WO2008068015A1 - Rotationsschneidlinie - Google Patents

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WO2008068015A1
WO2008068015A1 PCT/EP2007/010592 EP2007010592W WO2008068015A1 WO 2008068015 A1 WO2008068015 A1 WO 2008068015A1 EP 2007010592 W EP2007010592 W EP 2007010592W WO 2008068015 A1 WO2008068015 A1 WO 2008068015A1
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WO
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cutting
polishing
rotary
secondary facet
cutting line
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/010592
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English (en)
French (fr)
Inventor
Anton Haas
Bernd Scheichl
Hermann Nagelhofer
Original Assignee
Böhler-Uddeholm Precision Strip GmbH & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Böhler-Uddeholm Precision Strip GmbH & Co. KG filed Critical Böhler-Uddeholm Precision Strip GmbH & Co. KG
Publication of WO2008068015A1 publication Critical patent/WO2008068015A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B26F2001/4472—Cutting edge section features
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B26F2001/4481—Cutters therefor; Dies therefor having special lateral or edge outlines or special surface shapes, e.g. apertures

Definitions

  • the present invention relates to rotary cutting lines for cutting flat materials, in particular corrugated board, by means of the rotary punching technique.
  • Rotary punching technology is a special form of punching by means of two rotating cylindrical drums which, on the one hand, carry the cutting or creasing lines and, on the other hand, a soft counter-punch covering. During punching, the drum rotates and cuts and stamps the continuous stock. This results in the possibility of an endless manufacturing process.
  • Rotary punching technology is used for very long runs and the production of large corrugated cardboard packaging.
  • Typical features of this production technology are toothed cutting lines for punching against a soft counter-punching surface, as well as curved lines for radial use.
  • Rotary cutting lines have a toothed cutting edge to allow easy penetration of the stamped material with a correspondingly good cutting result.
  • Rotary cutting lines are produced by first facetizing a suitable steel strip by scraping on the cutting edge, ie beveling it and then grinding teeth crosswise at a certain angle. The scraping gives the steel strip a so-called secondary facet.
  • tooth shapes for example, with pointed tooth, round tooth, angular tooth base, round tooth base, as well as different profile shapes, eg symmetrical profile, asymmetric profile, with different angles of the secondary facet, etc. known.
  • the rotary cutting lines are straight, for radial use the rotary cutting lines are bent and can have conical or parallel back slots.
  • the stamped dust sticks to the stamped product and leads to problems with packaging for sensitive goods, such as e.g. for food.
  • the present invention is therefore based on the object to reduce the accumulating dust volume during rotary die cutting.
  • a rotary cutting line for use on a rotary punching machine comprising a steel strip having a cutting edge and two side surfaces, the cutting edge having a secondary facet and cutting teeth and the transition between the secondary facet or side surface and flanks of the cutting teeth rounded by polishing is.
  • the main cause of dust accumulation in rotary die-cutting of cardboard is that the transition between the secondary facet or side surface and the flanks of the cutting teeth forms a sharp edge on which microscopic teeth are present.
  • Applicant has also recognized that the cause of dust generation is essentially dependent not only on the diminishing sharpness of the rotary cutting line, but also on the aforementioned microscopic teeth on the edge between the secondary facet and the flank of the cutting teeth.
  • microscopically small cutting teeth are due to the manufacturing process.
  • the secondary facet is usually scraped in the longitudinal direction of the steel strip, so that the secondary facet has microscopically small scraping grooves in the longitudinal direction of the rotary cutting line.
  • the cutting teeth in turn are perpendicularly ground at a certain angle in the transverse direction, so that the flanks of the cutting teeth have grinding marks which project on the side surface of the cutting line in the transverse direction.
  • the transition between the side surface and the secondary facet is additionally rounded off by polishing. This also reduces the generation of dust.
  • the entire flanks of the cutting teeth are polished.
  • the grooves on the flanks which are caused by the grinding in of the cutting teeth, are also smoothed, as a result of which even less dust accumulates, in particular when using bent lines.
  • the entire secondary facet is polished. Since the secondary facet, by means of the production process, has longitudinal grooves which are transverse when immersed in the material to be cut, the entire secondary facet, in turn, reduces the dust accumulation by polishing. In addition, the friction of the rotary cutting line continues to decrease as it penetrates the material to be cut.
  • the entire rear sides of the cutting teeth are polished.
  • the backs ie the Side grinding side, the cutting teeth polished, which in turn reduces dust and friction.
  • the polished regions were polished substantially in the transverse direction Q of the rotary cutting line.
  • the polished areas have a surface roughness R z to DIN 4766 Tl of less than 1.5 microns. This surface roughness value can be achieved by polishing, which achieves the reduced friction and roundness of the edges.
  • a method for producing a rotary cutting line for use on a rotary die-cutting machine comprising the following method steps in the order given: (a) providing a steel strip having two side surfaces and an edge region, (b) scraping a secondary facet in the longitudinal direction L of the steel strip along the edge region, (c) grinding cutting teeth in the edge region, and (d) polishing a transition between the secondary facet or side surface and flanks of the cutting teeth.
  • This manufacturing process produces rotary cutting lines with the advantages already described above with regard to dust accumulation, friction and energy saving.
  • the method further comprises the step of polishing a junction between the side surface and the secondary facet.
  • the method further includes the step of polishing the entire edges of the cutting teeth.
  • the method further comprises the step of polishing the entire secondary facet.
  • the entire backs of the cutting teeth are polished.
  • the polishing steps are preferably carried out essentially in the transverse direction Q of the steel strip. As a result, in particular the grooves of the scrap are smoothed.
  • the polishing steps are carried out so that the polished areas have a surface roughness R z according to DIN 4766 Tl of less than 1.5 microns.
  • FIG. 1 shows a side view of a rotary cutting line according to the invention with a cutting edge, a secondary facet and a rounded transition therebetween;
  • Fig. 2 four different cross-sectional views of a fiction, contemporary rotary cutting line with different cross-sectional shapes
  • Fig. 3 shows four side views of different tooth shapes of rotary cutting lines
  • Fig. 4 is a partial side view of a cutting edge of a rotary cutting line according to the prior art
  • FIG. 5 shows two cross-sectional views of the rotary cutting line according to FIG. 4;
  • FIG. 6 shows a partial side view of a cutting edge of a rotary cutting line according to the invention
  • FIG. 7 shows two cross-sectional views of the rotary cutting line according to the invention from FIG. 6;
  • FIG. 1 shows a rotary cutting line 1 for use on a rotary punching machine.
  • the rotary cutting line 1 consists of a steel strip 10, which is provided on one side with a sharp cutting edge 20, with which the rotary cutting line 1 can penetrate into the material to be cut.
  • the cutting edge 20 includes a beveled secondary facet 30 into which
  • Cutting teeth 40 are ground.
  • the cutting teeth 40 have tooth tips 42 and tooth flanks 44.
  • Cutting teeth 40 is rounded by polishing. Likewise, the over- gear 34 between side surface 12 and secondary facet 30 rounded by polishing.
  • FIG. 2 shows the cutting edge 20 of four different rotary cutting lines 1 in cross section.
  • Rotary cutting lines 1 may have on each side of the cutting edge 20 secondary facets 30, as in the illustrated central-edged models ( Figure 2a) and symmetrical cutting edge ( Figure 2b), or only a single secondary facet 30 formed on the front and top Rear side of the cutting edge 20 is arranged, as in the cross-sectional shape shown in Fig. 2d with lateral cutting edge.
  • the transition 32 between the secondary facet 30 and the cutting teeth 40 is rounded according to the invention by polishing.
  • the cross-sectional shape shown in FIG. 2c represents a shape of a rotary cutting line 1 with a rear secondary facet, whereby, according to the invention, the transition 32 between the side face 12 and the flanks 44 of the cutting teeth 40 is rounded.
  • FIG. 3 shows four different forms of cutting teeth of rotary cutting lines 1 according to the invention, from top to bottom:
  • FIG. 3 a shows a rotary cutting line 1 with a pointed tooth and an angular tooth base
  • FIG. 3 b shows a very sharp tooth and a round tooth base
  • FIG. in Fig. 3 c with a round tooth and a round tooth base
  • in Fig. 3d with a pointed tooth and a round tooth base.
  • each of the illustrated tooth shapes is suitable.
  • FIG. 3d shows a rotary cutting line 1 according to FIG. 2 c, in which the side surface 12 merges directly into the flanks 44 of the cutting teeth 40.
  • the secondary facet 30 is in this case on the flanks 44 of the cutting teeth 40 opposite back 46.
  • FIG. 4 shows a partially schematic side view of a cutting edge 20 of a rotary cutting line 1 according to the prior art.
  • the cutting edge 20 has a secondary facet 30 and cutting teeth 40.
  • the secondary facet 30 has been produced by scraping the steel strip 10 in the longitudinal direction L. After scraping the secondary facet 30, cutting teeth 40 are ground in with a grinding wheel oriented in the transverse direction Q. This creates a transition 32 between the secondary facet 30 and the cutting teeth 40.
  • the transition 32 is comparatively sharp-edged.
  • the indicated grooves 31, which are caused by the scraping of the secondary facet 30, extend in the longitudinal direction L, wherein the indicated grooves 41, which have been produced by the grinding of the cutting teeth 40 projected onto the drawing plane, run perpendicular thereto substantially in the transverse direction Q.
  • these grooves meet in space and form fine irregular teeth, which are the main cause of the above-mentioned dust attack.
  • FIG 9 the detail C is shown in Figure 4, in which the transition 32 between the secondary facet and the flanks 44 of the cutting teeth 40 is shown schematically enlarged. It can be seen that a sharp-edged, microscopically small toothed edge at the transition 32 forms at the transition 32 when the schematically illustrated grooves 31 of the secondary facet 30 and the grooves 41 of the flanks 44 are formed. This micro-toothing ruptures when cutting a cardboard material fibers out of the cardboard material, which then form the dust that occurs.
  • Figure 5 shows on the left side of the section A-A and right section B-B of Figure 4, wherein the sharp transitions 32 and 34 can be seen.
  • FIG. 6 shows a cutting edge of a rotary cutting line according to the invention.
  • the cutting edge 20 after grinding the Schneizähne
  • transition 32 in the transverse direction Q, so that the transition 32 between the secondary fibers cette 30 and the flanks 44 of the cutting teeth 40 is rounded.
  • the transition 32 and preferably the entire flanks 44 of the cutting teeth 40, including tooth tips 42 and tooth root 45, and preferably also the entire secondary facet 30 is polished and therefore has substantially fewer grooves.
  • the transition 32 is rounded, so that no or only a few fibers are torn out here when immersed in the material to be cut. This dust production is much lower than in the prior art.
  • the transition 34 between the side surface 12 of the steel strip 10 and the secondary facet 30 is polished as well. These roundings are indicated in Figure 7 in section AA and in section BB of Figure 7. Transitions 32 and 34 were rounded and smoothed by polishing.
  • the details A and B from FIG. 5 and the details A 'and B' from FIG. 7 are shown on the left in FIG.
  • the detail A shows the sharp-edged transition 32 between the secondary facet 30 and the flank 44 of a cutting tooth 40 according to the prior art.
  • the detail A ' shows the rounded transition 32 according to the invention between the secondary facet 30 and an edge 44 of a cutting tooth 44. R indicates that this point has been rounded off.
  • detail A ' also shows that the tooth tip 42 itself has also been slightly rounded and is now slightly tapered. This measure increases the stability of the cutting edge.
  • Detail B shows the sharp-edged transition 34 between the side surface 12 and the secondary facet 30 of the prior art.
  • the detail B ' shows the rounded transition 34 between the side surface 12 and the secondary facet 30 according to the rotary cutting line 1 according to the invention from FIG. 8.
  • the transition 34 has been rounded off.
  • a rotary cutting line 1 according to the invention is preferably produced by the following production method: First, the steel strip 10 is longitudinally direction L along a future cutting edge 20 scraped with an inclined scraping tool to introduce a secondary facet 30 in a side surface 12. The steel strip 10 can then also on the back, in Fig. 2, the left side of the cross sections are scraped to introduce there also a Sekundärfacette 30, as shown in Fig. 2a, 2b and 2c cross sections with central cutting edge and symmetrical cutting edge , required. In the cross-section according to FIG. 2 d, only a short upper part of the rear side is provided with a secondary facet, which later forms the rear side 46 of the cutting teeth 40.
  • the cutting teeth 40 are ground into the edge region 20 of the steel strip 10, which is already provided with the at least one secondary facet 30.
  • a transverse grinding wheel is used, which dips into the edge region 20. This results in the grooves 41 running essentially in the transverse direction.
  • the polishing is preferably carried out with polishing wheels which rotate in the transverse direction Q.
  • the polishing process is performed with a polishing pad made of a plastic foam material, are embedded in the fine polishing body. Preference is given to no polishing paste is used and the polishing process is dry, so running without coolant additive.
  • the transition 34 between the side surface 12 and the secondary facet is polished and also the entire flanks 44 of the cutting teeth.
  • the entire secondary facet 30 and the back sides 46 of the cutting teeth 40 can also be polished.
  • the polished areas can essentially have a surface roughness R z to DIN 4 766 Tl of less than 1.5 ⁇ m. This roughness value is generally below that which can be achieved by scraping the secondary facets 30 or grinding the cutting teeth 40.
  • rotary cutting lines 1 In addition to the reduced dust formation, rotary cutting lines 1 according to the invention also have the further advantage that they wear out less quickly and produce a clean cross-sectional image. Furthermore, the pressure forces of the material against the rotary cutting line can be lower. This also results in a longer service life of the counter roll. Finally, an energy saving of the rotary cutting machine is achieved by the easier cutting possible.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Rotationsschneidlinie (1) für den Einsatz auf einer Rotationsstanzmaschine, aufweisend ein Stahlband (10) mit einer Schneidkante (20) und zwei Seitenflächen (12), wobei die Schneidkante (20) eine Sekundärfacette (30) und Schneidzähne (40) aufweist und der Übergang (32) zwischen Sekundärfacette (30) oder Seitenfläche (12) und Flanken (44) der Schneidzähne (40) durch Polieren abgerundet ist.

Description

Rotationsschneidlinie
1. Technisches Gebiet Die vorliegende Erfindung betrifft Rotationsschneidlinien zum Beschneiden von flächigen Materialen, insbesondere Wellpappe, mit Hilfe der Rotationsstanztechnik.
2. Stand der Technik Die Rotationsstanztechnik ist eine besondere Form des Stanzens mittels zweier rotierender zylindrischer Trommeln, die zum einen die Schneid- bzw. Rilllinien, zum anderen einen weichen Gegenstanzbelag tragen. Beim Stanzen rotiert die Trommel und schneidet und prägt das durchlaufende Stanzgut. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit eines endlosen Herstellungsprozesses.
Die Rotationsstanztechnik wird bei sehr hohen Auflagen und der Fertigung von großen Wellpappenverpackungen eingesetzt. Typische Kennzeichen dieser Produktionstechnik sind verzahnte Schneidlinien zum Stanzen gegen einen weichen Gegenstanzbelag, sowie gebogene Linien für den radialen Einsatz.
Rotationsschneidlinien weisen eine verzahnte Schneide auf, um ein leichtes Durchdringen des Stanzgutes mit entsprechend gutem Schnittergebnis zu ermöglichen. Hergestellt werden Rotationsschneidlinien, indem ein geeignetes Stahlband zunächst an der Schneidkante durch Schaben facettiert, also abgeschrägt wird und danach in Querrichtung dazu in einem bestimmten Winkel Zähne eingeschliffen werden. Durch das Schaben erhält das Stahlband eine sog. Sekundärfacette.
Im Stand der Technik sind unterschiedliche Zahnformen, beispielsweise mit spitzem Zahn, rundem Zahn, eckigem Zahngrund, rundem Zahngrund, sowie unter- schiedliche Profilformen, z.B. symmetrisches Profil, asymmetrisches Profil, mit unterschiedlichen Winkeln der Sekundärfacette, etc. bekannt.
Für einen axialen Einsatz (bezüglich der zylindrischen Trommel) sind die Rotati- onsschneidlinien gerade, für einen radialen Einsatz sind die Rotationsschneidli- nien gebogen und können konische oder parallele Rückenschlitze aufweisen.
Beim Einsatz von Rotationsschneidlinien nach dem Stand der Technik entsteht sehr feiner Kartonstaub, der sich an der Trommel und der Rotationsstanzmaschine ablagert. Aufgrund der hohen Fertigungsgeschwindigkeiten fällt in relativ kurzer Zeit eine große Menge des Staubes an, so dass die Rotationsstanzmaschine und insbesondere die Trommel regelmäßig gereinigt werden muss. Dieses Reinigen ist aufwendig und führt zu unerwünschten Stillstandszeiten der Stanzanlage.
Weiterhin bleibt am gestanzten Gut der Stanzstaub haften und führt zu Problemen bei Verpackungen für sensible Güter, wie z.B. für Nahrungsmittel.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das anfallende Staubvolumen beim Rotationsstanzen zu vermindern.
3. Zusammenfassung der Erfindung
Die oben genannte Aufgabe wird gelöst durch eine Rotationsschneidlinie gemäß Patentanspruch 1, sowie durch ein Verfahren zur Herstellung einer Rotationsschneidlinie gemäß Patentanspruch 8.
Insbesondere wird die oben genannte Aufgabe gelöst durch eine Rotationsschneidlinie für den Einsatz auf einer Rotationsstanzmaschine, aufweisend, ein Stahlband mit einer Schneidkante und zwei Seitenflächen, wobei die Schneidkante eine Sekundärfacette und Schneidzähne aufweist und der Übergang zwischen Sekundärfacette oder Seitenfläche und Flanken der Schneidzähne durch Polieren abgerundet ist. Von der Anmelderin wurde erkannt, das die Hauptursache für den anfallenden Staub beim Rotationsstanzen von Kartonagen darin liegt, dass der Übergang zwischen Sekundärfacette oder Seitenfläche und den Flanken der Schneidzähne eine scharfe Kante ausbildet, an der mikroskopisch kleine Zähne vorhanden sind. Diese mikroskopisch kleinen Zähne reißen bei jedem Eintauchen der Rotationsschneidlinie in das zu schneidende Material kleine Fasern des Materials heraus, die sich an dem Werkzeug und der Maschine anlagern.
Die Anmelderin hat zudem erkannt, dass die Ursache für die Stauberzeugung im Wesentlichen nicht nur von der nachlassenden Schärfe der Rotationsschneidlinie abhängig ist, sondern auch von den oben genannten mikroskopisch kleinen Zähnen an der Kante zwischen Sekundärfacette und der Flanke der Schneidzähnen.
Weiterhin wurde erkannt, dass diese mikroskopisch kleinen Schneidzähne durch das Herstellungsverfahren bedingt sind. Die Sekundärfacette wird üblicherweise in Längsrichtung des Stahlbandes geschabt, so dass die Sekundärfacette mikroskopisch kleine Schabriefen in Längsrichtung der Rotationsschneidlinie aufweist. Die Schneidzähne wiederum werden senkrecht dazu unter einem bestimmten Winkel in Querrichtung eingeschliffen, so dass die Flanken der Schneidzähne Schleifriefen aufweisen, die auf die Seitenfläche der Schneidlinie projiziert in Querrichtung verlaufen.
Da die jeweiligen Riefen daher im Wesentlichen senkrecht aufeinander stehen, weist der Grad am Übergang zwischen der Flanke der Schneidzähne und der Sekundärfacette bzw. der Seitenfläche scharfe, mikroskopisch kleine Zähne auf. Diese scharfen mikroskopisch kleinen Zähne reißen beim Eintauchen in das zu stanzende Material (üblicherweise Wellpappe) feine Faserstücke aus dem Material heraus. Die Anmelderin hat erkannt, dass diese scharfen, mikroskopisch kleinen Zähne die Hauptursache für den anfallenden feinen Kartonstaub sind und nicht nur die nachlassende Schärfe der Schneidzähne. - A -
In dem nun erfindungsgemäß die Schneidkante an dem Übergang zwischen Sekundärfacette oder der Seitenfläche und der Flanken der Schneidzähne poliert wird, werden diese mikroskopisch kleinen Zähne abgeflacht und der Übergang abgerundet. Dadurch werden nur noch wenige Kartonfasern aus dem zu schneidenden Material herausgerissen, wodurch sich der der Staubanfall drastisch reduziert.
Ein weiterer Vorteil des Abrundens des Übergangs liegt darin, dass die Rotations- schneidlinie beim Eintauchen in das zu schneidende Material weniger Reibung erfahrt und somit insgesamt weniger Antriebsenergie benötigt wird.
hi einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist zusätzlich der Übergang zwischen der Seitenfläche und der Sekundärfacette durch Polieren abgerundet. Auch dadurch reduziert sich die Stauberzeugung.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind zusätzlich die gesamten Flanken der Schneidzähne poliert. Durch das Polieren der gesamten Flanken der Schneidzähne, werden die Riefen auf den Flanken, die durch das Einschleifen der Schneid- zahne entstanden sind, ebenfalls geglättet, wodurch auch hierbei, insbesondere bei der Verwendung gebogenen Linien noch weniger Staub anfallt.
In einer weiteren Ausführungsform ist zusätzlich die gesamte Sekundärfacette poliert. Da die Sekundärfacette durch das Herstellungsverfahren Schaben längs- verlaufende Riefen aufweist, die beim Eintauchen in das zu schneidende Material quer stehen, wird durch Polieren auch der gesamten Sekundärfacette wiederum der Staubanfall reduziert. Zusätzlich verringert sich weiterhin die Reibung der Rotationsschneidlinie beim Eindringen in das zu schneidende Material.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind zusätzlich die gesamten Rückseiten der Schneidzähne poliert. Somit sind auch die Rückseiten, d.h. die der Schliffseite gegenüberliegende Seite, der Schneidzähne poliert, wodurch wiederum Staubanfall und Reibung verringert werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wurden die polierten Bereiche im Wesentlichen in Querrichtung Q der Rotationsschneidlinie poliert. Durch das Polieren in Querrichtung Q, also in Eintauchrichtung der Rotationsschneidlinie in das Material, werden die oben bezeichneten Kanten abgerundet und insgesamt die Reibung der Rotationsschneidlinie beim Eintauchen in das zu schneidende Material verringert.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die polierten Bereiche eine Oberflächenrauhigkeit Rz nach DIN 4766 Tl von unter 1,5 μm auf. Dieser Oberflächenrauhigkeitswert kann durch das Polieren erreicht werden, wodurch die verringerte Reibung und Abrundung der Kanten erzielt wird.
Die oben genannte Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Rotationsschneidlinie für den Einsatz auf einer Rotationsstanzmaschine, aufweisend die folgenden Verfahrensschritte in der angegebenen Reihenfolge: (a) Bereitstellen eines Stahlbands, aufweisend zwei Seitenflächen und einen Kanten- bereich, (b) Schaben einer Sekundärfacette in Längsrichtung L des Stahlbandes entlang des Kantenbereichs, (c) Schleifen von Schneidzähnen in den Kantebereich und (d) Polieren eines Übergangs zwischen Sekundärfacette oder Seitenfläche und Flanken der Schneidzähne.
Durch dieses Herstellungsverfahren werden Rotationsschneidlinien mit den oben bereits beschriebenen Vorteilen in Bezug auf Staubanfall, Reibung und Energieeinsparung erzeugt.
Bevorzugt weist das Verfahren weiterhin den Schritt des Polierens eines Über- gangs zwischen der Seitenfläche und der Sekundärfacette auf. Bevorzugt weist das Verfahren weiterhin den Schritt des Polierens der gesamten Flanken der Schneidzähne auf.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das Verfahren weiterhin den Schritt des Polierens der gesamten Sekundärfacette auf. Bevorzugt werden auch die gesamten Rückseiten der Schneidzähne poliert.
Bevorzugt werden die Polierschritte im Wesentlichen in Querrichtung Q des Stahlbandes durchgeführt. Dadurch werden insbesondere auch die Riefen des Schabens geglättet.
Bevorzugt werden die Polierschritte so ausgeführt, dass die polierten Bereiche eine Oberflächenrauhigkeit Rz nach DIN 4766 Tl von unter 1,5 μm aufweisen.
Durch diese bevorzugten Ausführungsformen wird insbesondere der Staubanfall beim Einsatz einer Rotationsschneidlinie weiter reduziert. Weitere bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
4. Kurze Beschreibung der Zeichnungen Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 : eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rotationsschneidlinie mit einer Schneidkante, einer Sekundärfacette und einem abgerundeten Über- gang dazwischen;
Fig. 2: vier verschiedene Querschnittsansichten einer erfindungs gemäßen Rotationsschneidlinie mit unterschiedlichen Querschnittsformen;
Fig. 3: vier Seitenansichten unterschiedlicher Zahnformen von Rotationsschneidlinien; Fig. 4: eine teilweise Seitenansicht einer Schneidkante einer Rotationsschneidlinie gemäß dem Stand der Technik;
Fig. 5: zwei Querschnittsansichten der Rotationsschneidlinie gemäß Figur 4;
Fig. 6: eine teilweise Seitenansicht einer Schneidkante einer erfindungsgemäßen Rotationsschneidlinie;
Fig. 7: zwei Querschnittsansichten der erfindungsgemäßen Rotationsschneidlinie aus Figur 6;
Fig. 8: eine Gegenüberstellung je zweier Detailansichten der Querschnitte von
Figur 5 und Figur 7; und
Fig. 9: eine Detailansicht des Übergangs zwischen Sekundärfacetten und
Schneidzähnen nach dem Stand der Technik.
5. Beschreibung bevorzugter Ausfuhrungsform Im Folgenden werden bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung mit Bezug auf die Figuren beschrieben.
In Figur 1 ist eine Rotationsschneidlinie 1 für den Einsatz auf einer Rotationsstanzmaschine dargestellt. Die Rotationsschneidlinie 1 besteht aus einem Stahl- band 10, das an einer Seite mit einer scharfen Schneidkante 20 versehen ist, mit der die Rotationsschneidlinie 1 in das zu schneidende Material eindringen kann.
Die Schneidkante 20 umfasst eine abgeschrägte Sekundärfacette 30, in die
Schneidzähne 40 eingeschliffen sind. Die Schneidzähne 40 weisen Zahnspitzen 42 und Zahnflanken 44 auf. Der Übergang 32 zwischen Sekundärfacette 30 und den
Schneidzähnen 40 ist durch Polieren abgerundet. Gleichfalls ist auch der Über- gang 34 zwischen Seitenfläche 12 und Sekundärfacette 30 durch Polieren abgerundet.
Figur 2 zeigt die Schneidkante 20 von vier verschiedenen Rotationsschneidlinien 1 im Querschnitt. Rotationsschneidlinien 1 können auf jeder Seite der Schneidkante 20 Sekundärfacetten 30 aufweisen, wie bei den dargestellten Modellen mit mittiger Schneide (Fig. 2a) und symmetrischer Schneide (Fig. 2b) oder nur eine einzige Sekundärfacette 30, die auf der Vorder- bzw. auf der Rückseite der Schneidkante 20 angeordnet ist, wie bei der in Fig. 2d dargestellten Querschnitts- form mit seitlicher Schneide.
Der Übergang 32 zwischen Sekundärfacette 30 und den Schneidzähnen 40 ist erfindungsgemäß durch Polieren abgerundet. Die in Fig. 2c dargestellte Quer- schnittsform stellt eine Form einer Rotationsschneidlinie 1 mit rückwärtiger Se- kundärfacette dar, wobei erfmdungsgemäß der Übergang 32 zwischen der Seitenfläche 12 und den Flanken 44 der Schneidzähnen 40 abgerundet ist.
Figur 3 zeigt vier verschiedene Formen von Schneidzähnen erfindungsgemäßer Rotationsschneidlinien 1 und zwar von oben nach unten: In Fig. 3 a eine Rotati- onsschneidlinie 1 mit einem spitzen Zahn und eckigem Zahngrund, in Fig. 3b mit einem sehr spitzen Zahn und einem rundem Zahngrund, in Fig. 3 c mit einem runden Zahn und einem runden Zahngrund und in Fig. 3d mit einem spitzen Zahn und einem runden Zahngrund. Für die Anwendung der vorliegenden Erfindung eignet sich jede der dargestellten Zahnformen.
Hierbei zeigt Fig. 3d eine Rotationsschneidlinie 1 gemäß Fig. 2 c, bei der die Seitenfläche 12 direkt in die Flanken 44 der Schneidzähne 40 übergeht. Die Sekundärfacette 30 befindet sich hierbei auf der den Flanken 44 der Schneidzähne 40 gegenüberliegenden Rückseite 46. In Figur 4 ist eine teilweise schematische Seitenansicht einer Schneidkante 20 einer Rotationsschneidlinie 1 nach dem Stand der Technik dargestellt. Die Schneidkante 20 weist eine Sekundärfacette 30 sowie Schneidzähne 40 auf. Die Sekundärfacette 30 ist durch Schaben des Stahlbandes 10 in Längsrichtung L her- gestellt worden. Nach dem Schaben der Sekundärfacette 30 werden mit einer in Querrichtung Q ausgerichteten Schleifscheibe Schneidzähne 40 eingeschliffen. Dabei entsteht ein Übergang 32 zwischen der Sekundärfacette 30 und den Schneidzähnen 40. Bedingt durch das Herstellungsverfahren ist der Übergang 32 vergleichsweise scharfkantig. Die angedeuteten Riefen 31 , die durch das Schaben der Sekundärfacette 30 entstanden sind, verlaufen in Längsrichtung L, wobei die angedeuteten Riefen 41, die durch das Schleifen der Schneidzähne 40 entstanden sind, auf die Zeichenebene projiziert, senkrecht dazu im Wesentlichen in Querrichtung Q verlaufen. An dem Übergang 32 treffen diese Riefen im Raum aufeinander und bilden feine unregelmäßige Zähne, die die Hauptursache für den oben erwähnten Staubanfall sind.
In Figur 9 ist das Detail C aus Figur 4 dargestellt, bei dem der Übergang 32 zwischen Sekundärfacette und den Flanken 44 der Schneidzähnen 40 schematisch vergrößert dargestellt ist. Man erkennt, dass sich am Übergang 32 beim Aufein- andertreffen der schematisch dargestellten Riefen 31 der Sekundärfacette 30 und der Riefen 41 der der Flanken 44 eine scharfkantige, mikroskopisch klein verzahnte Kante am Übergang 32 ausbildet. Diese Mikroverzahnung reißt beim Schneiden eines Kartonmaterials Fasern aus dem Kartonmaterial heraus, die dann den auftretenden Staub bilden.
Figur 5 zeigt auf der linken Seite den Schnitt A-A und Rechts den Schnitt B-B aus Figur 4, wobei die scharf ausgeprägten Übergänge 32 und 34 zu erkennen sind.
In Figur 6 ist eine Schneidkante einer erfindungsgemäßen Rotationsschneidlinie dargestellt. Hier wurde die Schneidkante 20 nach dem Schleifen der Schneizähne
40 in Querrichtung Q poliert, so dass der Übergang 32 zwischen der Sekundärfa- cette 30 und den Flanken 44 der Schneidzähnen 40 abgerundet ist. Nach dem Polieren ist der Übergang 32, sowie bevorzugt die gesamten Flanken 44 der Schneidzähne 40, inklusive Zahnspitzen 42 und Zahngrund 45, sowie bevorzugt auch die gesamte Sekundärfacette 30 poliert und weist daher wesentlich weniger Riefen auf. Insbesondere ist der Übergang 32 abgerundet, so dass hier beim Eintauchen in das zu schneidende Material keine oder nur wenige Fasern herausgerissen werden. Damit ist die Staubproduktion wesentlich geringer als beim Stand der Technik. Bevorzugt wird auch so der Übergang 34 zwischen der Seitenfläche 12 des Stahlbandes 10 und der Sekundärfacette 30 poliert. Diese Abrundungen sind in Figur 7 im Schnitt A-A und im Schnitt B-B von Figur 7 angedeutet. Die Übergänge 32 und 34 wurden durch das Polieren abgerundet und geglättet.
In Figur 8 sind links die Details A und B aus Figur 5 sowie rechts die Details A' und B' der Figur 7 dargestellt. Das Detail A zeigt den scharfkantigen Übergang 32 zwischen der Sekundärfacette 30 und der Flanke 44 eines Schneidzahns 40 nach dem Stand der Technik. Im Gegensatz dazu zeigt das Detail A' den erfindungsgemäßen abgerundeten Übergang 32 zwischen der Sekundärfacette 30 und einer Flanke 44 eines Schneidzahns 44. Durch R wird angedeutet, dass diese Stelle abgerundet wurde. Weiterhin zeigt Detail A' auch, dass weiterhin auch die Zahn- spitze 42 selbst leicht abgerundet wurde und nun leicht stumpf zulaufend ausgebildet ist. Durch diese Maßnahme erhöht sich die Stabilität der Schneide.
Das Detail B zeigt den scharfkantigen Übergang 34 zwischen der Seitenfläche 12 und der Sekundärfacette 30 nach dem Stand der Technik. Im Gegensatz dazu zeigt das Detail B' den abgerundeten Übergang 34 zwischen der Seitenfläche 12 und der Sekundärfacette 30 nach der erfindungsgemäßen Rotationsschneidlinie 1 aus Figur 8. Hier ist wiederum mit R angedeutet, das der Übergang 34 abgerundet wurde.
Eine erfindungsgemäße Rotationsschneidlinie 1 wird bevorzugt durch das folgende Herstellungsverfahren hergestellt: Zunächst wird das Stahlband 10 in Längs- richtung L entlang einer zukünftigen Schneidkante 20 mit einem schräggestellten Schabwerkzeug geschabt, um eine Sekundärfacette 30 in eine Seitenfläche 12 einzubringen. Das Stahlband 10 kann dann auch auf der Rückseite, in Fig. 2 die linke Seite der Querschnitte, geschabt werden, um auch dort eine Sekundärfacette 30 einzubringen, wie für die in Fig. 2a, 2b und 2c dargestellten Querschnitte mit mittiger Schneide und symmetrischer Schneide, erforderlich. Dabei entstehen die in Längsrichtung L verlaufenden Riefen 31. Beim Querschnitt nach Fig. 2 d wird nur ein kurzer oberer Teil der Rückseite mit einer Sekundärfacette versehen, die später die Rückseite 46 der Schneidzähne 40 bildet.
Danach werden die Schneidzähne 40 in den Kantenbereich 20 des Stahlbandes 10 eingeschliffen, der bereits mit der mindestens einen Sekundärfacette 30 versehen ist. Dazu wird eine querstehende Schleifscheibe verwendet, die in den Kantenbereich 20 eintaucht. Dabei entstehen die im Wesentlichen in Querrichtung verlau- fenden Riefen 41.
Schließlich wird zumindest der Übergang 32 zwischen Sekundärfacette 30 oder Seitenfläche 12 und Flanken 44 der Schneidzähne 40 poliert und damit abgerundet. Das Polieren wird bevorzugt mit Polierscheiben durchgeführt, die in Quer- richtung Q rotieren. Bevorzugt wird der Poliervorgang mit einer Polierscheibe aus einem Kunststoffschaummaterial durchgeführt, in das feine Polierkörper eingebettet sind. Bevorzugt wird dabei keine Polierpaste verwendet und der Poliervorgang wird trocken, also ohne Kühlschmiermittelzusatz ausgeführt.
Bevorzugt werden in dem Polierschritt auch der Übergang 34 zwischen der Seitenfläche 12 und der Sekundärfacette poliert und auch die gesamten Flanken 44 der Schneidzähne. Auch die gesamte Sekundärfacette 30 und die Rückseiten 46 der Schneidzähne 40 (s. Fig. 2) können poliert werden. Damit werden die oben erläuterten Abrundungen erzielt und auch die längsverlaufenden Riefen 31, die durch das Schaben der Sekundärfacette 30 entstanden sind, werden weitgehend geglättet. Nach dem Poliervorgang können die polierten Bereiche im Wesentlichen eine Oberflächenrauhigkeit Rz nach DIN4 766 Tl von unter 1,5 μm aufweisen. Dieser Rauhigkeitswert liegt im Allgemeinen unter dem was durch das Schaben der Se- kundärfacetten 30 oder das Schleifen der Schneidzähne 40 erzielt werden kann. Für die Reduzierung der Staubproduktion ist allerdings wichtiger, dass die oben beschriebenen Übergänge und Kanten 32, 34 durch das Polieren abgerundet wurden, als der dabei erzielte Oberflächenrauhigkeitswert.
Neben der verminderten Staubbildung haben erfindungsgemäße Rotationsschneidlinien 1 auch weiterhin den Vorteil, dass sie weniger schnell verschleißen und ein sauberes Schnittbild erzeugen. Weiterhin können die Andruckkräfte des Materials gegen die Rotationsschneidlinie niedriger sein. Dadurch ergibt sich auch eine höhere Standzeit der Gegenwalze. Schließlich wird durch das leichter mögliche Schneiden eine Energieeinsparung der Rotationsschneidmaschine erzielt.
Bezuaszeichenliste
1 Rotationsschneidlinie
10 Stahlband
12 Seitenfläche
20 Schneidkante, Kantenbereich
30 Sekundärfacette
31 Riefen
32 Übergang
34 Übergang
40 Schneidzähne
41 Riefen
42 Zahnspitzen
44 Flanken der Schneidzähne
45 Zahngrund
46 Rückseite der Schneidzähne

Claims

Patentansprüche
1. Rotationsschneidlinie (1) für den Einsatz auf einer Rotationsstanzmaschine, aufweisend:
a) ein Stahlband (10) mit einer Schneidkante (20) und zwei Seitenflächen (12), wobei
b) die Schneidkante (20) eine Sekundärfacette (30) und Schneidzähne (40) aufweist, und
c) der Übergang (32) zwischen Sekundärfacette (30) oder Seitenfläche (12) und Flanken (44) der Schneidzähne (40) durch Polieren abgerundet ist.
2. Rotationsschneidlinie gemäß Anspruch 1, wobei zusätzlich der Übergang (34) zwischen der Seitenfläche (12) und der Sekundärfacette (30) durch Polieren abgerundet ist.
3. Rotationsschneidlinie gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei zusätzlich die die gesamten Flanken (44) der Schneidzähne (40) poliert sind.
4. Rotationsschneidlinie gemäß einem der Ansprüche 1 - 3, wobei zusätzlich die die gesamte Sekundärfacette (30) poliert ist.
5. Rotationsschneidlinie gemäß einem der Ansprüche 1 - 4, wobei zusätzlich die die gesamten Rückseiten (46) der Schneidzähne (40) poliert sind.
6. Rotationsschneidlinie gemäß einem der Ansprüche 1 - 5, wobei die polierten Bereiche im Wesentlichen in Querrichtung (Q) der Rotationsschneidlinie (1) poliert wurden.
7. Rotationsschneidlinie gemäß einem der Ansprüche 1 - 6, wobei die polierten Bereiche eine Oberflächenrauhigkeit Rz nach DIN 4766 Tl von unter 1,5 μm aufweisen.
8. Verfahren zur Herstellung einer Rotationsschneidlinie (1) für den Einsatz auf einer Rotationsstanzmaschine, aufweisend die folgenden Verfahrensschritte in der angegebenen Reihenfolge:
a. Bereitstellen eines Stahlbands (10), aufweisend zwei Seitenflächen (12) und einen Kantenbereich (20);
b. Schaben einer Sekundärfacette (30) in Längsrichtung L des Stahlbandes (10) entlang des Kantenbereichs (20);
c. Schleifen von Schneidzähnen (40) in den Kantenbereich (20); und
d. Polieren eines Übergangs (32) zwischen Sekundärfacette (30) oder Seitenfläche (12) und Flanken (44) der Schneidzähne (40).
9. Verfahren nach Anspruch 8, weiterhin aufweisend den Schritt des Polierens eines Übergangs (34) zwischen der Seitenfläche (12) und der Sekundärfacette (30).
10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 oder 9, weiterhin aufweisend den Schritt des Polierens der gesamten Flanken (44) der Schneidzähne (40).
11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 - 10, weiterhin aufweisend den
Schritt des Polierens der gesamten Sekundärfacette (30).
12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 - 11, weiterhin aufweisend den Schritt des Polierens der gesamten Rückseiten der Schneidzähne (40).
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 - 12, wobei die Polierschritte im Wesentlichen in Querrichtung (Q) des Stahlbandes (10) durchgeführt werden.
14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 - 13, wobei die Polierschritte so ausgeführt werden, dass die polierten Bereiche eine Oberflächenrauhigkeit Rz nach DIN 4766 Tl von unter 1,5 μm aufweisen.
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