to those skilled in the art can be provided between the cap 8 and the base 2.
  • suitable holding means known to those skilled in the art can be provided between the cap 8 and the base 2.
  • a frictional connection in particular via the friction between the two outer walls or a positive connection, in particular via a snap connection conceivable.
  • Figure 3 shows the adapter cap 1 in the mounted state on a pressure vessel 14.
  • the coupling of the two components takes place by the coupling elements shown in Figure 1.
  • the compression of both components for fixing via an application of pressure on the cap head 18 of the cap 8.
  • the predetermined breaking point with which the locking cylinder of the cap 8 is connected to the base 2 destroyed and the locking cylinder of the cap 8 is up to a Stop 17 of the cap head 18 is pressed into the upper opening of the base 2.
  • each third reinforcing means 5 opens into a clamping rib 6. From the base 2, four extensions 11 extend radially outward. The upper opening 15 of the cavity 3, which is enclosed by the base 2, is closed by the cap 8.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Adapterkappe welche Bestandteil einer Vorrichtung ist, die einen Druckbehälter für unter Druck aufzubringende Substanzen umfasst. Die Adapterkappe (1) beinhaltet einen Sockel (2) mit einem im Wesentlichen zylindrischen Hohlraum (3). An der Innenwand des Sockels (2) sind Klemmrippen (6) zur Herstellung einer Befestigung zwischen Adapterkappe (1) und Druckbehälter (14) vorgesehen.

Description

Adapterkappe für einen Druckbehälter
Die Erfindung betrifft eine Adapterkappe welche Bestandteil einer Vorrichtung ist, die einen Druckbehälter für unter Druck aufzubringende Substanzen umfasst. Derartige Adapterkappen werden insbesondere verwendet, um Zusatzwerkzeuge zur Ausgabe des im Druckbehälter befindlichen Materials an den Druckbehälter zu koppeln. Die gebräuchlichen Ausgabematerialien sind dabei beispielsweise ein- oder mehrkomponentige Substanzen, insbesondere Polyurethanschäume. Gleichzeitig bieten die Adapterkappen einen Schutz des Druckventils des Druckbehälters beispielsweise bei der Lagerung.
Dem Stand der Technik sind viele Adapterkappen für Druckbehälter bekannt. Diese Adapterkappen werden an der Ausgabeseite des abzugebenden Produktes am Druckbehälter fixiert.
Die österreichische Gebrauchsmusterschrift AT 007004 U1 zeigt eine solche Adapterkappe. Der darin beschriebene Abdeckungskörper kann mit einer Druckdose durch einfaches Zusammenpressen beider Bauteile gekoppelt werden. Der Abdeckungskörper wird dazu maschinell mittels eines Druckstempels auf die Druckdose aufgepresst, wozu für den Druckstempel eine Anlagefläche auf dem Abdeckungskörper erforderlich ist. Beim Aufpressvorgang wird ein Teil der Druckdose in einen zylinderförmigen Hohlraum des Abdeckungskörpers eingeführt. Mittels einer Haltevorrichtung auf der Innenwand des Abdeckungskörpers wird eine Fixierung der Druckdose in Axialrichtung hinsichtlich der Achse der zylindrischen Druckdose erreicht. Weiter wird eine im Hohlraum des Abdeckungskörpers angeordnete Zylinderwand in Richtung der Mittelachse des zylindrischen Hohlraums des Abdeckungskörpers gequetscht. Die dadurch entstandene Reibung zwischen Druckbehälter und Zylinderwand soll eine Verdrehung des Abdeckungskörpers hinsichtlich des Druckbehälters verhindern. Problematisch bei dieser bekannten Art der Kopplung von einer Adapterkappe an einem Druckbehälter ist das Quetschen der Zylinderwand beim Zusammenpressen von Adapterkappe und Druckbehälter. Vielfach kommt es bei der Herstellung derartiger bekannten Adapterkappen zu Schwankungen in der Materialstärke, insbesondere in der Stärke des Zylinders, welcher eine Verdrehsicherung des Abdeckungskörpers hinsichtlich des Druckbehälters gewährleisten soll. Bei einer zu dünnen Wandstärke des Zylinders wird durch das Zusammenpressen der Adapterkappe und des Druckbehälters keine ausreichend große Reibung erzeugt, um beim Betrieb des Druckbehälters ein Verdrehen der Adapterkappe relativ zum Druckbehälter zu verhindern. Bei einer großen Materialstärke des Zylinders kann dieser beim Zusammenpressen von Adapterkappe und Druckbehälter platzen oder reißen. Ein solcher Defekt des Zylinders der Adapterkappe kann ebenfalls keine sichere Verdrehsicherung von Adapterkappe relativ zum Druckbehälter gewährleisten. In beiden Fällen ist der Druckbehälter nicht mehr verwendbar, da kein sicheres Arbeiten gewährleistet werden kann.
Ein weiterer Nachteil ist der hohe Materialaufwand und die damit verbundenen hohen Herstellungskosten, die für eine derartige Zylinderwand benötigt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine verbesserte Adapterkappe bereitzustellen, die eine sichere Fixierung auf dem Druckbehälter gewährleistet und gleichzeitig Material einspart und somit kostengünstiger zu fertigen ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Die vorteilhaften Ausgestaltungen der Erfindung sind mit den Unteransprüchen angegeben.
Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, als Fixierung der Adapterkappe auf dem Druckbehälter Klemmrippen einzusetzen. Diese Klemmrippen sind vorzugsweise an der im Wesentlichen zylinderförmigen Innenwand der hohlen Adapterkappe angeordnet. Als besonders geeignet haben sich mehrere Klemmrippen in symmetrischer Anordnung über den Umfang der Innenwand erwiesen. Beim Zusammenbau von Adapterkappe und Druckbehälter wird mittels eines Druckstempels Kraft auf die Adapterkappe ausgeübt und diese auf den Druckbehälter aufgepresst. Dabei wird ein Teil der Oberseite des Druckbehälters auf welchem das Ausgabeventil angeordnet ist in den Hohlraum der Adapterkappe eingeführt. Der Durchmesser des Hohlraums ist dabei bevorzugt nur unwesentlich größer als der Durchmesser des einzuführenden Teiles des Druckbehälters. Die auf der Innenwand der hohlen Adapterkappe angeordneten Klemmrippen verengen den für den einzuführenden Teil des Druckbehälters zur Verfügung stehenden Hohlraum und klemmen diesen auf diese Weise partiell, jeweils im Bereich einer Klemmrippe, ein. Diese so entstandene Klemmverbindung zwischen Druckbehälter und Adapterkappe über die Klemmrippen gewährleistet eine Fixierung der Adapterkappe auf dem Druckbehälter.
Als besonders vorteilhaft hat sich der Einsatz von drei Klemmrippen erwiesen, die vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang der Innenwand der Adapterkappe verteilt sind. Auf diese Weise wird die Adapterkappe in regelmäßigen 120° Abschnitten mit dem Druckbehälter verbunden. Durch den Einsatz von drei Klemmrippen wird eine bestmögliche Fixierung bei kleinstmöglichem Materialaufwand gewährleistet.
Ein weiterer Vorteil ist der Einsatz von verformbaren Klemmrippen. Dabei quetscht der obere Teil des Druckbehälters bei der Einführung in den Hohlraum der Adapterkappe die Klemmrippen zusammen, da der durch die Klemmrippen gebildete Hohlraumdurchmesser kleiner als der Durchmesser des einzuführenden Druckbehälters ist. Dabei können sowohl Klemmrippen zum Einsatz kommen, welche elastisch verformbar sind, also sich nach der Belastung wieder in ihren Ausgangszustand entformen. Dies wäre beispielsweise bei wiederverwendbaren Adapterkappen sinnvoll. Als auch der Einsatz von plastisch verformbaren Klemmrippen, die einmalig vom einzuführenden Teil des Druckbehälters verformt werden. Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, Klemmrippen einzusetzen, welche sich von der den Hohlraum der Adapterkappe umschließenden Innenwand radial in Richtung Hohlraumsachse erstrecken. So kann eine besonders gute Klemmwirkung erzielt werden.
Ein weiterer Vorteil ist es, die Klemmrippen insbesondere als Verdrehsicherung der Adapterkappe relativ zum Druckbehälter auszubilden. Dem Anwender kann so eine Vorrichtung bereit gestellt werden, welches eine sichere Handhabung gewährleistet, da die Adapterkappe, welche möglicherweise mit einem Zusatzwerkzeug zum Auftragen des abzugebenden Materials ausgestattet ist, verdrehfest auf dem Druckbehälter fixiert ist. Zudem wird die Montage von Zusatzwerkzeug und Adapterkappe und damit mit dem Druckbehälter, die meist über einen Gewindebereich in der Adapterkappe vollzogen wird, erleichtert. Da die Adapterkappe sich nicht relativ zum Druckbehälter verdrehen kann, ist es für den Anwender wesentlich einfacher, ein Zusatzwerkzeug zu montieren.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist es von Vorteil angesehen, über die Klemmrippen der Adapterkappe eine kraftschlüssige Verbindung der Adapterkappe mit dem Druckbehälter bereitzustellen. Diese kann sowohl radial als Verdrehsicherung der Adapterkappe hinsichtlich des Druckbehälters, als auch axial in Bezug auf die Achse des Druckbehälters als Fixierung der Adapterkappe auf dem Druckbehälter wirken. Als besonders vorteilhaft hat sich dabei eine reibschlüssige Verbindung, wie beispielsweise eine Klemmverbindung erwiesen, da in diesem Fall insbesondere keine zusätzlichen Haltemittel an gebräuchlichen Druckbehälter vorgesehen werden müssen, die die Verbindung ermöglichen.
Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen werden, über die Klemmrippen eine formschlüssige Verbindung zwischen der Adapterkappe und dem Druckbehälter bereitzustellen. Dies ist insbesondere über eine Schnappverbindung möglich. Ein sinnvolles Zusatzmerkmal wäre hier beispielsweise der Einsatz von Aufnahmen an der Druckdose, in die die Klemmrippen der Adapterkappe eingreifen können. Eine solche formschlüssige Verbindung kann sowohl eine Verdrehsicherung der Adapterkappe hinsichtlich des Druckbehälters bereitstellen, als auch eine Fixierung der Adapterkappe auf dem Druckbehälter in axialer Richtung hinsichtlich der Achse des im Wesentlichen zylindrischen Druckbehälters.
Neben dem Herstellen einer Befestigung zwischen Adapterkappe und Druckbehälter über Klemmrippen ist in einer Ausgestaltung der Erfindung von Vorteil angesehen, die den Hohlraum der Adapterkappe umschließende Innenwand vorzugsweise an ihrer dem Druckbehälter zugewandten Seite mit einer vorzugsweise umlaufenden Rastnut auszurüsten. Gleichwohl sind auch beispielsweise Bereiche mit einer Rastnut oder einzelne Rastpunkte denkbar. Mit Hilfe dieser Rastnut und geeigneten Aufnahmen im einzuführenden Bereich des Druckbehälters kann eine zusätzliche Verbindung zwischen Druckbehälter und Adapterkappe hergestellt werden.
Als besonders vorteilhaft hat sich der Einsatz der Rastnut auf der Innenwand der Adapterkappe erwiesen, die derart mit geeigneten Mitteln auf dem einzuführenden Bereich des Druckbehälters zusammenwirkt, dass der Druckbehälter von dieser Verbindung axial hinsichtlich der Hohlraumsachse der Adapterkappe sowie hinsichtlich der Achse des im Wesentlichen zylindrischen Druckbehälters fixiert wird. Besonders vorteilhaft wird diese Axialfixierung bei einer Radialfixierung des Druckbehälters relativ zur Adapterkappe mittels der vorher erwähnten Klemmrippen. In diesem Fall können die Klemmrippen derart ausgelegt werden, dass sie nur Kräfte in radialer Richtung übertragen müssen. Die Axialkräfte werden von der Verbindung über die Rastnut zwischen Adapterkappe und Druckbehälter übertragen. Die Aufteilung der Kraftübertragung in radiale und axiale Richtung auf zwei unterschiedliche Verbindungen ermöglicht eine wesentliche Materialersparnis bei der Auslegung der Bauteile und somit eine kostengünstigere Produktion bei gleichzeitiger hoher Festigkeit als bei herkömmlichen Lösungen.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, die Klemmrippen zusammen mit der Adapterkappe in einem Spritzgießvorgang herzustellen und die Klemmrippen an die Innenwand der Adapterkappe anzuspritzen. Dies ist ein wesentlicher Vorteil bei der Herstellung der Adapterkappe, da die Bauteile in einem Arbeitsschritt hergestellt werden können. Als verwendetes Material können alle geeigneten Spritzgießwerkstoffe zum Einsatz kommen. Insbesondere Polypropylen und andere Thermoplaste eignen sich sehr gut. Denkbar ist auch eine Verwendung von beispielsweise anderen amorphen und teilkristallinen Thermoplasten, Elastomeren oder Duroplasten.
Ein weiterer Vorteil ist der Einsatz von Klemmrippen mit einer Material stärke von höchstens 1 ,0 mm. Klemmrippen dieser Stärke haben insbesondere den Vorteil, dass sie bei minimalem Materialaufwand eine maximale Festigkeit und damit eine größtmögliche Fixierung der Adapterkappe auf dem Druckbehälter gewährleisten. Klemmrippen mit einer Stärke in diesem Bereich ermöglichen insbesondere eine einfache Klemmwirkung des einzuführenden Teiles des Druckbehälters. Die aufzuwendende Kraft zur Montage von Abdeckungskörper und Druckbehälter, mit welcher der Abdeckungskörper beaufschlagt wird, kann bei einem Einsatz derartiger Klemmrippen besonders gering ausfallen, um eine Verbindung beider Bauteile herzustellen. Daher gestaltet sich die Montage und insbesondere eine damit verbundene Verformung, plastischer oder elastischer Art, von Klemmrippen als unkompliziert. Als besonders vorteilhaft hat sich eine Stärke der Klemmrippen von ungefähr 0,4 mm erwiesen.
Als besonders vorteilhaft hat sich der Einsatz von Verstärkungsmitteln erwiesen, die vorzugsweise an der den Hohlraum der Adapterkappe umschließenden Innenwand der Adapterkappe auf der dem Druckbehälter abgewandten Seite angeordnet sind. Diese Verstärkungsmittel erhöhen insbesondere die Festigkeit und die Biegesteifigkeit der Adapterkappe, was einen erhöhten Schutz vor Zerstörung der Adapterkappe bietet. So wird nicht nur für das Ausgabeventil des Druckbehälters eine wesentlich sicherere Abdeckung bereitgestellt, sondern insbesondere auch ein Werkzeug, welches durch seine steifere und hochfeste Adapterkappe bei der Anwendung wesentlich widerstandsfähiger ist, als herkömmliche. Als besonders vorteilhaft hat sich der Einsatz von neun Klemmrippen erwiesen, die vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang der Innenwand der Adapterkappe verteilt sind. Ein weiterer Vorteil ist es, die Verstärkungsmittel zusammen mit der Adapterkappe in einem Spritzgießvorgang herzustellen und die Verstärkungsmittel an die Innenwand der Adapterkappe anzuspritzen. Dabei werden vorzugsweise beide Teile aus dem gleichen Werkstoff gefertigt.
Als besonders vorteilhaft hat sich der Einsatz von Verstärkungsmittel erwiesen, die mit den Klemmrippen fluchten. Die an der den Hohlraum der Adapterkappe umschließende Innenwand angeordneten Verstärkungsmittel gehen im der Druckbehälter zugewandten Bereich somit in die Klemmrippen über. Vorzugsweise verjüngt sich die Materialstärke beim Übergang der Verstärkungsmittel in die Klemmrippen, entweder fließend oder in einer Stufe. Als besonders vorteilhaft hat sich der Einsatz von neun Verstärkungsmittel erwiesen, wobei jede drittes Verstärkungsmittel in eine Klemmrippe mündet.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert:
Figur 1 zeigt eine geschnittene Seitenansicht der erfindungsgemäßen Adapterkappe für einen Druckbehälter.
Figur 2 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Details aus Figur 1.
Figur 3 zeigt eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Adapterkappe nach der Montage auf einem Druckbehälter.
Figur 4 zeigt eine Unteransicht der erfindungsgemäßen Adapterkappe.
Eine in Figur 1 dargestellte Adapterkappe 1 ist zur Kopplung mit einem Druckbehälter, beispielsweise zur Ausgabe eines ein- oder mehrkomponentigen Schaumes, insbesondere Polyurethanschaum, vorgesehen. Die gezeigte Adapterkappe 1 weist einen zylindrischen Sockel 2 auf, welcher einen im Wesentlichen zylinderförmigen Hohlraum 3 umschließt. Der Hohlraum 3 erstreckt sich um eine Hohlraumachse 4. Der den Hohlraum 3 umschließende Sockel 2 beinhaltet eine obere Öffnung 15 und eine untere Öffnung 16, welche den Zugang zum Hohlraum 3 des Sockels 2 darstellen. Die untere Öffnung 16 dient zur Kopplung der Adapterkappe 1 mit einem nicht gezeigten Druckbehälter. Über die obere Öffnung 15 wird der Zugang zum nicht gezeigten Ventil des Druckbehälters bereitgestellt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die obere Öffnung 15 durch eine Abdeckkappe 8 verschlossen. Die Abdeckkappe 8 besteht aus dem gleichen Material wie der Sockel 2 der Adapterkappe 1. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel werden Sockel 2 und Abdeckkappe 8 aus Polypropylen gefertigt. Selbstverständlich können auch andere dem Fachmann bekannte Werkstoffe, die sich für eine erfindungsgemäße Adapterkappe 1 eignen, zur Anwendung kommen. Sockel 2 und Abdeckkappe 8 werden durch Spritzgießen hergestellt. Dabei wird Abdeckkappe 8 in einem gemeinsamen Spritzgießvorgang an den Sockel 2 über Sollbruchstelle 9 angespritzt. Dies hat den Vorteil, dass nur eine Form für die Fertigung beider Bauteile notwendig ist. Ferner kann die Herstellung beider Bauteile in nur einem Arbeitsschritt erfolgen. Durch die Sollbruchstelle 9 wird ein einfaches Teilen von Abdeckkappe 8 und Sockel 2 gewährleistet. Die Abdeckkappe 8 beinhaltet einen Kappenkopf 18 mit einer Grifflasche 20, welcher das Entfernen der Abdeckkappe 8 von dem Sockel 2 erleichtert, sowie einen Verschlußzylinder 19. Der äußere Umfang des Verschlußzylinders 19 ist gerade so groß gewählt, dass er in die obere Öffnung 15 geschoben werden kann, wenn die Sollbruchstelle 9 zerstört worden sind. Auf diese Weise ist ein Wiederverschließen der oberen Öffnung 15 und damit des Hohlraums 3 nach Zerstörung der Sollbruchstelle 9 mittels der Abdeckkappe 8 möglich, auch wenn bei der Montage oder gar vom Anwender selbst die Sollbruchstelle 9 bereits zerstört und Abdeckkappe 8 vom Sockel 2 entfernt worden ist.
Der Sockel 2 weist an seiner den Hohlraum 3 umgebenden Innenwand an der der unteren Öffnung 16 zugewandten Seite eine umlaufende Rastnut 7 auf. Diese Rastnut 7 dient der Axialfixierung eines Druckbehälters nach der Montage hinsichtlich der Hohlraumsachse 4. Die Rastnut 7 greift dazu in eine beim Druckbehälter vorgesehene Aufnahme ein. Zur Radialfixierung der Adapterkappe 1 hinsichtlich des Druckbehälters relativ zur Hohlraumsachse 4 sind an der Innenwand des Sockels 2 Klemmrippen 6 vorgesehen. Die Klemmrippen 6 bestehen im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus demselben Werkstoff wie Sockel 2 und werden in einem gemeinsamen Spritzgießvorgang an den Sockel 2 angespritzt.
Bei der Montage der Adapterkappe mit einem Druckbehälter wird ein oberer umlaufender hervorstehender Ring des Druckbehälters durch die untere Öffnung 16 in den Hohlraum 3 eingeführt. Dabei greift die Rastnut 7 in entsprechende Aufnahmen des hervorstehenden Ringes des Druckbehälters ein und bildet so eine Axialfixierung. Weiter quetscht der hervorstehende Ring des Druckbehälters die von der Innenwand des Sockels 2 in Richtung Hohlraumsachse 4 hervorstehenden Klemmrippen 6 zusammen. Durch diese im vorliegenden Ausführungsbeispiels plastische Verformung der Klemmrippen 6 wird eine Reibung zwischen den Klemmrippen 6 und dem hervorstehenden Ring des Druckbehälters erreicht, die eine Radialfixierung der Adapterkappe 1 auf dem Druckbehälter hinsichtlich der Hohlraumachse 4 sicherstellt.
Zur Kopplung weiterer Werkzeuge mit der Adapterkappe 1 ist an der Außenfläche des Sockels 2 ein Gewinde 10 vorgesehen. Weiter beinhaltet der Sockel 2 eine Entlüftungsöffnung 12. Dadurch ist ein evt. Ausgasen des Druckbehälters möglich, das durch die verschiedensten Umstände eintreten kann. Natürlich kann die Entlüftungsöffnung 12 auch beispielsweise an oder auf der Abdeckkappe 8 vorgesehen werden.
Weiter stehen an der Innenwand des Sockels 2 Verstärkungsmittel 5 radial in Richtung Hohlraumsachse 4 in den Hohlraum 3 hervor. Diese Verstärkungsmittel 5 erhöhen die Festigkeit und die Steifigkeit des Sockels 2 der Adapterkappe 1. Auf diese Weise wird eine Adapterkappe 1 bereitgestellt, welche bei der Anwendung wesentlich widerstandsfähiger als herkömmliche Bauformen ist, insbesondere beim Einsatz eines Werkzeugs, welches über das Gewinde 10 mit dem Sockel 2 verbunden ist, wodurch über die Hebelwirkung des Werkzeugs eine große Kraft über das Gewinde 10 auf den Sockel 2 und damit auf die Adapterkappe 1 einwirkt. Die Verstärkungsmittel 5 sind genau wie Klemmrippen 6 aus dem gleichen Material gefertigt wie Sockel 2 und in einem gemeinsamen Spritzgießvorgang an diesen angespritzt. Um eine einfach und preisgünstige Herstellung zu gewährleisten, fluchten die Klemmrippen 6 mit den Verstärkungsmitteln 5 auf der Innenwand des Sockels 2. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel kommen neun symmetrisch über den Umfang der Innenwand verteilte Verstärkungsmittel 5 zum Einsatz, wobei jedes dritte Verstärkungsmittel 5 in Richtung unterer Öffnung 16 in eine Klemmrippe 6 übergeht. Demnach weist die Adapterkappe 1 des vorliegenden Ausführungsbeispiels drei Klemmrippen 6 auf.
Figur 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der geschnittenen Seitenansicht von Figur 1. Zu erkennen ist die Abdeckkappe 8, die über die Sollbruchstelle 9 mit dem Sockel 2 verbunden ist und auf diese Weise die obere Öffnung 3 sicher und staubdicht verschließt. Durch Ausübung von einer in Richtung Druckbehälter wirkenden Druckkraft auf die Abdeckkappe 8, beispielsweise bei der Montage von Adapterkappe und Druckbehälter, wird die Sollbruchstelle 9 zerstört und die Abdeckkappe 8 kann bis zu einem Anschlag 17 in die obere Öffnung 15 hinein geschoben werden. So ist auch nach einer Zerstörung der Sollbruchstelle 9 ein sicherer und staubdichter Verschluss der oberen Öffnung 15 durch die Abdeckkappe 8 möglich. Um den Verbleib der Abdeckkappe 8 in der oberen Öffnung 15 nach Zerstörung der Sollbruchstelle 9 zu gewährleisten, können geeignete, dem Fachmann bekannte Haltemittel zwischen Abdeckkappe 8 und Sockel 2 vorgesehen werden. Dabei ist beispielsweise der Einsatz einer kraftschlüssigen Verbindung, insbesondere über die Reibung zwischen den beiden Außenwänden oder einer formschlüssigen Verbindung, insbesondere über eine Schnappverbindung denkbar.
Figur 3 zeigt die Adapterkappe 1 im montierten Zustand auf einem Druckbehälter 14. Die Kopplung der beiden Bauteile erfolgt durch die in Figur 1 gezeigten Kopplungselemente. Das Zusammenpressen beider Bauteile zur Fixierung erfolgt über eine Beaufschlagung von Druck auf den Kappenkopf 18 der Abdeckkappe 8. Dadurch wird die Sollbruchstelle, mit der der Verschlußzylinder der Abdeckkappe 8 mit dem Sockel 2 verbunden ist, zerstört und der Verschlußzylinder der Abdeckkappe 8 wird bis zu einem Anschlag 17 des Kappenkopfes 18 in die obere Öffnung des Sockels 2 hineingedrückt. Bei der Verwendung des Druckbehälter 14 mit Adapterkappe 1 muss der Anwender folglich lediglich die Abdeckkappe 8 von der oberen Öffnung des Sockels 2 entfernen und kann anschließend über das außen am Sockel 2 vorgesehene Gewinde 10 ein Ausgabewerkzeug mit der Adapterkappe 1 und damit mit dem Druckbehälter 14 verbinden. Die Fixierung des Werkzeugs erfolgt nach dem Aufschrauben auf das Gewinde 10 des Sockels 2 über dafür vorgesehene Rastmittel 13 oberhalb des Gewindes 10 am Sockel 2, welche in dafür vorgesehene Gegenstücke im Werkzeug eingreifen. An der dem Druckbehälter 14 zugewandten Seite weist der Sockel 2 der Adapterkappe 1 Fortsätze 11 auf. Diese Vorsätze 11 bieten dem Anwender eine verbesserte Angriffsmöglichkeit bei der Handhabung des Druckbehälters 14 und beim Aufschrauben eines Zusatzwerkzeuges auf das Gewinde 10 des Sockels 2. Figur 4 zeigt eine Unteransicht der Adapterkappe 1. Deutlich zu erkennen sind die auf der Innenwand des Sockels 2 symmetrisch angeordneten und in Richtung der Öffnungsachse 4 weisenden Verstärkungsmittel 5. Jedes dritte Verstärkungsmittel 5 mündet in eine Klemmrippe 6. Vom Sockel 2 erstrecken sich vier Fortsätze 11 radial nach außen. Die obere Öffnung 15 des Hohlraums 3, welche vom Sockel 2 umschlossen wird, wird von der Abdeckkappe 8 verschlossen.
Bezugszeichenliste:
1. Adapterkappe
2. Sockel
3. Hohlraum
4. Holraumsachse
5. Verstärkungsmittel
6. Klemmrippen
7. Rastnut
8. Abdeckkappe
9. Sollbruchstelle
10. Gewinde
11. Fortsatz
12. Entlüftungsöffnung
13. Rastmittel
14. Druckbehälter 15. obere Öffnung
16. untere Öffnung
17. Anschlag
18. Kappen köpf
19. Verschlußzylinder
20. Grifflasche

Claims

Ansprüche
1. Adapterkappe (1 ) zur Befestigung an einen Druckbehälter (14) für unter Druck aufzubringende Substanzen mit einem Sockel (2) mit einem im Wesentlichen zylindrischen Hohlraum (3), dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenwand des Sockels (2) mindestens eine Klemmrippe (6) zur Herstellung einer Befestigung zwischen Adapterkappe (1 ) und Druckbehälter (14) vorgesehen ist.
2. Adapterkappe (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mindestens drei Klemmrippen (6) vorgesehen sind.
3. Adapterkappe (1 )nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Klemmrippe (6) gezielt elastisch und/oder plastisch verformbar gestaltet sind.
4. Adapterkappe (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich jede Klemmrippe (6) radial in Richtung Hohlraumachse (4) erstreckt.
5. Adapterkappe (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Klemmrippe (6) eine Verdrehsicherung des Druckbehälters (14) relativ zur Adapterkappe (1 ) bildet.
6. Adapterkappe (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Klemmrippe (6) eine kraftschlüssige Verbindung mit dem Druckbehälter (14), vorzugsweise eine reibschlüssige Verbindung mit dem Druckbehälter (14) bildet.
7. Adapterkappe (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Klemmrippe (6) eine formschlüssige Verbindung mit dem Druckbehälter (14), vorzugsweise eine Schnappverbindung mit geeigneten Aufnahmen für jede Klemmrippe an dem Druckbehälter (14) bildet.
8. Adapterkappe (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenwand des Sockels (2) an der dem Druckbehälter (14) zugewandten Seite eine Rastnut (7) aufweist.
9. Adapterkappe (1 ) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Rastnut (7) der Druckbehälter (14) in axiale Richtung hinsichtlich der Hohlraumachse (4) fixiert wird.
10. Adapterkappe (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Klemmrippe (6) und der Sockel (2) durch Spritzgießen hergestellt werden und jede Klemmrippe (6) in einem gemeinsamen Spritzvorgang mit dem Sockel (2) and diesen angespritzt werden.
11. Adapterkappe (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Klemmrippe (6) eine Materialstärke von höchstens 1 ,0 mm, vorzugsweise 0,4 mm aufweisen.
12. Adapterkappe (1 ) nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenseite des Sockels (2) Verstärkungsmittel (5) zur Verstärkung des Sockels (2) vorgesehen sind.
13. Adapterkappe (1 ) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsmittel (5) rippenartig ausgebildet sind und mit den Klemmrippen (6) fluchten.
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