WO2008043684A1 - Verfahren zur nachverfolgung des physikalischen zustands eines warmblechs oder warmbands im rahmen der steuerung einer grobblechwalzstrasse zur bearbeitung eines warmblechs oder warmbands - Google Patents

Verfahren zur nachverfolgung des physikalischen zustands eines warmblechs oder warmbands im rahmen der steuerung einer grobblechwalzstrasse zur bearbeitung eines warmblechs oder warmbands Download PDF

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strip
sheet
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Birger Schmidt
Klaus Weinzierl
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    • Y10T29/49991—Combined with rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for tracking the physical state of a hot plate or strip as part of the control of a rolling train for reversibly machining a hot plate or strip, comprising at least one rolling stand for reversibly rolling the hot plate or strip.
  • a slab of defined length is rolled into a sheet by rolling in several passes. Since the slab is heated, one speaks in total of a hot plate or hot strip.
  • a hot plate or hot strip For rolling the hot plate or strip, at least one rolling stand is used, by which the hot plate or hot strip is moved back and forth until the required number of stitches are reached, that is, the desired thickness of the sheet is achieved. This process is also called reversing.
  • Steckel rolling mills are used in which one or more rolling mills are arranged between two reels on which the tape can be rolled up.
  • the temperature distribution in the hot plate or hot strip is determined at a specific location For example, by a model or by a temperature measurement, for example by a pyrometer. The temperature can be determined at several points of the hot plate or hot strip, so that ultimately results in a temperature distribution. Then, a model of the heavy plate rolling mill and of the hot plate or hot strip is used to determine working parameters of the individual road components, for example the Entzunungsstrom of cooling or heating devices and of course the rolling mill, so that the desired sheet metal parameters are achieved with desired Mate ⁇ aleigenschaften.
  • the temperature effects of the individual components of the heavy plate rolling train are taken into account.
  • the temperature of the hot ⁇ plate or hot strip is at particular positions determined in dependence of the to-future temperature influence received, and determines therefrom the NECESSARY parameters with which the components are driven have to.
  • tempera- ture of the hot plate or hot strip has been mentioned so far, this is just one of several sizes that describe the state of the hot plate or hot strip, so to speak. Also relevant for the processing properties are, for example, the phase distribution, the
  • the invention is therefore based on the object to provide a method that allows a more effective calculation and thus fast ⁇ sized throughput times and lower computational complexity. To solve this problem are in a process of the type mentioned erflndungsgelois following steps see pre ⁇ :
  • repeatedly predicted conditions and future sheet-metal treatment parameters can be determined as part of a prediction on the basis of a previously determined, in particular the current state.
  • state variables describing the properties of the hot plate or hot strip can be derived, advantageously spatially resolved.
  • state variables can be, for example, the temperature and / or the residual solidification and / or the phase fractions and / or grain sizes and / or the enthalpy.
  • temperature is often used as an example in the following, most of the statements apply to all conceivable state variables.
  • the condition is ultimately defined by at least Para ⁇ meter that describe with sufficient accuracy the distribution of the values of the state variables within the hot plate or hot strip. Two possibilities are conceivable above all.
  • the state can be described by a parameterized state function.
  • ⁇ on a polynomial of certain order in three dimensions to think, act whose coefficients as parameters and that reflects, for example, a temperature distribution or a Restver- fixing distribution.
  • the state can also be described by at least one or the state size at different sheet metal points of the hot plate or hot strip.
  • a relatively simple initialization is possible, for example via a measuring device, if measured values are recorded at the measuring points and assigned to the sheet metal points, optionally as a profile across the thickness.
  • the state is described by local temperature profiles at the various sheet-metal points.
  • the initial temperature profiles at the various sheet points should reflect not only a localized temperature information, but there is depth information, which represents the United ⁇ running through the thickness of the hot plate or hot strip.
  • the sheet-metal points may include a plurality of along the length and / or a plurality of arranged along the width of the sheet or strip points. This ultimately results in a field of state variables, whereby the state size distribution, in particular temperature distribution, between the individual points can be modeled.
  • the sheet points are usually characterized by their relative position on the hot plate or hot strip. From the starting point of this initial state is cyclically refreshes ⁇ alinstrument how is be ⁇ enrolled in the subsequent process steps. Accordingly, at the starting point, ie at the beginning of the cyclical updating, the starting point for updating must be information about the condition which is as close to reality as possible, in particular the state-size distribution, in the hot plate or hot strip. This information prints out in the initial state.
  • the initial state in particular the initial temperature ⁇ profile
  • the initial state can be determined essentially in two ways, which can also be combined with each other.
  • the determination can be made via a measuring device or by means of a model, but also on the basis of the measured data of a measuring device and a model.
  • the process steps preceding the starting point and their influence on state variables are taken into account in such a way that the current, initial state can be determined.
  • Parameters taken into account here can be, for example, the furnace temperature of an upstream furnace, parameters of a cooling device, running times, running distances or running speeds on rolled parts and the like.
  • a state-size measurement in particular a temperature measurement, can be carried out which, in the case of an alternative solution, determines the initial state, in the case of a calculation with a model yields additional parameters.
  • an initial temperature measurement can already be carried out prior to any heating up of the slab in an oven, the effects of the oven having to be well known.
  • the usual starting point is a temperature measurement or determination after leaving such a furnace.
  • the initial precalculation does not have to be based on the initial state, but can also take place only after a few update cycles due to an already updated state.
  • This time determines an initial event, such as the closing of the oven door, although other options are conceivable. It is the well-known forecast that is made using the same model of hot plate or hot strip and heavy plate rolling mill. In this case, the theoretically occurring state influences are modeled on the basis of specific sheet metal treatment parameters, wherein the positions can comprise, in particular, points of action of the rolling mill and / or a cooling device and / or a descaling device on the hot plate or hot strip.
  • a cyclic updating of the state using the model of the hot plate or hot strip and the heavy plate rolling train wherein a tracking of the hot ⁇ sheet or hot strip, especially the sheet metal points, and the state, in particular the temperature, influencing or be considered reproducing operating parameters.
  • the state for example as described by the temperature profiles, is constantly updated during the course of the rolling process, that is, it is tracked almost in real time. Accordingly, a new state is always calculated at any time on the basis of the model, starting from the last known state, which is described, for example, by the current temperature profiles.
  • the current, actual operating parameters are also taken into account and it is calculated whether and what influence this has on the current Condition, for example, the current temperature distribution, have.
  • the current state reflects the state of the hot plate or hot strip, in particular also the state variables derivable therefrom, at the time of the update.
  • the temperature is thus, for example, checks whether a temperature influencing found due to the current, actual Ar ⁇ beitsparameter and for example, the temperature profiles are adjusted accordingly so as to reflect the temperature distribution in the hot plate or hot strip at the time of update.
  • Such a continuous, timely recalculation of the temperature can be done by a so-called temperature monitor.
  • the updating can take place as an independent process, ie the updating takes place even if, for example, the initial or renewed prediction takes place simultaneously. This can be achieved, for example, by distributing the computational load among multiple processors.
  • At least one location different from the starting point can, with particular advantage, optionally be further
  • Temperature measurement are performed, the result of which serves as an operating parameter for correcting and thus updating the state, in particular the temperature profiles. It is one of the above-mentioned adaptations.
  • Such a temperature measurement can take place, for example, before and / or behind the at least one rolling stand, so that a value is obtained between the respective passes, which is an indication of the actual temperature of the hot plate or hot bands at each point.
  • a direct input value can not be used, such temperature measurements taken in Übri ⁇ gen mostly visually, for example via pyrometer, in general, since it during the WaIz- process often too flat stick Uber cover the hot plate or hot strip, for example by scale or on the hot plate or hot-rolled water, can come. Nevertheless, such temperature measurement values contain sufficiently good information as operating parameters, so that the state can be updated (adapted) on the basis of such measurements.
  • a temperature measuring device is arranged adjacent to the rolling mill stand, since the hot plate or strip is already removed for effectiveness reasons, not too far from the work rolls, the temperature measurement for only a part of the hot plate or hot strip, whereby the corrections of measured part on the corrections of the unmeasured part. If, for example, deviations are detected in the measured sheet metal parts, it is concluded therefrom that deviations in the unmeasured part occur.
  • a mean value for the correction of the condition can be used in unmeasured parts of the hot ⁇ sheet or hot-rolled strip. In this case, it is assumed that detected deviations are on average also in the non-measured sheet metal parts, whereupon a corresponding update (adaptation) takes place.
  • the operating parameters influencing the state parameters of a cooling device and / or a descaling device and / or the rolling mill and / or a heating device and / or the Blechgeschwindig ⁇ speed to use.
  • all operating parameters are required to determine anyußsbeempoundung into ⁇ particular temperature influence, the hot plate or hot strip is measured and, therefore, a flow in the updating of the state.
  • the method according to the invention may also comprise the step of determining future sheet-metal treatment parameters in the course of a new prediction on the basis of, in particular, the current state when at least one predetermined event occurs.
  • the initial forecast ie the first forecast
  • a new forecast is carried out after the initial prediction.
  • the recalculation of the state for example the
  • the achievement of a certain position in the machining process through the hot plate or hot strip in particular adjacent to Emwirkpunk- th the rolling mill and / or a cow device and / or a Entzu matterssein ⁇ chtung on the hot plate or hot ⁇ band , and / or serve a user instruction.
  • the current position of the hot plate or hot strip during processing is usually provided by a tracking. Thus, a simple check can take place, if that
  • Hot plate or hot strip has reached a certain point. When this position is reached, a new prediction is automatically carried out on the basis of the current state. As already mentioned in the introduction, it is customary to carry out an advance calculation immediately upon occurrence of the event and thus to achieve an update of the sheet-metal treatment parameters.
  • An alternative or additional way to initiate a recalculation is a user instruction.
  • a control element is provided on the control panel of a user monitoring the process, for example, by means of which, for example, based on observations of the user, a recalculation can be triggered.
  • the predetermined event may be the failure of an indirect or direct comparison of the current state with the precalculated state of an earlier prediction calculation.
  • the comparison can also be carried out with the attainment of specific positions, in particular adjacent to points of action of the rolling mill and / or a descaling device on the hot plate or hot strip, through the hot plate or hot strip, which positions again via a path tracking can be determined. Accordingly, in this embodiment, a new prediction is not carried out directly when such positions are reached; It is first checked whether a new Vorausbe ⁇ calculation is necessary at all, which takes place only in the presence of a predetermined deviation.
  • a comparison is made at the positions from which temperature profiles are already known from the earlier prediction with the timely updated and thus current temperature profiles.
  • This comparison can be immediate, but also indirect.
  • the parameters of rolling force and torque depend on the temperature profiles.
  • the current state is always compared with the state at the position determined in the immediately preceding prediction, which can therefore be a new prediction.
  • the sheet-metal treatment parameters may also be parameters of a cooling device and / or a descaling device and / or the rolling mill and / or a heating device and / or the sheet metal speed.
  • a cooling device and / or a descaling device and / or the rolling mill and / or a heating device and / or the sheet metal speed are parameters of a cooling device and / or a descaling device and / or the rolling mill and / or a heating device and / or the sheet metal speed.
  • Blechgeschwmdtechnik should not only be understood in the context of this application, the Einfadel Malawi Malawi in a rolling mill, but also the transport speed between the various components of the heavy plate rolling mill.
  • the parameters mentioned here and intended are the corresponding working parameters with which the corresponding components are controlled.
  • the aforementioned operating parameters can, of course, also include the working parameters, wherein the operating parameters are supplemented by, for example, measurement results or the like.
  • An update of the sheet metal processing parameters and thus the control of the rolling process can be done in various ways.
  • the adaptation includes the way the next stitch is made. It means that Rolling speeds, Einfadel Norwayen and working ⁇ parameters of the Walzgerust upstream descaling emcardien can be updated accordingly.
  • the updating of the sheet-metal treatment parameters comprises an asymmetrical activation of the upper and lower work rolls of the rolling mill.
  • a conditional profile is considered across the depth of the hot plate or hot strip. Because of this information, asymmetric control of the upper and lower work rolls of the rolling mill may be necessary to achieve a desired final quality.
  • the updating of the sheet-metal treatment parameters comprises setting a standstill time and / or an additional cooling or heating process and / or a change in the sheet metal speed. This will eventually result in a temperature adjustment.
  • the hot plate or hot strip may be provided, for example, to grow warm ALLOWABLE process temperatures again for shorter stays, or cool to be relevant to the rest of the deformation starting temperature to read ⁇ sen.
  • the current state or variables derived therefrom, in particular state variables are brought to the display of an operator, whereupon, in particular, adaptation of sheet-metal treatment parameters by the operator can be carried out.
  • information about the temperature course in the field of depth of the operator can, for example, next to an averaged temperature at a point of the hot plate or hot strip are given, for example, the temperature at the top, in the middle and at the bottom of the hot plate or hot ⁇ band.
  • sheet metal processing parameters such as asymmetric control of the top and bottom the lower work roll of Walzgerustes, as necessary he ⁇ know and make himself.
  • the temporal course of the states and / or variables derived therefrom, in particular of correction variables can be stored in a storage device for subsequent evaluation with regard to the treatment of further hot plates or hot strips. Systematic errors of the prediction can thus be detected and the model can be adapted accordingly.
  • the invention also relates to a rolling mill, controllable by the erfmdungsge speciallyen method.
  • a central control device can be provided, in which the data is collected and processed accordingly.
  • 3A is a flowchart of the processes of the inventive and 33BB method.
  • 1 shows a heavy plate rolling mill 1.
  • rollover underway 2 ⁇ the hot plates 3, of which only two are shown here for clarity, guided by the heavy plate rolling mill.
  • 1 First, the hot plate 3 is reheated in an oven 4. After leaving the furnace 4, a first temperature is measured by means of a Py ⁇ rometers. 5 In a descaling device 6, the hot plate is freed as completely as possible from scale. Thereafter, a cooling device 7 is provided, which serves to adjust the temperature of the hot plate 3.
  • Em second pyrometer 8 measures the temperature of the hot plate 3 in front of a rolling mill 9
  • another pyrometer 10 measures the temperature after the rolling mill 9.
  • the hot plate 3 is repeatedly reversed alternately guided by the respective side by the rolling mill 9, as indicated by the arrow 11.
  • the rolling mill 9 comprises at its front and its rear side a secondary scarfing device 13, which serves for further descaling. If the hot plate has reached the desired thickness after several passes in the rolling stand 9, it is fed to a cooling device 14 in which it is cooled accordingly. All the components shown can be seen communicating with a central control device 15, which is designed to carry out the control method according to the invention.
  • a display device 16 and an input device 17 are also connected.
  • the control of the individual components takes place via the communication connections 18 on the basis of sheet metal processing parameters determined in the course of a preliminary calculation or specified by the user, which represent working parameters of the individual components.
  • 18 measured values or responses to control commands are transmitted via the communication connections.
  • the heavy plate rolling mill 1 shown here is only an example ⁇ way to see. Thus, it is initially conceivable that further cooling devices 7 or descaling devices 6 are provided. It would also be possible to have a further cooling device or further furnace in the immediate vicinity of the rolling stand 9, so that temperature influences can also be made here.
  • the state is described by local temperature profiles at different sheet-metal points of the hot-rolled sheet, and the state is considered as the temperature.
  • the state can be defined, for example, by a parameterizable state function.
  • the method described can be applied to other state variables, For example, the residual strength or the phase distribution, transmitted.
  • control device 15 is designed to carry out the method according to the invention.
  • a model 19 of the hot plate and the heavy plate rolling mill is initially stored in it.
  • preliminary calculations are possible from the starting point, here when passing through the pyrometer 5.
  • model 19 are controlled by a pre-calculation, possibly by re Before ⁇ ausbetician (re-calculation) sheet treatment parameters and predicted temperature profiles 20 at specific positions, for example, the individual components Einwirkddlingen determined.
  • the temporal course of the temperature profiles 21 or determined deviation and corrections can also be stored in a memory device 23 in the control device 15 for later evaluation with regard to the rolling processes of further hot plates.
  • 2 shows the position of the sheet metal dots on a hot plate 3.
  • the sheet 24 points are arranged in alignment in the longitudinal direction and the width Rich ⁇ processing of the hot plate 3 so that eventually results in a matrix.
  • a temperature profile 25 is considered, which reflects the temperature profile in the direction of the thickness of the hot plate 3.
  • the complete temperature distribution in the hot plate 3, ie also between the plate points 24, can be determined. This reflects the thermal state of the hot plate.
  • the pyrometers 5, 8 and 10 which can measure above and below the hot plate 3, ultimately only surface temperatures again, the temperature profile of the temperature profile 25 can be determined based on physical model assumptions. It should be noted that the sheet metal points 24 are determined by the relative position on the hot plate 3, that is, the hot plate 3 is rolled into the length, so the distance between the sheet points 24, which retain their relative position.
  • the current temperature profiles 21 and / or quantities derived therefrom are also displayed via the display device 16 of an operator, who can also make manual adjustments via an input device 17.
  • a temperature at the top, the bottom and in the middle of the hot plate 3 at this sheet point 24 are indicated, whereupon a different control of the work rolls 12 of the rolling mill 10 by an operator can.
  • FIGS. 3A and 3B show a flow chart of the processes of the method according to the invention.
  • the method according to the invention is characterized by two parallel and undisturbed processes.
  • the process shown in FIG. 3A relates to the cyclical updating of the access Stands, in this example, a temperature monitor.
  • the process shown in FIG. 3B initiates the initial or renewed prediction when predetermined events occur. In this case, relevant input variables are indicated in the box 26 on the right side in each case.
  • step S1 at the starting point in the heavy plate rolling mill 1 by means of the first temperature measurement on the first pyrometer 5, the initial local temperature profile is determined for each sheet metal point 24.
  • the initial state is determined. This is done here on the basis of the measured values with the addition of some physical model assumptions for determining the course.
  • the determined temperature profiles 21 and thus the state are now updated cyclically.
  • the updating of the temperature profiles 21 takes place in step S2.
  • the model 19 is used, wherein the temperature-influencing impressive ⁇ or reproducing operating parameters are taken into account.
  • the tracking of the sheet points 24 is also a.
  • all operating parameters are taken into account, which can influence the temperature or temperature distribution of the hot ⁇ sheet 3 in any way. Therefore, a constant current Nachbuchung the temperature profiles 21 is possible.
  • the actual sheet metal treatment parameters may be included, but in addition also measured values, such as the ejected amount of water, the rolling forces or torques of the rolling mill 9 or the like.
  • the pyrometers 8 and 10 the temperature of the hot plate 3 descriptive measured values are obtained. These are also an adaptation in the update of the temperature profiles 21 a.
  • step S3 the path following ⁇ device 22 is then checked based on data, whether the machining process has reached its end. Frequently, it is also checked whether the tracking is completed, that is, the process only ends when the hot plate is no longer traced, so that the sheet metal treatment after the rolling process is still considered. If the end of the machining process is reached, then the erfmdungsgetoole method is completed, step S4. If the end of the machining process has not yet been reached, step S2, the updating of the temperature profiles 21, is carried out again. This takes place cyclically in each case, here at intervals of one second.
  • step S5 it is checked in step S5 whether one of a plurality of predetermined positions is reached, that is to say a corresponding event occurs. If no event has occurred, step S5 is repeated further, that is, as long as the inventive method and thus the cyclic updating of the temperature profiles 21 takes place, is also checked for events.
  • the first occurring event in time is the initial event. It determines when in step S6 the first, ie initial, prediction is performed.
  • the initial He ⁇ eignis may already be the starting point, but will have generally given only after several updates, for example, when closing the oven door.
  • the model 19 of the hot plate 3 and the heavy plate rolling mill 1 is used, theoretical temperature profiles 20, ie stand-sized, are determined at certain positions of the hot plate 3 in the processing process for the determination of Blech analogspara ⁇ meters.
  • the positions can be chosen as points of action of the components of the plate rolling mill 1, or in the vicinity. It can also be achieved more times ⁇ a position on the basis of the reversing piercing in Walzgerust 9, therefore, the positions with the predicted temperature profiles 20 generally also include a timing the respective component.
  • the sheet metal treatment parameters are control parameters or working parameters of the individual components of the plate rolling mill 1, thus describing, for example, how the next pass should be performed, what quantities of water should be sprayed at how much pressure on the hot plate 3, etc.
  • Step S6 a re-calculation, ie a recalculation, wherein updated sheet metal processing parameters are determined.
  • updated sheet metal processing parameters are determined.
  • the renewed prediction is again based on the model 19, wherein the ak ⁇ tual temperature profile 21 is used at the sheet metal points 24 as a starting point.
  • the results of this recalculation replace the results of the original or a previous recalculation.
  • Heavy plate rolling mill 1 be. It is also conceivable that a user enters a user instruction, for example via an operating element, so that a renewed prediction is encountered ⁇ .
  • the renewed prediction only takes place after a comparison of the predicted temperature profiles 20 with the current temperature profiles 21 of the rolled sheet 3 at the positions. If there is no deviation, so the operation proceeds to step S6, but detected a deviation that is greater than a predetermined value, the advance ⁇ calculation is performed in step S6. It should be noted that a comparison always takes place against the predicted temperature profiles 21 determined at the specific positions on the basis of the latest recalculation.
  • step S2 the cyclic updating of the temperature profiles is continued in step S2.
  • the current temperature profiles 21 themselves or information or quantities derived therefrom are displayed to an operator on the display device 16, so that the operator himself can intervene in the rolling process and optionally change sheet metal treatment parameters.
  • DIE se by an operator modified sheet treatment parameters are of course also taken into account as part of the inventiveness gema built process, as they have precedence over it ⁇ figured sheet treatment parameters.
  • step S2 As a result of the updating of the temperature profiles 21 carried out in step S2, all information derived from the operating parameters for the further course of the rolling process is summarized, so that operating parameters which have been incorporated into the updating of the temperature profile 21 need not be stored any longer.
  • step S2 Recalculation in step S2 can therefore be carried out very quickly, since only influences since the last update must be taken into account. Also a renewed calculation in step S6, which uses as a starting point the current Tem ⁇ temperature profiles, consumes less computing time. By ⁇ computing power is saved and the throughput is increased because unnecessary waiting times are prevented.

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Abstract

Verfahren zur Nachverfolgung des physikalischen Zustands eines Warmblechs oder Warmbands (3) im Rahmen der Steuerung einer Walzstrasse zur reversierenden Bearbeitung eines Warmblechs oder Warmbands (3), umfassend wenigstens ein Walzgerüst (9) zum reversierenden Walzen des Warmblechs oder Warmbands (3), umfassend folgende Schritte: - zu einem Startpunkt Bestimmung eines initialen Zustands des Warmblechs oder Warmbands (3) in einem Modell (19), aus welchem Zustand wenigstens eine physikalische Zustandsgrösse ableitbar ist, - zyklische Aktualisierung des Zustands während der Bearbeitung des Warmblechs unter Verwendung des Modells (19) des Warmblechs oder Warmbands (3) und der Grobblechwalzstrasse, wobei eine Wegverfolgung des Warmblechs oder Warmbands und den Zustand beeinflussende und/oder wiedergebende Betriebsparameter berücksichtigt werden.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Nachverfolgung des physikalischen Zustande eines Warmblechs oder Warmbands im Rahmen der Steuerung einer Grobblechwalzstraße zur Bearbeitung eines Warmblechs oder Warmbands
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Nachverfolgung des physikalischen Zustands eines Warmblechs oder Warmbands im Rahmen der Steuerung einer Walzstraße zur reversierenden Bearbeitung eines Warmblechs oder Warmbands, umfassend wenigstens ein Walzgerust zum reversierenden Walzen des Warmblechs oder Warmbands.
In Grobblechwalzstraßen wird eine Bramme definierter Lange durch Walzen in mehreren Stichen in ein Blech gewalzt. Da die Bramme erhitzt wird, spricht man insgesamt auch von einem Warmblech oder Warmband. Zum Walzen des Warmblechs oder Warmbands wird wenigstens ein Walzgerust verwendet, durch das das Warmblech oder Warmband hin- und zuruckbewegt wird, bis die notige Anzahl Stiche erreicht sind, das bedeutet, die gewünschte Dicke des Bleches erzielt ist. Diesen Vorgang nennt man auch Reversieren.
Für Warmbander werden hierfür insbesondere Steckelwalzwerke verwendet, in denen ein oder mehrere Walzgeruste zwischen zwei Haspeln angeordnet sind, auf die das Band aufgerollt werden kann.
Dabei ist es auch bekannt, zwei Walzgeruste vorzusehen, wobei das erste Walzgerust dem Grobwalzen und das zweite Walzgerust dem Fertigwalzen dient. In beiden Walzgerusten wird das Warmblech oder Warmband reversierend hin und her bewegt.
Dies steht im Unterschied zu einer kontinuierlichen Ferti¬ gungsstraße, in der ein Metallband in fortschreitender Weise durch hintereinander angeordnete Walzgeruste gefuhrt wird. Am Ende einer Fertigungsstraße wird das fertig bearbeitete Band auf so genannte Coils aufgerollt.
Um in einer Walzstraße eine Automatisierung derart zu errei- chen, dass möglichst genau die gewünschten Zielparameter des Bleches oder Bandes (z. B. Zieldicke, Breite, etc.) erreicht werden, wird die Temperaturverteilung in dem Warmblech oder Warmband an einer bestimmten Stelle bestimmt, beispielsweise anhand eines Modells oder durch eine Temperaturmessung, bei- spielsweise durch ein Pyrometer. Dabei kann die Temperatur an mehreren Punkten des Warmbleches oder Warmbands bestimmt werden, so dass sich letztendlich eine Temperaturverteilung ergibt. Sodann wird ein Modell der Grobblechwalzstraße und des Warmblechs oder Warmbands verwendet, um Arbeitsparameter der einzelnen Straßenkomponenten, beispielsweise also der Entzun- derungsanlage, von Kühl- oder Heizvorrichtungen und natürlich des Walzgerusts, so zu bestimmen, dass die gewünschten Blechparameter bei gewünschten Mateπaleigenschaften erreicht werden. Hierbei werden insbesondere die Temperatureinflusse der einzelnen Komponenten der Grobblechwalzstraße berücksichtigt. Im Rahmen der so genannten Vorausberechnung wird demnach an bestimmten Positionen, insbesondere den Einwirkpositionen von Komponenten der Grobblechwalzstraße, die Temperatur des Warm¬ blechs oder Warmbands in Abhängigkeit der angenommenen zu- künftigen Temperatureinflusse bestimmt und daraus die notigen Parameter bestimmt, mit denen die Komponenten angesteuert werden müssen.
Nichtsdestotrotz kommt es beim realen Walzvorgang zu Abwei- chungen, da nicht alle Einflüsse perfekt vorausberechnet werden können. Daher ist es üblich, wahrend des Walzprozesses Betriebsparameter, die eine Temperaturbeeinflussung wiedergeben, beispielsweise auch Sensorwerte, aufzunehmen und abzuspeichern. Zudem sind Tracking-Systeme bekannt, mit Hilfe de- rer sich eine Wegverfolgung jedes einzelnen Punktes des Warmbleches oder Warmbandes erreichen lasst. Mit Hilfe dieser Informationen ist es üblich, an den genannten Einwirkpositionen beziehungsweise kurz darauf oder davor oder an anderen be- stimmten Positionen eine Nachberechnung mit den tatsächlichen Betriebsparametern, aber dem selben Modell durchzufuhren. Aus dieser Nachberechnung wird eine aktuelle Temperatur erhalten, die als Grundlage für eine erneute Vorausberechnung dient. In seltenen Fallen ist es auch üblich, vor einer erneuten Vorausberechnung einen Vergleich der aktuellen Temperatur mit der vorausberechneten Temperatur durchzufuhren und nur bei einem nennenswerten Unterschied eine erneute Vorausberechnung durchzufuhren. In der Praxis hat es sich jedoch gezeigt, dass Abweichungen in den meisten Fallen auftreten, so dass eine erneute Vorausberechnung zur Aktualisierung der Arbeitsparameter ohne vorherige Vergleichsvorgange grundsätzlich durchgeführt wird. Eine solche erneute Vorausberechnung wird häufig auch Wiederberechnung genannt.
Sowohl die Nachberechnung aufgrund der aufgezeichneten Betriebsparameter, die die Temperaturbeeinflussungen wiedergeben, als auch die Wiederberechnung benotigen eine nicht ver- nachlassigbare Zeit, die bis in den Sekundenbereich hinein- reichen kann. Wahrend dieser Zeit geht effektive Behandlungs- zeit für das Warmblech oder Warmband verloren, zudem liegt es still und wird ungewollt weiter abkühlen. Für die Nachberechnung und die erneute Vorausberechnung wird zusätzlich eine extreme Rechenleistung erforderlich.
Obwohl bislang nur von der Temperatur des Warmblechs oder Warmbands die Rede war, ist dies nur eine von mehreren Zu- standsgroßen, die sozusagen den Zustand des Warmblechs oder Warmbands beschreiben. Ebenso relevant für die Verarbeitungs- eigenschaften sind beispielsweise die Phasenverteilung, die
Restverfestigung oder Korngroßen, die ebenso über Modelle und geeignete Messungen festgestellt werden können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das eine effektivere Berechnung und somit schnel¬ lere Durchsatzzeiten und niedrigeren Rechenaufwand ermöglicht. Zur Losung dieser Aufgabe sind bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erflndungsgemaß folgende Schritte vorge¬ sehen :
- zu einem Startpunkt Bestimmung eines initialen Zustands des Warmblechs oder Warmbands in einem Modell, aus welchem Zu¬ stand wenigstens eine physikalische Zustandsgroße ableitbar ist,
- zyklische Aktualisierung des Zustands wahrend der Bearbei- tung des Warmblechs oder Warmbands unter Verwendung des Mo¬ dells des Warmblechs oder Warmbands und der Walzstraße, wobei eine Wegverfolgung des Warmblechs oder Warmbands und den Zustand beeinflussende und/oder wiedergebende Betriebsparameter berücksichtigt werden.
Dieser beschriebene „Zustandsmonitor" kann vorteilhaft zur Steuerung der Walzstraße eingesetzt werden. Insbesondere können bei Eintritt wenigstens eines vorbestimmten Ereignisses wiederholt vorausberechnete Zustande und daraus zukunftige Blechbehandlungsparameter im Rahmen einer Vorausberechnung auf Grundlage eines vorher ermittelten, insbesondere des aktuellen Zustands, ermittelt werden.
Unter dem Zustand des Warmblechs oder Warmbands sind im We- sentlichen für die Bearbeitung des Warmblechs oder Warmbands relevante, insbesondere thermische Eigenschaften anhand eines mathematischen Modells beschrieben zu verstehen. Mittels dieser mathematischen Beschreibung, gegebenenfalls zusammen mit dem Modell, können Zustandsgroßen, die die Eigenschaften des Warmblechs oder Warmbands beschreiben, abgeleitet werden, und zwar vorteilhafterweise ortsaufgelost . Solche Zustandsgroßen können beispielsweise die Temperatur und/oder die Restverfestigung und/oder die Phasenanteile und/oder Korngroßen und/oder die Enthalpie sein. Auch wenn im Folgenden häufig die Temperatur als ein Beispiel herangezogen wird, so gelten die meisten Aussagen doch für alle denkbaren Zustandsgroßen. Der Zustand ist letztendlich wenigstens definiert durch Para¬ meter, die mit hinreichender Genauigkeit die Verteilung der Werte der Zustandsgroßen innerhalb des Warmblechs oder Warmbands beschreiben. Dabei sind vor allem zwei Möglichkeiten denkbar. Zum einen kann der Zustand durch eine parametπsier- te Zustandsfunktion beschrieben werden. Hier ist beispiels¬ weise an ein Polynom bestimmter Ordnung in drei Dimensionen zu denken, dessen Koeffizienten als Parameter dienen und dass beispielsweise eine Temperaturverteilung oder eine Restver- festigungsverteilung wiedergibt. Alternativ oder zusatzlich kann der Zustand auch durch wenigstens eine oder die Zu- standsgroße an verschiedenen Blechpunkten des Warmbleches oder Warmbands beschrieben werden. In diesem Falle ist beispielsweise über eine Messeinrichtung eine relativ einfache Initialisierung möglich, wenn an den Messpunkten Messwerte aufgenommen werden und den Blechpunkten, gegebenenfalls als ein Profil über die Dicke, zugeordnet werden. In einer vorteilhaften Ausfuhrungsform kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der Zustand durch lokale Temperaturprofile an den verschiedenen Blechpunkten beschrieben wird. Die initialen Temperaturprofile an den verschiedenen Blechpunkten sollen nicht nur eine punktuelle Temperaturinformation wiedergeben, sondern es ist eine Tiefeninformation enthalten, die den Ver¬ lauf über die Dicke des Warmblechs oder Warmbands wiedergibt.
Hierbei wird nicht - auch wenn dies theoretisch möglich wäre - nur ein einziger Blechpunkt auf dem Warmblech oder Warmband betrachtet, sondern mehrere auf dem Warmblech oder Warmband verteilte Punkte, so dass eine Zustandsgroßenverteilung über das Warmblech oder Warmband ableitbar ist. In zweckmäßiger
Ausgestaltung können die Blechpunkte mehrere entlang der Lange und/oder mehrere entlang der Breite des Blechs oder Bands angeordnete Punkte umfassen. Hierdurch ergibt sich letztendlich ein Feld von Zustandsgroßen, wobei die Zustandsgroßen- Verteilung, insbesondere Temperaturverteilung, zwischen den einzelnen Punkten modelliert werden kann. Die Blechpunkte sind üblicherweise durch ihre relative Position auf dem Warmblech oder Warmband charakterisiert. Ab dem Startpunkt wird dieser initiale Zustand zyklisch aktu¬ alisiert, wie in den nachfolgenden Verfahrensschritten be¬ schrieben ist. Als Ausgangspunkt für die Aktualisierung müssen demnach am Startpunkt, also am Beginn der zyklischen Ak- tualisierung, möglichst realitatsnahe Informationen über den Zustand, insbesondere die Zustandsgroßenverteilung, in dem Warmblech oder Warmband zur Verfugung stehen. Diese Informationen drucken sich in dem initialen Zustand aus.
Der initiale Zustand, insbesondere die initialen Temperatur¬ profile, lassen sich im Wesentlichen auf zwei Weisen bestimmen, die auch miteinander kombinierbar sind. So kann die Bestimmung über eine Messeinrichtung oder anhand eines Modells erfolgen, aber auch anhand der Messdaten einer Messeinπch- tung und einem Modell. Im Rahmen der Bestimmung durch ein Modell werden dem Startpunkt vorausgegangene Verfahrensschritte und ihr Einfluss auf Zustandsgroßen so berücksichtigt, dass der aktuelle, initiale Zustand bestimmt werden kann. Hierbei berücksichtigte Parameter können beispielsweise die Ofentem- peratur eines vorgeschalteten Ofens, Parameter einer Kuhleinrichtung, Laufzeiten, Laufstrecken oder Laufgeschwindigkeiten auf Rollgangen und dergleichen sein. Zusatzlich hierzu oder alternativ kann eine Zustandsgroßenmessung, insbesondere eine Temperaturmessung, vorgenommen werden, die im Falle einer Al- ternativlosung den initialen Zustand bestimmt, im Falle einer Berechnung mit einem Modell zusätzliche Parameter liefert.
Als Startpunkt sind verschiedene Orte entlang der Walzstraße denkbar. So kann bereits vor einem eventuell erfolgenden Auf- heizen der Bramme in einem Ofen eine anfangliche Temperaturmessung vorgenommen werden, wobei die Effekte des Ofens hierbei gut bekannt sein müssen. Üblicher ist als Startpunkt eine Temperaturmessung beziehungsweise Bestimmung nach dem Verlassen eines solchen Ofens. Es ist jedoch auch denkbar, den ini- tialen Zustand, beispielsweise die initialen Temperaturprofi¬ le, vor dem ersten Stich im Walzgerust zu bestimmen. Sodann können im Rahmen einer initialen Vorausberechnung Zustande, beispielsweise Temperaturprofile, an bestimmten Posi¬ tionen des Warmblechs oder Warmbands im Walzprozess zur Bestimmung von Blechbehandlungsparametern ermittelt werden. Die initiale Vorausberechnung muss dabei nicht auf dem initialen Zustand beruhen, sondern kann auch erst nach einigen Aktuali- sierungszyklen aufgrund eines bereits aktualisierten Zustands erfolgen. Diesen Zeitpunkt bestimmt ein Initialereignis, beispielsweise das Schließen der Ofenklappe, wobei auch andere Möglichkeiten denkbar sind. Es handelt sich um die grundsätzlich bekannte Vorausberechnung, die unter Verwendung desselben Modells des Warmblechs oder Warmbands und der Grobblechwalzstraße erfolgt. Dabei werden die theoretisch erfolgenden Zustandsbeemflussungen aufgrund bestimmter Blechbehandlungs- parameter modelliert, wobei die Positionen insbesondere Einwirkpunkte des Walzgerusts und/oder einer Kuhleinrichtung und/oder einer Entzunderungsemrichtung auf das Warmblech oder Warmband umfassen können.
Ab dem Startpunkt erfolgt wahrend des Verlaufs des Bearbeitungsprozesses eine zyklische Aktualisierung des Zustands unter Verwendung des Modells des Warmblechs oder Warmband und der Grobblechwalzstraße, wobei eine Wegverfolgung des Warm¬ blechs oder Warmbands, insbesondere der Blechpunkte, und den Zustand, insbesondere die Temperatur, beeinflussende oder wiedergebende Betriebsparameter berücksichtigt werden. In diesem wesentlichen, zyklisch wiederholten Verfahrensschritt wird demnach der Zustand, beispielsweise beschrieben durch die Temperaturprofile, wahrend des Verlaufs des Walzprozesses standig aktualisiert, das bedeutet, er wird nahezu in Echtzeit nachgefuhrt. Zu jedem Zeitpunkt wird demnach in jedem Fall auf Basis des Modells ausgehend vom letzten bekannten Zustand ein neuer Zustand berechnet, der beispielsweise durch die aktuellen Temperaturprofile beschrieben wird. Findet eine Einwirkung einer Komponente der Grobblechwalzstraße auf das Warmblech oder Warmband statt, so werden auch die aktuellen, tatsächlichen Betriebsparameter berücksichtigt und es wird eingerechnet, ob und welchen Einfluss diese auf den aktuellen Zustand, beispielsweise die aktuelle Temperaturverteilung, haben. Der aktuelle Zustand gibt demnach den Zustand des Warmblechs oder Warmbands, insbesondere also auch die daraus ableitbaren Zustandsgroßen, zum Zeitpunkt der Aktualisierung wieder. Im Beispiel der Temperatur wird also beispielsweise überprüft, ob sich aufgrund der aktuellen, tatsachlichen Ar¬ beitsparameter eine Temperaturbeeinflussung ergeben hat und beispielsweise die Temperaturprofile werden entsprechend so angepasst, dass sie die Temperaturverteilung im Warmblech oder Warmband zum Zeitpunkt der Aktualisierung wiedergeben.
Eine solche kontinuierliche, zeitnahe Nachberechnung der Temperatur kann durch einen sogenannten Temperaturmonitor erfolgen. Die Aktualisierung kann dabei als ein unabhängiger Pro- zess ablaufen, das heißt, dass die Aktualisierung auch dann stattfindet, wenn beispielsweise gleichzeitig die initiale oder erneute Vorausberechnung stattfindet. Dies kann beispielsweise durch Verteilung der Rechenlast auf mehrere Prozessoren erreicht werden.
In die Aktualisierung können auch den Zustand wiedergebende
Betriebsparameter einfließen. Auch eine solche Aktualisierung durch beispielsweise wahrend einer Messung aufgenommene Messgroßen als Betriebsparameter findet im normalen Zyklus statt, wird jedoch häufig begrifflich von der rein modellbasierten Aktualisierung getrennt. Eine solche, auf tatsachlichen Messdaten basierende Korrektur und Anpassung des aktuellen Zu- stands wird häufig als Adaption bezeichnet, und stellt ein besonders vorteilhaftes Merkmal des erfmdungsgemaßen Verfahrens dar, da eine solche Überprüfung und Korrektur durch tat- sachliche Messdaten eine höhere Zuverlässigkeit des Verfahrens sichert.
Bei einer beispielsweise erfolgenden Nachberechnung beziehungsweise zum Vergleich mit einer Vorausberechnung oder zum Anfertigen einer neuen Vorausberechnung muss demnach aufgrund der kontinuierlichen Nachfuhrung des Zustande lediglich der aktuelle Zustand, beispielsweise die aktuelle Menge von lem- peraturprofllen, für die einzelnen Blechpunkte vorgehalten werden. Die eine Zustandsbeeinflussung beschreibenden oder den Zustand wiedergebenden Betriebsparameter müssen nur so lange im Speicher verbleiben, bis sie durch die Aktualisierung des Zustands in den aktuellen Zustand Eingang gefunden haben. Es müssen demnach keine großen Mengen von Daten vorgehalten werden. Ein weiterer Vorteil dieser zyklischen Aktu¬ alisierung beispielsweise durch einen „Temperaturmonitor" ist es, dass zur Nachberechnung als Startpunkt lediglich von dem zuletzt aktualisierten Zustand ausgegangen werden muss. Das bedeutet, es muss nicht für jede Nachberechnung beziehungs¬ weise Aktualisierung des Zustands die große Menge an Betriebsparametern der Vergangenheit seit dem Startpunkt berücksichtigt werden, was zu einer langen und aufwandigen Rechnung führte. Stattdessen wird die Berechnungszeit letzt- endlich über die Zeit des Walzprozesses in kleine Abschnitte verteilt, so dass keine langwierigen Berechnungen mehr auftreten können. Der Zyklus der Aktualisierung kann zweckmaßi- gerweise zwischen 0,5 und 2 Sekunden, bevorzugt jedoch 1 Se¬ kunde, betragen. Zusammenfassend werden demnach Berechnungs- zeiten gesenkt, die Spitzenlast einer mit der Rechnung betrauten Recheneinrichtung wird durch die zeitliche Aufteilung der Berechnungsprozesse erniedrigt und durch die insgesamt schnellere Durchfuhrung der Berechnungen kann der gesamte Zeitabiauf des Walzprozesses beschleunigt werden.
Als Betriebsparameter, die den Zustand des Warmbleches oder Warmbandes beeinflussen oder wiedergeben, können, wie bereits angedeutet, eine Vielzahl von Parametern verwendet werden. Zunächst kann an wenigstens einem vom Startpunkt verschiede- nen Ort mit besonderem Vorteil eine gegebenenfalls weitere
Temperaturmessung durchgeführt werden, deren Ergebnis als Betriebsparameter zur Korrektur und somit Aktualisierung des Zustands, insbesondere der Temperaturprofile, dient. Es handelt sich dabei um eine der oben erwähnten Adaptionen. Eine solche Temperaturmessung kann beispielsweise vor und/oder hinter dem wenigstens einem Walzgerust stattfinden, so dass zwischen den jeweiligen Stichen ein Wert erhalten wird, der einen Hinweis auf die tatsächliche Temperatur des Warmblechs oder Warmbands am jeweiligen Punkt gibt. Als unmittelbarer Eingangswert können solche Temperaturmessungen, die im Übri¬ gen meist optisch, beispielsweise über Pyrometer, erfolgen, im Allgemeinen nicht genutzt werden, da es wahrend des WaIz- prozesses häufig zu flachenhaften Uberdeckungen des Warmbleches oder Warmbandes, beispielsweise durch Zunder oder auf das Warmblech oder Warmband aufgespritztes Wasser, kommen kann. Dennoch enthalten solche Temperaturmesswerte als Betriebsparameter hinreichend gute Informationen, so dass der Zustand anhand solcher Messungen aktualisiert (adaptiert) werden kann.
Ist eine solche Temperaturmesseinrichtung benachbart zum Walzgerust angeordnet, so kann, da das Warmblech oder Warm- band, bereits aus Effektivitatsgrunden, nicht zu weit von den Arbeitswalzen entfernt wird, die Temperaturmessung nur für einen Teil des Warmblechs oder Warmband erfolgen, wobei von den Korrekturen des vermessenen Teils auf die Korrekturen des unvermessenen Teils geschlossen wird. Werden demnach bei- spielsweise in den vermessenen Blechteilen Abweichungen festgestellt, so wird daraus auf Abweichungen im unvermessenen Teil geschlossen. Insbesondere kann ein Mittelwert zur Korrektur des Zustands in nicht vermessenen Teilen des Warm¬ blechs oder Warmbands verwendet werden. In diesem Fall wird angenommen, dass festgestellte Abweichungen im Mittel auch in den nicht vermessenen Blechteilen vorliegen, woraufhin eine entsprechende Aktualisierung (Adaption) erfolgt.
Abgesehen von einem Temperaturmesswert, der zu den den Zu- stand wiedergebenden Betriebsparametern zahlt, können auch
Betriebsparameter der einzelnen Grobblechwalzstraßenkomponenten herangezogen werden. So kann vorgesehen sein, dass zu- standsgroßenabhangige Walzkrafte oder Drehmomente des Walzge- rusts gemessen und als Betriebsparameter verwendet werden.
Ebenso ist es zweckmäßig, als den Zustand beeinflussende Betriebsparameter Parameter einer Kuhleinrichtung und/oder einer Entzunderungsemπchtung und/oder des Walzgerusts und/oder einer Heizeinrichtung und/oder die Blechgeschwindig¬ keit zu verwenden. Hierunter fallen insbesondere Betriebspa¬ rameter wie Wassermengen und -temperaturen, Motorleistung, Walzgeschwindigkeiten und andere Parameter. Idealerweise wer- den bei dem erfindungsgemaßen Verfahren alle Betriebsparameter, die zur Ermittlung jeglicher Zustandsbeemflussung, ins¬ besondere Temperaturbeeinflussung, des Warmblechs oder Warmbands erforderlich sind, gemessen und fließen demnach in die Aktualisierung des Zustands ein.
Schließlich kann das erfindungsgemaße Verfahren noch den Schritt umfassen, dass bei Eintritt wenigstens eines vorbestimmten Ereignisses zukunftige Blechbehandlungsparameter im Rahmen einer erneuten Vorausberechnung auf Grundlage insbe- sondere des aktuellen Zustands ermittelt werden. Die initiale Vorausberechnung, also die erste Vorausberechnung, wurde bereits weiter oben diskutiert. Bei Eintritt bestimmter, gegebenenfalls weiterer Ereignisse, wird nach der initialen Vorausberechnung eine erneute Vorausberechnung durchgeführt. Die erneute Vorausberechnung der Zustande, beispielsweise der
Temperaturprofile, ist notwendig, damit gegebenenfalls eine Anpassung/ Aktualisierung der Blechbehandlungsparameter erfolgen kann, sollten die bisher bestimmten Blechbehandlungs¬ parameter nicht mehr dazu geeignet sein, die Zielparameter, also beispielsweise Zieldicke und -qualitat zu erreichen. Als Ausgangspunkt für die erneute Vorausberechnung kann der aktuelle Zustand verwendet werden, so dass auch hier eine Einspa¬ rung von Rechenzeit erreicht wird und die durch das erfin- dungsgemaße Verfahren ermöglichte Datenkompression ausgenutzt wird. Dies ist insbesondere in zeitkritischen Situationen vorteilhaft, beispielsweise, wenn beim Reversieren nach einem Stich eine Anpassung der Blechbehandlungsparameter erforderlich ist. In solchen Fallen können mittels des erfindungsgemaßen Verfahrens wertvolle Sekunden eingespart werden, so dass der Durchsatz erhöht wird und keine weitere Abkühlung des Warmblechs oder Warmbands durch unnötige Stillstandszeiten wahrend der Berechnung auftritt. Als vorbestimmtes Ereignis, insbesondere für eine erneute Vorausberechnung, können beispielsweise das Erreichen einer bestimmten Position im Bearbeitungsprozess durch das Warmblech oder Warmband, insbesondere benachbart zu Emwirkpunk- ten des Walzgerusts und/oder einer Kuhleinrichtung und/oder einer Entzunderungseinπchtung auf das Warmblech oder Warm¬ band, und/oder eine Benutzeranweisung dienen. Die aktuelle Position des Warmblechs oder Warmbands wahrend der Bearbeitung wird üblicherweise von einer Wegverfolgung geliefert. Demnach kann eine einfache Überprüfung stattfinden, ob das
Warmblech oder Warmband einen bestimmten Punkt erreicht hat. Bei Erreichen dieser Position wird automatisch eine erneute Vorausberechnung auf Basis des aktuellen Zustands durchgeführt. Wie bereits in der Einleitung erwähnt, ist es üblich, bei Eintreten des Ereignisses unmittelbar eine Vorausberechnung durchzufuhren und somit eine Aktualisierung der Blechbehandlungsparameter zu erreichen. Eine Alternative oder zusätzliche Möglichkeit zum Anstoßen einer Wiederberechnung ist eine Benutzeranweisung. Dabei ist am Bedienpult eines bei- spielsweise den Vorgang überwachenden Benutzers ein Bedien- element vorgesehen, mittels welchem, beispielsweise aufgrund von Beobachtungen des Benutzers, eine Wiederberechnung angestoßen werden kann.
Soll eine erneute Vorausberechnung, beispielsweise aus Be- rechnungszeitgrunden, jedoch nicht immer durchgeführt werden, so kann als vorbestimmtes Ereignis das Fehlschlagen eines mittelbaren oder unmittelbaren Vergleichs des aktuellen Zustands mit dem vorausberechneten Zustand einer früheren Vor- ausberechnung dienen. Insbesondere kann der Vergleich dabei auch mit dem Erreichen bestimmter Positionen, insbesondere benachbart zu Einwirkpunkten des Walzgerusts und/oder einer Kuhleinrichtung und/oder einer Entzunderungsemrichtung auf das Warmblech oder Warmband, durch das Warmblech oder Warm- band durchgeführt werden, welche Positionen wieder über eine Wegverfolgung ermittelt werden können. In dieser Ausfuhrungsform wird demnach nicht unmittelbar mit dem Erreichen solcher Positionen eine erneute Vorausberechnung durchgeführt, son- dem es wird zunächst überprüft, ob eine erneute Vorausbe¬ rechnung überhaupt notwendig ist, wobei diese lediglich bei Vorliegen einer vorbestimmten Abweichung erfolgt. Im Beispiel der Temperaturprofile wird dabei an den Positionen, aus denen Temperaturprofile bereits aus der früheren Vorausberechnung bekannt sind, ein Vergleich mit den zeitnah nachgefuhrten und somit aktuellen Temperaturprofilen durchgeführt. Dieser Vergleich kann unmittelbar erfolgen, jedoch auch mittelbar. So hangen beispielsweise die Parameter Walzkraft und Drehmoment von den Temperaturprofilen ab. Zum mittelbaren Vergleich ist es daher auch denkbar, aus den aktuellen Temperaturprofilen eine Walzkraft und ein Drehmoment zu bestimmen, die dann mit der gemessenen Walzkraft und dem gemessenen Drehmoment verglichen werden. Zu beachten ist hierbei auch, dass der aktu- eile Zustand selbstverständlich immer mit dem in der unmittelbar vorausgegangenen Vorausberechnung, die demnach eine erneute Vorausberechnung sein kann, ermittelten Zustand an der Position verglichen wird.
Auch die Blechbehandlungsparameter können, wie bereits oben angedeutet, Parameter einer Kuhleinrichtung und/oder einer Entzunderungseinπchtung und/oder des Walzgerusts und/oder einer Heizeinrichtung und/oder die Blechgeschwindigkeit sein. Unter Blechgeschwmdigkeit soll im Rahmen dieser Anmeldung nicht nur die Einfadelgeschwindigkeit in ein Walzgerust verstanden werden, sondern auch die Transportgeschwindigkeit zwischen den verschiedenen Komponenten der Grobblechwalzstraße. Die hier genannten und gemeinten Parameter sind die entsprechenden Arbeitsparameter, mit denen die entsprechenden Komponenten angesteuert werden. Die vorher genannten Betriebsparameter können selbstverständlich auch die Arbeitsparameter umfassen, wobei die Betriebsparameter noch durch beispielsweise Messergebnisse oder dergleichen ergänzt sind.
Eine Aktualisierung der Blechbehandlungsparameter und somit der Steuerung des Walzprozesses kann auf verschiedene Art und Weise erfolgen. Grundsätzlich umfasst die Anpassung die Art, wie der nächste Stich durchgeführt wird. Das bedeutet, dass Walzgeschwindigkeiten, Einfadelgeschwindigkeiten und Arbeits¬ parameter der dem Walzgerust vorgeschaltenen Entzunderungs- emrichtungen entsprechend aktualisiert werden können. Hierbei ist insbesondere denkbar, dass die Aktualisierung der Blechbehandlungsparameter eine asymmetrische Ansteuerung der oberen und der unteren Arbeitswalze des Walzgerusts umfasst. Etwas Derartiges ist im erfmdungsgemaßen Verfahren vorteilhafterweise möglich, wenn ein Zustandsgroßenprofil über die Tiefe des Warmblechs oder Warmbands betrachtet wird. Aufgrund dieser Information kann eine asymmetrische Ansteuerung der oberen und unteren Arbeitswalze des Walzgerusts notwendig werden, um eine gewünschte Endqualitat zu erreichen.
Zusätzlich zu einer Aktualisierung der Parameter der folgen- den Stiche kann auch vorgesehen sein, dass die Aktualisierung der Blechbehandlungsparameter das Festlegen einer Stillstandszeit und/oder einen zusätzlichen Kühl- oder Heizvorgang und/oder eine Änderung der Blechgeschwindigkeit umfasst. Hierdurch wird letztendlich eine Temperaturanpassung vorge- nommen. Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, das Warmblech oder Warmband bei Unterschreitung zulassiger Prozesstemperaturen wieder zu erwarmen, oder auf eine für die restliche Verformung relevante Starttemperatur abkühlen zu las¬ sen .
In weiterer Ausgestaltung des Verfahrens wird der aktuelle Zustand oder davon abgeleitete Großen, insbesondere Zustands- großen, einer Bedienperson zur Anzeige gebracht, woraufhin insbesondere eine Anpassung von Blechbehandlungsparametern durch die Bedienperson vorgenommen werden kann. So kann der Bedienperson beispielsweise neben einer gemittelten Temperatur an einem Punkt des Warmbleches oder Warmbandes eine Information über den Temperaturverlauf im Bereich der Tiefe gegeben werden, beispielsweise die Temperatur an der Oberseite, in der Mitte und an der Unterseite des Warmblechs oder Warm¬ band. Anhand solcher Informationen kann eine Bedienperson auch eine manuelle Anpassung von Blechbehandlungsparametern, beispielsweise eine asymmetrische Ansteuerung der oberen und der unteren Arbeitswalze des Walzgerustes, als notwendig er¬ kennen und selber vornehmen.
Zweckmaßigerweise kann der zeitliche Verlauf der Zustande und/oder davon abgeleiteter Großen, insbesondere von Korrekturgroßen, in einer Speichereinrichtung zur nachfolgenden Auswertung im Hinblick auf die Behandlung weiterer Warmbleche oder Warmbander vorgehalten werden. Systematische Fehler der Vorausberechnung können somit entdeckt werden und das Modell kann entsprechend angepasst werden.
Daneben betrifft die Erfindung auch eine Walzstraße, steuerbar nach dem erfmdungsgemaßen Verfahren. Hierzu kann insbesondere eine zentrale Steuereinrichtung vorgesehen sein, in der die Daten gesammelt und entsprechend verarbeitet werden.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen Ausfuhrungs- beispielen sowie anhand der Zeichnungen. Dabei zeigen:
FIG 1 eine erfmdungsgemaße Grobblechwalzstraße,
FIG 2 eine mögliche Lage von Blechpunkten auf einem Warmblech, und
FIG 3A einen Ablaufplan der Prozesse des erfmdungsgemaßen uunndd 33BB Verfahrens.
FIG 1 zeigt eine Grobblechwalzstraße 1. Über Rollgange 2 wer¬ den Warmbleche 3, von denen hier der Übersichtlichkeit halber nur zwei dargestellt sind, durch die Grobblechwalzstraße 1 gefuhrt. Zunächst wird das Warmblech 3 in einem Ofen 4 wieder erwärmt. Nach Verlassen des Ofens 4 erfolgt mittels eines Py¬ rometers 5 eine erste Temperaturmessung. In einer Entzunde- rungsemπchtung 6 wird das Warmblech von Zunder möglichst vollständig befreit. Danach ist eine Kuhleinrichtung 7 vorge- sehen, die zur Temperaturanpassung des Warmblechs 3 dient.
Em zweites Pyrometer 8 misst die Temperatur des Warmbleches 3 vor einem Walzgerust 9, ein weiteres Pyrometer 10 misst die Temperatur nach dem Walzgerust 9. Entsprechend der Anzahl der benotigten Stiche wird das Warmblech 3 mehrmals reversierend abwechselnd von der jeweiligen Seite durch das Walzgerust 9 gefuhrt, wie durch den Pfeil 11 angedeutet ist. Zusätzlich zu den oberen und unteren Arbeitswalzen 12 umfasst das Walzge- rust 9 an seiner Vorder- und seiner Ruckseite einen Sekunda- rentzunderungsemπchtung 13, die zur weiteren Entzunderung dient. Hat das Warmblech die gewünschte Dicke nach mehreren Stichen in dem Walzgerust 9 erreicht, wird es einer Kuhleinrichtung 14 zugeführt, in der es entsprechend abgekühlt wird. Alle gezeigten Komponenten kommunizieren ersichtlich mit einer zentralen Steuereinrichtung 15, die zur Durchfuhrung des erfindungsgemaßen Steuerverfahrens ausgebildet ist. An die Steuereinrichtung 15 sind zudem eine Anzeigevorrichtung 16 und eine Eingabevorrichtung 17 angeschlossen. Über die Kommu- nikationsverbindungen 18 erfolgt die Ansteuerung der einzelnen Komponenten anhand von im Rahmen einer Vorausberechnung ermittelten oder benutzerseitig festgelegten Blechbehandlungsparametern, die Arbeitsparameter der einzelnen Komponenten darstellen. Ebenso werden über die Kommunikationsverbm- düngen 18 Messwerte beziehungsweise Antworten auf Steuerbefehle übertragen.
Die hier dargestellte Grobblechwalzstraße 1 ist nur beispiel¬ haft zu sehen. So ist es zunächst denkbar, dass weitere Kuhl- einπchtungen 7 beziehungsweise Entzunderungsemπchtungen 6 vorgesehen sind. Möglich wäre auch eine weitere Kuhleinrichtung oder weitere Ofen in unmittelbarer Nahe zum Walzgerust 9, so dass auch hier Temperaturbeeinflussungen vorgenommen werden können.
Im folgenden Ausfuhrungsbeispiel des erfindungsgemaßen Verfahrens wird der Zustand durch lokale Temperaturprofile an verschiedenen Blechpunkten des Warmblechs beschrieben, und als Zustandsgroße wird die Temperatur betrachtet. Es ist ]e- doch auch denkbar, eine andere Beschreibung des Zustande zu wählen, welcher beispielsweise durch eine parametπsierbare Zustandsfunktion definiert sein kann. Weiterhin lasst sich das beschriebene Verfahren auf andere Zustandsgroßen, bei- spielsweise die Restfestigkeit oder die Phasenverteilung, u- bertragen .
Wie bereits erwähnt ist die Steuereinrichtung 15 zur Durch- fuhrung des erfmdungsgemaßen Verfahrens ausgebildet. Dazu ist in ihr zunächst ein Modell 19 des Warmblechs und der Grobblechwalzstraße abgelegt. Mittels dieses Modells sind Vorausberechnungen ab dem Startpunkt, hier beim Passieren des Pyrometers 5, möglich. Mit Hilfe des Modells 19 werden durch eine Vorausberechnung, gegebenenfalls durch eine erneute Vor¬ ausberechnung (Wiederberechnung) Blechbehandlungsparameter sowie vorausberechnete Temperaturprofile 20 an bestimmten Positionen, beispielsweise den Einwirkpunkten einzelner Komponenten, bestimmt. Zudem werden vom Startpunkt an anfangs mit- tels der Temperaturmessung durch das Pyrometer 5 bestimmte aktuelle Temperaturprofile 21 an verschiedenen Blechpunkten des Warmblechs 3 standig anhand der über die Kommunikationsverbindungen 18 übertragenen Betriebsparameter zyklisch im Abstand von einer Sekunde aktualisiert, wobei dem auch eine Wegverfolgung über ein Wegverfolgungseinrichtung 22 zugrunde liegt. Die Wegverfolgung eines Warmblechs ist im Stand der Technik ausreichend bekannt und soll hier nicht naher dargestellt werden. Die aktuellen Betriebsparameter, die die aktu¬ ellen Temperaturprofile 21 des Warmblechs 3 beeinflussen oder wiedergeben, müssen nur bis zur nächsten Aktualisierung, also bis zum nächsten Zyklus vorgehalten werden. Der Emfluss vorangegangener Betriebsparameter auf die aktuellen Temperatur- profile 21 ist in den aktuellen Temperaturprofilen 21 ja bereits enthalten, das bedeutet, es gehen keine notwendigen In- formationen verloren.
Der zeitliche Verlauf der Temperaturprofile 21 oder ermittelte Abweichung und Korrekturen können zudem für eine spatere Auswertung im Hinblick auf die Walzprozesse weiterer Warmble- che in einer Speichereinrichtung 23 in der Steuereinrichtung 15 abgelegt werden. FIG 2 zeigt die Lage der Blechpunkte auf einem Warmblech 3. Die Blechpunkte 24 sind in Längsrichtung und in Breitenrich¬ tung des Warmblechs 3 fluchtend angeordnet, so dass sich letztendlich eine Matrix ergibt. Für jeden dieser Blechpunkte 24 wird ein Temperaturprofil 25 betrachtet, das den Temperaturverlauf in Richtung der Dicke des Warmblechs 3 wiedergibt. Durch Interpolation mittels des Modells kann auch die komplette Temperaturverteilung im Warmblech 3, also auch zwischen den Blechpunkten 24, bestimmt werden. Diese gibt den thermischen Zustand des Warmblechs wieder. Auch die Pyrometer 5, 8 und 10, die oberhalb und unterhalb des Warmblechs 3 messen können, geben letztendlich nur Oberflachentemperaturen wieder, wobei der Temperaturverlauf des Temperaturprofils 25 aufgrund physikalischer Modellannahmen bestimmt werden kann. Hierbei ist festzuhalten, dass die Blechpunkte 24 durch die relative Lage auf dem Warmblech 3 bestimmt sind, das bedeutet, wird das Warmblech 3 in die Lange gewalzt, so ändert sich der Abstand zwischen den Blechpunkten 24, welche ihre relative Position behalten.
Neben dem automatischen Ablauf des erfindungsgemaßen Verfahrens in der Steuereinrichtung 15 werden zudem die aktuellen Temperaturprofile 21 und/oder davon abgeleitete Großen über die Anzeigevorrichtung 16 einer Bedienperson zur Anzeige ge- bracht, welche über eine Eingabevorrichtung 17 auch manuelle Anpassungen vornehmen kann. So können beispielsweise neben einer Durchschnittstemperatur an einem Blechpunkt 24 auch eine Temperatur an der Oberseite, der Unterseite und in der Mitte des Warmblechs 3 an diesem Blechpunkt 24 angegeben wer- den, woraufhin eine unterschiedliche Ansteuerung der Arbeitswalzen 12 des Walzgerusts 10 durch einen Bediener vorgenommen werden kann.
FIG 3A und 3B zeigen einen Ablaufplan der Prozesse des erfin- dungsgemaßen Verfahrens. Im Wesentlichen ist das erfindungs- gemaße Verfahren durch zwei parallel und voneinander ungestört ablaufende Prozesse charakterisiert. Der in FIG 3A gezeigte Prozess betrifft die zyklische Aktualisierung der Zu- stände, in diesem Beispiel also einen Temperaturmonitor. Der in FIG 3B gezeigte Prozess stoßt bei Eintreten vorbestimmter Ereignisse die initiale oder erneute Vorausberechnung an. Dabei sind jeweils auf der rechten Seite in den Kasten 26 rele- vante Eingangsgroßen angegeben.
Zunächst wird in Schritt Sl am Startpunkt, in der Grobblechwalzstraße 1 mittels der ersten Temperaturmessung am ersten Pyrometer 5, für jeden Blechpunkt 24 das initiale lokale Tem- peraturprofil ermittelt. Es wird also der initiale Zustand bestimmt. Dies geschieht hier anhand der Messwerte unter Hinzunahme einiger physikalischer Modellannahmen zur Bestimmung des Verlaufs.
Die ermittelten Temperaturprofile 21 und somit der Zustand werden nun zyklisch aktualisiert. Die Aktualisierung der Temperaturprofile 21 findet in Schritt S2 statt. Hierbei wird wiederum das Modell 19 benutzt, wobei die Temperatur beein¬ flussende oder wiedergebende Betriebsparameter berücksichtigt werden. Zudem geht selbstverständlich auch die Wegverfolgung der Blechpunkte 24 ein. In dieser Ausfuhrungsform werden grundsätzlich alle Betriebsparameter berücksichtigt, die die Temperatur beziehungsweise Temperaturverteilung des Warm¬ blechs 3 in irgendeiner Weise beeinflussen können. Daher ist eine standige aktuelle Nachfuhrung der Temperaturprofile 21 möglich. Als Betriebsparameter können die tatsächlichen Blechbehandlungsparameter eingehen, zusatzlich jedoch auch Messwerte, wie beispielsweise die ausgestoßene Wassermenge, die Walzkrafte oder Drehmomente des Walzgerusts 9 oder der- gleichen. Durch die Pyrometer 8 und 10 werden auch die Temperatur des Warmblechs 3 beschreibende Messwerte gewonnen. Auch diese gehen als Adaption in die Aktualisierung der Temperaturprofile 21 ein.
Dabei kann es vorkommen, dass, um das Blech im Sinne der
Zeitoptimierung nicht soweit von den Arbeitswalzen 12 zu entfernen, nicht für alle Blechpunkte 24 Temperaturmesswerte der Pyrometer 8 und 10 vorliegen. Liegt eine Abweichung vor, so können die übrigen Blechpunkte 24 unter Annahme einer mittle¬ ren Abweichung, die sich aus den Messwerten ergibt, ebenso korrigiert und somit das Temperaturprofil 21 angepasst werden .
In Schritt S3 wird dann anhand von Daten der Wegverfolgungs¬ einrichtung 22 überprüft, ob der Bearbeitungsprozess an seinem Ende angelangt ist. Häufig wird auch überprüft, ob die Wegverfolgung beendet ist, das bedeutet, das Verfahren endet erst, wenn das Warmblech nicht mehr wegverfolgt wird, so dass auch die Blechbehandlung nach dem Walzprozess noch betrachtet wird. Ist das Ende des Bearbeitungsprozesses erreicht, so wird auch das erfmdungsgemaße Verfahren beendet, Schritt S4. Ist das Ende des Bearbeitungsprozesses noch nicht erreicht, so wird erneut Schritt S2, die Aktualisierung der Temperatur- profile 21, durchgeführt. Diese erfolgt demnach in jedem Fall zyklisch, hier im Abstand von einer Sekunde.
Im dazu parallel ablaufenden Prozess, der in FIG 3B darge- stellt ist, wird, so lange der Prozess der FIG 3A lauft, in Schritt S5 überprüft, ob eine von mehreren vorbestimmten Positionen erreicht ist, also ein entsprechendes Ereignis eintritt. Ist kein Ereignis eingetreten, so wird der Schritt S5 weiter wiederholt, das bedeutet, so lange das erflndungsgema- ße Verfahren und somit die zyklische Aktualisierung der Temperaturprofile 21 stattfindet, wird auch auf Ereignisse überprüft .
Das zeitlich erste eintretende Ereignis ist das initiale Er- eignis. Es bestimmt, wann in Schritt S6 die erste, also initiale, Vorausberechnung durchgeführt wird. Das initiale Er¬ eignis kann auch bereits der Startpunkt sein, wird jedoch im Allgemeinen erst nach einigen Aktualisierungen gegeben sein, beispielsweise beim Schließen der Ofenklappe.
Bei der initialen Vorausberechnung in Schritt S6 wird das Modell 19 des Warmblechs 3 und der Grobblechwalzstraße 1 verwendet, wobei theoretische Temperaturprofile 20, also Zu- standsgroßen, an bestimmten Positionen des Warmblechs 3 im Bearbeitungsprozess zur Bestimmung von Blechbehandlungspara¬ metern ermittelt werden. Die Positionen können dabei als Einwirkpunkte der Komponenten der Grobblechwalzstraße 1 gewählt werden, oder aber in deren Nahe. Dabei kann eine Position auf Grund des reversierenden Stechens im Walzgerust 9 auch mehr¬ mals erreicht werden, weshalb die Positionen mit den vorausberechneten Temperaturprofilen 20 grundsätzlich auch eine den zeitlichen Ablauf betreffende Komponente umfassen. Die Blech- behandlungsparameter sind dabei Ansteuerungsparameter beziehungsweise Arbeitsparameter der einzelnen Komponenten der Grobblechwalzstraße 1, beschreiben also, wie beispielsweise der nächste Stich durchgeführt werden soll, welche Wassermengen bei wie viel Druck auf das Warmblech 3 gespritzt werden sollen usw.
Nach der initialen Vorausberechnung wird wieder überprüft, ob weitere Ereignisse eintreten, Schritt S5.
Tritt also ein entsprechendes Ereignis ein, so erfolgt in
Schritt S6 eine erneute Vorausberechnung, also eine Wiederberechnung, wobei aktualisierte Blechbehandlungsparameter ermittelt werden. Durch die Aktualisierung der Blechbehand¬ lungsparameter wird sichergestellt, dass mit den zukunftigen Blechbehandlungsparametern die gewünschten Zielparameter erreicht werden können. Die erneute Vorausberechnung erfolgt wiederum anhand des Modells 19, wobei als Startpunkt das ak¬ tuelle Temperaturprofil 21 an den Blechpunkten 24 verwendet wird. Die Ergebnisse dieser erneuten Vorausberechnung erset- zen die Ergebnisse der ursprünglichen beziehungsweise einer vorhergegangenen erneuten Vorausberechnung.
Das Ereignis, das zu einer erneuten Vorausberechnung fuhrt, muss nicht unbedingt das Erreichen vorbestimmter Positionen, insbesondere der Einwirkpunkte bestimmter Komponenten der
Grobblechwalzstraße 1, sein. Denkbar ist auch, dass ein Benutzer eine Benutzeranweisung eingibt, beispielsweise über ein Bedienelement, so dass eine erneute Vorausberechnung an¬ gestoßen wird.
In bestimmten Konstellationen kann es auch sinnvoll sein, dass die erneute Vorausberechnung erst nach einem Vergleich der vorausberechneten Temperaturprofile 20 mit den aktuellen Temperaturprofilen 21 des Walzblechs 3 an den Positionen erfolgt. Tritt keine Abweichung auf, so wird mit Schritt S6 fortgefahren, wird jedoch eine Abweichung festgestellt, die großer als ein vorbestimmter Wert ist, so erfolgt die Voraus¬ berechnung in Schritt S6. Dabei ist zu beachten, dass ein Vergleich immer gegen die aufgrund der neuesten erneuten Vorberechnung ermittelten vorausberechneten Temperaturprofile 21 an den bestimmten Positionen erfolgt.
Wahrend der Vorausberechnungen wird die zyklische Aktualisierung der Temperaturprofile in Schritt S2 fortgesetzt.
Wahrend des hier beschriebenen Ablaufs des Verfahrens werden einer Bedienperson auf der Anzeigevorrichtung 16 die aktuellen Temperaturprofile 21 selber oder daraus abgeleitete Informationen beziehungsweise Großen angezeigt, so dass die Bedienperson auch selber in den Walzprozess eingreifen kann und gegebenenfalls Blechbehandlungsparameter verandern kann. Die- se von einer Bedienperson veränderten Blechbehandlungsparameter werden selbstverständlich auch im Rahmen des erfindungs- gemaßen Verfahrens berücksichtigt, da sie Priorität über er¬ rechnete Blechbehandlungsparameter haben.
Durch die in Schritt S2 vorgenommene Aktualisierung der Temperaturprofile 21 werden alle für den weiteren Verlauf des Walzprozesses relevanten aus den Betriebsparametern abgeleiteten Informationen zusammengefasst, so dass Betriebsparameter, die in die Aktualisierung des Temperaturprofils 21 ein- gegangen sind, nicht langer gespeichert werden müssen. Die
Nachberechnung in Schritt S2 lasst sich demnach sehr schnell durchfuhren, da ja nur Einflüsse seit der letzten Aktualisierung berücksichtig werden müssen. Auch eine erneute Vorausbe- rechnung in Schritt S6, die als Startpunkt die aktuellen Tem¬ peraturprofile verwendet, verbraucht weniger Rechenzeit. Da¬ durch wird Rechenleistung gespart und der Durchsatz wird erhöht, da unnötige Wartezeiten verhindert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Nachverfolgung des physikalischen Zustands eines Warmblechs oder Warmbands im Rahmen der Steuerung einer Walzstraße zur reversierenden Bearbeitung eines Warmblechs oder Warmbands, umfassend wenigstens ein Walzgerust zum re¬ versierenden Walzen des Warmblechs oder Warmbands, umfassend folgende Schritte:
- zu einem Startpunkt Bestimmung eines initialen Zustands des Warmblechs oder Warmbands in einem Modell, aus welchem Zu¬ stand wenigstens eine physikalische Zustandsgroße ableitbar ist,
- zyklische Aktualisierung des Zustands wahrend der Bearbeitung des Warmblechs unter Verwendung des Modells des Warm- blechs oder Warmbands und der Grobblechwalzstraße, wobei eine Wegverfolgung des Warmblechs oder Warmbands und den Zustand beeinflussende und/oder wiedergebende Betriebsparameter berücksichtigt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Zustand durch eine parametπsierte Zustandsfunktion beschrieben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass als Zustandsgroßen die Temperatur und/oder die Restverfestigung und/oder die Phasenanteile und/oder Korngroßen und/oder die Enthalpie ortsaufgelost abgeleitet werden.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Zustand durch wenigstens eine oder die Zustandsgroße an verschiedenen Blechpunkten des Warmbleches oder Warmbandes be- schrieben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Blechpunkte mehrere entlang der Lange und/oder mehrere entlang der Breite des Blechs oder Bands angeordnete Punkte um- fassen.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Zustand durch lokale Temperaturprofile an den verschiedenen Blechpunkten beschrieben wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der initiale Zustand über eine Messeinrichtung und/oder anhand eines Modells bestimmt wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass bei Eintritt wenigstens eines vorbestimmten Ereignisses wieder- holt vorausberechnete Zustande und daraus zukunftige Blechbehandlungsparameter im Rahmen einer Vorausberechnung auf Grundlage eines vorher ermittelten, insbesondere des aktuellen Zustande, ermittelt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass als vorbestimmtes Ereignis das Erreichen einer bestimmten Positi¬ on durch das Warmblech, insbesondere benachbart zu Einwirkpunkten des Walzgerusts und/oder einer Kuhleinrichtung und/oder einer Entzunderungsemrichtung auf das Warmblech, und/oder eine Benutzeranweisung dient.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass als vorbestimmtes Ereignis das Fehlschlagen eines mittelbaren o- der unmittelbaren Vergleichs des aktuellen Zustande mit dem vorausberechneten Zustand dient.
11. Verfahren nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Vergleich mit dem Erreichen bestimmter Positionen, insbesondere benachbart zu Einwirkpunkten des Walzgerusts und/oder einer Kuhleinrichtung und/oder einer Entzunderungsemπchtung auf das Warmblech oder Warmband, durch das Warmblech oder Warmband durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass als Blechbehandlungsparameter Parameter einer Kuhleinrichtung und/oder einer Entzunderungsemπchtung und/oder des Walzgerusts und/oder einer Heizeinrichtung und/oder die Blechge- schwmdigkeit verwendet werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Aktualisierung der Blechbehandlungsparameter das Festlegen einer Stillstandszeit und/oder einen zusätzlichen Kühl- oder Heizvorgang und/oder die Änderung der Blechgeschwmdigkeit umf asst .
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Aktualisierung der Blechbehandlungsparameter eine asymmetrische Ansteuerung der oberen und der unteren Arbeitswalze des Walzgerusts bewirkt.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass an wenigstens einem vom Startpunkt verschiedenen Ort eine Mes¬ sung durchgeführt wird, deren Ergebnis als Betriebsparameter zur Korrektur und somit Aktualisierung des Zustande dient.
16. Verfahren nach Anspruch 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass bei einer benachbart zum Walzgerust angeordneten Messeinrichtung eine Messung nur für einen Teil des Warmblechs oder Warmbands erfolgt, wobei von den Korrekturen des vermessenen Teils auf die Korrekturen des unvermessenen Teils geschlossen wird.
17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zu- standsgroßenabhangige Walzkrafte oder Drehmomente des Walzge- rusts gemessen und als Betriebsparameter verwendet werden.
18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Betriebsparameter Parameter einer Kuhleinrichtung und/oder einer Entzunderungsemπchtung und/oder des Walzgerusts und/oder einer Heizeinrichtung und/oder die Blechgeschwmdig- keit umfassen.
19. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die aktuellen Zustande und/oder davon abgeleitete Großen, insbesondere die wenigstens eine Zustandsgroße, einer Bedienperson zur Anzeige gebracht werden, woraufhin insbesondere eine Anpassung von Blechbehandlungsparametern durch die Bedienperson vorgenommen werden kann.
20. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der zeitliche Verlauf der Zustande und/oder davon abgeleiteter Großen, insbesondere von Korrekturgroßen, in einer Speichereinrichtung zur nachfolgenden Auswertung im Hinblick auf die Behandlung weiterer Warmbleche oder Warmbander vorgehal- ten werden.
21. Grobblechwalzstraße, steuerbar nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20.
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