WO2008077674A1 - Verfahren zum bestimmen eines tastverhältnisses für ein ventil eines nockenwellenverstellers - Google Patents

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crankshaft
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Jochen Auchter
Marco Schmitt
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Schaeffler Kg
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Definitions

  • the present invention relates to the field of camshaft adjusters.
  • the present invention relates to a method for determining a duty cycle for a characteristic curve for the operation of an electromechanical valve of a camshaft adjuster, a computer program product for an engine control unit and a data carrier with a corresponding computer program product.
  • a camshaft or control shaft is driven at half the engine speed of the crankshaft.
  • the camshaft opens with their cams for the expulsion of the exhausted gases and suction of the fresh gases separately designed gas exchange valves against the pressure in the cylinder and against the forces of the valve springs.
  • the valves are actuated by the cams mechanically actuating the valves.
  • the camshaft is mounted in the internal combustion engine such that the cams mounted on it rest on cam followers, for example cup tappets, drag levers or rocking levers, which in turn are in operative connection with the valves.
  • a hydraulic camshaft adjusting system has a camshaft adjuster and a valve.
  • the cam phaser works on the vane principle and is placed between the timing gear and the camshaft to be adjusted.
  • the camshaft adjuster still has a mechanical lock.
  • the locking position is in an angular position within the adjustment range of the camshaft adjuster.
  • the valve can be designed in the form of a central valve and controls the replacement of the oil between the camshaft adjuster and the oil circuit of the engine. It is located in the center of the rotor. Furthermore possible is the arrangement of a valve in the engine z. B. in the cylinder head.
  • a valve for a device for changing the control time of an internal combustion engine is known from the document DE 10 2004 038 252 A1.
  • Variable valve timing control devices are also known from the documents US 2002/0124821 A1 and US 2003/0010303 A1.
  • a method for determining a duty cycle for a characteristic curve for operating an electromechanical valve of a camshaft adjuster, a computer program product for an engine control unit and a data carrier with a corresponding computer program product.
  • a method for determining a duty cycle for a characteristic curve for operating an electromechanical or electromagnetic valve of a camshaft adjuster is specified, wherein an ambient temperature of the camshaft adjuster is first determined by means of the method.
  • a relative movement of a camshaft or a first shaft is determined to a reference point.
  • a duty cycle of the electromechanical valve is adjusted until the relative movement of the camshaft is substantially suppressed to the reference point.
  • This duty cycle may also be a duty cycle range or a duty cycle interval.
  • the duty cycle may correspond to a first operating state in which a position of the camshaft adjuster is kept constant. If a duty cycle lies substantially in this interval, then the relative movement of the camshaft with respect to the reference point is largely prevented.
  • the determined duty cycle is stored as a holding duty cycle at the determined ambient temperature. Based on the determined holding duty cycle is at least one other duty cycle in the determined Ambient temperature determined.
  • the duty cycle that is stored corresponds to an operating state of the valve.
  • the at least one further duty cycle can be assigned to an operating state of the valve or a valve position. It is thus possible to determine a characteristic which applies to a valve at a determined ambient temperature. By means of this temperature-dependent characteristic, a valve can be controlled at a certain ambient temperature. This allows operating states of the valve to be reliably started or adjusted.
  • the determination of the relative movement of the camshaft to the reference point can be done, for example, by considering the phase angle of the camshaft to a crankshaft. Since the camshaft can be coupled to the rotor of a camshaft adjuster and the crankshaft can be coupled to the stator of a camshaft adjuster, a relative relationship of the stator to the rotor can also be considered.
  • the ambient temperature and in particular the ambient temperature of the camshaft adjuster By taking into account the ambient temperature and in particular the ambient temperature of the camshaft adjuster, a better adjustment of a valve can be achieved. It can therefore also be a faulty, i. Too early or too late opening a lock of a camshaft adjuster are avoided.
  • a method for realizing a motor stop for stopping a motor with the aid of an electromechanical valve of a camshaft adjuster, the method first determining an ambient temperature of the camshaft adjuster.
  • a relative movement of a camshaft is determined to a reference point.
  • a duty ratio of the electromagnetic valve is adjusted until the relative movement of the camshaft to the reference point is substantially inhibited.
  • the determined duty cycle is stored as a holding duty cycle at the determined ambient temperature. On the basis of the If the holding duty cycle is determined at least one further duty cycle at the determined ambient temperature.
  • the method for realizing a motor stop further comprises detecting a stop condition. After the stop condition is detected, the rotational speed of a crankshaft or a second shaft is determined, wherein the rotational speed of the second shaft may be, for example, an engine speed and wherein the rotational speed of the crankshaft may be coupled to the rotational speed of the camshaft. Thereafter, the displacement angle of the camshaft adjuster is set differently from a locking angle. In particular, the displacement angle of the camshaft adjuster can be set differently from a locking angle in such a way that a phase deviation that corresponds to an early phase angle with respect to the reference phase angle results.
  • the detection of a stop condition can be, for example, the switching off of an engine, in particular of an internal combustion engine. Due to drag torques in an engine shutdown following engine shutdown, it may be desirable for the phaser to be in a position corresponding to an early phase angle when it is parked. At the next engine start phase, the camshaft adjuster can be automatically brought into a mechanical locking position due to the drag torque. Thus, it may be desirable, as long as the speed of a motor during the stop phase deviates from zero, ie while the engine is still running, to keep the phaser in an early phase position.
  • the size of the phase difference can be set arbitrarily, as long as the deviation is above the center locking position.
  • a method for realizing an engine start with the aid of an electromechanical valve of a camshaft adjuster is specified, wherein an ambient temperature of the camshaft adjuster is first determined by means of the method.
  • a relative movement of a camshaft is determined to a reference point.
  • a duty cycle of the e- lektromagnetica valve is adjusted until the relative movement of the camshaft is substantially suppressed to the reference point.
  • the determined duty cycle is stored as a holding duty cycle at the determined ambient temperature. Based on the determined holding duty cycle, at least one further duty cycle is determined at the determined ambient temperature.
  • the method for starting the engine further includes detecting a start condition. If the starting condition, such as the switching on of the ignition is detected, the camshaft adjuster is held by means of a mechanism, for example by means of a locking bolt, while the rotational speed of a crankshaft is equal to zero. The speed of the crankshaft is coupled to the speed of the camshaft. During the engine start phase, the crankshaft speed is increased and as soon as the speed deviates from zero and a system pressure is reached, the mechanical lock is released and the camshaft adjuster is held by means of a hydraulic system. For this purpose, the camshaft adjuster is regulated by means of setting a further duty cycle and / or by adjusting the hold duty cycle.
  • the starting condition may be the starting of an engine, in particular an internal combustion engine, by means of an ignition key.
  • a system pressure can be a system minimum pressure, which is responsible for the operation of an engine and in particular for the Holding and regulating a phase difference between rotor and stator is at least necessary.
  • An at least necessary system pressure can be, for example, in a range from 0.2 bar to 0.5 bar.
  • the rotor can be mechanically held and as soon as sufficient system pressure is available, the rotor can be hydraulically held and regulated.
  • the cam and the crankshaft can be coupled, there may be a relationship between a rotation of the camshaft and a rotation of the crankshaft. Therefore, the detection of the rotation of the camshaft can be effected in the same way via the rotation of the crankshaft, as the determination of the rotation of the crankshaft can take place via a rotation of the camshaft.
  • sensors used to detect the rotation of the corresponding shaft can be installed at a position favorable for mounting. It can thus be used on existing sensors for determining the rotation of the camshaft or the crankshaft.
  • a crankshaft for example, have corresponding sensors for determining an engine speed.
  • a data carrier is provided with a corresponding computer program product.
  • the position of an electromechanical valve or an electromagnetic valve can be adjusted via a current that is fed to an electromechanical converter. Since there is no possibility in automotive engineering may be present for control of a current, a current supply to an electromechanical transducer at a constant supply voltage can be adjusted by means of a duty cycle.
  • a duty cycle means that the electromechanical converter is supplied with a voltage during one part of a periodic time interval and the voltage is switched off during the other part of the periodic time interval.
  • a current can flow through the electromechanical converter, which can adjust due to the electrical resistance of the electromechanical converter.
  • an average value of the current can result, with an effective current through the electromechanical transducer is adjustable.
  • a duty cycle of 0% can mean that no voltage is switched on during the time interval.
  • a duty cycle of 100% can mean that a voltage supply of the electromechanical converter takes place during the entire time interval of the time interval.
  • the duty cycle of 0% may correspond to a quiescent state, an emergency state or an energy-free state.
  • the electromechanical transducer may have the least excitation.
  • the electromechanical transducer for example, have the lowest deflection.
  • a maximum deflection of the electromechanical transducer can be set during a duty cycle of 100%.
  • This particular rash may, for example, correspond to an operating condition in which the electromagnetic valve has a defined position.
  • a position may be For example, connect inflows and outflows or so-called ports of the valve.
  • a fluid flow or a direction of a fluid flow through the valve can be influenced.
  • the deflection and in particular the length or the size of a deflection, which can be achieved by exciting an electromechanical transducer, can be dependent on an ambient temperature.
  • An operating state can be characterized, for example, by a Haitetast ratio.
  • This Haitetastiety can correspond to a predetermined relative movement of a camshaft to a reference point. It may correspond to the Haitetastiety example, a valve position or a setting of a valve in a particular position.
  • the movement of the camshaft can be used to a reference point on the crankshaft or vice versa.
  • Various methods can be used for this.
  • An example of a determination of the relative movement can be explained on the basis of the determination of the relative movement of the camshaft to the crankshaft in an engine.
  • the crankshaft can have a Hall sensor, which can be read out by means of a sensor.
  • a sprocket On the crankshaft, a sprocket may be arranged, the teeth of which cause an induction pattern when passing by the Hall sensor. This pattern can be evaluated, which makes it possible to track the rotation of the crankshaft.
  • the movement of a likewise moving camshaft can be obtained, whereby the relative movement between the camshaft and the crankshaft can be determined.
  • the position of the camshaft can be determined by means of four sheet-metal wheel encoders.
  • the sheet metal wheel encoder can be 4 wing-shaped plate-wheel encoder.
  • the position of the wings can also be interrogated by means of existing pulse sensors and so a reference to the reference point can be established.
  • a fluid flow through the valve can be influenced such that a relative position of a camshaft adjuster remains constant.
  • a phaser can have a stator and a rotor.
  • the rotor may be connected to a camshaft while the stator is driven by a timing chain.
  • the hydraulic chamber may be divided into an A-chamber or late-chamber and a B-chamber or early chamber.
  • the wing By flowing one of the two chambers with a fluid, the wing can be pushed into the other of the two chambers. Due to the displacement of the wing or of the separating element, a relative movement between the stator and the rotor of the camshaft adjuster can result. Consequently, a phase angle between the stator and the rotor can be adjusted by means of hydraulics. Thus, a phase angle or a phase shift between a camshaft and a crankshaft can be adjusted.
  • the rotor can be coupled to the camshaft and the stator can be coupled to the crankshaft.
  • a timing chain can be used for coupling the stator with the crankshaft.
  • a reference point can be, for example, a phase displacement angle between rotor and stator of 0 °.
  • the rotor and the stator can be locked by means of a mechanical locking when the reference position is provided, that is to say when a phase angle of 0 ° is present.
  • Mechanical locking may be desirable if a minimum pressure for actuating the rotor has not yet built up.
  • the further duty cycle corresponds to a further operating state in addition to the operating state of the Haitetastixies.
  • the valve may be set such that a relative movement of the camshaft is substantially suppressed to the reference point. For example, when setting a hold-load ratio, a set phase deviation between the rotor and the stator is maintained.
  • Another example of another duty cycle which may be of interest for the operation of a central valve, may be a duty cycle in which the valve is set to fill the working chamber B with the fluid, such as a pressurized oil, while the chamber A is emptied.
  • the fluid such as a pressurized oil
  • an interesting duty cycle may be a duty cycle that corresponds to a valve position, wherein in the duty cycle, although the chamber A is emptied, the chamber B, however, no fluid is supplied.
  • the Haitetastrise may be a valve position in which substantially neither the chamber B nor the chamber A, a fluid is supplied and also substantially no fluid is withdrawn from either of the two chambers. It may be supplied to the chamber A or the chamber B, only the amount of fluid that compensates for losses of fluid through existing leaks. In particular, the position does not change to a reference point or the relative position of the camshaft to the crankshaft at a set holding load ratio.
  • a fluid may be supplied while the chamber B, the fluid may be withdrawn or while the fluid may be discharged from the chamber B.
  • a phase difference between the camshaft and the crankshaft can be adjusted so that valves of a Internal combustion engine, which are actuated by the cams of the camshaft, are actuated later in relation to the position of the shaft in the reference point or to the position of the shaft in the center locking position.
  • the vane Upon supply of a fluid to the chamber A, the vane can be pressed in the direction of the chamber B, whereby one, with respect to the reference point, earlier actuation of the valves can be adjusted. Setting an early or a late phase angle may result in a better engine exhaust behavior.
  • an oil pressure on the chamber A means that it is displaced out of the base, while pressure on the chamber B can lead to an adjustment in the base.
  • a pump which is connected by a corresponding valve position to the chamber B, the pressure on the chamber B can be exercised.
  • the at least one further duty cycle of the duty ratio characteristic curve for the valve is determined by means of an engine control unit.
  • the position of a valve can be adjusted until a typical for the desired operating condition property can be detected.
  • the characteristic can thus be traversed by setting the conditions for specific states.
  • the other duty cycles can be determined by means of the engine control.
  • a valid relative to an operating state relative movement between the camshaft and a reference point can be predetermined and the duty cycle can be adjusted until it is detected by sensors that the predeterminable for an operating condition relative movement is achieved.
  • the duty cycle determined in this way can be stored in order to reliably set the corresponding operating state at the ambient temperature. It is also conceivable to store the duty cycle as a function of other parameters such as the speed or the motor temperature.
  • the engine controller may interrogate for purposes of feedback on the relative movement or other currently prevailing conditions sensors, which may be mounted on a shaft, for example.
  • a sensor with which the rotational speed or the rotational speed of a shaft may be determined may be a Hall sensor.
  • the Hall sensor can be mounted in the cylinder head of the engine, while on the camshaft only donors can be positioned. This type of sensor data acquisition may allow for easy data transfer from the rotating camshaft to the stationary cylinder head.
  • the duty cycle corresponding to the filling of the chamber B and the discharge of the chamber A can be determined by a phase difference between the camshaft and the crankshaft, relative to the reference point, is changed in the direction of a late phase angle.
  • the duty cycle, in which the chamber A is flooded and the chamber B is emptied can be determined by adjusting a phase difference in the direction of an early phase difference.
  • the direction of the change can be determined by means of the motor control from the incoming signals of the sensors.
  • an operating state can also be determined via a fluid flow.
  • the operating condition in which fluid flow to chamber B is inhibited, whereas chamber A is deflated, may be determined by determining that no flow is taking place in a conduit to chamber B while a phase angle is adjusting towards a late phase angle , This adjustment can be made until a center position, that is, for example, a phase difference of 0 ° corresponding to the reference point between the stator and the rotor is set.
  • a center lock can snap in.
  • the center lock can be realized, for example, by means of two bolts, wherein the bolts in each case a designated locking link engage.
  • the state of the mechanical interlock can be detected by sensors which Sensors detect a locked locking bolt or both locked locking bolt. It can therefore be recognized whether the camshaft adjuster remains in one position.
  • the determined duty cycles corresponding to the respective Bethebszulindatn can be stored for a given ambient temperature in a curve or in a map and in particular as points or areas of a family of characteristics in the engine control.
  • determining the at least one further duty cycle of the duty cycle characteristic curve for the valve may be effected by means of the constructive design of the valve based on the determined Haitetastrise.
  • the desired operating conditions may correspond to a deflection of a control piston in a valve housing.
  • the deflections of the control piston may correspond to duty cycles of the electromechanical transducer or an electromagnet.
  • the at least one further duty cycle of the duty cycle characteristic can be determined or calculated on the basis of the hold-load ratio determined at a certain ambient temperature.
  • the determined further duty cycle of the duty cycle characteristic is stored.
  • a motor controller can always resort to a duty cycle characteristic valid for a certain ambient temperature.
  • the duty cycle characteristic curve can be stored in an engine control unit in addition to the holdover ratio.
  • the storage can be stored in a RAM (Random Access Memory) an EPROM (Erasable Programmable Read OnIy Memory), an EEPROM (Electrocally Erasable PROM) or a Flash EPROM.
  • the characteristic can be maintained even after switching off an ignition and it can be set according to a duty cycle of the characteristic at a motor restart a desired operating condition.
  • the method is configured to operate a five / four-way valve or a 5/4 way valve.
  • a five / four-way valve has five valve positions that allow four ports or ports to be connected in a particular manner.
  • the five settings of the valve can correspond to five operating states or five duty cycles.
  • the duty cycle associated with an operating condition may change depending on several parameters such as temperature.
  • the duty cycles can also correspond to pulse duty factor ranges, since often even a small deviation from a duty ratio can have an effect desired for a particular operating state.
  • a deviation may be present, since, for example, due to leakage or tolerances, which may be due to expansions due to temperature differences, partially leaking gap seals, manufacturing tolerances, etc., a balance may be necessary.
  • a center lock may be two bolts which, in a de-energized state, may mechanically provide a fixed phase relationship between the rotor and the stator of a phaser and, in particular, between the camshaft and the crankshaft. It may be necessary to resort to a mechanical interlock, for example if a hydraulic Pressure for a hydraulic phase control is still insufficient. In order to prevent an uncontrollable movement between the rotor and the stator, a defined phase difference can be adjusted by means of the center lock.
  • the ambient temperature may be determined by measuring an engine temperature.
  • the engine temperature can be determined in the form of a water temperature and in particular the cooling water temperature or a temperature of the oil of the engine oil circuit.
  • the electromechanical valve has an electromagnet.
  • the determination of the ambient temperature for determining a temperature for the validity of the duty cycle can be effected by means of measuring a temperature of the electromagnet.
  • the resistance of a coil which may be present in an electromagnet, may depend on the ambient temperature.
  • a corresponding current can set due to the electrical resistance of a coil of the electromagnet, which can cause the deflection of the electromagnet and thus the valve position.
  • the resistance of the coil may also be high, allowing lower current to flow through the electromagnet as compared to a lower temperature.
  • this means that a method for the control of a hydraulic camshaft adjuster with a central locking and an emergency operation in the base can be provided.
  • Emergency running in the base may mean that an emergency stop position of the valve can be achieved when the valve is de-energized. It may happen, for example, in an emergency situation, that a power supply of the valve and in particular a e- lektromechanischen converter of the valve fails. This will put the valve in an emergency position. It may be desirable to control or regulate the phase angle between the rotor and stator in the emergency position to avoid unwanted noise. It may also be desirable to still urge a phase angle toward an early phase angle in an emergency situation so as to achieve locking of the camshaft phaser in a center locked position at a later engine start.
  • a hydraulic camshaft adjuster with additional central locking requires additional modules.
  • a space for the valve can be identical or identical to a hydraulic camshaft adjuster with an end-position lock.
  • a proportional valve for the hydraulic camshaft adjuster with center locking can be used, the proportional valve for the hydraulic camshaft adjuster with center locking no additional space compared to the Proportional valve for the hydraulic camshaft adjuster with Endlagenverriegelung may need.
  • a center cam hydraulic phaser may be used in conjunction with a tuned proportional valve, i. a proportional valve with tuned operating states that achieve the function without requiring complex components or concepts. An influence on the components can be excluded.
  • a Haitetastiety, a first duty cycle, a second duty cycle and a third duty cycle can be determined by a Haitetastiety is determined by an engine control unit and stored in the map or characteristic field.
  • the determination of the first duty cycle, the second duty cycle and the third duty cycle can be done, for example, in two ways.
  • the engine control unit can determine the duty cycle points and it can store the duty cycle points in another map or characteristic field.
  • a duty cycle can be a percentage in the range of 0% to 100%.
  • the first duty cycle may be determined by subtracting a first percentage from the Haitetast ratio
  • the second duty cycle may be determined by subtracting a second percentage from the Haitetast ratio
  • the third duty cycle may be determined by subtracting a third percentage from the hold load ratio.
  • the first percentage, the second percentage and the third percentage may be constant and depend on the geometry of the valve, particularly the characteristics of the valve.
  • FIG. 1 shows a schematic block diagram of a center-locked camshaft adjuster according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 shows a volume flow characteristic with determined duty cycles according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG 3 shows a method for stopping an engine according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 shows a method of starting a motor according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 shows a method for adjusting or / and regulating a camshaft adjuster according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • the camshaft adjuster 100 comprises the hydraulic chamber 101 with the vane 102.
  • the vane 102 is subdivided as a partition wall the hydraulic chamber 101 into the chamber A 'and the chamber B'.
  • the wing 102 has symmetrically disposed on its sides an axis 103, wherein the axis 103 is connected to the locking pins 108, 109. If a filling of the chamber B 'with a fluid, such as a pressurized oil, and in particular on chamber B' a pressure is exerted, then the vane 102 moves in the direction of the chamber A '. This movement may correspond to a movement of a rotor of a camshaft adjuster connected to the vane 102 into a late adjustment position. The late adjustment direction is indicated by the arrow 104 in FIG. 1.
  • a later phase angle corresponds to a late adjustment position and means that the cams of the camshaft connected to the rotor actuate the valves of the engine later than in the middle position of the wing 102 shown in FIG. 1.
  • the vane 102 moves in the direction of the chamber B', thereby reducing the volume of the chamber B 'and increasing the volume of the chamber A' and a phase angle between the rotor and the stator of a phaser is pushed into an early position.
  • the early position is indicated in Fig. 1 by the arrow 105.
  • the rotor and the stator of the camshaft adjuster 100 are not shown in FIG.
  • Fig. 1 shows the camshaft adjuster 100 in a mechanically locked state.
  • a phase angle between the rotor and stator is fixed. This phase angle or the phase difference is in the state shown in Fig. 1 of the camshaft adjuster 100 0 °.
  • the hydraulic chamber 101 is connected to a stator of the camshaft adjuster and the center position of the vane 102 thus corresponds to a phase difference of 0 ° between the rotor and the stator of the camshaft adjuster.
  • the camshaft adjuster has the stepped locking cam 106 and the stepped locking cam 107.
  • the locking cams 106 and 107 are connected to the housing of the hydraulic chamber 101.
  • the two locking bolts 108 and 109 are connected to the axle 103 and thus follow an axial movement of the axle 103 of the model of the camshaft adjuster 100.
  • the locking bolts 108 and 109 are designed to operate at a low pressure of a fluid, for example a lower one Engage pressure as the system pressure, oil pressure or fluid pressure, mechanically into the locking cams 106, 107.
  • the locking bolts 108, 109 should engage when the fluid pressure in the chambers A 'and B' no longer hydraulically clamps the wing 102.
  • the locking pin 108 prevents in a locked operating condition in the gate 107 a movement of the wing 102 in the direction of the chamber A ', ie in the direction of a late phase angle.
  • the locking pin 109 prevents in a locked state, a movement of the wing 102 in the direction of the chamber B ', ie in the direction of an early phase angle.
  • the pressure line 110 is coupled to the chamber B'.
  • the pressure line 111 is connected to the chamber A'. Both a fluid can be supplied to the chambers A 'and B' via the pressure lines 110 and 111, and also be discharged from the chambers A 'and B'.
  • the pressure line 112 is coupled, which establishes a connection between the pressure line 110 and locking link 107. As soon as a pressurized fluid flows into the chamber B 'in the pressure line 110, the locking bolt 109 is unlocked via the fluid, which is supplied to the locking slot 107 via the pressure line 112.
  • the pressure line 111 is also connected by means of the pressure line 113 with the locking link 106. Consequently, the locking bolt 108, as soon as there is pressure on line 111, it unlocks via pressure 113.
  • Leaks that occur, for example, when connecting the pressure lines 110, 111 with the pressure chamber A ', B' and the locking link 107, 106 are indicated by the leaks 114 and 115.
  • a loss of fluid due to connection gaps is taken into account.
  • the consideration of the presence of leaks makes it possible, despite the occurrence of wear, to be able to realize a system that can function over a long time.
  • Leaks can occur in the stage, on the valve, in the rotary transformer or in other places.
  • the overall system is set up to take these leaks into account and to reliably control them despite the leaks
  • the pressure line 110 is connected to the working port B of a five / four-way valve 116 or 5/4 valve 116.
  • the pressure line 111 is connected to the working port A of the 5/4 valve 116.
  • the pressure oil port P of the proportional valve 116 or the central valve 116 is connected to the check valve 117, and the check valve 117 is connected to the oil filter 118.
  • the pressure oil port P is supplied with a fluid or pressurized oil from the tank 120.
  • the tank 120 is connected to the tank port of the central valve 116 and serves as a reservoir for fluid passing out of the valve.
  • the central valve 116 has the five valve positions 121, 122, 123, 124 and 125, which can be adjusted by a linear displacement of the valve 116. To adjust a valve position, the central valve 116 is moved linearly between the return element or the spring 126 and the electromagnet 127. By energizing the electromagnet 127, a deflection of the electromagnet in the direction of the spring 126 is effected.
  • FIG. 1 shows the proportional valve 116 in the second operating state 122.
  • the working port B is separated from the pressure oil port P. This is indicated in FIG. 1 by the T-shaped symbol in the symbol for the valve position of the second operating state 122.
  • the working port A and the tank port T are connected to each other in the second operating state.
  • this coupling it is possible to discharge an oil in chamber A 'to the tank 120 via the tank port T. This is indicated by the arrow in the second operating state 122.
  • the solenoid 127 is energized with a lying between 0% and 100% duty cycle.
  • the operating state 121 is adjustable when the solenoid is de-energized or when the solenoid has a duty ratio close to 0%.
  • the return spring 126 presses the proportional valve in a de-energized state in the direction of the electromagnet 127 and thus automatically adjusts the first operating state 121 a. Since in emergency operation usually the electromagnet is de-energized or is the emergency state 121 corresponds to the state 121. In the emergency state 121, the pressure oil port P is connected to the working port B and the working port A and the tank port T are connected. Thus, in an emergency operation, the camshaft adjuster 100 can also be supplied with oil.
  • valve 116 In the position in which the valve 116 is deenergized (for example, emergency operation), a small valve overlap of the combustion valves takes place, whereby an unrestricted operability of the engine can be achieved.
  • the second state 122 may be set when the duty cycle of the hold state 124, the so-called Haitetastrise or holding TV, has been determined.
  • the pressure in the chambers B 'and A' can be kept constant by means of setting the Haitetastiatas and thus the fourth operating state 124.
  • a previously set early or late phase angle is maintained by adjusting the hold mode 124.
  • the pressure oil port P is connected to the chamber A 'and the chamber B' via the working port B to the tank port T. Consequently, oil is supplied to the chamber A 'and discharged from the chamber B', and due to the unlocking of the locking bolt 108, the vane 102 moves toward an early reclining position.
  • a hydraulic voltage can be achieved during the operation of the camshaft adjuster 100.
  • a mechanical clamping of the wing 102 or the adjuster can take place.
  • a hydraulic pressure supply to the chamber B ' can be prevented that an uncontrolled movement of the wing 102 takes place.
  • FIG. 2 shows a volumetric flow characteristic curve with determined duty cycles in accordance with an exemplary embodiment of the present invention.
  • the volume curve 200 is shown.
  • the volume characteristic characterizes a corresponding volume flow when setting the duty cycle from 0% to 100%.
  • the duty cycle TV is given in percent and on the axis 202 or the ordinate 202, the volume flow in liters per minute or l / min.
  • a duty cycle corresponding operating state of the valve 116 is shown in each case.
  • the operating states 121, 122, 123, 124 and 125 correspond to the operating states illustrated in FIG.
  • the position of the characteristic curve 200 and the position of the operating states 121, 122, 123, 124, 125 or the assignment of the operating states 121, 122, 123, 124, 125 apply to a specific ambient temperature of the camshaft adjuster, for example 90 0 C. For another Temperature may result in a different position of the duty cycle 201.
  • the characteristic curve shown in FIG. 2 has five duty cycle ranges.
  • the first operating state 121 which is also taken in an emergency operation, ranges from 0 to 10%.
  • the boundary of the area is marked TV 1 in FIG. 2.
  • TV1 can be determined as a function of a known holding TV by subtracting a previously determined percentage value at a certain temperature.
  • the valve position 121 is active. However, the volume of a fluid stream may change due to the location of the valve depending on the duty cycle.
  • the duty cycle TV2 is 20% in FIG.
  • the third operating state 123 becomes active. Due to the valve characteristic, for example an enlargement or reduction of an inflow opening until reaching stop TV, the volume flow inflow to chamber B 'has a maximum at the duty cycle TV3. With a duty cycle between the holding TV and TV3, the operating state 123 is still active, but the volume flow to chamber B 'decreases with an increasing deflection of the electromagnet 127.
  • the hold state 124 Upon reaching the hold TV, which in FIG. 2 comprises a range of 55% to 60%, the hold state 124 is active. Neither the chamber B 'nor the chamber A' is supplied with pressurized oil during the concerns of the holding TV. In the state 124 also no pressure oil from the chambers A 'and B' is discharged. A set state is maintained at a duty cycle of 55% to 60%.
  • the fifth operating state 125 is active.
  • the increasing volume flow in the range of 60% to 84% leads to an increasing volume flow into the chamber A '.
  • the region of increasing volume flow may be at 60% instead of at 60%. 50% begin.
  • the characteristic curve 200 is a schematic diagram illustrating the principles.
  • the kinks shown in FIG. 2 can accordingly also be rounded.
  • a hydraulic clamping of the vane 102 takes place.
  • a duty ratio of TV2 to the holding TV a phase angle between rotor and stator can be set to late.
  • the rotor 102 can be kept in the currently set position, ie at a currently set early or late phase angle.
  • the vane 102 By setting a duty cycle of holding TV to 100%, the vane 102 can be brought in the direction of an early setting position. Adjusting the sash to an early setting position when turning off an engine allows a freely moving rotor to be caught by the center lock in a subsequent launch due to drag torque. Therefore, it is desirable to place the wing 102 in an early position upon shutdown.
  • FIG. 3 shows a method for stopping an engine according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • the stopping process begins with the detection of a stop condition in S1, e.g. switching off the ignition. This is followed in S2 by the recognition of an engine speed. Turns the engine, d. H. If the speed is greater than zero, an adjustment angle is specified. This adjustment angle corresponds to an adjustment angle in a position that is earlier than the center position or center locking position.
  • the energizing of the electromagnet 127 takes place until the speed of the motor determined in step S7 or the speed of a shaft associated with the engine speed is recognized as 0 in S8. Then the engine is. After the engine has stopped, it is still possible to maintain a hold time by energizing the solenoid 127 in S9, which can increase the safety of landing in an early position. Only then is set in step S10 setting a duty cycle of 0% by switching off the energization of the electromagnet 127. This ensures that a battery after the shutdown, which can represent the power supply of the electromagnet 127, is not unnecessarily burdened.
  • step S11 a start condition such as the start of an engine is recognized.
  • the engine speed is 0 in step S12 and the set duty cycle is also 0%. Since the characteristic having corresponding duty ratios is stored in an engine controller, the characteristic can be retrieved from the engine controller and, in particular, the characteristic values TV1 and TV2 can be retrieved.
  • step S13 with the retrieved values TV1 and TV2 on the solenoid 127, a duty ratio corresponding to the second operating state 122 can be set, with the chamber B 'not supplied with pressurized oil and the chamber A' via the working port A and the tank port T direction tank 120 can be emptied. Due to the drag torques, a rotor in an early position can thus be rotated in the direction of a late position until the center interlock snaps into place, and in particular until the bolt 108 strikes in its backdrop. As soon as the central locking is achieved, the rotor and the stator are mechanically coupled by means of the bolts 109 and 108, and thus a relative movement between the rotor and the stator can be prevented.
  • the duty cycle between TV1 and TV2, that is, the operating state 122, is maintained until a non-zero speed is reached in S14 and system pressure has been established in step S15.
  • the speed is determined in S16, for example by retrieving a Hall sensor, which is arranged on the camshaft or on the crankshaft, and the query of the oil pressure in S17 by the query of an oil pressure sensor, which is arranged for example on the oil pump 119 ,
  • Steps S18 and S19 ensure the maintenance of the operating state 122. Only when the system pressure of 0.5 bar, for example, can be achieved, a hydraulic control of the camshaft adjuster. If this minimum oil pressure is determined, the setting of the state determined from the characteristic field between TV3 and 100% takes place in step S20 as a function of the phase adjustment angle to be set between the rotor and the stator. The rotor is held hydraulically.
  • the regulation of the camshaft adjuster 100 is effected by setting a further duty cycle TV1, TV2, TV3.
  • a duty cycle greater than the holding duty cycle is conceivable.
  • the start S21 of the adjustment operation corresponds, for example, to reaching the state S20 after starting an engine.
  • the engine speed check takes place in S22. If the engine speed n> 0 deviates from 0, the camshaft adjuster can be regulated.
  • the system oil pressure is requested by an oil pressure sensor in step S24. If the determined oil pressure does not correspond to a minimum system pressure of 0.5 bar, for example, a mechanical locking of the camshaft adjuster is achieved in step S25 by Ratio between TV1 and TV2 is set. To set the duty ratio of TV1 and TV2 can be used on the determined and stored in the engine control curve.
  • step S25 a mechanical coupling of the camshaft adjuster 100 thus takes place. Only when a desired oil pressure in S23 is reached again can the hydraulic position be used in step S26. For this purpose, a duty cycle between T3 and 100% is set so TV3 ⁇ TV ⁇ 100%.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Bestimmen eines Tastverhältnisses für eine Kennlinie für den Betrieb eines elektromechanischen Ventils eines Nockenwellenverstellers angegeben, bei dem eine Umgebungstemperatur und eine Relativbewegung einer Nockenwelle zu einem Bezugspunkt bestimmt wird. In Abhängigkeit einer bestimmten Umgebungstemperatur und anderer Betriebsbedingungen, wie z. B. Motordrehzahl wird ein Halte-Tastverhältnis ermittelt. Danach wird mindestens ein weiteres Tastverhältnis eines Betriebszustandes für eine Tastverhältnis-Kennlinie für das Ventil ermittelt.

Description

Bezeichnung der Erfindung
Verfahren zum Bestimmen eines Tastverhältnisses für ein Ventil eines No- ckenwellenverstellers
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Nockenwellenversteller. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Bestimmen eines Tastverhältnisses für eine Kennlinie für den Betrieb eines elektromecha- nischen Ventils eines Nockenwellenverstellers, ein Computerprogrammprodukt für ein Motorsteuergerät und einen Datenträger mit einem entsprechenden Computerprogrammprodukt.
Zur Steuerung eines Gaswechsels wird bei einem Viertaktverbrennungsmotor eine Nockenwelle oder Steuerwelle mit der halben Motordrehzahl der Kurbel- welle angetrieben. Die Nockenwelle öffnet mit ihren Nocken die für das Ausschieben der verbrauchten Gase und Ansaugen der Frischgase separat ausgelegten Gaswechselventile gegen den Druck in dem Zylinder und gegen die Kräfte der Ventilfedern. Das Betätigen der Ventile erfolgt hierbei indem die Nocken mechanisch die Ventile betätigen. Dazu ist die Nockenwelle in dem Verbrennungsmotor derart angebracht, dass die auf ihr angebrachten Nocken an Nockenfolgern, beispielsweise Tassenstößeln, Schlepphebeln oder Schwinghebeln, anliegen, die wiederum mit den Ventilen in einer Wirkverbindung stehen.
Die Kopplung einer Nockenwelle mit der Kurbelwelle wird über eine Steuerkette, einen Steuerriemen oder eine Zahnradpaarungen hergestellt. Durch diese im Wesentlichen starre Kopplung besteht eine feste Phasenbeziehung zwischen der Drehung der Nockenwelle und der Drehung der Kurbelwelle. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass es für den Betrieb eines Verbrennungsmotors, insbesondere bezüglich des Kraftstoffverbrauchs und der Erhöhung der Leistung, vorteilhaft sein kann, diese feste Phasenbeziehung zwi- sehen der Nockenwelle und der Kurbelwelle während des Betriebs des Motors einzustellen. Mittels hydraulischer oder elektrischer Nockenwellenverstellsys- teme ist es möglich, die Phasenbeziehung zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle bei Bedarf einzustellen. Ein hydraulisches Nockenwellenverstell- system weist einen Nockenwellenversteller und ein Ventil auf. Der Nockenwel- lenversteller arbeitet nach dem Flügelzellenprinzip und ist zwischen dem Steuertrieb und der zu verstellenden Nockenwelle platziert. Für den Fall dass kein Öldruck im Verbrennungsmotor vorhanden ist, z. B. beim Motorstart, besitzt der Nockenwellenversteller noch eine mechanische Verriegelung. Die Verriegelungsposition befindet sich in einer Winkelposition innerhalb des Verstellbe- reichs des Nockenwellenversteller. Das Ventil kann in Form eines Zentralventils gestaltet sein und steuert den Austausch des Öles zwischen Nockenwellenversteller und Ölkreislauf des Motors. Es ist im Zentrum des Rotors angeordnet. Weiterhin möglich ist die Anordnung eines Ventils im Motor z. B. im Zylinderkopf.
Sobald das Zentralventil von Öl umströmt wird, wird eine Verriegelung, die einen Stator und einen Rotor des Nockenwellenverstellsystems verbindet, ungewollt gelöst, wodurch sich der Rotor, welcher mit der Kurbelwelle verbunden ist, gegenüber dem Stator, welcher über den Steuertrieb mit der Kurbelwelle ver- bunden ist, verdrehen kann.
Ein Ventil für eine Vorrichtung zur Veränderung der Steuerzeit einer Brennkraftmaschine ist aus der Druckschrift DE 10 2004 038 252 A1 bekannt. Variable Ventilzeitverhaltensteuereinrichtungen sind darüber hinaus aus den Druckschriften US 2002/0124821 A1 und US 2003/0010303 A1 bekannt.
Bei den bekannten Ventilen kann es im Betrieb zu fehlerhaften Einstellungen kommen. Durch die fehlerhafte Einstellung kann es zu einer unkontrollierten Öffnung einer Verriegelung, der so genannten Mittenverriegelung, kommen, wodurch beispielsweise unerwünschte Geräusche in dem Nockenwellenver- stellsystem entstehen können. Diese Geräusche beeinflussen den Fahrkomfort des Fahrzeugs negativ.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen effizienten Betrieb eines Ventils zu ermöglichen.
Demgemäß wird ein Verfahren zum Bestimmen eines Tastverhältnisses für eine Kennlinie zum Betrieb eines elektromechanischen Ventils eines Nocken- wellenverstellers, ein Computerprogrammprodukt für ein Motorsteuergerät und ein Datenträger mit einem entsprechenden Computerprogrammprodukt geschaffen.
Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Bestimmen eines Tastverhältnisses für eine Kennlinie zum Betrieb eines elektromechanischen oder elektromagnetischen Ventils eines Nockenwellenverstellers angegeben, wobei mittels des Verfahrens zunächst eine Umgebungstemperatur des Nockenwellenverstellers ermittelt wird. Außerdem wird eine Relativbewegung einer Nockenwelle oder einer ersten Welle zu einem Bezugspunkt ermittelt. Ein Tastverhältnis des elektromechanischen Ventils wird solange eingestellt, bis die Relativbewegung der Nockenwelle zu dem Bezugspunkt im Wesentlichen unterbunden ist. Bei diesem Tastverhältnis kann es sich auch um einen Tastverhältnisbereich oder ein Tastver- hältnisintervall handeln.
Das Tastverhältnis kann einem ersten Betriebszustand, in dem eine Position des Nockenwellenverstellers konstant gehalten wird, entsprechen. Liegt ein Tastverhältnis im Wesentlichen in diesem Intervall, dann ist die Relativbewe- gung der Nockenwelle in Bezug zu dem Bezugspunkt weitestgehend unterbunden. Das ermittelte Tastverhältnis wird als Halte-Tastverhältnis bei der ermittelten Umgebungstemperatur gespeichert. Ausgehend von dem ermittelten Halte- Tastverhältnis wird zumindest ein weiteres Tastverhältnis bei der ermittelten Umgebungstemperatur bestimmt. Dabei entspricht das Tastverhältnis, das gespeichert wird, einem Betriebszustand des Ventils.
Das zumindest eine weitere Tastverhältnis kann einem Betriebszustand des Ventils oder einer Ventilstellung zugeordnet sein. Es lässt sich somit eine Kennlinie ermitteln, die für ein Ventil bei einer ermittelten Umgebungstemperatur gilt. Mittels dieser temperaturabhängigen Kennlinie kann ein Ventil bei einer bestimmten Umgebungstemperatur gesteuert werden. Damit lassen sich Be- triebszustände des Ventils zuverlässig anfahren oder einstellen.
Die Bestimmung der Relativbewegung der Nockenwelle zu dem Bezugspunkt kann beispielsweise erfolgen, indem die Phasenlage der Nockenwelle zu einer Kurbelwelle betrachtet wird. Da die Nockenwelle mit dem Rotor eines Nocken- wellenverstellers gekoppelt seien kann und die Kurbelwelle mit dem Stator ei- nes Nockenwellenverstellers gekoppelt sein kann, kann auch ein relativer Bezug des Stators zu dem Rotor betrachtet werden.
Durch die Berücksichtigung der Umgebungstemperatur und insbesondere der Umgebungstemperatur des Nockenwellenverstellers kann eine bessere Ein- Stellung eines Ventils erreicht werden. Es kann folglich auch eine fehlerhafte, d.h. zu frühe oder zu späte Öffnung einer Verriegelung eines Nockenwellenverstellers vermieden werden.
Gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Realisierung eines Motorstops zum Stoppen eines Motors unter Zuhilfenahme eines elektromechanischen Ventils eines Nockenwellenversteller angegeben, wobei das Verfahren zunächst eine Umgebungstemperatur des Nockenwellenverstellers ermittelt. Außerdem wird eine Relativbewegung einer Nockenwelle zu einem Bezugspunkt ermittelt. Ein Tast- Verhältnis des elektromagnetischen Ventils wird solange eingestellt, bis die Relativbewegung der Nockenwelle zu dem Bezugspunkt im Wesentlichen unterbunden ist. Das ermittelte Tastverhältnis wird als Halte-Tastverhältnis bei der ermittelten Umgebungstemperatur gespeichert. Ausgehend von dem ermit- telten Halte-Tastverhältnis wird zumindest ein weiteres Tastverhältnis bei der ermittelten Umgebungstemperatur bestimmt.
Das Verfahren zur Realisierung eines Motorstops weist ferner das Erkennen einer Stopbedingung auf. Nachdem die Stopbedingung erkannt ist, wird die Drehzahl einer Kurbelwelle oder einer zweiten Welle ermittelt, wobei die Drehzahl der zweiten Welle beispielsweise eine Motordrehzahl sein kann und wobei die Drehzahl der Kurbelwelle mit der Drehzahl der Nockenwelle gekoppelt sein kann. Danach wird der Verstellwinkel des Nockenwellenverstellers abweichend von einem Verriegelungswinkel eingestellt. Insbesondere kann der Verstellwinkel des Nockenwellenverstellers derart abweichend von einem Verriegelungswinkel eingestellt werden, so dass sich eine Phasenabweichung ergibt, die einem frühen Phasenwinkel bezogen auf den Bezugsphasenwinkel entspricht.
Zum Einstellen des Verstellwinkels wird auf ein ermitteltes oder gespeichertes weiteres Tastverhältnis und auf das Halte-Tastverhältnis zurückgegriffen. Der von dem Verriegelungswinkel abweichende Verstellwinkel wird solange gehalten, bis die Drehzahl der Kurbelwelle den Wert Null erreicht hat.
Das Erkennen einer Stopbedingung kann beispielsweise das Ausschalten eines Motors, insbesondere eines Verbrennungsmotors, sein. Aufgrund von Schleppmomenten bei einem auf das Abstellen eines Motors folgenden Motorstart kann es erwünscht sein, dass sich der Nockenwellenversteller beim Abstellen in einer einem frühen Phasenwinkel entsprechenden Stellung befindet. Bei der nächsten Motorstartphase kann der Nockenwellenversteller aufgrund der Schleppmomente automatisch in eine mechanische Verriegelungsposition gebracht werden. Somit kann es erwünscht sein, solange die Drehzahl eines Motors während der Abstellphase von Null abweicht, d. h. solange der Motor noch läuft, den Nockenwellenversteller in einer frühen Phasenlage zu halten. Die Größe der Phasendifferenz kann dabei beliebig eingestellt werden, solange die Abweichung über der Mittenverriegelungsposition liegt. Gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Realisierung eines Motorstarts unter Zuhilfenahme eines elektromechanischen Ventils eines Nockenwellenversteller angegeben, wobei mittels des Verfahrens zunächst eine Umgebungstemperatur des Nockenwellenverstellers ermittelt wird. Außerdem wird eine Relativbewegung einer Nockenwelle zu einem Bezugspunkt ermittelt. Ein Tastverhältnis des e- lektromagnetischen Ventils wird solange eingestellt, bis die Relativbewegung der Nockenwelle zu dem Bezugspunkt im Wesentlichen unterbunden ist. Das ermittelte Tastverhältnis wird als Halte-Tastverhältnis bei der ermittelten Um- gebungstemperatur gespeichert. Ausgehend von dem ermittelten Halte- Tastverhältnis wird zumindest ein weiteres Tastverhältnis bei der ermittelten Umgebungstemperatur bestimmt.
Das Verfahren zum Starten des Motors weist ferner das Erkennen einer Start- bedingung auf. Wenn die Startbedingung, wie beispielsweise das Einschalten der Zündung, erkannt ist, wird der Nockenwellenversteller mittels einer Mechanik, beispielsweise mittels eines Verriegelungsbolzens gehalten, währenddem die Drehzahl einer Kurbelwelle gleich Null ist. Dabei ist die Drehzahl der Kurbelwelle mit der Drehzahl der Nockenwelle gekoppelt. Bei der Motorstart- phase wird die Drehzahl der Kurbelwelle erhöht und sobald die Drehzahl von Null abweicht und ein Systemdruck erreicht ist, wird die mechanische Verriegelung gelöst und der Nockenwellenversteller mittels einer Hydraulik gehalten. Dazu wird der Nockenwellenversteller mittels dem Einstellen eines weiteren Tastverhältnisses und/oder mittels dem Einstellen des Halte-Tastverhältnis geregelt.
Die Startbedingung kann dabei das Starten eines Motors, insbesondere eines Verbrennungsmotors, mittels eines Zündschlüssel sein. Um Geräusche des Nockenwellenverstellers zu verhindern, kann es erwünscht sein, solange ein Systemdruck noch nicht erreicht ist, den Nockenwellenversteller und insbesondere den Rotor und den Stator des Nockenwellenverstellers in einer festen Phasenlage zueinander zu halten. Ein Systemdruck kann dabei ein Systemmindestdruck sein, der für den Betrieb eines Motors und insbesondere für das Halten und Regeln einer Phasendifferenz zwischen Rotor und Stator mindestens nötig ist. Ein mindestens nötiger Systemdruck kann beispielsweise in einem Bereich von 0,2 bar bis 0,5 bar liegen.
Solange der Systemdruck noch nicht erreicht ist, kann der Rotor mechanisch gehalten werden und sobald ein ausreichender Systemdruck vorhanden ist, kann der Rotor hydraulisch gehalten und geregelt werden.
Da die Nocken- und die Kurbelwelle gekoppelt sein können, kann eine Abhän- gigkeit zwischen einer Drehung der Nockenwelle und einer Drehung der Kurbelwelle gegeben sein. Daher kann die Erkennung der Drehung der Nockenwelle in gleicher Art und Weise über die Drehung der Kurbelwelle erfolgen, wie die Ermittlung der Drehung der Kurbelwelle über eine Drehung der Nockenwelle erfolgen kann. Damit können Sensoren, die zur Ermittlung der Drehung der entsprechenden Welle eingesetzt werden, an einer Position eingebaut werden, die für eine Montage günstig angeordnet sind. Es kann damit auch auf vorhandene Sensoren zum Ermitteln der Drehung der Nockenwelle oder der Kurbelwelle zurückgegriffen werden. Eine Kurbelwelle kann beispielsweise entsprechende Sensoren zur Ermittlung einer Motordrehzahl aufweisen.
Gemäß einem weiteren exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird ein Computerprogrammprodukt für ein Motorsteuergerät geschaffen, welches nach einem der oben angeführten Verfahren betreibbar ist, wobei die Routine zur Bestimmung eines Tastverhältnisses durch entspre- chende in einer Software hinterlegte Steuerungsbefehle umgesetzt ist.
Gemäß noch einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird ein Datenträger mit einem entsprechenden Computerprogrammprodukt geschaffen.
Die Stellung eines elektromechanischen Ventils oder eines elektromagnetischen Ventils kann über eine Stromstärke, welche einem elektromechanischen Wandler zugeführt wird, eingestellt werden. Da im Automobilbau keine Mög- lichkeit zur Steuerung eines Stromes vorhanden sein mag, kann eine Stromzufuhr zu einem elektromechanischen Wandler bei einer konstanten Versorgungsspannung mittels eines Tastverhältnisses eingestellt werden. Ein Tastverhältnis bedeutet dabei, dass der elektromechanische Wandler während ei- nes Teiles eines periodischen Zeitintervalls mit einer Spannung versorgt wird und während des anderen Teils des periodischen Zeitintervalls die Spannung ausgeschaltet ist.
In der Zeit, in der die Spannung eingeschaltet ist, kann durch den elektrome- chanischen Wandler ein Strom fließen, der sich aufgrund des elektrischen Widerstands des elektromechanischen Wandler einstellen kann. Dabei kann sich ein Mittelwert des Stromes ergeben, mit dem eine effektive Stromstärke durch den elektromechanischen Wandler einstellbar ist. Ein Tastverhältnis von 0 % kann dabei bedeuten, dass während des Zeitintervalls keine Spannung einge- schaltet ist. Hingegen kann ein Tastverhältnis von 100 % bedeuten, dass während der gesamten Zeitdauer des Zeitintervalls eine Spannungsversorgung des elektromechanischen Wandlers erfolgt.
Das Tastverhältnis von 0 % kann dabei einem Ruhezustand, einem Notlaufzu- stand oder einem energielosen Zustand entsprechen. Während eines energielosen Zustandes kann der elektromechanische Wandler die geringste Erregung aufweisen. Durch ein Tastverhältnis von 0 % kann der elektromechanische Wandler beispielsweise die geringste Auslenkung aufweisen. Dagegen kann während einem Tastverhältnis von 100 % eine maximale Auslenkung des elekt- romechanischen Wandlers eingestellt werden. Durch die Einstellung eines Tastverhältnisses zwischen 0 % und 100 % kann folglich der Ausschlag des elektromechanischen Wandlers beliebig zwischen einer minimalen und einer maximalen Auslenkung eingestellt werden.
Es kann wünschenswert sein, gezielt einen bestimmten Ausschlag des elektromechanischen Wandlers einzustellen. Dieser bestimmte Ausschlag kann beispielsweise einem Betriebszustand entsprechen, in dem das elektromagnetische Ventil eine definierte Stellung aufweist. Eine solche Stellung kann bei- spielsweise Zu- und Abflüsse oder sog. Ports des Ventils miteinander verbinden. So lässt sich beispielsweise ein Fluidstrom oder eine Richtung eines FIu- idstroms durch das Ventil beeinflussen.
Der Ausschlag und insbesondere die Länge oder die Größe einer Auslenkung, die durch das Erregen eines elektromechanischen Wandlers erreicht werden kann, kann dabei von einer Umgebungstemperatur abhängig sein.
Ein Betriebszustand kann beispielsweise durch ein Haitetastverhältnis gekenn- zeichnet sein. Dieses Haitetastverhältnis kann einer vorgebbaren Relativbewegung einer Nockenwelle zu einem Bezugspunkt entsprechen. Es kann dem Haitetastverhältnis beispielsweise eine Ventilstellung oder eine Einstellung eines Ventils in einer bestimmten Position entsprechen.
Zur Ermittlung der Relativbewegung kann die Bewegung der Nockenwelle zu einem Bezugspunkt auf der Kurbelwelle herangezogen werden oder umgekehrt. Dazu können verschieden Methoden zum Einsatz kommen. Ein Beispiel einer Ermittlung der Relativbewegung kann anhand der Bestimmung der Relativbewegung der Nockenwelle zu der Kurbelwelle in einem Motor erklärt wer- den. Die Kurbelwelle kann einen Hallsensor aufweisen, der mittels einer Sen- sorik ausgelesen werden kann. Auf der Kurbewelle kann ein Zahnkranz angeordnet sein, dessen Zähne bei dem Vorbeiziehen an dem Hallsensor ein Induktionsmuster hervorrufen. Dieses Muster kann ausgewertet werden, wodurch es möglich ist, die Drehung der Kurbelwelle zu verfolgen.
Durch die Anbringung einer besonderen Markierung auf dem Zahnkranz, beispielsweise eines vergrößerten Zahns, lässt sich ein bestimmter Bezugspunkt der Kurbelwelle bestimmen.
Auf diesen Bezugspunkt kann die Bewegung einer sich ebenfalls bewegenden Nockenwelle bezogen werden, wodurch die Relativbewegung zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle bestimmbar ist. Die Lage der Nockenwelle kann mittels vier Blech-Rädergeber bestimmt werden. Die Blech-Rädergeber können 4 flügelförmig ausgebildete Blech-Rädergeber sein. Auch die Position der Flügel kann mittels vorhandener Impulssensoren abgefragt werden und so kann ein Bezug zu dem Bezugspunkt hergestellt werden.
Durch die Ventilstellung, die beispielsweise durch ein Haitetastverhältnis eingestellt sein kann, kann ein Fluidstrom durch das Ventil derart beeinflussbar sein, dass eine relative Lage eines Nockenwellenverstellers konstant bleibt. In anderen Worten bedeutet das, dass ein Nockenwellenversteller einen Stator und einen Rotor aufweisen kann. Der Rotor kann mit einer Nockenwelle ver- bunden sein, während der Stator von einer Steuerkette angetrieben wird. Mittels eines Flügels in einer Hydraulikkammer kann die Hydraulikkammer in eine A-Kammer oder Spät-Kammer und eine B-Kammer oder Früh-Kammer aufgeteilt sein.
Durch Beströmen einer der beiden Kammern mit einem Fluid kann der Flügel in die andere der beiden Kammern gedrängt werden. Durch die Verschiebung des Flügels oder des Trennelements kann sich eine Relativbewegung zwischen dem Stator und dem Rotor des Nockenwellenverstellers ergeben. Folglich kann ein Phasenwinkel zwischen dem Stator und dem Rotor mittels einer Hydraulik eingestellt werden. So kann ein Phasenwinkel oder eine Phasenverschiebung zwischen einer Nockenwelle und einer Kurbelwelle eingestellt werden. Dazu kann der Rotor mit der Nockenwelle gekoppelt sein und der Stator kann mit der Kurbelwelle gekoppelt sein. Zur Kopplung des Stators mit der Kurbelwelle kann eine Steuerkette genutzt werden.
Ein Bezugspunkt kann beispielsweise ein Phasenverstellwinkel zwischen Rotor und Stator von 0° sein. Zur Sicherung des Bezugspunktes kann der Rotor und der Stator mittels einer mechanischen Verriegelung bei Aufweisen der Bezugslage, also wenn ein Phasenwinkel von 0° vorliegt, verriegelt sein. Die mechani- sehe Verriegelung kann erwünscht sein, wenn ein Mindestdruck zur Betätigung des Rotors noch nicht aufgebaut ist. Neben der Kenntnis einer Zuordnung eines Haitetastverhältnisses bei einer bestimmten Umgebungstemperatur kann es wünschenswert sein, ein weiteres Tastverhältnis zu kennen, wobei das weitere Tastverhältnis einem weiteren Betriebszustand neben dem Betriebszustand des Haitetastverhältnisses ent- spricht. In dem Haitetastverhältnis kann das Ventil derart eingestellt sein, dass eine Relativbewegung der Nockenwelle zu dem Bezugspunkt im Wesentlichen unterbunden wird. So bleibt beispielsweise beim Einstellen eines Haltetastver- hältnisses eine eingestellte Phasenabweichung zwischen Rotor und Stator erhalten.
Ein weiteres Beispiel für ein weiteres Tastverhältnis, das für den Betrieb eines Zentralventils interessant sein kann, mag ein Tastverhältnis sein, bei dem das Ventil derart eingestellt ist, dass die Arbeitskammer B mit dem Fluid, beispielsweise einem Drucköl, befüllt wird, während die Kammer A entleert wird.
Noch ein weiteres Beispiel eines interessanten Tastverhältnisses kann ein Tastverhältnis sein, das einer Ventilstellung entspricht, wobei bei dem Tastverhältnis zwar die Kammer A entleert wird, der Kammer B jedoch kein Fluid zugeführt wird. In dem Haitetastverhältnis kann eine Ventilstellung vorliegen, bei der im Wesentlichen weder der Kammer B noch der Kammer A ein Fluid zugeführt wird und außerdem im Wesentlichen keiner der beiden Kammern ein Fluid entzogen wird. Es kann der Kammer A oder der Kammer B lediglich die Menge an Fluid zugeführt werden, die Verluste des Fluids durch vorhandene Leckagen ausgleicht. Insbesondere ändert sich die Lage zu einem Bezugspunkt oder die Relativlage der Nockenwelle zur Kurbelwelle bei einem eingestellten Haltetast- verhältnis nicht.
In einem weiteren interessanten Tastverhältnis mag der Kammer A ein Fluid zugeführt werden, während der Kammer B das Fluid entzogen werden mag oder während das Fluid aus der Kammer B abgelassen werden mag.
Wird der Kammer B Fluid zugeführt, kann ein Phasenunterschied zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle derart eingestellt werden, dass Ventile eines Verbrennungsmotors, die von den Nocken der Nockenwelle betätigt werden, später im Bezug auf die Stellung der Welle im Bezugspunkt oder auf die Stellung der Welle in der Mittenverriegelungsposition betätigt werden. Bei einem Zuführen eines Fluids zu der Kammer A kann der Flügel in die Richtung der Kammer B gedrückt werden, wodurch sich eine, bezogen auf den Bezugspunkt, frühere Betätigung der Ventile einstellen lässt. Die Einstellung eines frühen oder eines späten Phasenwinkels kann ein besseres Abgasverhalten eines Motors bewirken. In anderen Worten bedeutet ein Öldruck auf die Kammer A, dass aus der Basis heraus verstellt wird, während Druck auf die Kammer B zu einer Verstellung in die Basis führen kann. Mittels einer Pumpe die durch eine entsprechende Ventilstellung auf die Kammer B geschaltet ist, kann der Druck auf die Kammer B ausgeübt werden.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird das zumindest eine weitere Tastverhältnis der Tastverhältniskennlinie für das Ventil mittels eines Motorsteuergerätes ermittelt. Dabei kann mittels der Motorsteuerung die Lage eines Ventil solange eingestellt werden, bis eine für den gesuchten Betriebszustand typische Eigenschaft erkannt werden kann. Die Kennlinie kann somit abgefahren werden, indem die Bedingungen für bestimm- te Zustände eingestellt werden.
Ähnlich wie das Haitetastverhältnis darüber bestimmt werden kann wann eine Relativbewegung einer Kurbelwelle zu einem Bezugspunkt im Wesentlichen Null ist und somit unterbunden ist, können die weiteren Tastverhältnisse mittels der Motorsteuerung bestimmt werden. Dabei kann eine für einen Betriebszustand geltende Relativbewegung zwischen der Nockenwelle und einem Bezugspunkt vorgebbar sein und das Tastverhältnis kann solange angepasst werden, bis von Sensoren erkannt wird, dass die für einen Betriebszustand vorgebbare Relativbewegung erreicht ist. Das so ermittelte Tastverhältnis kann gespeichert werden, um bei der Umgebungstemperatur den entsprechenden Betriebszustand sicher einzustellen. Es ist auch denkbar, das Tastverhältnis in Abhängigkeit von weiteren Parametern wie der Drehzahl oder der Motortemperatur zu speichern. Die Motorsteuerung kann zu Zwecken der Rückmeldung über die Relativbewegung oder anderer momentan herrschender Bedingungen Sensoren abfragen, die beispielsweise an einer Welle angebracht sein können. Ein Sensor, mit dem die Drehgeschwindigkeit oder die Drehzahl einer Welle ermittelt werden mag, kann ein Hallsensor sein. Der Hallsensor kann im Zylinderkopf des Motors montiert sein, während auf der Nockenwelle nur Geber positioniert sein können. Diese Art der Sensordatenerfassung kann eine einfache Datenübertragung von der sich drehenden Nockenwelle auf den stehenden Zylinderkopf ermöglichen.
So kann beispielsweise das Tastverhältnis, das dem Befüllen der Kammer B und dem Entladen der Kammer A entspricht, ermittelt werden, indem eine Phasendifferenz zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle, bezogen auf den Bezugspunkt, in Richtung eines späten Phasenwinkels verändert wird. Umgekehrt kann das Tastverhältnis, in dem die Kammer A beflutet und die Kammer B entleert wird, ermittelt werden, indem sich eine Phasendifferenz in Richtung einer frühen Phasendifferenz einstellt. Die Richtung der Änderung kann mittels der Motorsteuerung aus den eingehenden Signalen der Sensoren bestimmt werden.
Neben der Ermittlung der Drehzahl kann ein Betriebszustand auch über einen Fluiddurchfluss ermittelt werden. Der Betriebszustand, in dem ein Fluidzufluss zur Kammer B unterbunden ist, wohingegen Kammer A entleert wird, kann er- mittelt werden, indem festgestellt wird, dass in einer Leitung zu Kammer B kein Durchfluss stattfindet, während sich ein Phasenwinkel in Richtung eines späten Phasenwinkels einstellt. Diese Einstellung kann solange erfolgen, bis eine Mittenstellung, also beispielsweise eine dem Bezugspunkt entsprechende Phasendifferenz von 0° zwischen Stator und Rotor eingestellt ist. In der Mittenstel- lung kann eine Mittenverriegelung einschnappen. Die Mittenverriegelung kann beispielsweise mittels zweier Bolzen realisiert sein, wobei die Bolzen in jeweils eine dafür vorgesehene Verriegelungskulisse in Eingriff gehen. Der Zustand der mechanischen Verriegelung kann mit Sensoren erkannt werden, welche Sensoren einen verriegelten Verriegelungsbolzen oder beide verriegelten Verriegelungsbolzen erkennen. Es kann folglich erkannt werden, ob der Nocken- wellenversteller in einer Position verharrt.
Die den jeweiligen Bethebszuständen entsprechenden ermittelten Tastverhältnisse können für eine bestimmte Umgebungstemperatur in einer Kennlinie oder in einem Kennfeld und insbesondere als Punkte oder Bereiche eines Kennlinienfeldes in der Motorsteuerung gespeichert werden.
Gemäß noch einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann das Bestimmen des zumindest einen weiteren Tastverhältnisses der Tastverhältniskennlinie für das Ventil mittels der konstruktiven Auslegung des Ventils, basierend auf dem ermittelten Haitetastverhältnis, erfolgen.
Gemäß der geometrischen Ausgestaltung des Ventils, beispielsweise durch die Anbringung von Portöffnungen in dem Ventilgehäuse oder von Ringnuten und von Verbindungskanälen in einem Steuerkolben eines Ventils in bestimmten Abständen, können die gewünschten Betriebszustände einer Auslenkung eines Steuerkolbens in einem Ventilgehäuse entsprechen. Die Auslenkungen des Steuerkolbens können Tastverhältnissen des elektromechanischen Wandlers oder eines Elektromagneten entsprechen. Durch Berechnung kann ausgehend von dem bei einer bestimmten Umgebungstemperatur ermittelten Haltetastver- hältnis das zumindest eine weitere Tastverhältnis der Tastverhältniskennlinie ermittelt oder berechnet werden.
Gemäß einem weiteren exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird das ermittelte weitere Tastverhältnis der Tastverhältniskennlinie gespeichert. Durch die Speicherung der Kennlinie oder der Speicherung von ausgewählten Punkten der Kennlinie kann eine Motorsteuerung jederzeit auf eine für eine bestimmte Umgebungstemperatur gültige Tastverhältniskennlinie zurückgreifen. Die Tastverhältniskennlinie kann dabei zusätzlich zu dem Halte- tastverhältnis in einem Motorsteuergerät gespeichert werden. Die Speicherung kann dabei in einem RAM (Random Access Memory) einem EPROM (Erasable Programmable Read OnIy Memory), einem EEPROM (Electhcally Erasable PROM) oder einem Flash-EPROM erfolgen.
Dadurch kann die Kennlinie auch nach dem Abstellen einer Zündung erhalten bleiben und es kann bei einem Motorneustart ein gewünschter Betriebszustand entsprechend einem Tastverhältnis der Kennlinie eingestellt werden.
Gemäß noch einem weiteren exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist das Verfahren für den Betrieb eines Fünf/Vierwegeventils oder 5/4 Wegeventil ausgebildet.
Ein Fünf/Vierwegeventil weist fünf Ventilstellungen auf, bei denen vier Anschlüsse oder Anschlussports in einer bestimmten Art und Weise miteinander verbunden werden können. Die fünf Einstellungen des Ventils können fünf Be- triebszuständen oder fünf Tastverhältnissen entsprechen. Allerdings kann sich das Tastverhältnis, das einem Betriebszustand zugeordnet ist, in Abhängigkeit von mehreren Parametern wie beispielsweise der Temperatur ändern. Dabei können die Tastverhältnisse auch Tastverhältnisbereichen entsprechen, da oftmals auch eine geringe Abweichung von einem Tastverhältnis einen für ei- nen bestimmten Betriebszustand gewünschten Effekt haben kann. Eine Abweichung kann vorhanden sein, da beispielsweise aufgrund von Leckagen oder Toleranzen, die auf Ausdehnungen aufgrund von Temperaturunterschieden, teilweise undichten Spaltdichtungen, Fertigungstoleranzen etc. zurückzuführen sein können, ein Ausgleich nötig sein kann.
Gemäß einem noch anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist das Verfahren für den Betrieb eines Zentralventils mit einer Mittenverriegelung ausgebildet. Bei einer Mittenverriegelung kann es sich beispielsweise um zwei Bolzen handeln, die in einem unbestromten Zustand mechanisch für ein festes Phasenverhältnis zwischen dem Rotor und dem Stator eines Nockenwellenverstellers und insbesondere zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle sorgen können. Es kann nötig sein, auf eine mechanische Verriegelung zurückzugreifen, wenn beispielsweise ein hydraulischer Druck für eine hydraulische Phasenregelung noch nicht ausreichend ist. Um eine unkontrollierbare Bewegung zwischen dem Rotor und dem Stator zu verhindern, kann mittels der Mittenverriegelung eine definierte Phasendifferenz eingestellt werden.
Gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann die Umgebungstemperatur mittels dem Messen einer Motortemperatur bestimmt werden. Die Motortemperatur kann dabei in der Form einer Wassertemperatur und insbesondere der Kühlwassertemperatur oder einer Temperatur des Öles des Motorölkreises bestimmt werden. Die Bestimmung der Umgebungstemperatur über eine Motortemperatur erfolgt dabei zwar indirekt, jedoch lassen sich Temperatursensoren, die an einem Motor möglicherweise bereits vorhandenen sind, einsetzen. Dadurch kann vermieden werden, dass zur Ermittlung der Temperatur zusätzliche Sensoren in dem Ventil und insbesondere in dem Nockenwellenversteller bereitgestellt werden müssen.
Gemäß einem weiteren exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung weist das elektromechanische Ventil einen Elektromagneten auf. Die Bestimmung der Umgebungstemperatur zum Festlegen einer Temperatur für die Gültigkeit der Tastverhältniskennlinie kann dabei mittels dem Messen einer Temperatur des Elektromagneten erfolgen.
Der Widerstand einer Spule, die in einem Elektromagneten vorhanden sein kann, kann von der Umgebungstemperatur abhängen. Beim Einstellen einer Spannung zur Versorgung des Elektromagneten kann sich aufgrund des elektrischen Widerstandes einer Spule des Elektromagneten ein entsprechender Strom einstellen, der die Auslenkung des Elektromagneten und damit die Ventilstellung bewirken kann. Bei einer hohen Temperatur kann der Widerstand der Spule ebenfalls hoch sein, wodurch ein im Vergleich zu einer tieferen Tem- peratur geringerer Strom durch den Elektromagneten fließen kann. Dadurch kann trotz dem Einstellen eines gleichen Tastverhältnisses bei einer hohen und einer tiefen Temperatur ein unterschiedlicher Ausschlag des Elektromagneten erfolgen. Um bei einem eingestellten Tastverhältnis die gleiche Stellung des Ventils erreichen zu können und insbesondere um bei unterschiedlichen Temperaturen den gleichen Ausschlag durch Einstellen eines unterschiedlichen Tastverhält- nisses zu erreichen, kann es erwünscht sein, die Temperatur des Elektromagneten zu ermitteln, um die Auswirkungen der Temperatur auf den Ausschlag des Elektromagneten abschätzen zu können.
Anschaulich bedeutet das, dass ein Verfahren zur Regelung für einen hydrauli- sehen Nockenwellenversteller mit einer Mittenverriegelung und einem Notlauf in der Basis bereitgestellt werden kann. Notlauf in der Basis kann dabei bedeuten, dass eine Notlaufposition des Ventils erreicht werden kann, wenn das Ventil stromlos geschaltet ist. Es kann beispielsweise in einer Notsituation vorkommen, dass eine Stromversorgung des Ventils und insbesondere eines e- lektromechanischen Wandlers des Ventils ausfällt. Dadurch wird das Ventil in eine Notlaufposition gebracht. Es kann erwünscht sein, in der Notlaufposition den Phasenwinkel zwischen Rotor und Stator zu steuern oder zu regeln, um unerwünschte Geräusche zu vermeiden. Es kann außerdem erwünscht sein, in einer Notlaufsituation einen Phasenwinkel noch derart in Richtung eines frühen Phasenwinkels zu drängen, um bei einem späteren Motorstart eine Verriegelung des Nockenwellenverstellers in einer Mittenverriegelungsposition zu erreichen.
Durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vermieden werden, dass ein hydraulischer Nockenwellenversteller mit einer Mittelverriegelung zusätzliche Module benötigt. Durch das Vermeiden zusätzlicher Module kann ein Bauraum für das Ventil im Vergleich zu einem hydraulischen Nockenwellenversteller mit einer Endlagenverriegelung gleich oder identisch ausgebildet sein. Durch die Anwendung des Verfahrens kann ein Proportionalventil für den hydraulischen Nockenwellenversteller mit Mittenverriegelung eingesetzt werden, wobei das Proportionalventil für den hydraulischen Nockenwellenversteller mit Mittenverriegelung keinen zusätzlichen Bauraum im Vergleich zu dem Proportionalventil für den hydraulischen Nockenwellenversteller mit Endlagenverriegelung benötigen kann.
Durch die Anwendung des Verfahrens kann ein hydraulischer Nockenwellen- versteller mit Mittenverriegelung in Verbindung mit einem abgestimmten Proportionalventil, d.h. einem Proportionalventil mit abgestimmten Betriebszustän- den, die Funktion erreichen, ohne dass aufwendige Bauteile oder Konzepte benötigt werden. Ein Einfluss auf die Bauteile kann ausgeschlossen werden.
Beispielsweise kann ein Haitetastverhältnis, ein erstes Tastverhältnis, ein zweites Tastverhältnis und ein drittes Tastverhältnis ermittelt werden, indem ein Haitetastverhältnis von einem Motorsteuergerät ermittelt wird und im Kennfeld oder Kennlinienfeld abgelegt wird. Die Ermittlung des ersten Tastverhältnisses, des zweiten Tastverhältnisses und des dritten Tastverhältnisses kann bei- spielsweise auf zwei Arten erfolgen. Das Motorsteuergerät kann die Tastverhältnispunkte ermitteln und es kann die Tastverhältnispunkte in einem weiteren Kennfeld oder Kennlinienfeld ablegen. Es kann aber auch über die konstruktive Auslegung und der daraus folgenden Ventilcharakteristik das erste Tastverhältnis und das zweite Tastverhältnis in direkter Abhängigkeit vom Haltetast- Verhältnis bestimmt werden.
Ein Tastverhältnis kann ein Prozentwert im Bereich von 0% bis 100 % sein. Das erste Tastverhältnis kann ermittelt werden, indem vom Haitetastverhältnis ein erster Prozentwert abgezogen wird, das zweite Tastverhältnis kann ermittelt werden, indem vom Haitetastverhältnis ein zweiter Prozentwert abgezogen wird und das dritte Tastverhältnis kann ermittelt werden, indem vom Haltetastver- hältnis ein dritter Prozentwert abgezogen wird. Der erste Prozentwert, der zweite Prozentwert und der dritte Prozentwert kann konstant sein und von der Geometrie des Ventils, insbesondere von der Charakteristik des Ventils, abhän- gen.
Viele Fortbildungen der Erfindung wurden bezugnehmend auf das Verfahren zum Bestimmen eines Tastverhältnisses für eine Kennlinie zum Betrieb eines elektromechanischen Ventils eines Nockenwellenverstellersbeschrieben. Diese Ausgestaltungen gelten auch für das Computerprogrammprodukt und den Datenträger mit dem Computerprogrammprodukt.
Im Folgenden werden vorteilhafte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung mit Verweis auf die Figuren beschrieben.
Fig. 1 zeigt ein schematisches Blockschaltbild eines Nockenwellenvers- tellers mit Mittenverriegelung gemäß einem exemplarischen Aus- führungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine Volumenstromkennlinie mit ermittelten Tastverhältnissen gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 zeigt ein Verfahren zum Stoppen eines Motors gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Fig. 4 zeigt ein Verfahren zum Starten eines Motors gemäß einem ex- emplahschen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Fig. 5 zeigt ein Verfahren zum Verstellen oder/und Regeln eines No- ckenwellenverstellers gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Die Darstellungen in den Figuren sind schematisch und nicht maßstäblich. In der folgenden Beschreibung der Fig. 1 bis Fig. 5 werden die gleichen Bezugsziffern für gleiche oder sich entsprechende Elemente verwendet.
Fig. 1 zeigt ein schematisches Blockschaltbild eines Nockenwellenverstellers mit Mittenverriegelung gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Der Nockenwellenversteller 100 umfasst die hydraulische Kammer 101 mit dem Flügel 102. Der Flügel 102 unterteilt als Trennwand die Hydraul ikkammer 101 in die Kammer A' und die Kammer B'. Der Flügel 102 weist auf seinen Seiten symmetrisch angeordnet eine Achse 103 auf, wobei die Achse 103 mit den Verriegelungsbolzen 108, 109 verbunden ist. Erfolgt eine Befüllung der Kammer B' mit einem Fluid, beispielsweise einem Drucköl, und wird insbesondere auf Kammer B' ein Druck ausgeübt, so bewegt sich der Flügel 102 in die Richtung der Kammer A'. Diese Bewegung kann einer Bewegung eines an dem Flügel 102 angeschlossenen Rotors eines Nockenwellenverstel- lers in eine späte Verstellposition entsprechen. Die späte Verstellrichtung ist durch den Pfeil 104 in Fig. 1 angedeutet.
Ein später Phasenwinkel entspricht einer späten Verstellposition und bedeutet dabei, dass die Nocken der mit dem Rotor verbundenen Nockenwelle die Ventile des Motors später betätigen als bei der in der Fig. 1 gezeigten Mittelstellung des Flügels 102.
Bei der Befüllung der Kammer A' mit Drucköl bewegt sich der Flügel 102 in die Richtung der Kammer B', wodurch das Volumen der Kammer B' verkleinert und das Volumen der Kammer A' vergrößert wird und ein Phasenwinkel zwischen dem Rotor und dem Stator eines Nockenwellenverstellers in eine frühe Position gedrängt wird. Die frühe Position ist in Fig. 1 durch den Pfeil 105 angedeutet. Der Rotor und der Stator des Nockenwellenversteller 100 sind in Fig. 1 nicht eingezeichnet.
Fig. 1 zeigt den Nockenwellenversteller 100 in einem mechanisch verriegelten Zustand. Dabei ist ein Phasenwinkel zwischen Rotor und Stator fest eingestellt. Dieser Phasenwinkel oder die Phasendifferenz beträgt in dem in Fig. 1 dargestellten Zustand des Nockenwellenverstellers 100 0°.
Die Hydraulikkammer 101 ist mit einem Stator des Nockenwellenverstellers verbunden und die Mittenposition des Flügels 102 entspricht folglich einer Phasendifferenz von 0° zwischen Rotor und Stator des Nockenwellenverstellers. Zur mechanischen Verriegelung der Mittenverriegelungsposition, also bei einem Phasenwinkel von 0° zwischen Rotor und Stator, weist der Nockenwellen- versteller die treppenförmige Verriegelungskulisse 106 und die treppenförmige Verriegelungskulisse 107 auf. Die Verriegelungskulissen 106 und 107 sind mit dem Gehäuse der Hydraulikkammer 101 verbunden. Die beiden Verriegelungsbolzen 108 und 109 sind mit der Achse 103 verbunden und folgen somit einer axialen Bewegung der Achse 103 des Modells des Nockenwellenverstel- lers 100. Die Verriegelungsbolzen 108 und 109 sind derart ausgebildet, dass sie bei einem geringen Druck eines Fluids, beispielsweise einem geringeren Druck als dem Systemdruck, Öldruck oder Fluiddruck, mechanisch in den Verriegelungskulissen 106, 107 einrasten. Die Verriegelungsbolzen 108, 109, sollen einrasten, wenn der Fluiddruck in den Kammern A' und B' den Flügel 102 nicht mehr hydraulisch einspannt.
Der Verriegelungsbolzen 108 verhindert in einem eingerasteten Betriebszustand in der Kulisse 107 eine Bewegung des Flügels 102 in Richtung Kammer A', also in Richtung eines späten Phasenwinkel. Der Verriegelungsbolzen 109 verhindert in einem eingerasteten Zustand eine Bewegung des Flügels 102 in Richtung Kammer B', also in Richtung eines frühen Phasenwinkels.
Zur Druckbeaufschlagung der Kammer B' ist die Druckleitung 110 mit der Kammer B' gekoppelt. Zur Druckbeaufschlagung der Kammer A' ist die Druckleitung 111 mit der Kammer A' verbunden. Über die Druckleitungen 110 und 111 kann sowohl ein Fluid den Kammern A' und B' zugeführt, wie auch aus den Kammern A' und B' abgelassen werden. An die Druckleitung 110 ist die Druckleitung 112 gekoppelt, die eine Verbindung zwischen Druckleitung 110 und Verriegelungskulisse 107 herstellt. Sobald in der Druckleitung 110 ein mit einem Druck beaufschlagtes Fluid in die Kammer B' fließt, erfolgt eine Entriegelung des Verriegelungsbolzens 109 über das Fluid, welches über die Drucklei- tung 112 der Verriegelungskulisse 107 zugeführt wird.
Die Druckleitung 111 ist mittels der Druckleitung 113 gleichfalls mit der Verriegelungskulisse 106 verbunden. Folglich wird der Verriegelungsbolzen 108, sobald ein Druck auf der Leitung 111 vorhanden ist, über die Druckleistung 113 entriegelt.
Leckagen, die beispielsweise beim Verbinden der Druckleitungen 110, 111 mit der Druckkammer A', B' und der Verriegelungskulisse 107, 106 auftreten, sind über die Leckagen 114 und 115 angedeutet. Dadurch wird in dem Blockschaltbild der Fig. 1 ein Schwund von Fluid aufgrund von Verbindungslücken berücksichtigt. Die Berücksichtigung des Vorhandenseins von Leckagen ermöglicht es, trotz auftretendem Verschleiß ein über eine lange Zeit funktionsfähiges System realisieren zu können. Leckagen können im Versteller, am Ventil, im Drehübertrager oder an anderen Stellen auftreten. Das Gesamtsystem ist jedoch derart eingerichtet, dass es diese Leckagen berücksichtigt und trotz der Leckagen zuverlässig steuerbar ist
Die Druckleitung 110 ist mit dem Arbeitsport B eines Fünf/Vierwegeventiles 116 oder 5/4 Ventil 116 verbunden. Die Druckleitung 111 ist mit dem Arbeitsport A des 5/4 Ventils 116 verbunden. Der Druckölport P des Proportionalventils 116 oder des Zentralventils 116 ist mit dem Rückschlagventil 117 verbunden und das Rückschlagventil 117 ist mit dem Ölfilter 118 verbunden. Über die mit dem Ölfilter verbundene Ölpumpe 119 wird der Druckölport P mit einem Fluid oder Drucköl aus dem Tank 120 versorgt. Der Tank 120 ist mit dem Tankport des Zentralventils 116 verbunden und dient als Sammelbecken für Fluid, das aus dem Ventil läuft.
Das Zentralventil 116 weist die fünf Ventilstellungen 121 , 122, 123, 124 und 125 auf, die durch ein lineares Verschieben des Ventils 116 eingestellt werden können. Zum Einstellen einer Ventilstellung wird das Zentralventil 116 linear zwischen dem Rückstellelement oder der Feder 126 und dem Elektromagneten 127 bewegt. Durch ein Bestromen des Elektromagneten 127 wird eine Auslen- kung des Elektromagneten in Richtung der Feder 126 bewirkt.
Mittels dem Einstellen eines Tastverhältnisses an dem Elektromagneten 127 kann die Länge oder Größe des Ausschlages in Richtung der Feder 126 beein- flusst werden. Die Fig. 1 zeigt das Proportionalventil 116 in dem zweiten Betriebszustand 122. In dem zweiten Betriebszustand 122 ist der Arbeitsport B von dem Druckölport P getrennt. Dies ist in Fig. 1 durch das T-förmige Symbol in dem Symbol für die Ventilstellung des zweiten Betriebszustand 122 ange- deutet.
Der Arbeitsport A und der Tankport T sind in dem zweiten Betriebszustand miteinander verbunden. Durch diese Kopplung ist ein Ablassen eines in Kammer A' befindlichen Öles zum Tank 120 über den Tankport T möglich. Dies ist durch den Pfeil in dem zweiten Betriebszustand 122 angedeutet. Um den in Fig. 1 dargestellten zweiten Betriebszustand zu erreichen, ist der Elektromagnet 127 mit einem zwischen 0 % und 100 % liegenden Tastverhältnis bestromt.
Der Betriebszustand 121 ist einstellbar, wenn der Elektromagnet nicht bestromt ist oder wenn der Elektromagnet ein Tastverhältnis nahe 0 % aufweist. Die Rückstellfeder 126 drückt das Proportionalventil in einem unbestromten Zustand in die Richtung des Elektromagneten 127 und somit stellt sich automatisch der erste Betriebszustand 121 ein. Da im Notlauf üblicherweise der Elektromagnet stromlos geschaltet ist oder wird, entspricht der Notlaufzustand 121 dem Zustand 121. In dem Notlaufzustand 121 ist der Druckölport P mit dem Arbeitsport B verbunden und der Arbeitsport A und der Tankport T sind verbunden. Somit kann in einem Notlauf der Nockenwellenversteller 100 auch mit Öl versorgt werden.
In der Position, in der das Ventil 116 stromlos geschaltet ist (z.B. Notlauf), fin- det eine geringe Ventilüberschneidung der Verbrennungsventile statt, wodurch eine uneingeschränkte Betriebsfähigkeit des Motors erreicht werden kann.
Selbst in dem stromlosen Zustand 121 soll es möglich sein, mit dem ODB (On Board Diagnose System) einen Defekt festzustellen. Deshalb soll auch in der Notlaufposition 121 eine Erkennung eines Defekts ermöglicht werden. Daher wird das Ventil nur im Notlauf völlig stromlos geschaltet. Wird die Position 121 unter nicht Notlaufbedingungen eingenommen, so ist hierfür ein geringes Tastverhältnis (z.B. 5%) eingestellt. Auf diese Art und Weise kann detektiert wer- den, wenn ein Defekt, wie z.B. ein abgefallener Stecker, eine durchgebrannte Spule etc. vorliegt.
Der zweite Zustand 122 kann eingestellt werden, wenn das Tastverhältnis des Haltezustands 124, das sog. Haitetastverhältnis oder Halte-TV, bestimmt worden ist.
Wird ein Tastverhältnis eingestellt, das dem dritten Betriebszustand 123 entspricht, wird Drucköl in die Kammer B' eingeführt und aus der Kammer A' aus- gelassen. Damit ist auch der Verriegelungsbolzen 109 entriegelt und eine Verstellung in Richtung eines späten Phasenwinkels ist möglich.
Hat die Verstellung des Phasenwinkels eine gewünschte Position erreicht, so kann mittels Einstellen des Haitetastverhältnisses und somit des vierten Be- triebszustandes 124 der Druck in den Kammern B' und A' konstant gehalten werden. In anderen Worten bedeutet das, dass eine Verbindung zwischen dem Arbeitsport B und dem Druckölport P und eine Verbindung zwischen dem Arbeitsport A und dem Tankport T im vierten Betriebszustand 124 unterbrochen ist und somit weder eine Ölzufuhr noch eine Ölabfuhr aus den Kammern B' und A' erfolgt. Ein zuvor eingestellter früher oder später Phasenwinkel bleibt durch Einstellen des Haltebetriebszustands 124 erhalten.
Durch Einstellen des fünften Betriebszustandes 125 wird der Druckölports P mit der Kammer A' und die Kammer B' über den Arbeitsport B mit dem Tankport T verbunden. Folglich wird Öl der Kammer A' zugeführt und aus der Kammer B' abgelassen und aufgrund der Entriegelung des Verriegelungsbolzens 108 bewegt sich der Flügel 102 in Richtung einer frühen Verstellposition.
Mittels der Betriebszustände 123, 124 und 125 kann eine hydraulische Ein- Spannung während des Betriebs des Nockenwellenverstellers 100 erreicht werden. Mit dem Betriebszustand 122 kann ein mechanisches Einspannen des Flügels 102 bzw. des Verstellers erfolgen. In dem Notlauf 121 kann durch eine hydraulische Druckversorgung der Kammer B' verhindert werden, dass eine unkontrollierte Bewegung des Flügels 102 stattfindet.
Fig. 2 zeigt eine Volumenstromkennlinie mit ermittelten Tastverhältnissen ge- maß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In Fig. 2 ist die Volumenkennlinie 200 dargestellt. Die Volumenkennlinie kennzeichnet bei Einstellung der Tastverhältnisse von 0 % bis 100 % einen entsprechenden Volumenfluss. Dazu ist in dem Diagramm auf der Achse 201 oder Abszisse 201 das Tastverhältnis TV in Prozent angegeben und an der Achse 202 oder der Ordinate 202 der Volumenstrom in Litern pro Minute oder l/min. Unter der Achse 201 ist jeweils ein den Tastverhältnissen entsprechender Betriebszustand des Ventils 116 dargestellt. Die Betriebszustände 121 , 122, 123, 124 und 125 entsprechen den in Fig. 1 dargestellten Betriebszuständen.
Die Lage der Kennlinie 200 und die Lage der Betriebszustände 121 , 122, 123, 124, 125 oder die Zuordnung der Betriebszustände 121 , 122, 123, 124, 125 gilt dabei für eine bestimmte Umgebungstemperatur des Nockenwellenverstellers von beispielsweise 900C. Für eine andere Temperatur kann sich eine andere Lage der Tastverhältnisse 201 ergeben. Die in Fig. 2 dargestellte Kennlinie weist fünf Tastverhältnisbereiche auf. Der erste Betriebszustand 121 , der auch in einem Notlauf eingenommen wird, reicht von 0 bis 10 %. Die Grenze des Bereichs ist in Fig. 2 mit TV 1 gekennzeichnet. TV1 kann dabei in Abhängigkeit von einem bekannten Halte-TV durch Abziehen eines vorher bestimmten Prozentwertes bei einer bestimmten Temperatur ermittelt werden. Solange ein Tastverhältnis im Bereich von 0 bis TV 1 an dem Elektromagneten 127 eingestellt wird, ist die Ventilstellung 121 aktiv. Das Volumen eines Fluidstroms kann sich jedoch aufgrund der Lage des Ventils abhängig von dem Tastverhältnis verändern.
In der Kennlinie 200 ist zu sehen, dass durch die Vergrößerung des Tastverhältnisses von 0 % bis zu TV 1 der Volumenstrom von dem Druckölport P in die Kammer B' abnimmt. Die Abnahme hängt von dem eingesetzten Proportionalventil ab. Bei Erreichen des Tastverhältnisses TV1 ist der zweite Betriebszu- stand 122 aktiv, wodurch ein Zufluss von Drucköl in die Kammer B' unterbunden ist.
Das Tastverhältnis TV2 liegt in Fig. 2 bei 20 %. Bei Erreichen eines Aus- Schlags des Ventils 116, das dem Tastverhältnis TV2 entspricht, wird der dritte Betriebszustand 123 aktiv. Aufgrund der Ventilcharakteristik, beispielsweise einer Vergrößerung bzw. Verkleinerung einer Zuflussöffnung bis zum Erreichen von Halte-TV, weist der Volumenstromzufluss zu Kammer B' ein Maximum bei dem Tastverhältnis TV3 auf. Bei einem Tastverhältnis zwischen dem Halte-TV und TV3 ist immer noch der Betriebszustand 123 aktiv, jedoch nimmt der VoIu- menzufluss zu Kammer B' mit einem zunehmenden Ausschlag des Elektromagneten 127 ab.
Bei Erreichen des Halte-TV, das in Fig. 2 einen Bereich von 55 % bis 60 % umfasst, ist der Haltezustand 124 aktiv. Weder die Kammer B' noch die Kammer A' wird während des Anliegens des Halte-TV mit Drucköl versorgt. In dem Zustand 124 wird ebenfalls kein Drucköl aus den Kammern A' und B' abgelassen. Ein eingestellter Zustand bleibt bei einem Tastverhältnis von 55 % bis 60 % erhalten.
Im Bereich von einem Tastverhältnis von 60 % bis 100 % ist der fünfte Betriebszustand 125 aktiv. Der ansteigende Volumenstrom im Bereich von 60 % bis 84 % führt zu einem zunehmender Volumenzustrom in die Kammer A'. Bei sehr niedrigen Temperaturen kann der Bereich des ansteigenden Volumen- Stroms statt bei 60% bei z.B. 50% beginnen.
Ab einem Tastverhältnis von 84 % bis 100 % bleibt der Volumenzustrom zu Kammer A' konstant. Die Kurve weist daher bei einem Tastverhältnis von 84% einen Knick auf und wird in einer Geraden parallel zur Abszisse 201 fortge- führt. Die Kennlinie 200 ist eine schematische Darstellung, die die Prinzipien veranschaulicht. Die in Fig. 2 dargestellten Knicke können dementsprechend auch abgerundet ausgebildet sein. In einem Tastverhältnisbereich von TV2 bis 100 % erfolgt eine hydraulische Einspannung des Flügels 102. Durch Einstellen eines Tastverhältnisses von TV2 bis zum Halte-TV kann ein Phasenwinkel zwischen Rotor und Stator in Richtung spät eingestellt werden. Durch Einstellen eines Halte-TV kann der Rotor 102 in der aktuell eingestellten Position, also bei einem aktuell eingestellten frühen oder späten Phasenwinkel, gehalten werden. Durch Einstellen eines Tastverhältnisses von Halte-TV bis 100 % kann der Flügel 102 in die Richtung einer frühen Einstellposition gebracht werden. Das Einstellen des Flügels in eine frühe Einstellposition ermöglicht es beim Abstellen eines Mo- tors, dass bei einem darauf folgenden Startvorgang aufgrund von Schleppmomenten ein sich frei bewegender Rotor von der Mittenverriegelung eingefangen werden kann. Daher ist es erwünscht, bei einem Abstellen den Flügel 102 in eine frühe Position zu bringen.
Fig. 3 zeigt ein Verfahren zum Stoppen eines Motors gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Das Verfahren zum Stoppen beginnt mit dem Erkennen einer Stoppbedingung in S1 , z.B. dem Abschalten der Zündung. Hierauf folgt in S2 das Erkennen einer Motordrehzahl. Dreht sich der Motor, d. h. ist die Drehzahl größer Null, wird ein Verstellwinkel vorgegeben. Dieser Verstellwinkel entspricht einem Verstellwinkel in einer Position, die früher als die Mittenposition oder Mittenverriegelungsposition liegt.
In Schritt S4 erfolgt eine Überprüfung, ob der Verstellwinkel oder die Phasendifferenz φ in einer frühen Position steht. Dazu wird überprüft, ob φ einen grö- ßeren Winkel als einen Bezugswinkel φMιtte aufweist. Die Überprüfung erfolgt anhand der Formel φ = φMιtte + X0KW. Dabei ist X0KW größer als 0 und bezeichnet eine Verdrehung gegenüber der Kurbewelle. Die Überprüfung findet solange statt, bis die Bedingung aus S4 erreicht ist. φMltte entspricht dem Phasenwinkel einer Bezugsposition.
Erst wenn der frühe Verstellwinkel eingestellt ist, erfolgt in S5 ein Abschalten des Motors. Die Versorgung für den Elektromagneten 127, insbesondere die Strom- oder Spannungsversorgung, bleibt jedoch erhalten. In S6 wird ein Tast- Verhältnis zwischen TVHaιte und 100 % oder zwischen Halte-TV und 100 % eingestellt. Somit ist der in Fig. 2 dargestellte fünfte Betriebszustand 125 aktiv. Die Bestimmungsgleichung entspricht TVHaιte ≤ TV < 100 %. Folglich kann die Kammer A' mit Druck beaufschlagt werden und der Rotor 102 in der frühen Position gehalten werden.
Das Bestromen des Elektromagneten 127 erfolgt solange, bis die in Schritt S7 ermittelte Drehzahl des Motors oder die Drehzahl einer mit der Motordrehzahl in Verbindung stehenden Welle in S8 als 0 erkannt wird. Dann steht der Motor. Nach dem Motorstillstand kann durch die Bestromung des Elektromagneten 127 noch in S9 eine Haltezeit aufrechterhalten werden, wodurch die Sicherheit in einer frühen Position zu landen erhöht werden kann. Erst dann erfolgt in Schritt S10 ein Einstellen eines Tastverhältnisses von 0 % durch Abschalten der Bestromung des Elektromagneten 127. Dadurch wird sichergestellt, dass eine Batterie nach dem Abstellvorgang, die die Stromversorgung des Elektromagneten 127 darstellen kann, nicht unnötig belastet wird.
Fig. 4 zeigt ein Verfahren zum Starten eines Motors gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In Schritt S11 wird eine Startbedingung, beispielsweise das Anlassen eines Motors, erkannt. Dabei beträgt in Schritt S12 die Motordrehzahl 0 und das eingestellte Tastverhältnis ist ebenfalls 0 %. Da die Kennlinie mit entsprechenden Tastverhältnissen in einer Motorsteuerung gespeichert ist, kann die Kennlinie von der Motorsteuerung abgerufen werden und insbesondere können die Kennlinienwerte TV1 und TV2 abgerufen werden.
In Schritt S13 kann mit den abgerufenen Werten TV 1 und TV2 an dem Elektromagneten 127 ein Tastverhältnis eingestellt werden, das dem zweiten Betriebszustand 122 entspricht, wobei die Kammer B' nicht mit Drucköl versorgt wird und die Kammer A' über den Arbeitsport A und den Tankport T Richtung Tank 120 entleert werden kann. Durch die Schleppmomente kann ein in einer frühen Position stehender Rotor somit solange in Richtung einer späten Position gedreht werden, bis die Mittenverriegelung einschnappt und insbesondere bis der Bolzen 108 in seiner Kulisse anschlägt. Sobald die Mittenverriegelung erreicht ist, ist mittels der Bolzen 109 und 108 der Rotor und der Stator mechanisch gekoppelt und somit kann eine Relativbewegung zwischen Rotor und Stator verhindert werden. Das Tastverhältnis zwischen TV1 und TV2, also der Betriebszustand 122, wird aufrechterhalten bis eine von 0 abweichende Drehzahl in S14 erreicht wird und ein Systemdruck in Schritt S15 aufgebaut worden ist. Das Ermitteln der Drehzahl erfolgt in S16, beispielsweise durch die Abfrage eines Hallsensors, der an der Nockenwelle oder an der Kurbelwelle angeordnet ist, und die Abfrage des Öldrucks in S17 erfolgt durch die Abfrage eines Öl- drucksensors, der beispielsweise an der Ölpumpe 119 angeordnet ist.
Die Schritte S18 und S19 stellen das Halten des Betriebszustands 122 sicher. Erst wenn der Systemdruck von beispielsweise 0,5 bar erreicht ist, kann eine hydraulische Regelung des Nockenwellenverstellers erfolgen. Wird dieser Min- destöldruck festgestellt, erfolgt in Schritt S20 die Einstellung des aus dem Kennlinienfeld ermittelten Zustands zwischen TV3 und 100 % in Abhängigkeit von dem einzustellenden Phasenverstellwinkel zwischen dem Rotor und dem Stator. Dabei wird der Rotor hydraulisch gehalten.
Das Regeln des Nockenwellenverstellers 100 erfolgt mittels Einstellen eines weiteren Tastverhältnisses TV1 , TV2, TV3. Auch ein Tastverhältnis größer als das Halte-Tastverhältnis ist denkbar.
Fig. 5 zeigt ein Verfahren zum Regeln und/oder Verstellen eines Nockenwel- lenverstellers gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Der Beginn S21 des Verstellvorgangs entspricht beispielsweise dem Erreichen des Zustands S20 nach dem Starten eines Motors. Es findet in S22 die Überprüfung der Motordrehzahl statt. Bei einer von 0 abweichenden Motordrehzahl n > 0 kann die Regelung des Nockenwellenverstellers erfolgen. In einer Schleife S23 wird der Systemöldruck in Schritt S24 von einem Öldrucksensor abgefragt. Entspricht der ermittelte Öldruck nicht einem Min- destsystemdruck von beispielsweise 0,5 bar, so wird in Schritt S25 eine mechanische Verriegelung des Nockenwellenverstellers erreicht, indem ein Tast- Verhältnis zwischen TV1 und TV2 eingestellt wird. Zur Einstellung des Tastverhältnisses von TV1 und TV2 kann auf die ermittelte und in der Motorsteuerung abgelegte Kennlinie zurückgegriffen werden.
Bei einer Ermittlung des Tastverhältnis Bereiches von TV 1 bis TV2 ist eine Temperaturabhängigkeit des Tastverhältnisses TV1 und TV2 bereits berücksichtigt. Das Einstellen eines Tastverhältnisses zwischen TV1 und TV2 ermöglicht es, einen in einer frühen Position befindlichen Rotor aufgrund von Schleppmomenten in der Mittenposition oder Mittenverriegelung einzufangen. In Schritt S25 erfolgt somit eine mechanische Kopplung des Nockenwellenvers- tellers 100. Erst wenn wieder ein Soll-Öldruck in S23 erreicht wird, kann auf die hydraulische Haltung in Schritt S26 zurückgegriffen werden. Dazu wird ein Tastverhältnis zwischen T3 und 100 % eingestellt also TV3 < TV < 100 %.
Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass „umfassend" keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und „eine" oder „ein" keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Bestimmen eines Tastverhältnis für eine Kennlinie zum Betrieb eines elektromagnetischen Ventils (127) eines Nockenwellenverstellers, aufweisend die Schritte:
Bestimmen einer Umgebungstemperatur des Nockenwellenverstellers; Bestimmen einer Relativbewegung einer Nockenwelle zu einem Bezugspunkt; Einstellen eines Tastverhältnis des elektromagnetischen Ventils (127), so dass die Relativbewegung der Nockenwelle zu dem Bezugspunkt unterbunden ist;
Speichern des eingestellten Tastverhältnisses als ein Halte- Tastverhältnis (Halte-TV) in einem ersten Betriebszustand für die ermittelte Umgebungstemperatur; Bestimmen von einem weiteren Tastverhältnis (TV 1 , TV2, TV3) für einen weiteren Betriebszustand (122, 123) für eine Tastverhältnis-Kennlinie (200) des Ventils (127) bei der ermittelten Umgebungstemperatur, basierend auf dem ermittelten Halte-Tastverhältnis (Halte-TV).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , ferner aufweisend:
Bestimmen des weiteren Tastverhältnis (TV1 , TV2, TV3) der Tastverhältnis-Kennlinie (200) für das elektromagnetische Ventil (127) mittels Abfahrens einer Tastverhältnis-Kennlinie (200) basierend auf dem ermittelten Halte-Tastverhältnis (Halte-TV) mittels eines Motorsteuerge- rätes.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , ferner aufweisend:
Bestimmen des weiteren Tastverhältnis (TV1 , TV2, TV3) der Tastverhältnis-Kennlinie (200) für das elektromagnetische Ventil (127) mittels der konstruktiven Auslegung des Ventils, basierend auf dem ermittelten
Halte-Tastverhältnis (Halte-TV).
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, ferner aufweisend: Speichern des zumindest einem weiteren bestimmten Tastverhältnis (TV1 , TV2, TV3) der Tastverhältnis-Kennlinie (200).
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Verfahren für den Betrieb eines 5/4 Wege Ventils (127) ausgebildet ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Verfahren für den Betrieb eines elektromagnetischen Ventils (127) innerhalb einer Nockenwellenverstellung mit Mittenverriegelung ausgebildet ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, ferner aufweisend:
Bestimmen der Umgebungstemperatur mittels Messen einer Motortem- peratur.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, ferner aufweisend:
Bestimmen der Umgebungstemperatur mittels Messen der Temperatur eines Elektromagneten des elektromagnetischen Ventils (127).
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Verfahren zur Realisierung eines Motorstops weiter aufweist:
Erkennen einer Stopbedingung;
Bestimmen einer Drehzahl einer Kurbelwelle, wobei die Drehzahl der Kurbelwelle mit einer Drehzahl der Nockenwelle gekoppelt ist;
Einstellen eines Verstellwinkels des Nockenwellenverstellers (100) abweichend von einem Verriegelungswinkel mittels Einstellens eines weiteren Tastverhältnisses (TV1 , TV2,TV3) und mittels Einstellens des HaI- te-Tastverhältnis (Halte-TV); Halten des von dem Verriegelungswinkel abweichenden Verstellwinkels, solange die Drehzahl der Kurbelwelle von 0 abweicht.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Verfahren zur
Realisierung eines Motorstarts weiter aufweist: Erkennen einer Startbedingung;
Halten des Nockenwellenverstellers mittels einer Mechanik (106, 107, 108, 109) während die Drehzahl einer Kurbelwelle gleich 0 ist, wobei die
Drehzahl der Kurbelwelle mit einer Drehzahl der Nockenwelle gekoppelt ist;
Erhöhen der Drehzahl der Kurbelwelle;
Regeln des Nockenwellenverstellers (100) mittels Einstellens eines wei- teren Tastverhältnisses (TV1 , TV2,TV3) und mittels Einstellens des HaI- te-Tastverhältnis (Halte-TV) wenn die Drehzahl der Kurbelwelle von 0 abweicht und ein Systemdruck erreicht ist.
11. Computerprogrammprodukt für ein Motorsteuergerät, welches nach einem der Ansprüche 1 bis 10 betreibbar ist, wobei die Routine zur Bestimmung eines Tastverhältnisses durch entsprechende in einer Software hinterlegte Steuerungsbefehle umgesetzt ist.
12. Datenträger mit einem Computerprogrammprodukt nach Anspruch 11.
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