WO2008074524A1 - Verbundtragsysteme unter verwendung von kunststoffen in kombination mit anderen werkstoffen - Google Patents

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WO2008074524A1
WO2008074524A1 PCT/EP2007/059158 EP2007059158W WO2008074524A1 WO 2008074524 A1 WO2008074524 A1 WO 2008074524A1 EP 2007059158 W EP2007059158 W EP 2007059158W WO 2008074524 A1 WO2008074524 A1 WO 2008074524A1
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WO
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composite system
plastic
composite
materials
support
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/059158
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English (en)
French (fr)
Inventor
Johann-Dietrich WÖRNER
Michael TRÄXLER
Carlo SCHÜTZ
Christian Eckhardt
Jochen Stahl
Frank Machleid
Walter Meon
Martin Berkenkopf
Original Assignee
Evonik Röhm Gmbh
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/29—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces built-up from parts of different material, i.e. composite structures
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/28—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of materials not covered by groups E04C3/04 - E04C3/20

Definitions

  • the support system described here exploits the different strengths and specific material properties in order to enable the most slender, yet very stable and, depending on the design of the plastic components, partially transparent, translucent or opaque supporting structure.
  • the support system can be used both horizontally, for example, as a bending beam as well as vertically as a support.
  • Wood-glass support In the autoimmune Polytechnique Federale de Lausanne, Switzerland, according to Prof. Julius Natterer and Dr. med. Klaus Kreher a carrier in the combination of Wood and glass developed.
  • the support consists of a vertical glass pane, to which a wooden frame is glued on both sides.
  • the wooden frame distributes the loads and provides a tensile reinforcement for the glass in the event that the disc ruptures at exceeded flexural strength of the glass.
  • These wood-glass composite beams were used in the construction of a hotel in Switzerland. (SOURCE: Dissertation Klaus Kreher, EPFL Lausanne, 2002)
  • WO 2003/023162 a transparent construction element with a disk is described, which relates its supporting and stiffening properties by a frame surrounding the plate on all sides.
  • the pane is a multi-layer element consisting of glass and / or polymer variants which have been glued together.
  • Various plastics are mentioned (claims 8 to 10), but only in combination of several layers.
  • PC polycarbonate
  • PU polyurethane
  • PVC polyvinyl chloride
  • PMMA Polymethyl (meth) acrylates
  • PS polystyrene
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers
  • SAN styrene-acrylonitrile copolymers
  • PMMA glass laminates as a web and disk material of a structure are also not mentioned.
  • the stiffening frame material was further described as a layer material.
  • the object of the present invention is to develop a composite support in which plastics are used according to their material properties.
  • the plastics are characterized by a comparatively low modulus of elasticity and high ductility.
  • the supposed disadvantage of the low modulus of elasticity is due to the intelligent combination with other materials to the advantage.
  • the combination of the high tensile and compressive stresses are absorbed by the stronger materials and the relatively low shear stresses of the softer materials.
  • the invention is compared to other known support systems, a frameless structure, which has a plurality, but at least one frictional composite, load-bearing parts of different materials.
  • Plastic elements can be multilayered, but preferably also single-layered consist of homogeneous materials.
  • a filigree support system By combining plastics with other materials, a filigree support system can be produced.
  • support system is meant here a system that is involved in a load transfer. It can transfer loads in the horizontal direction, such as a bending beam or a cantilever arm, or forward the loads in the vertical direction, such as a column.
  • a bending beam In a bending beam consists of the upper and lower part, here called belt, made of a stiff, conventional material such as wood, steel, aluminum or glass and the middle part, here called web, made of one or more plastics. Due to the significant difference in stiffness, the conventional material absorbs the loads under load, the bridge only serves to achieve the balance between upper and lower flange.
  • the connection between the two materials is made either by mechanical fasteners, such as various screws, dowels, rivets, dowel pins, bolts, etc., or by glued joints. Other types of non-positive connections are conceivable here.
  • the choice of connection technology is related to the type of power transmission and thus also with the present support system.
  • the support system for example, consists of several small cross-sections of conventional materials, the kink protection is realized by connecting the cross sections with plastic discs. materials selection
  • stiffer material conventional materials can be used, such as wood, wood-based materials, metals, glass or concrete, but also high performance plastics or reinforced plastics.
  • Plastics which have a modulus of elasticity (measured according to DIN EN ISO 527) of at least 150 N / mm 2 can be used as the less rigid material.
  • Copolymers (ABS), styrene-acrylonitrile copolymers (SAN), polyvinyl chloride (PVC) or polystyrene (PS) can be used.
  • the PMMA is marketed under the trademark Plexiglas ® by Röhm GmbH. Particularly well the Plexiglas ® GS grades, which are prepared by cast polymerization are suitable for this use. It can also be used filled PMMA types, they are put on the market for example under the name Corian ® or Creanit ®. It is also possible to use laminates of different plastics or layer materials.
  • the rod-shaped, conventional materials are fastened with connecting means on a sheet-like plastic component.
  • the sheet-like plastic component is characterized in that it is much longer in the supporting direction than perpendicular to the supporting direction.
  • the ratio of height to length between two adjacent breakpoints of the component, also called a support is for example between 1: 1 and 1:80, preferably between 1: 5 and 1:40 and most preferably between 1:10 and 1:25.
  • the height of the component is for example 10 to 300 cm, preferably 15 and 120 cm and most preferably 20 to 80 cm.
  • the thickness of the component may for example be between 3 and 500 mm.
  • the length of the component is chosen according to the structural requirements, the sheet-like plastic component can be brought by gluing to the required length. At the long edges, the rod-shaped, conventional materials are attached. The connection between the plastic and the conventional material is made by connecting means.
  • an adhesive such as the adhesive is along the longer edges applied to both sides, which dissolves the material, which is sold under the trademark Acrifix ® from Röhm GmbH. Wooden slats are pressed against the adhesive surfaces from both sides and fixed with screw clamps. After curing and thus cohesive bond between plastic and wood, the clamps are removed. Production of the material composite (connecting means)
  • the actual material composite between the individual load-removing elements is of particular importance, since this contributes significantly to the stability and resilience of the structure.
  • Possibilities to produce the described support systems via form-fit exist by riveting, pinning (dowels), crushing, shrinking, pressure joining or hot deformation of the material components.
  • some favorable joining techniques are specified:
  • Bonding should be the preferred cohesive bonding technique for making the structure of various materials described herein. Depending on the choice of material, a variety of adhesive systems are known in the literature, which generally cover the following combinations:
  • Metal plastic wood - plastic, metal - glass, metal - wood, etc.
  • an adhesive is a non-metallic material that bonds parts to each other through surface adhesion and internal strength. Therefore, suitable composite adhesives must meet at least two requirements: they must build up sufficiently high adhesion both to the one material and to the other material, and they have to provide strength even in the adhesive layer.
  • the assessment of a "glued" material composite depends on the type of stress typical in the application In the present case of a composite structure, the predominant stress is shear, rarely tensile or even peeling. in which the joining parts are pulled apart in a parallel direction, the more force is required here, the better the material composite.
  • Welding or brazing is rather reserved structures of uniform materials but can also be used in special cases, for example. for metal-light metal variants or plastic A-plastic B combinations are used as composite technology.
  • the hole bore hole is slightly larger than to choose the screw diameter. Appropriate methods of screw locking are to be selected depending on the use of the structure.
  • dowels both wooden dowels and any other types of dowels, such as steel pins or springs are considered. These dowels are intended to produce a bearing connection between the materials in pre-drilled holes.
  • the plastic and the other material can also be a composite done by the thermal forming.
  • the conventional material has an irregular groove into which a heated thermoplastic material fits. Due to the irregularity in the groove cavities arise in which the thermoplastic material inserts and thus "holds".
  • the plastic part Connect by shrinking By a cold treatment, for example, the plastic part is brought to a very low temperature. As a result, this plastic part contracts. Now, the plastic part is inserted in register between two components of conventional material. By heating the plastic component to the usual temperature, it expands and clamps between the conventional material.
  • Connecting means screws, bolts, dowels, adhesives, rivets, dowel pins, sintering, all known mechanical and glued connection techniques.
  • a possible example for the use of the described supporting system in construction is the bending beam with an I-section, which is composed of different materials.
  • the top and bottom chords of the wearer here consist of a traditional building material, such as metal or wood, while the bridge is made of a plastic.
  • the web has a lower stiffness than the two straps, as it is ensured that the greater part of the normal stresses occur in the straps.
  • the plastic bridge transmits the pushing forces between the two straps.
  • the connection of the two different materials takes place with pin-shaped mechanical
  • Connecting means In this case, for example, bolts or dowels can be used. It would also be an appropriate connection by gluing possible.
  • a transparent plastic such as PMMA, gives the wearer an apparent lightness that is of high aesthetic value.
  • the height of the carrier varies between 10 and 300 cm, the thickness of the plastic webs is between 3 and 500 mm.
  • the cross-sectional area of the straps is in the range of 5 to 3000 cm 2 for wood, and in the range of 1 to 500 cm 2 for steel.
  • an underpinned support made of a known material, such as aluminum or wood, a plastic and a cable bracing.
  • the carrier has a top chord which receives the compressive forces and a possibly transparent plastic bar which has a milled groove on the underside which serves as a guide for a cable.
  • the carrier has a fish-belly shape so that the cable at the end of the carrier can be connected to the pressure belt. In this case, both the upper belt and the underside of the carrier have an arc shape.
  • Massive carrier the system described here can also be applied to a solid beam.
  • two slats of a conventional building material are glued on the top and bottom as a reinforcement on a solid plastic beam or fixed with mechanical fasteners.
  • the respective belt takes over again the first

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Tragsystem, das aus mehreren Komponenten unterschiedlicher Materialien besteht. Dabei besteht mindestens eine lastabtragende Komponente aus Kunststoff. Die Lastübertragung der verschiedenen Komponenten wird durch einen kraftschlüssigen Verbund durch mindestens eine Verbindungstechnik realisiert. Der Kunststoff kann transparent ausgeführt sein.

Description

Verbundtragsysteme unter Verwendung von Kunststoffen in Kombination mit anderen
Werkstoffen
Beschreibung der Erfindung
Beschrieben wird ein Tragsystem, das aus mehreren Komponenten unterschiedlicher Materialien besteht. Dabei besteht mindestens eine lastabtragende Komponente aus Kunststoff. Die Lastübertragung der verschiedenen Komponenten wird durch einen kraftschlüssigen Verbund realisiert.
Das hier beschriebene Tragsystem nutzt die unterschiedlichen Festigkeiten und spezifischen Materialeigenschaften aus, um ein möglichst schlankes, trotzdem sehr tragfähiges und je nach Ausführung der Kunststoffkomponenten teilweise transparentes, transluzentes oder opakes Tragwerk zu ermöglichen. Das Tragsystem kann sowohl horizontal zum Beispiel als Biegeträger als auch vertikal als Stütze verwendet werden.
Darüber hinaus sind auch noch weitere Tragsysteme wie Fachwerke, Vierendeel- Träger, Bögen, aber auch dreidimensionale Konstruktionen, wie Scheiben, Platten, Faltwerke oder Schalentragwerke möglich.
Stand der Technik
Verschiedene, auch transparente, Verbundträger sind bekannt.
Holz-Glas-Träger: In der Ecole Polytechnique Federale de Lausanne, Schweiz wurde nach Prof. Julius Natterer und Dr. Klaus Kreher ein Träger in der Kombination von Holz und Glas entwickelt. Der Träger besteht aus einer vertikalen Glasscheibe, auf die beidseitig ein Rahmen aus Holz aufgeklebt wird. Der Holzrahmen verteilt die Lasten und stellt eine Zugverstärkung für die Glasscheibe für den Fall dar, daß die Scheibe bei überschrittener Biegezugfestigkeit des Glases reißt. Verwendet wurden diese Holz-Glas-Verbundträger beim Bau eines Hotels in der Schweiz. (QUELLE: Dissertation Klaus Kreher, EPFL Lausanne, 2002)
Beton-Glas-Träger: An der TU in Graz, Österreich wurden durch Herrn Freytag Versuche mit einem Beton- Glas-Träger durchgeführt. Es wurden gläserne Scheiben, die die Schubabtragung übernehmen, mit Stahlbetongurten kombiniert.
(QUELLE: Dissertation B. Freytag, Technische Universität Graz, Oktober 2002)
Holz-I-Träger: Trus Joist produziert im Jahr 1969 als erstes Unternehmen weltweit einen I-Träger, der komplett aus Holz besteht. Für die Tragfähigkeit der Träger sorgt die Zusammensetzung aus Furnierschichtholz als Gurtmaterial und OSB als Stegmaterial. Beide Basismaterialien werden durch eine wasserresistente Verleimung durch Hitze und Druck zusammengefügt. (QUELLE: Internet: http://www.trusjoist.com/GerSite/)
In WO 2003 / 023162 wird ein transparentes Konstruktionselement mit einer Scheibe beschrieben, das seine tragenden und aussteifenden Eigenschaften durch einen die Platte allseitig umgebenden Rahmen bezieht. Bei der Scheibe handelt es sich um ein Mehrschicht-Element bestehend aus Glas und/oder Polymervarianten, die mit einander verklebt wurden. Verschiedene Kunststoffe sind erwähnt (Anspruch 8 bis 10), aber nur in Kombination von mehreren Schichten. Im Speziellen werden Polycarbonat (PC), Polyurethan (PU) und Polyvinylchlorid (PVC) verwendet. Polymethyl(meth)acrylate (PMMA) und weitere transparente Polymere wie Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), Styrol-Acrylnitril-Copolymere (SAN), Polyolefine, etc. sind nicht erwähnt. PMMA-Glas-Laminate als Steg- und Scheibematerial eines Tragwerks werden ebenfalls nicht erwähnt. Das aussteifende Rahmenmaterial wurde weiterhin als Schichtwerkstoff beschrieben. Nachteile zum Stand der Technik
Betrachtet man transparente Tragsysteme, so sind Verbundträger mit Beteiligung von Glas ausgesprochen bruchempfindlich. Sowohl bei einem Holz-Glas-Träger als auch bei einem Beton-Glas-Träger ist das Glas das steifere Material. Dies führt bei Beanspruchung dazu, dass das relativ spröde und biegesteife Glas die Last anzieht. Folglich ist im Glas ist die Spannung höher, als in den verwendeten Verbundmaterialien. Das Glas ist damit auch der Werkstoff, der als erstes versagt, lange bevor die Kombinationsmaterialien überhaupt ihre Tragfähigkeit einbringen können.
Durch die fehlende Transparenz eines Holz-I-Trägers oder anderen Verbundträgern sind dieser zwar wirtschaftlich herstellbar, aber nicht als gestalterisches und transparentes Element mit Vorteilen in der Licht- und Beleuchtungstechnik zu verwenden.
Aufgabe und Lösung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Verbundträger zu entwickeln, bei dem Kunststoffe ihren Materialeigenschaften entsprechend eingesetzt werden. Die Kunststoffe zeichnen sich im Vergleich zu den herkömmlichen Baumaterialien wie beispielsweise Holz, Stahl, Aluminium, Glas etc. durch einen vergleichbar niedrigen Elastizitätsmodul und eine hohe Duktilität aus. Der vermeintliche Nachteil des geringen Elastizitätsmoduls wird durch den intelligenten Verbund mit anderen Werkstoffen zum Vorteil. Durch die Kombination werden die hohen Zug- und Druckspannungen von den stärkeren Materialien aufgenommen und die relativ geringen Schubspannungen von den weicheren Materialien. Die Erfindung stellt im Vergleich zu bekannten anderen Tragsystemen ein rahmenloses Tragwerk dar, das mehrere, mindestens aber einen kraftschlüssigen Verbund, von Last aufnehmenden Teilen unterschiedlicher Materialien aufweist. Kunststoffelemente können mehrschichtig, bevorzugt aber auch einschichtigen aus homogenen Werkstoffen bestehen. Des Weiteren ist es möglich, teilweise transparente, bunte oder sogar leuchtende Tragsysteme zu entwickeln. Als Beleuchtungselemente können neben Glühbirnen oder Leichtstoffröhren auch LED verwendet werden. So kann auf fast jeden individuellen Wunsch an die Optik des Trägers eingegangen werden. Durch die Transparenz der Kunststoffelemente wirkt das Tragwerk sehr filigran und leicht. Des Weiteren ist es möglich, Stützen und Biegeträger zu einem Bausystem zusammen zu fügen.
Durch die Kombination von Kunststoffen mit anderen Werkstoffen kann ein filigranes Tragsystem hergestellt werden. Mit Tragsystem wird hier ein System gemeint, daß an einer Lastabtragung beteiligt ist. Es kann sowohl in horizontaler Richtung Lasten weiterleiten, wie ein Biegeträger oder ein Kragarm, oder die Lasten in Vertikaler Richtung weiterleiten, wie eine Stütze.
Bei einem Biegeträger besteht der obere und untere Teil, hier Gurt genannt, aus einem steifen, herkömmlichen Material wie beispielsweise Holz, Stahl, Aluminium oder Glas und der mittlere Teil, hier Steg genannt, aus einem oder mehreren Kunststoffen. Durch den deutlichen Unterschied der Steifigkeiten zieht bei einer Belastung das herkömmliche Material die Lasten an, der Steg dient nur zum Erreichen des Gleichgewichts zwischen Ober- und Untergurt. Die Verbindung zwischen den beiden Materialien erfolgt entweder durch mechanische Verbindungsmittel, wie zum Beispiel verschiedene Schrauben, Dübel, Nieten, Spannstifte, Bolzen usw. oder durch geklebte Verbindungen. Auch anders geartete kraftschlüssige Verbindungen sind hier denkbar. Die Wahl der Verbindungstechnik hängt mit der Art der Kraftübertragung und damit auch mit dem vorliegenden Tragsystem zusammen.
Bei einer Stütze besteht das Tragsystem z.B. aus mehreren kleinen Querschnitten aus herkömmlichen Materialien, deren Knicksicherung durch eine Verbindung der Querschnitte mit Kunststoffscheiben realisiert wird. Materialienauswahl
Als steiferes Material können herkömmliche Materialien verwendet werden, wie beispielsweise Holz, Holzwerkstoffe, Metalle, Glas oder Beton aber auch Hochleistungskunststoffe oder verstärkte Kunststoffe.
Als weniger steifes Material können Kunststoffe verwendet werden die einen Elastizitätsmodul (gemessen nach DIN EN ISO 527) von mindestens 150 N/mm2 aufweisen, wie beispielsweise Poly(meth)acrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), Styrol-Acrylnitril-Copolymere (SAN), Polyvinylchlorid (PVC) oder Polystyrol (PS) verwendet werden. Das PMMA wird unter der Marke Plexiglas ® von der Röhm GmbH vertrieben. Besonders gut eignen sich für diese Verwendung die Plexiglas ® GS-Typen, die durch Gußpolymerisation hergestellt werden. Es können auch gefüllte PMMA-Typen eingesetzt werden, diese werden beispielsweise unter den Namen Corian ®oder Creanit ® in den Handel gebracht. Es können auch Laminate unterschiedlicher Kunststoffe oder Schichtwerkstoffe verwendet werden.
Herstellen der Verbundträger
Beim Herstellen des Erfindungsgegenstandes werden die stabförmigen, herkömmlichen Werkstoffe mit Verbindungsmitteln an einem flächenförmigen Kunststoffbauteil befestigt. Das flächenförmige Kunststoffbauteil zeichnet sich dadurch aus, daß es in Tragrichtung sehr viel länger ist als senkrecht zu der Tragrichtung. Das Verhältnis von Höhe zu Länge zwischen zwei benachbarten Haltepunkten des Bauteils, auch Auflager genannt, beträgt beispielsweise zwischen 1 :1 und 1 :80, bevorzugt zwischen 1 :5 und 1 :40 und ganz besonders bevorzugt zwischen 1 :10 und 1 :25. Die Höhe des Bauteils beträgt beispielsweise 10 bis 300 cm, bevorzugt 15 und 120 cm und ganz besonders bevorzugt 20 bis 80 cm. Die Dicke des Bauteils kann beispielsweise zwischen 3 und 500 mm liegen. Die Länge des Bauteils wird entsprechend den baulichen Anforderungen gewählt, das flächenförmige Kunststoffbauteil kann durch Verkleben auf die erforderliche Länge gebracht werden. An den langen Kanten werden die stabförmigen, herkömmlichen Werkstoffe befestigt. Die Verbindung zwischen dem Kunststoff und dem herkömmlichen Material wird durch Verbindungsmittel hergestellt.
Herstellbeispiel 1 :
An einer transparenten Scheibe aus 10 mm dickem Plexiglas ®, deren Länge 3 m beträgt und deren Breite 25 cm ist, werden mit der Hilfe von Schraubzwingen an den längeren Kanten jeweils zwei handelsübliche Dachlatten mit einem Querschnitt von 24 * 48 mm und einer Länge von 3 m befestigt, so daß die sich gegenüber an der Kunststoffscheibe befinden. Durch diese beiden Holzlatten und die dazwischen liegende Kunststoffschicht werden in regelmäßigen Abständen (ca. 10 cm) Löcher mit einem Durchmesser von 8 mm gebohrt. Durch diese Löcher werden Sechskantschrauben gesteckt und mit einer Mutter gesichert. Die Schraubzwingen werden nach der Montage entfernt.
Herstellbeispiel 2:
An einer transparenten Scheibe aus PMMA, deren Länge wesentlich größer ist als die Breite, wird entlang der längeren Kanten beidseitig ein Kleber aufgebracht, der das Material anlöst, wie beispielsweise der Kleber, der unter der Marke Acrifix® von der Röhm GmbH vertrieben wird. Es werden Holzlatten von beiden Seiten gegen die Klebeflächen gedrückt und mit Schraubzwingen fixiert. Nach dem Aushärten und damit stoffschlüssigem Verbund zwischen Kunststoff und Holz werden die Schraubzwingen entfernt. Herstellen des Werkstoffverbunds (Verbindungsmittel)
Dem eigentlichen Werkstoffverbund zwischen den einzelnen Last abtragenden Elementen kommt besondere Bedeutung zu, da dieser maßgeblich zur Stabilität und Belastbarkeit des Tragwerks beiträgt.
Ideal ist eine stoffschlüssige, nicht mehr lösbare Verbindung, bei denen die Verbindungspartner auf atomarer oder molekularer Ebenen zusammengehalten werden. Kleben, (Schweißen, Löten) oder Vulkanisieren wären hier gängige Verfahren.
Als alternatives Verfahren sind kraft- oder formschlüssige Verbindungstechniken denkbar, die auch zu ausreichend stabilen Verbunden führen. Als kraftschlüssige Verbindungstechnik wären hierbei das Klemmen sowie in besonderem Maße das Schrauben zu nennen.
Möglichkeiten über Formschluss die beschriebenen Tragsysteme herzustellen, bestehen durch Nieten, Verstiften (Dübeln), Quetschen, Schrumpfen, Druckfügen oder Warmverformen der Materialkomponenten. Im Folgenden werden einige günstige Verbindungstechniken präzisiert:
Denkbar sind auch partielle Kombinationen der verschiedenen Verbindungstechniken.
Verbünde durch Kleben
Kleben sollte die bevorzugte stoffschlüssige Verbindungstechnik zur Herstellung des hier beschriebenen Tragwerks aus verschiedenen Materialien sein. Je nach Materialwahl sind vielfältige Klebstoffsysteme in der Literatur bekannt, die in der Regel folgende Kombinationen abdecken:
Metall-Kunststoff, Holz - Kunststoff, Metall - Glas, Metall - Holz, etc.
Gemäß DIN 16920 handelt es sich bei einem Klebmittel um einen nichtmetallischen Werkstoff, der Fügeteile durch Flächenhaftung und innere Festigkeit miteinander verbindet. Geeignete Verbundklebstoffe müssen daher mindestens zwei Anforderungen genügen: Sie müssen sowohl zum einen, als auch zum anderen Material ausreichend hohe Haftung aufbauen und sie müssen selbst in der Klebschicht Festigkeit aufbringen. Die Beurteilung eines „geklebten" Werkstoffverbundes richtet sich nach der in der Anwendung typischen Beanspruchungsart. Im vorliegenden Fall eines Verbundtragwerks liegt die überwiegende Beanspruch als Scherung vor, selten auf Zug oder gar Schälung. Ein ausreichend gutes Beurteilungskriterium für Klebstoffverbunde ist daher die so genannte Zugscherfestigkeit, bei der die Fügeteile in paralleler Richtung auseinander gezogen werden. Je mehr Kraft hier erforderlich ist, desto besser ist der Werkstoffverbund.
Schweißen oder Löten ist eher Tragwerken aus einheitlichen Werkstoffen vorbehalten kann aber in Sonderfällen auch z.B. bei Metall-Leichtmetall-Varianten oder Kunststoff A -Kunststoff B -Kombinationen als Verbundtechnik zum Einsatz kommen.
Verbünde durch Schrauben
Bei der Verbindung durch Schrauben können fast alle Arten von Schrauben verwendet werden. Hierbei wird eine kraftschlüssige Verbindung erstellt. Bei weicheren Materialien können selbst bohrende Holzschrauben verwendet werden. Ist mindestens ein hartes Material am Verbund beteiligt, muss über Lochleibung, Gewindeschrauben und Gewindemutter eine Verbindung der Werkstoffpartner hergestellt werden. Dabei besteht der Mechanismus der Kraftübertragung im Wesentlichen in der
Lochleibung. Es muss sichergestellt werden, daß die zulässigen Spannungen in den Materialien im jeweiligen Lochleibungsbereichen nicht überschritten werden, damit keine das Tragwerk schwächenden Risse oder Ausbrüche auftreten können. In der Regel ist die Lochleibungsbohrung geringfügig größer als der Schraubendurchmesser zu wählen. Entsprechende Methoden der Schraubensicherung sind je nach Einsatz des Tragwerks zu wählen.
Verbünde durch Dübel
Als Dübel werden hier sowohl Holzdübel als auch jegliche andere Arten von Dübel, wie Stahlstifte oder Federn angesehen. Diese Dübel sollen in vorgebohrten Löchern eine Lochleibungsverbindung zwischen den Werkstoffen herstellen.
Verbünde durch Thermoformieren
Zwischen dem Kunststoff und dem weiteren Werkstoff kann auch ein Verbund durch das thermische Umformen erfolgen. Dabei hat der herkömmliche Werkstoff eine unregelmäßige Nut, in die sich ein erhitzter Thermoplastischer Werkstoff einfügt. Durch die Unregelmäßigkeit in der Nut ergeben sich Hohlräume, in das sich der Thermoplastische Werkstoff einfügt und somit „festhält".
Verbünde durch Schrumpfen Durch eine Kältebehandlung wird z.B. das Kunststoffteil auf eine sehr niedrige Temperatur gebracht. Dadurch zieht sich dieses Kunststoffteil zusammen. Nun wird das Kunststoffteil paßgenau zwischen zwei Bauteile aus herkömmlichen Material eingebracht. Durch das Erwärmen des Kunststoffbauteils auf gebräuchliche Temperatur dehnt es sich aus und klemmt sich so zwischen das herkömmliche Material.
Verbindungsmittel: Schrauben, Bolzen, Dübel, Kleber, Nieten, Spannstifte, Sintern, alle bekannten mechanischen und geklebten Verbindungstechniken.
Beispiele:
I-Profil HoIz-PMMA
Ein mögliches Beispiel für den Einsatz des beschriebenen Tragsystems im Bauwesen ist der Biegeträger mit einem I-Querschnitt, der sich aus verschiedenen Werkstoffen zusammensetzt. Der Ober- und Untergurt des Trägers besteht hierbei aus einem traditionellen Baumaterial, wie zum Beispiel Metall oder Holz, während der Steg aus einem Kunststoff hergestellt wird. Idealerweise besitzt der Steg eine geringere Steifigkeit als die beiden Gurte, da so gewährleistet ist, dass der größere Teil der Normalspannungen in den Gurten auftritt. Der Kunststoffsteg überträgt die Schubkräfte zwischen den beiden Gurten. Die Verbindung der beiden unterschiedlichen Materialien erfolgt mit stiftförmigen mechanischen
Verbindungsmittel. Hierbei können zum Beispiel Bolzen oder Dübel verwendet werden. Es wäre auch eine entsprechende Verbindung durch Kleben möglich. Ein transparenter Kunststoff, wie beispielsweise PMMA verleiht dem Träger eine scheinbare Leichtigkeit, die von hohem ästhetischem Wert ist. Die Höhe des Trägers variiert zwischen 10 und 300 cm, wobei die Dicke der Kunststoffstege zwischen 3 und 500 mm beträgt. Die Querschnittsfläche der Gurte liegt bei Holz im Bereich von 5 bis 3000 cm2, bei Stahl im Bereich von 1 bis 500 cm2.
In dem gebauten Beispiel (siehe Zeichnung Nr. 1 ) wurde ein 25 cm hoher Träger mit einer 10 mm dicken PMMA Scheibe aus Plexiglas® XT 20070 gebaut. Als Gurtmaterial wurden jeweils zwei handelsübliche Dachlatten der Abmessung 24*48 mm verwendet. Als Verbindungsmittel wurden Schrauben mit einem Durchmesser von 8 mm mit einem Abstand von ca. 10 cm eingesetzt. Bei einer Belastung von 5000 kg (wie in Zeichnung 6 gezeigt) wurde eine Durchbiegung von ca. 2 cm gemessen.
Unterspannter Träger
Eine weitere Möglichkeit für ein Tragsystem aus transparenten Kunststoffen in der Verbindung mit bekannten Konstruktionstypen ist ein unterspannter Träger aus einem bekannten Werkstoff, wie zum Beispiel Aluminium oder Holz, einem Kunststoff und einer Seilverspannung. Der Träger hat einen Obergurt, der die Druckkräfte aufnimmt, und einem möglicherweise transparenten Kunststoffsteg, der an der Unterseite eine eingefräste Nut besitzt, die als Führung für ein Kabel dient. Der Träger hat eine Fischbauchform, so dass das Kabel am Ende des Trägers mit dem Druckgurt verbunden werden kann. Dabei kann sowohl der Obergurt als auch die Unterseite des Trägers eine Bogenform haben.
Massiver Träger Darüber hinaus kann das hier beschriebene System auch auf einen massiven Balken angewendet werden. Dabei werden zwei Lamellen eines herkömmlichen Baumaterials auf der Ober und Unterseite als Bewehrung auf einen massiven Kunststoffbalken aufgeklebt oder mit mechanischen Verbindungsmitteln fixiert. Auch in diesem Fall übernimmt der jeweilige Gurt wieder in erster Linie die
Normalspannungen. Bei der Materialwahl ist hier als Gurtmaterial auch Glas zu nennen, da dadurch bei einer Kombination mit einem transparenten Kunststoff ein völlig lichtdurchlässiger Träger möglich ist. Als Variation ist auch ein massiver Kunststoffbalken mit einer Sehne aus Stahl am oberen und unteren Trägerrand denkbar. Diese Stahlsehne übernimmt die Zugkräfte und stellt somit ähnlich dem Stahlbeton eine Art Bewehrung des Kunststoffträgers dar.
Stütze
Eine extrem schlank wirkende Stütze ist durch die Verbindung von herkömmlichen Werkstoffen mit mehreren transparenten Kunststoffscheiben möglich. Bei diesem mehrteiligen Druckglied übernehmen beispielsweise vier Metallstäbe die Druckkräfte, während die Kunststoffscheiben die einzelnen Druckstäbe stabilisieren und dadurch ein Ausknicken verhindern. Dabei spielt das Trägheitsmoment der Stütze eine größere Rolle als die Querschnittsfläche, so dass ein aufgelöster Querschnitt eine deutlich filigranere, leichtere und dazu Material sparende Alternative darstellt. Für die Anordnung der einzelnen Druckglieder und Scheiben im Grundriss sind mehrere Varianten und Formen denkbar, wobei die Lage der Metall- bzw. Holzelemente aufgrund der statischen Effizienz möglichst weit vom Schwerpunkt entfernt sein sollte. Bezugszeichenliste:
1 : Herkömmliches Material 2: Kunststoff 3: Verbindungsmittel 4: Stahlseil 5: Gewicht (1000 kg)

Claims

Patentansprüche:
1. Verbundtragsystem,
dadurch gekennzeichnet, daß
Kunststoffe mit mindestens einem weiteren Material zu einem Tragsystem zusammengefügt werden.
2. Verbundsystem nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, daß
die verwendeten Materialien unterschiedliche Elastizitätsmodule aufweisen.
3. Verbundsystem nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Kunststoffmaterial ein Elastizitätsmodul von mehr als 150 N/mm2 aufweist.
4. Verbundsystem nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
das steifere Material weiter von der Schwerachse entfernt liegt.
5. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das weichere Material ein transparenter Kunststoff ist.
6. Das Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das weichere Material ein transluzenter Kunststoff ist.
7. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das weichere Material ein eingefärbter Kunststoff ist.
8. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das weichere Material ein Licht abstrahlender Kunststoff ist.
9. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich in dem weicheren Material Aussparungen befinden.
10. Verbundsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das weichere Material ein Kunststofflaminat sein kann.
11. Verbundsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das weichere Material ein Schichtwerkstoff sein kann.
12. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das härtere Material Holz oder ein Holzwerkstoff ist.
13. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das härtere Material ein metallener Werkstoff ist. (Eisen, Stahl, Aluminium)
14. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das härtere Material Glas ist.
15. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das härtere Material Beton oder ein Naturgestein ist.
16. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das härtere Material ein gefüllter oder glasfaser verstärkter Kunststoff ist.
17. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbindungsmittel Schrauben gewählt wurden.
18. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbindungsmittel Stifte oder Spannstifte gewählt wurden.
19. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbindungsmittel Bolzen gewählt wurden.
20. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbindungsmittel Nieten gewählt wurden.
21. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbindungsmittel Klebstoff gewählt wurde.
22. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung auf Reibung beruht.
23. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Verbindung mit Hilfe einer thermischen Verformung hergestellt wurde.
24. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
eine Kombination von Verbindungsmitteln aus Anspruch 15 bis 24 verwendet wurden.
25. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 24,
dadurch gekennzeichnet, daß
es horizontal als Biegeträger belastet wird.
26. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 24,
dadurch gekennzeichnet, daß
es vertikal als Stütze belastet wird.
27. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Materialien I-förmig verbaut werden.
28. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien zu einem massiven Träger verbunden werden.
29. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß es im Querschnitt eine mehreckige Kastenform darstellt.
30. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß es im Querschnitt ein Faltwerk darstellt.
31. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß es mit einem steiferen Material unterspannt ist.
2. Verbundsystem nach Anspruch 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kombination von Anspruch 25 bis 31 verwendet wird
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