WO2008031677A1 - Nicht reaktive, chlorfreie zusammensetzung - Google Patents

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WO2008031677A1
WO2008031677A1 PCT/EP2007/058110 EP2007058110W WO2008031677A1 WO 2008031677 A1 WO2008031677 A1 WO 2008031677A1 EP 2007058110 W EP2007058110 W EP 2007058110W WO 2008031677 A1 WO2008031677 A1 WO 2008031677A1
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ketone
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PCT/EP2007/058110
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Patrick GLÖCKNER
Lutz Mindach
Hinnerk Gordon Becker
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Evonik Degussa Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to non-reactive compositions of A) amorphous poly- ⁇ -olefins which contain no organically bound chlorine and have a melting enthalpy in the range of 0 to 80 J / g, B) ketone, ketone / aldehyde and / or urea / Aldehyde resins and / or their hydrogenated derivatives, C) solvents and D) optionally auxiliaries and / or additives and their use as primers to improve the adhesion of coating materials such as paints, coatings, adhesives and sealants, inks and inks Plastics and glass.
  • ketones or mixtures of ketones and aldehydes can be converted to resinous products in the presence of basic catalysts or acids.
  • resins from mixtures of cyclohexanone and methylcyclohexanone (Ullmann, Vol. 12, p. 551).
  • the reaction of ketones and aldehydes usually leads to hard resins, which are often used in the paint industry.
  • Ketone-formaldehyde resins have been known for a long time. Process for the preparation are for. B. described in DE 102006009080.2 and in the patents cited therein.
  • ketones and formaldehyde are normally reacted with each other in the presence of bases.
  • Ketone, ketone / aldehyde and / or urea / aldehyde resins and their hydrogenated derivatives are used in coating materials such.
  • the carbonyl groups of the ketone-aldehyde resins are subject to z. B. irradiation with z. B. sunlight classic degradation reactions such. B. of Norrish type I or II.
  • the use of unmodified ketone-aldehyde or ketone resins is therefore for high-quality applications such. B. outdoors, in which high resistance properties, in particular to weathering and heat are required, not possible.
  • These disadvantages can be improved by hydrogenation of the carbonyl groups.
  • the conversion of the carbonyl groups into secondary alcohols by hydrogenation of ketone-aldehyde resins has been practiced for a long time (DE 870 022).
  • DE-A-26 37 990 describes terpolymers which have a propene content of at least 93.2% by weight and an ethene content of not more than 1.9% by weight and a 1-butene content of not more than 4.9% by weight .-% exhibit. Again, a TiCl 3 mixed contact and a cocatalyst called "activator" are used. None of these applications refers to the use of primer compositions based on poly- ⁇ -olefins and ketone, ketone / aldehyde and / or urea / aldehyde resins and / or their hydrogenated secondary products, which has a very good adhesion of Allow coating materials on untreated plastics.
  • non-polar plastics these are usually pretreated in order to obtain a sufficiently high adhesion of the coating to the plastic.
  • plastics from polyolefins such.
  • Another possibility of pretreatment is the application of primers to the plastic prior to application of the coating material.
  • JP 46027878 also describes compositions which, in addition to ketone resins, contain chlorinated polyolefins.
  • the object of the present invention was to find compositions based on poly- ⁇ -olefins and ketone, ketone / aldehyde and / or urea / aldehyde resins and / or their hydrogenated secondary products, which has a very good adhesion of coating materials allow untreated plastics.
  • the compositions should be free of chlorine and have a rapid drying and high blocking resistance.
  • the effect of the pretreatment should also persist over a long period of time, so that either pretreatment directly after the production of the plastic by the plastic manufacturer (off-line) or pretreatment directly before the application of the coating material (in-line) is possible.
  • the object underlying the invention is surprisingly achieved according to the claims, by prior to application of the coating material primer compositions based on poly- ⁇ -olefins and ketone, ketone / aldehyde and / or urea / aldehyde resins and / or their hydrogenated Subsequent products are applied to the plastic, which are described in more detail below.
  • compositions according to the invention are free of organically bound chlorine. They have a rapid drying and a high blocking resistance. The effect of the pretreatment is also constant over a long period of time.
  • compositions according to the invention can therefore be used, in particular for improving the adhesion of coating materials to plastics.
  • the present invention relates to non-reactive compositions containing no organically bound chlorine, essentially containing A) 1 to 98 wt .-% of at least one non-reactive poly- ⁇ -olefin containing no organically bonded chlorine and a enthalpy of fusion in the range of 0 to 80 J / g and B) 1 to 98 wt .-% of at least one Ketone, ketone / aldehyde and / or urea / aldehyde resin and / or its hydrogenated secondary product and
  • the component A) essential to the invention is used in amounts of from 1 to 98% by weight, preferably from 1 to 49% by weight, particularly preferably from 1 to 40% by weight.
  • all poly- ⁇ -olefins which are soluble and / or swellable in organic solvents are suitable. These poly- ⁇ -olefins may carry functional groups by modification (eg with maleic anhydride) or be largely free of functional groups (pure hydrocarbon polymers).
  • non-reactive poly- ⁇ -olefins which contain no organically bound chlorine and have a melting enthalpy in the range of 0 to 80 J / g, which are therefore largely amorphous.
  • the non-reactive, largely amorphous poly- ⁇ -olefin may be a homo- or copolymer, for. Atactic polypropylene (APP), atactic polybutene (1) or preferably a co- and / or terpolymer having the following monomer composition:
  • APP Atactic polypropylene
  • atactic polybutene (1) or preferably a co- and / or terpolymer having the following monomer composition:
  • a glass transition temperature Tg of -80 to 0 0 C preferably from -60 to 0 0 C, more preferably -55 to -10 0 C
  • an enthalpy of fusion in the range of 0 to 80 J / g preferably in the range of 1 to 70 J / g, more preferably in the range of 1 to 60 J / g as well as
  • the properties of the poly- ⁇ -olefins can take on all possible variations within the above values, e.g. B. a PD of 2.5 to 30 (smallest range) and a Tg of -80 to 0 0 C (largest range).
  • ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms preferred are 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, 1-octadecene, 3-methyl-1-butene, a methylpentene such as z.
  • a methylpentene such as z.
  • the determination of the molecular weight and polydispersity is carried out by high-temperature GPC. The determination is carried out according to ASTM D6474-99, but at a higher temperature (160 0 C instead of 140 0 C) and a lower injection volume of 150 ul instead of 300 ul.
  • the solvent used is trichlorobenzene.
  • the measurement is carried out at a column temperature of 160 ° C.
  • the universal calibration used for the evaluation of the elution curves is carried out on the basis of polyolefin standards. The results are not comparable with measurements whose calibrations based on non-related polymers - eg. B.
  • the polydispersity PD is defined as the quotient of number average and weight average molecular weight. In particular, it is a measure of the width of the present molar mass distribution, which in turn allows conclusions to be drawn about the present polymerization behavior and the catalyst used. In addition, it is also a measure of the existing low molecular weight fraction, which in turn has an influence on the adhesion properties of the polymer materials.
  • the polydispersity is characteristic within certain limits for a particular catalyst-cocatalyst combination.
  • the molar mass distribution can be either mono-, bi- or depending on the procedure used (eg 1, 2 or more stirred tank or combinations of stirred tank and flow tube) or reaction (single or multiple dosing of catalyst, cocatalyst and monomers) be multimodal.
  • the polydispersity has a relatively strong influence on the tackiness of the material at room temperature and on the adhesion.
  • the weight-average molecular weight of component A) is between 2,000 and 500,000 g / mol, preferably between 5,000 and 300,000 g / mol, more preferably between 7,500 and 200,000 g / mol, and the polydispersity between 2 , 0 and 60, preferably between 2.5 and 40, more preferably between 2.5 and 30.
  • the melting enthalpy, the glass transition temperature and the melting range of the crystalline fraction are determined by differential calorimetry (DSC) according to DIN 53 765 from the 2nd heating curve at a heating rate of 10 K / min.
  • the inflection point of the heat flow curve is evaluated as the glass transition temperature.
  • the glass transition temperature can be controlled in a known manner via the monomer composition and the reaction conditions. Generally, the use of longer chain monomers leads to lower glass transition temperatures. Likewise cause reaction conditions in which also form shorter-chain polymers (for example relatively high polymerization temperatures) in a certain scope also to lower the glass transition temperature.
  • a low glass transition temperature Tg has a positive effect on the (low temperature) flexibility, but has a negative effect on the blocking resistance and a fast drying rate (solvent retention time).
  • the Tg of component A) is chosen so that it is between -80 and 0 0 C, preferably between -60 and 0 0 C, more preferably between -55 and -10 0 C.
  • the enthalpy of fusion is a measure of the crystallinity of the polymer.
  • the polymers of component A) have a relatively low crystallinity, ie they are largely, but not completely, amorphous. There is a certain crystallinity, which is essential for the required material properties.
  • the detectable during melting crystalline regions extend over a wide temperature range from 0 to 175 0 C and are different in intensity depending on the location.
  • the polymers of component A) are distinguished in their crystallinity by the occurrence of both mono- and bimodal and multimodal melting peaks, some of which are sharply separated, some of which merge into one another.
  • the enthalpy of fusion (as a measure of the total crystallinity) of the polymers of component A) is between 0 J / g and 80 J / g, preferably in the range of 1 to 70 J / g, particularly preferably in the range of 1 to 60 J / g.
  • Low crystalline polyolefins show relatively high surface tack (adhesion) at room temperature. As a result, they have overall a more flexible mechanical behavior. However, the cohesion of such materials is relatively low, which is why these low crystallinities are not generally sought. Due to the higher crystallinity, a special combination of advantageous material properties can be achieved.
  • Component A) can be processed. On the one hand, it should be homogeneously miscible in combination with the components B) to D), on the other hand, the composition from A) to D) with common methods, such. As spraying, printing, casting, brushing or sponge application, be easily applied.
  • the solubility is determined by dissolving component A) in the respective solvent or solvent mixture in 10 or 50% dilution with stirring
  • Solubility of component A) in xylene is between 80 and 99.9%, preferably between 85 and 99.5% and more preferably between 90 and 99.0%.
  • Solubility of component A) in xylene is between 80 and 99.9%, preferably between 85 and 99.5% and more preferably between 90 and 99.0%.
  • Component A) soluble in aromatic solvents such as toluene, benzene, cresols, naphthalene, tetrahydronaphthalene and / or in aliphatic solvents and
  • Solvent mixtures such as decahydronaphthalene, hexane, heptane, cyclohexane, crystal oils,
  • Typical methods of preparation and compositions for preparing the non-reactive, substantially amorphous, poly- ⁇ -olefins are e.g. As described in DE 40 00 695, DE 100 31 293 and WO 2006/060648.
  • the component B) essential to the invention is used in amounts of from 1 to 98% by weight, preferably from 1 to 49% by weight, particularly preferably from 1 to 40% by weight.
  • components B) improves the compatibility with respect to subsequent coating materials in wet-on-wet application and the adhesion of the subsequent coatings to the primer layer.
  • solubility of component A) of the composition according to the invention is increased by the presence of component B) and the course and the solids content are improved.
  • Suitable as component B) are ketone, ketone / aldehyde and / or urea / aldehyde resins and their hydrogenated secondary products alone or in a mixture.
  • ketones known in the literature as suitable for ketone and ketone-aldehyde resin syntheses generally all CH-acidic ketones
  • Suitable ketones for the preparation of the ketone and ketone-aldehyde resins (component B)) are all ketones, in particular acetone, acetophenone, methyl ethyl ketone, tert-butyl methyl ketone, heptanone-2, pentanone-3, methyl isobutyl ketone, cyclopentanone, cyclododecanone, mixtures from 2,2,4- and 2,4,4-trimethylcyclopentanone, cycloheptanone and cyclooctanone, cyclohexanone and all alkyl-substituted cyclohexanones having one or more alkyl radicals having a total of 1 to 8 hydrocarbon atoms, individually or in admixture.
  • alkyl-substituted cyclohexanones there may be mentioned 4-tert-amylcyclohexanone, 2-sec-butylcyclohexanone, 2-tert-butylcyclohexanone, 4-tert-butylcyclohexanone, 2-methylcyclohexanone and 3,3,5-trimethylcyclohexanone.
  • ketone-aldehyde resins based on the ketones acetophenone, cyclohexanone, 4-tert-butylcyclohexanone, 3,3,5-trimethylcyclohexanone and heptanone, alone or in admixture, and ketone resins based on cyclohexanone.
  • aldehyde component of the ketone-aldehyde resins are in principle unsubstituted or branched aldehydes, such as.
  • formaldehyde acetaldehyde, n-butyraldehyde and / or iso-butyraldehyde, valeric aldehyde and dodecanal.
  • all the aldehydes mentioned in the literature as suitable for ketone resin syntheses can be used.
  • formaldehyde is used alone or in mixtures.
  • the required formaldehyde is usually used as about 20 to 40 wt .-% aqueous or alcoholic (eg, methanol or butanol) solution.
  • alcoholic eg, methanol or butanol
  • Other uses of formaldehyde such.
  • para-formaldehyde or trioxane are also possible. In principle, however, all formaldehyde donating compounds are suitable.
  • Aromatic aldehydes, such as. B. benzaldehyde may also be included in admixture with formaldehyde.
  • Particularly preferred starting compounds for the ketone-aldehyde resins acetophenone, cyclohexanone, 4-tert-butylcyclohexanone, 3,3,5-trimethylcyclohexanone and heptanone used alone or in mixture and formaldehyde.
  • the molar ratio between the ketone and the aldehyde component is between 1: 0.25 to 1:15, preferably between 1: 0.9 to 1: 5 and more preferably between 1: 0.95 to 1: 4.
  • Process for the preparation of the ketone-aldehyde resins are z. As described in EP 1 486 520, DE 102006009079.9 and DE 102006009080.2 and the literature cited therein.
  • Hydrogenated secondary products of the resins of ketone and aldehyde are also used as component B).
  • the ketone-aldehyde resins described above are hydrogenated in the presence of a catalyst with hydrogen at pressures of up to 300 bar.
  • the carbonyl group of the ketone-aldehyde resin is converted into a secondary hydroxy group.
  • a part of the hydroxy groups can be split off, so that methylene groups result. To illustrate, the following scheme is used:
  • n k + m
  • urea-aldehyde resins are used with the use of a urea of the general formula (i)
  • R 1 and R 2 are hydrocarbon radicals (for example alkyl, aryl and / or alkylaryl radicals) each having up to 20 carbon atoms and / or formaldehyde is used.
  • Suitable aldehydes of the general formula (ii) are, for example, isobutyraldehyde, 2-methylpentanal, 2-ethylhexanal and 2-phenylpropanal, and mixtures thereof. Isobutyraldehyde is preferred.
  • Formaldehyde may be in aqueous form, some or all of alcohols such. As methanol or ethanol may be used as paraformaldehyde and / or trioxane.
  • urea-aldehyde resins B all monomers described in the literature for the preparation of urea-aldehyde resins B) are suitable. Particularly preferred are urea, isobutyraldehyde and formaldehyde.
  • Typical methods of preparation and compositions are e.g. B. in DE 27 57 220, DE-OS 27 57 176 and EP 0 271 776 described.
  • Commercial products are the Laropal ® A81 or Laropal ® A 101 from BASF AG.
  • Component B) is characterized by A hydroxyl number between 0 and 450 mg KOH / g, preferably between 0 and 375 mg KOH / g, more preferably between 0 and 350 mg KOH / g,
  • Gardner color number (50% by weight in ethyl acetate) between 0 and 5, preferably between 0 and 3.0, more preferably between 0 and 2.0, Gardner color number (50% by weight in ethyl acetate) after thermal loading of the resin (24 h, 150 ° C.) between 0 and 10.0, preferably between 0 and 7.5, particularly preferably between 0 and 5.0,
  • the hydroxyl number is a measure of the polarity of the resins. The higher it is with otherwise constant parameters of the resin properties (eg carbonyl number, molecular weight), the higher the polarity. In order to ensure good compatibility with component A), the hydroxyl number should be chosen so low that the solubility is given in nonpolar solvents. On the other hand, subsequent layers adhere better to the primer layer, the more polar the primer is.
  • the optimum hydroxyl number is between 0 and 450 mg KOH / g, preferably between 0 and 375 mg KOH / g, more preferably between 0 and 350 mg KOH / g. The determination is made in accordance with DIN 53240-2 "Determination of the Hydroxyl Number.” It must be ensured that an acetylation time of 3 hours is exactly maintained.
  • the Gardner color number is determined in 50% strength by weight solution of component B) in ethyl acetate on the basis of DIN ISO 4630 and is a measure of the color of the resin. The smaller the color number, the more colorless is the resin. Also, the color number after thermal stress is determined in this way. This method can be used to give an indication of the heat resistance of component B).
  • component B) is first 24 h at 150 0 C in an air atmosphere stored (see determination of non-volatile content).
  • the Gardner color number is then determined in 50% strength by weight solution of the thermally loaded resin in ethyl acetate on the basis of DIN ISO 4630. The lower the color number, the more heat-resistant the resin.
  • the measurement of the molecular weight and the polydispersity of component B) are carried out by gel permeation chromatography in tetrahydrofuran against polystyrene as standard.
  • the polydispersity (Mw / Mn) is calculated from the ratio of weight average (Mw) to number average (Mn).
  • the number average molecular weight Mn is between 300 and 10,000 g / mol, preferably between 400 and 5,000 g / mol, more preferably between 400 and 3,000 g / mol and the polydispersity (Mw / Mn) between 1, 25 and 4, 0, more preferably between 1, 3 and 3.5.
  • component B The highest possible melting range of component B) is desirable so that z. B. the drying rate of the composition according to the invention, the hardness and the blocking resistance of the coatings are as high as possible.
  • the determination is carried out using a Kapillarschmelz Vietnamese-meter (Büchi B-545) based on DIN 53181.
  • the preferred melting point / range of component B) is between 20 and 180 0 C, preferably between 30 and 140 0 C, more preferably between 40 and 130 0 C.
  • component B is in common organic solvents such. Ethyl acetate, butyl acetate, acetone, butanone, etc. are added.
  • component B) is soluble in nonpolar solvents. This is absolutely necessary since it is only possible to homogeneously mix the very nonpolar component A) with the component B).
  • the component B) is soluble in 10 and 50 wt .-% dilution in aromatic solvents such. As xylenes, toluene, benzene, cresols, naphthalene, tetrahydronaphthalene and / or in aliphatic solvents and solvent mixtures, such as decahydronaphthalene, hexane, heptane, (methyl) cyclohexane, crystal oils, white spirits, turpentine, paraffins alone or in admixture.
  • aromatic solvents such as xylenes, toluene, benzene, cresols, naphthalene, tetrahydronaphthalene and / or in aliphatic solvents and solvent mixtures, such as decahydronaphthalene, he
  • the component C) essential to the invention is used in amounts of from 1 to 98% by weight, preferably from 2 to 98% by weight, particularly preferably from 20 to 98% by weight.
  • Suitable as component C) are generally all organic solvents which are used in the adhesive and paint industry.
  • z For example, aromatic, aliphatic and / or cycloaliphatic solvents and solvent mixtures, such as.
  • xylene toluene, benzene, cresols, naphthalene, tetrahydronaphthalene, decahydronaphthalene, hexane, heptane, (methyl) cyclohexane, crystal oils, white spirits, turpentine, paraffins alone or in admixture.
  • Component D) may optionally be present and is used in amounts of from 0 to 97% by weight.
  • suitable auxiliaries and additives such as
  • Inhibitors other organic solvents, water, surfactants, such. B.
  • Photosensitizers and initiators, additives for influencing rheological properties such.
  • Anti-skinning agents antistatic agents, wetting and dispersing agents, crosslinking agents such.
  • Fungicides and / or biocides thermoplastic additives, plasticizers, matting agents,
  • Fire retardants Internal release agents, blowing agents and / or dyes, pigments and / or fillers.
  • component D) in amounts of up to 40 wt .-% further polymers may be included, such as.
  • polyurethanes polyacrylates, polyethers, polyesters, alkyd resins,
  • Polyamides casein, cellulose ethers, derivatives of cellulose, polyvinyl alcohols and derivatives, polyvinyl acetates, polyvinylpyrolidones, rubbers, natural resins, hydrocarbon resins such as z. Coumarone, indene, cyclopentadiene resins, terpene resins, maleate resins, phenolic resins, phenol / urea-aldehyde resins, aminoplasts (eg, melamine, benzoguanamine resins), epoxyacrylates, epoxy resins, silicic acid esters, and alkali silicates (eg, waterglass), Silicone resins and / or fluorine-containing polymers.
  • These binders may be foreign and / or self-crosslinking, air-drying (physically drying) and / or oxidatively curing.
  • compositions are carried out by intensive mixing of the components at temperatures of 20 to 80 0 C ( “Textbook of lacquer technology", Th. Brock, M. Grote Klaes, P. Mischke, ed. V. Zorll, Vincentz Verlag, Hannover, 1998, Page 229 ff.), If appropriate in an inert gas atmosphere, to which component C) is initially charged and the components A), B) and optionally D) are added.
  • compositions of components A) to D) are free of chlorine.
  • Chlorine-free means that no chlorine-containing products containing organically bound chlorine, such as.
  • chlorinated rubbers chlorinated polyolefins or the like can be used.
  • inorganic chlorides eg salts
  • the invention also provides the use of the non-reactive compositions as primer compositions for improving the adhesion to plastics, in particular on unpretreated plastics.
  • novel compositions of components A) to D) can be used as primer compositions that allow very good adhesion of adhesives, sealants and / or coating materials on untreated plastics, so that conventional methods for the pretreatment of plastics such.
  • Corona discharge, the plasma treatment or the gas phase fluorination omitted It is sufficient according to the simple previous cleaning of the substrates with typical cleaning agents such.
  • compositions of the invention from the
  • Components A) to D) as a primer for improving the adhesion of adhesives, sealants and / or coating materials on unpretreated, low-energy plastics having a surface tension below 40, preferably below 38, more preferably below 34 have mN / m 2 .
  • mN / m 2 a surface tension below 40, preferably below 38, more preferably below 34
  • polypropylene PP
  • modified polypropylene such as.
  • polypropylene-ethylene copolymers eg., Block copolymers or random copolymers
  • PE polyethylene
  • modified PE mixtures such.
  • polypropylene / ethylene-propylene-diene blends PP / EPDM
  • PP / PE blends but also called rubbers, polyvinyl chloride or special polyester.
  • the plastics may be workpieces or moldings, composite materials such. As paper and / or aluminum laminations on plastic or films.
  • the plastics can be used in the commodity sector (eg bottles, cans, carrier bags, labels, etc.) or for high-quality applications (eg in the electronics industry, in the automotive or aircraft industry).
  • commodity sector eg bottles, cans, carrier bags, labels, etc.
  • high-quality applications eg in the electronics industry, in the automotive or aircraft industry.
  • novel compositions of components A) to D) have a rapid drying and a high blocking resistance.
  • the effect of the pretreatment also persists over a long period of time, so that optional pretreatment directly after the production of the plastic by the plastics manufacturer (off-line) or pretreatment directly before the application of the coating material (in-line) is possible.
  • subsequent adhesives, sealants or coating materials are applied to the primer layers according to the invention.
  • the subsequent layer can be applied directly to the primer "wet-on-wet", ie the solvent is not removed It is also possible first to free the primer from the volatile constituents at room temperature or elevated temperature and then the subsequent layer on the "dry” - ie solvent-free - to apply primer.
  • composition of the invention can be applied to the plastic substrates by conventional methods.
  • examples include (electrostatic) spray, Spraying, spin coating, casting, dipping, tumbling, flooding, rolling, wiping, washing, printing, rolling, brushing, extruding.
  • the layer thickness of the primer layers according to the invention is after evaporation of the volatile components such.
  • coating materials in particular all solvent-containing, aqueous coating materials or solvent-free coating materials (eg radiation-curable coating materials and / or powder coatings) such as, for example, As fillers, fillers, base and / or topcoats and printing inks, ballpoint pen pastes, inks, polishes, glazes, laminations, heat sealing lacquers, cosmetics and / or sealing and insulating materials and adhesives.
  • solvent-containing, aqueous coating materials or solvent-free coating materials eg radiation-curable coating materials and / or powder coatings
  • compositions according to the invention on the substrates and the course of the subsequent coating materials on the compositions according to the invention is flawless and the surfaces are free from interferences, such as, for example, craters and wetting disorders.
  • the invention also relates to articles produced using the non-reactive compositions.
  • the polyolefins 1-1 to I-3 are soluble in z. B. Xyloo.
  • the preparation of the urea-aldehyde resin was carried out according to Example 1 of DE 27 17 76.
  • the substances indicated in Table 3 below are dissolved with stirring and homogenized.
  • the respective solvent (component C)) is introduced and the polyolefin 1-1 and the respective resin 11-1 to 11-3 slowly added with stirring at room temperature.
  • the mixture is heated briefly to 60 ° C. with stirring. After dissolution, the solutions are filtered.
  • the solutions V1 and P1 to P8 were applied by means of a doctor blade (2 ⁇ m wet layer) to films which had been previously cleaned with ethanol and n-hexane. After evaporation of the solvents (different flash off times, see Table 4), a printing ink was applied to the films by means of a doctor blade (2 ⁇ m wet layer) and freed from the solvents at room temperature.
  • Coating is the degree of injury assessed (2: minor flaking, ..., 6: complete detachment).
  • the adhesion was assessed by means of the tape tear-off method (Tesa test).
  • Tesa test an adhesive tape is glued to the ink film after different drying times of the printing ink (5 min, 1 h, 24 h) and then torn off again. If the coating is undamaged, the adhesion is very good (1). If the coating is damaged, the degree of injury is assessed (2: minor flaking, ..., 6: complete delamination).
  • a printing ink of the following composition was used:
  • Hacolor blue 50423 (hawthorn) The ingredients were added together in the order given with stirring and homogenized.
  • Treofan NNA 40 PP film
  • Hostaphan RN 50 PET film
  • Genotherm EE 87 PVC film
  • Tables 4-1 and 4-2 below show the results of the adhesion tests (wrinkle test, Tesatest) of the printing inks on the respective primer P1 to P8 in comparison to the printing ink on the respective untreated film and on the comparative primer V1.
  • Examples P4 to P6 show no significant differences compared to P1.
  • the differences lie in the range of the measuring accuracy of the relative methods. Therefore, the influence of the solvent used (component C)) is low.
  • the solutions V1 and P1 to P8 were applied by means of a doctor blade (2 ⁇ m wet layer) to polyethylene and polypropylene panels from Krüppel, which had been previously cleaned with ethanol and n-hexane. After evaporation of the solvent, a printing ink was applied by means of a doctor blade (2 ⁇ m wet layer) and freed from the solvent at RT. In addition, a commercial 2-component polyurethane varnish was applied to the panels by spray application and dried over 30 min at 80 0 C.
  • the adhesion properties of the printing inks were evaluated by means of a tape tear-off method (Tesa test).
  • Tesa test an adhesive tape was glued to the printing ink film after different drying times of the printing ink (5 min, 1 h, 24 h) and then torn off again. If the coating is undamaged, the adhesion is very good (1). If the coating is damaged, the degree of injury is assessed (2: minor flaking, ..., 6: complete delamination).
  • a cross-cut test was carried out in accordance with DIN EN ISO 2409 (GT 0 very good, GT 5 complete delamination).
  • the adhesion of the 2-component polyurethane coating to the respective plastic is poor without a primer layer.
  • the same results result from the pretreatment by means of comparative primer V1. In all cases no liability is given (Crosscut GT 5).
  • the adhesion is not improved by pretreatment using the inventive primer P1 to P8, when the primer was freed from the solvent at RT. If, however, the primers P1 to P8 according to the invention are freed from the solvent at elevated temperature, markedly improved adhesion results of the 2-component paint on PE result.
  • the inventive primers P1 to P8 improve the adhesion of the paint excellent.
  • the trend here is also that evaporation of the solvent at elevated temperature can further improve the adhesion properties.
  • the adhesion of the printing ink to the respective plastic without a primer layer is also poor (Tesa test 6).
  • the pretreatment of PE by means of V1 shows after 5 min. evaporate the solvent at RT no improvement. A slight improvement, however, is found after forced drying of the primer. On PP slight improvements are found by pretreatment by means of V1. If the primers according to the invention are freed from the solvent at RT, the adhesion properties of the printing ink on the particular primer tend to be improved in the case of PE. By the forced drying at 100 ° C. of the respective primer, on the other hand, very good adhesion properties of the printing ink to the thus pretreated PE panels are found. In the case of PP, the adhesion is excellent, regardless of the temperature during evaporation of the solvent.
  • Primer P1 was applied to Treofan NNA 40 (PP film) as described above. However, the ink was applied only 3 or 6 months after application of the primer. The investigation of the adhesion properties shows no differences in comparison to the investigations after direct application of the printing ink. It has therefore been proven that the adhesion-improving effect remains constant over a long period of time (see Table 6).

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft nicht reaktive Zusammensetzungen aus A) amorphen Poly-α-olefinen, die kein organisch gebundenes Chlor enthalten und eine Schmelzenthalpie im Bereich von 0 bis 80 J/g aufweisen, B) Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff/Aldehyd-Harzen und/oder deren hydrierten Folgeprodukten, C) Lösemitteln und D) gegebenenfalls Hilfs- und/oder Zusatzstoffen und deren Verwendung als Primer zur Verbesserung der Haftung von Beschichtungsstoffen wie beispielsweise Farben, Lacken, Kleb- und Dichtstoffen, Tinten sowie Druckfarben auf Kunststoffen und Glas.

Description

Nicht reaktive, chlorfreie Zusammensetzung
Die vorliegende Erfindung betrifft nicht reaktive Zusammensetzungen aus A) amorphen Poly-α-olefinen, die kein organisch gebundenes Chlor enthalten und eine Schmelzenthalpie im Bereich von 0 bis 80 J/g aufweisen, B) Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff/Aldehyd-Harzen und/oder deren hydrierten Folgeprodukten, C) Lösemitteln und D) gegebenenfalls Hilfs- und/oder Zusatzstoffen und deren Verwendung als Primer zur Verbesserung der Haftung von Beschichtungsstoffen wie beispielsweise Farben, Lacken, Kleb- und Dichtstoffen, Tinten sowie Druckfarben auf Kunststoffen und Glas.
Es ist bekannt, dass Ketone oder Gemische aus Ketonen und Aldehyden in Gegenwart basischer Katalysatoren oder Säuren zu harzartigen Produkten umgesetzt werden können. So lassen sich aus Gemischen von Cyclohexanon und Methylcyclohexanon Harze herstellen (Ullmann Bd. 12, S. 551 ). Die Reaktion von Ketonen und Aldehyden führt zumeist zu Hartharzen, die oft in der Lackindustrie Verwendung finden.
Technisch bedeutende Keton-Aldehydharze werden heute zumeist unter Verwendung von Formaldehyd hergestellt.
Keton-Formaldehydharze sind bereits seit langem bekannt. Verfahren zur Herstellung sind z. B. beschrieben in DE 102006009080.2 sowie in den dort zitierten Patenten.
Zur Herstellung werden normalerweise Ketone und Formaldehyd in Gegenwart von Basen miteinander zur Reaktion gebracht.
Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff/Aldehyd-Harzen und deren hydrierte Folgeprodukte werden in Beschichtungsstoffen z. B. als filmbildende Zusatzkomponenten eingesetzt, um bestimmte Eigenschaften wie Antrocknungsgeschwindigkeit, Glanz, Härte oder Kratzfestigkeit zu verbessern. Wegen ihres relativ geringen Molekulargewichtes besitzen übliche Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff/Aldehyd-Harzen und/oder deren hydrierte Folgeprodukte eine geringe Schmelz- und Lösungsviskosität und dienen daher in Beschichtungsstoffen u. a. als filmbildende Funktionsfüllstoffe.
Die Carbonylgruppen der Keton-Aldehydharze unterliegen durch z. B. Bestrahlung mit z. B. Sonnenlicht klassischen Abbaureaktionen wie z. B. vom Norrish-Typ I oder II. Die Verwendung nicht modifizierter Keton-Aldehyd- oder Ketonharze ist daher für qualitativ hochwertige Anwendungen z. B. im Außenbereich, bei dem hohe Beständigkeitseigenschaften insbesondere gegenüber Bewitterung und Hitze erforderlich sind, nicht möglich. Diese Nachteile können durch Hydrierung der Carbonylgruppen verbessert werden. Die Umwandlung der Carbonylgruppen in sekundäre Alkohole durch Hydrierung von Keton- Aldehydharzen wird seit langem praktiziert (DE 870 022).
Die Herstellung carbonyl- und kernhydrierter Keton-Aldehydharze auf Basis von Ketonen, die aromatische Gruppen enthalten, ist ebenfalls möglich. Solche Harze werden in DE 102006026758.3 oder DE 12006026760.5 beschrieben.
Weitgehend amorphe Poly-α-olefine sind bereits lange bekannt. Schon in der DE-A-1 442 831 werden Katalysatorsysteme beschrieben, die aus dem Reaktionsprodukt eines Titantrihalogenids mit einer Aluminiumverbindung einerseits und einem Titanoxykohlen- wasserstoff andererseits bestehen. Unter Verwendung dieses Katalysatorsystems werden amorphe Polyolefincopolymere erhalten.
Aus der DE-A-23 06 667 ist bekannt, dass sich weitgehend amorphe PoIy(I -buten)-Polymere nach dem Niederdruckpolymerisationsverfahren durch Polymerisation von 1 -Buten, gegebenenfalls in Gegenwart anderer Olefine, bei Temperaturen von 40 bis 120 0C in Lösung mit Hilfe eines Mischkontaktes aus TiCI3 • n AICI3 (n = 0,2 - 0,6) und einem geeigneten Trialkylaluminium herstellen lassen.
In der DE-A-29 30 108 werden weitgehend amorphe 1-Buten-Propen-Ethen-Terpolymere mit hohem Erweichungspunkt auf ähnliche Art und Weise hergestellt, wobei ebenfalls ein Mischkontakt aus TiCI3 • n AICI3 (n = 0,3 - 0,35) sowie ein Trialkylaluminium als Cokatalysator verwendet werden.
In der DE-A-26 37 990 werden Terpolymere beschrieben, die einen Propengehalt von mindestens 93,2 Gew.-% sowie einen Ethenanteil von maximal 1 ,9 Gew.-% und einen 1 -Buten-Anteil von maximal 4,9 Gew.-% aufweisen. Auch hier werden ein TiCI3-Mischkontakt sowie ein als „Aktivator" bezeichneter Cokatalysator eingesetzt. In keiner dieser Anmeldungen wird auf die Verwendung von Primer-Zusammensetzungen auf Basis von Poly-α-olefinen und Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff/Aldehyd-Harzen und/oder deren hydrierte Folgeprodukten hingewiesen, die eine sehr gute Haftung von Beschichtungsstoffen auf unvorbehandelten Kunststoffen ermöglichen.
Zur Beschichtung unpolarer Kunststoffe werden diese üblicherweise vorbehandelt, um eine ausreichend hohe Haftung der Beschichtung auf dem Kunststoff zu erhalten. So werden z. B. Kunststoffe aus Polyolefinen wie z. B. aus Polypropylen (PP), modifiziertem Polypropylen (z. B. Polypropylen-ethylen-Copolymere), Polyethylen (PE), modifiziertem PE, Mischungen wie z. B. Polypropylen/Ethylen-Propylen-Dien-Blends (PP/EPDM) mit geringem EPDM- Gehalt, PP/PE-Blends oder spezielle Polyester durch bestimmte Methoden vorbehandelt, damit der Beschichtungsstoff auf dem Kunststoff haftet. Typische Methoden sind das Beflammen, die Corona-Entladung, die Gasphasenfluorierung oder die Plasma-Behandlung. Durch diese Methoden wird die Kunststoffoberfläche partiell oxidiert, so dass die Oberflächenspannung ansteigt. Hierdurch können nachfolgende Beschichtungen oder Verklebungen zu dem Substrat intermolekulare Wechselwirkungen bilden, wodurch die Haftung verbessert wird. Die Nachteile dieser Methoden liegen in den hohen Kosten und darin begründet, dass die Wirkung der Vorbehandlung über einen relativ geringen Zeitraum nachlässt (wenige Tage bis Wochen). Außerdem neigen Korona-vorbehandelte Kunststoffe zur Verblockung, so dass diese Vorbehandlungsmethode prinzipiell nur inline zu der Applikation des Beschichtungsstoffes erfolgen kann.
Andere Methoden, wie z. B. die Zugabe von Zuschlagstoffen zur Verbesserung der Haftung während der Herstellung des Kunststoffes sind ebenfalls möglich. Die Nachteile solcher Methoden liegen in den relativ hohen Kosten und darin begründet, dass die niedermolekulareren Zuschlagstoffe Probleme bei der Herstellung des Kunststoffes bereiten und die physikalischen Eigenschaften wie z. B. die mechanischen Festigkeiten negativ beeinflussen können.
Eine andere Möglichkeit der Vorbehandlung bietet die Applikation von Primern auf den Kunststoff vor der Applikation des Beschichtungsstoffes.
In US 2003/055163 werden Bindemittelzusammensetzungen beschrieben, die u. a. chlorinierte, COOH-haltige Polyolefine und Ketonharze enthalten. In JP 46027878 werden ebenfalls Zusammensetzungen beschrieben, die neben Ketonharzen, chlorinierte Polyolefine enthalten.
Produkte, die organisch gebundenes Chlor enthalten, können Salzsäure abspalten und bei deren Verbrennung z. B. hochtoxische Dioxine bilden. Daher sind derartige Methoden aus Gründen des Arbeits- und Umweltschutzes nicht zu empfehlen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, Zusammensetzungen auf Basis von Poly-α-olefinen und Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff/Aldehyd-Harzen und/oder deren hydrierten Folgeprodukten zu finden, die eine sehr gute Haftung von Beschichtungsstoffen auf unvorbehandelten Kunststoffen ermöglichen. Die Zusammensetzungen sollten frei von Chlor sein und eine schnelle Antrocknung sowie eine hohe Blockfestigkeit aufweisen. Die Wirkung der Vorbehandlung sollte auch über einen langen Zeitraum bestehen bleiben, so dass wahlweise eine Vorbehandlung direkt nach der Herstellung des Kunststoffes beim Kunststoffhersteller (Off-Iine) oder aber eine Vorbehandlung direkt vor der Applikation des Beschichtungsstoffes (In-Iine) möglich ist.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird überraschend gemäß den Patentansprüchen gelöst, indem vor Applikation des Beschichtungsstoffes Primer- Zusammensetzungen auf Basis von Poly-α-olefinen und Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff/Aldehyd-Harzen und/oder deren hydrierten Folgeprodukten auf den Kunststoff aufgetragen werden, die im Folgenden näher beschrieben werden.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind im Gegensatz zum Stand der Technik frei von organisch gebundenem Chlor. Sie weisen eine schnelle Antrocknung sowie eine hohe Blockfestigkeit auf. Die Wirkung der Vorbehandlung ist auch über einen langen Zeitraum konstant.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können daher verwendet werden, insbesondere zur Verbesserung der Haftung von Beschichtungsstoffen auf Kunststoffen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind nicht reaktive Zusammensetzungen, die kein organisch gebundenes Chlor enthalten, im Wesentlichen enthaltend A) 1 bis 98 Gew.-% mindestens eines nicht reaktiven Poly-α-olefins, das kein organisch gebundenes Chlor enthält und eine Schmelzenthalpie im Bereich von 0 bis 80 J/g aufweist und B) 1 bis 98 Gew.-% mindestens eines Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff /Aldehyd- Harzes und/oder dessen hydrierten Folgeproduktes und
C) 1 bis 98 Gew.-% mindestens eines Lösemittels und gegebenenfalls D) bis zu 97 Gew.-% mindestens eines Hilfs- oder Zusatzstoffes, wobei die Summe der Gewichtsangaben der Komponenten A) bis D) 100 Gew.-% beträgt.
Es wurde gefunden, dass die Kombination der im Folgenden beschriebenen Zusammensetzungen aus den Komponenten A) bis D) alle geforderten Kriterien erfüllen.
Komponente A)
Die erfindungswesentliche Komponente A) wird in Mengen von 1 bis 98 Gew.-%, bevorzugt von 1 bis 49 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 40 Gew.-% eingesetzt. Grundsätzlich geeignet sind alle in organischen Lösemitteln löslichen und/oder quellbaren Poly-α-olefine. Diese Poly-α-olefine können durch Modifizierung (z. B. mit Maleinsäureanhydrid) funktionelle Gruppen tragen oder weitestgehend frei von funktionellen Gruppen sein (reine Kohlenwasserstoff-Polymere).
Als Komponente A) werden nicht reaktive, Poly-α-olefine eingesetzt, die kein organisch gebundenes Chlor enthalten und eine Schmelzenthalpie im Bereich von 0 bis 80 J/g aufweisen, die also weitgehend amorph sind.
Das nicht reaktive, weitgehend amorphe Poly-α-olefin kann ein Homo- oder Copolymer sein, z. B. ataktisches Polypropylen (APP), ataktisches Polybuten-(1 ) oder vorzugsweise ein Co- und/oder Terpolymer mit folgender Monomerzusammensetzung:
0,5 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 98 Gew.-% eines oder mehrerer α-Olefine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen,
1 bis 99,5 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 90 Gew.-% Propen und 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 20 Gew.-% Ethen,
wobei das Poly-α-olefin
• ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von 2 000 bis 500 000 g/mol, bevorzugt 5 000 bis 300 000 g/mol, besonders bevorzugt 7 500 bis 200 000 g/mol,
• eine Polydispersität PD von 2,0 bis 60, bevorzugt 2,5 bis 40, besonders bevorzugt 2,5 bis 30,
• eine Glasübergangstemperatur Tg von -80 bis 0 0C, bevorzugt -60 bis 0 0C, besonders bevorzugt -55 bis -10 0C, • eine Schmelzenthalpie im Bereich von 0 bis 80 J/g, bevorzugt im Bereich von 1 bis 70 J/g, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 60 J/g sowie
• eine weitgehende Löslichkeit oder Quellbarkeit in unpolaren Lösemitteln aufweist.
Dabei können die Eigenschaften der Poly-α-Olefine alle möglichen Variationen innerhalb der obengenannten Werte annehmen, z. B. eine PD von 2,5 bis 30 (kleinster Bereich) und ein Tg von -80 bis 0 0C (größter Bereich).
Als α-Olefin mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen werden bevorzugt 1 -Buten, 1-Penten, 1 -Hexen, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, 1-Octadecen, 3-Methyl-1-buten, ein Methylpenten wie z. B. 4-Methyl-1-penten, ein Methylhexen oder ein Methylhepten, allein oder in Mischung, eingesetzt.
Die Bestimmung des Molekulargewichts und der Polydispersität erfolgt über Hochtemperatur- GPC. Die Bestimmung wird gemäß ASTM D6474-99 durchgeführt, jedoch bei einer höheren Temperatur (160 0C statt 140 0C) sowie einem geringeren Injektionsvolumen von 150 μl statt 300 μl. Als Lösungsmittel wird Trichlorbenzol verwendet. Die Messung erfolgt bei einer Säulentemperatur von 160 0C. Die dabei für die Auswertung der Elutionskurven verwendete universelle Kalibrierung wird auf Basis von Polyolefin-Standards durchgeführt. Die Ergebnisse sind nicht mit Messungen vergleichbar, deren Kalibrierungen auf Basis von artfremden Polymeren - z. B. auf Polystyrol-Basis - erfolgte, oder die ohne universelle Kalibrierung erfolgt sind, da ansonsten ein unzulässiger Vergleich unterschiedlicher dreidimensionaler Polymerstrukturen bzw. hydrodynamischer Radien erfolgt. Auch der Vergleich mit Messungen, die andere als das angegebene Lösungsmittel verwenden, ist nicht zulässig, da in unterschiedlichen Lösungsmitteln unterschiedliche dreidimensionale Polymerstrukturen bzw. hydrodynamische Radien vorliegen können, die zu einem abweichenden Ergebnis bei der Molekulargewichtsbestimmung führen.
Die Polydispersität PD ist als Quotient von zahlenmittlerer und gewichtsmittlerer Molmasse definiert. Sie ist insbesondere ein Maß für die Breite der vorliegenden Molmassenverteilung, die wiederum Rückschlüsse auf das vorliegende Polymerisationsverhalten sowie den verwendeten Katalysator zulässt. Außerdem ist sie auch ein Maß für den vorhandenen niedermolekularen Anteil, der wiederum Einfluss auf die Haftungseigenschaften der Polymermaterialien hat. Die Polydispersität ist in gewissen Grenzen für eine bestimmte Katalysator-Cokatalysator-Kombination charakteristisch. Die Molmassenverteilung kann dabei je nach verwendeter Verfahrensweise (z. B. 1 , 2 oder mehr Rührkessel bzw. Kombinationen aus Rührkessel und Strömungsrohr) bzw. Reaktionsführung (Einfach- bzw. Mehrfachdosierung von Katalysator, Cokatalysator und Monomeren) entweder mono-, bi- oder multimodal sein. Die Polydispersität hat einen relativ starken Einfluss auf die Klebrigkeit des Materials bei Raumtemperatur sowie auf die Haftung.
Darüber hinaus haben Molekulargewicht und die Polydispersität u. a. einen starken Einfluss auf Lösungsviskosität, mechanische Eigenschaften sowie Haftungseigenschaften. Je niedriger das Molekulargewicht ist, desto niedriger ist die Viskosität in Lösung. Allerdings können mechanische Eigenschaften bei geringem Molekulargewicht negativ beeinflusst sein. Zur Erzielung optimaler Eigenschaften liegt daher das gewichtsmittlere Molekulargewicht der Komponente A) zwischen 2 000 und 500 000 g/mol, bevorzugt zwischen 5 000 und 300 000 g/mol, besonders bevorzugt zwischen 7 500 und 200 000 g/mol und die Polydispersität zwischen 2,0 und 60, bevorzugt zwischen 2,5 und 40, besonders bevorzugt zwischen 2,5 und 30.
Die Bestimmung der Schmelzenthalpie, der Glasübergangstemperatur und des Schmelzbereichs des kristallinen Anteils erfolgt über Differentialkalorimetrie (DSC) gemäß DIN 53 765 aus der 2. Aufheizkurve bei einer Heizrate von 10 K/min. Der Wendepunkt der Wärmestromkurve wird als Glasübergangstemperatur ausgewertet. Die Glasübergangstemperatur lässt sich auf bekannte Weise über die Monomer- zusammensetzung und die Reaktionsbedingungen steuern. Generell führt die Verwendung von längerkettigen Monomeren zu niedrigeren Glasübergangstemperaturen. Ebenso führen Reaktionsbedingungen, bei denen sich auch kürzerkettige Polymere bilden (beispielsweise relativ hohe Polymerisationstemperaturen) in einem bestimmten Rahmen ebenfalls zur Absenkung der Glasübergangstemperatur.
Eine niedrige Glasübergangstemperatur Tg wirkt sich positiv auf die (Tieftemperatur-)- Flexibilität, jedoch negativ auf die Blockfestigkeit und eine schnelle Antrocknungsgeschwindigkeit (Lösemittelretentionszeit) aus.
Daher wird die Tg der Komponente A) so gewählt, dass sie zwischen -80 und 0 0C, bevorzugt zwischen -60 und 0 0C, besonders bevorzugt zwischen -55 und -10 0C liegt.
Die Schmelzenthalpie ist ein Maß für die Kristallinität des Polymeren. Die Polymere der Komponente A) weisen eine relativ geringe Kristallinität auf, d. h. sie sind weitgehend, jedoch nicht vollständig, amorph. Es ist eine gewisse Kristallinität vorhanden, die für die geforderten Materialeigenschaften unabdingbar ist. Die beim Aufschmelzen detektierbaren kristallinen Bereiche erstrecken sich über einen großen Temperaturbereich von 0 bis 175 0C und sind von ihrer Intensität her je nach Lage unterschiedlich ausgeprägt. Die Polymere der Komponente A) zeichnen sich in ihrer Kristallinität durch das Auftreten sowohl mono- als auch bi- und multimodaler Aufschmelzpeaks aus, die zum Teil scharf getrennt sind, zum Teil ineinander übergehen. Die Schmelzenthalpie (als Maßstab für die Gesamtkristallinität) der Polymere der Komponente A) liegt zwischen 0 J/g und 80 J/g, bevorzugt im Bereich von 1 bis 70 J/g, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 60 J/g.
Durch die niedrige Kristallinität kann einerseits eine hohe Transparenz, andererseits eine spezielle Kombination von vorteilhaften Materialeigenschaften erreicht werden. Niedrig kristalline Polyolefine zeigen eine relativ hohe Oberflächenklebrigkeit (Adhäsion) bei Raumtemperatur. Hierdurch weisen sie insgesamt ein flexibleres mechanisches Verhalten auf. Allerdings ist die Kohäsion solcher Materialien relativ gering, weshalb diese niedrigen Kristallinitäten nicht generell angestrebt werden. Durch die höhere Kristallinität kann eine besondere Kombination vorteilhafter Materialeigenschaften erzielt werden. Erfindungsgemäße Polymere mit relativ hohen Kristallinitäten, wie z. B. Polybuten bzw. Buten-Copolymere mit hohen Butenanteilen, weisen z. B. sehr gute Zugfestigkeiten auf. Gleichzeitig zeigen sie eine relativ geringe Oberflächenklebrigkeit.
Die Löslichkeit und/oder Quellbarkeit in unpolaren Lösemitteln ist erwünscht, damit die
Komponente A) verarbeitet werden kann. Zum einen soll sie in Kombination mit den Komponenten B) bis D) homogen mischbar sein, zum anderen soll die Zusammensetzung aus A) bis D) mit gängigen Methoden, wie z. B. Spritzen, Drucken, Gießen, Streichen oder Auftragen mittels Schwamm, leicht applizierbar sein.
Die Löslichkeit wird bestimmt durch Lösen der Komponente A) in dem jeweiligen Lösemittel oder Lösemittelgemisch in 10 bzw. 50%iger Verdünnung unter Rühren bei
Rückflusstemperatur und anschließendem Abkühlen der Lösung auf Raumtemperatur. Die
Löslichkeit von Komponente A) in XyIoI liegt zwischen 80 und 99,9 %, bevorzugt zwischen 85 und 99,5 % und besonders bevorzugt zwischen 90 und 99,0 %. Darüber hinaus ist die
Komponente A) löslich in aromatischen Lösemitteln wie z. B. Toluol, Benzol, Kresolen, Naphthalin, Tetrahydronaphthalin und/oder in aliphatischen Lösemitteln und
Lösemittelgemischen, wie Dekahydronaphthalin, Hexan, Heptan, Cyclohexan, Kristallölen,
Testbenzinen, Terpentinen, Paraffinen allein oder in Mischung.
Typische Herstellungsverfahren und Zusammensetzungen zur Herstellung der nicht reaktiven, weitgehend amorphen, Poly-α-olefine sind z. B. beschrieben in DE 40 00 695, DE 100 31 293 und WO 2006/060648.
Komponente B)
Die erfindungswesentliche Komponente B) wird in Mengen von 1 bis 98 Gew.-%, bevorzugt von 1 bis 49 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 40 Gew.-% eingesetzt.
Diese Produkte sind insbesondere für eine schnelle Antrocknungsgeschwindigkeit (verbesserte Lösemittelretention) und eine hohe Blockfestigkeit verantwortlich. Darüber hinaus wird durch den Einsatz der Komponenten B) die Verträglichkeit zu nachfolgenden Beschichtungsstoffen bei der Nass-in-nass-Applikation sowie die Haftung der nachfolgenden Beschichtungen auf der Primerschicht verbessert. Nicht zuletzt wird die Löslichkeit der Komponente A) der erfindungsgemäßen Zusammensetzung durch die Anwesenheit der Komponente B) gesteigert und der Verlauf sowie der Feststoffanteil verbessert.
Als Komponente B) geeignet sind Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff /Aldehyd-Harze und deren hydrierten Folgeprodukte allein oder in Mischung.
Im Allgemeinen können alle in der Literatur für Keton- und Keton-Aldehyd-Harzsynthesen als geeignet genannte Ketone, in der Regel alle C-H-aciden Ketone, eingesetzt werden. Als Ketone zur Herstellung der Keton- und Keton-Aldehyd-Harze (Komponente B)) eignen sich alle Ketone, insbesondere Aceton, Acetophenon, Methylethylketon, tert.-Butylmethylketon, Heptanon-2, Pentanon-3, Methylisobutylketon, Cyclopentanon, Cyclododecanon, Mischungen aus 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylcyclopentanon, Cycloheptanon und Cyclooctanon, Cyclohexanon und alle alkylsubstituierten Cyclohexanone mit einem oder mehreren Alkylresten, die insgesamt 1 bis 8 Kohlenwasserstoffatome aufweisen, einzeln oder in Mischung. Als Beispiele alkylsubstituierter Cyclohexanone können 4-tert- Amylcyclohexanon, 2-sek.-Butylcyclohexanon, 2-tert.-Butylcyclohexanon, 4-tert- Butylcyclohexanon, 2-Methylcyclohexanon und 3,3,5-Trimethylcyclohexanon genannt werden.
Bevorzugt werden Keton-Aldehyd-Harze auf Basis der Ketone Acetophenon, Cyclohexanon, 4-tert.-Butylcyclohexanon, 3,3,5-Trimethylcyclohexanon und Heptanon, allein oder in Mischung sowie Ketonharze auf Basis von Cyclohexanon.
Als Aldehyd-Komponente der Keton-Aldehyd-Harze (Komponente B)) eignen sich prinzipiell unverzeigte oder verzweigte Aldehyde, wie z. B. Formaldehyd, Acetaldehyd, n-Butyraldehyd und/oder iso-Butyraldehyd, Valerianaldehyd sowie Dodecanal. Im Allgemeinen können alle in der Literatur für Ketonharzsynthesen als geeignet genannte Aldehyde eingesetzt werden. Bevorzugt wird jedoch Formaldehyd allein oder in Mischungen verwendet.
Das benötigte Formaldehyd wird üblicherweise als ca. 20 bis 40 Gew.-%ige wässrige oder alkoholische (z. B. Methanol oder Butanol) Lösung eingesetzt. Andere Einsatzformen des Formaldehyds wie z. B. auch die Verwendung von para-Formaldehyd oder Trioxan sind ebenfalls möglich. Prinzipiell eignen sich jedoch alle formaldehydspendenden Verbindungen. Aromatische Aldehyde, wie z. B. Benzaldehyd, können in Mischung mit Formaldehyd ebenfalls enthalten sein.
Besonders bevorzugt werden als Ausgangsverbindungen für die Keton-Aldehyd-Harze Acetophenon, Cyclohexanon, 4-tert.-Butylcyclohexanon, 3,3,5-Trimethylcyclohexanon sowie Heptanon allein oder in Mischung und Formaldehyd eingesetzt.
Das molare Verhältnis zwischen der Keton und der Aldehydkomponente liegt zwischen 1 : 0,25 bis 1 : 15, bevorzugt zwischen 1 : 0,9 bis 1 : 5 und besonders bevorzugt zwischen 1 : 0,95 bis 1 : 4. Verfahren zur Herstellung der Keton-Aldehyd-Harze werden z. B. beschrieben in EP 1 486 520, DE 102006009079.9 und DE 102006009080.2 und der dort zitierten Literatur.
Als Komponente B) ebenfalls verwendet werden hydrierte Folgeprodukte der Harze aus Keton und Aldehyd. Die oben beschriebenen Keton-Aldehyd-Harze werden in Gegenwart eines Katalysators mit Wasserstoff bei Drücken von bis zu 300 bar hydriert. Dabei wird die Carbonylgruppe des Keton-Aldehydharzes in eine sekundäre Hydroxygruppe umgewandelt. Je nach Reaktionsbedingungen kann ein Teil der Hydroxygruppen abgespalten werden, so dass Methylengruppen resultieren. Zur Veranschaulichung dient folgendes Schema:
Figure imgf000012_0001
n = k + m
Verfahren zur Herstellung der hydrierten Produkte werden z. B. beschrieben in DE 102006009079.9 und DE 102006009080.2.
Im Falle von Ketonen, die aromatische Strukturelemente enthalten, werden je nach Hydrierbedingungen auch diese Strukturelemente hydriert. Geeignete Harze sind z. B. in DE 102006026760.5 und DE 102006026758.3 beschrieben.
Als Komponente B) werden weiterhin Harnstoff-Aldehyd-Harze unter Verwendung eines Harnstoffes der allgemeinen Formel (i)
Figure imgf000012_0002
in der X Sauerstoff oder Schwefel, A einen Alkylenrest bedeuten und n für 0 bis 3 steht, mit 1 ,9 (n + 1 ) bis 2,2 (n + 1 ) mol eines Aldehyds der allgemeinen Formel (ii)
Figure imgf000013_0001
in der R1 und R2 für Kohlenwasserstoff reste (z. B. Alkyl-, Aryl- und/oder Alkylarylreste) mit jeweils bis zu 20 Kohlenstoffatomen stehen und/oder Formaldehyd verwendet.
Geeignete Harnstoffe der allgemeinen Formel (i) mit n = 0 sind z. B. Harnstoff und Thioharnstoff, mit n = 1 Methylendiharnstoff, Ethylendiharnstoff, Tetramethylendiharnstoff und/oder Hexamethylendiharnstoff sowie deren Gemische. Bevorzugt ist Harnstoff.
Geeignete Aldehyde der allgemeinen Formel (ii) sind beispielsweise Isobutyraldehyd, 2-Methylpentanal, 2-Ethylhexanal und 2-Phenylpropanal sowie deren Gemische. Bevorzugt ist Isobutyraldehyd.
Formaldehyd kann in wässriger Form, die zum Teil oder ganz auch Alkohole wie z. B. Methanol oder Ethanol enthalten kann, als Paraformaldehyd und/oder Trioxan verwendet werden.
Im Allgemeinen sind alle Monomere, die in der Literatur zur Herstellung von Harnstoff- Aldehyd-Harzen B) beschrieben sind, geeignet. Besonders bevorzugt sind Harnstoff, Isobutyraldehyd und Formaldehyd.
Typische Herstellungsweisen und Zusammensetzungen sind z. B. in DE 27 57 220, DE-OS 27 57 176 sowie EP 0 271 776 beschrieben. Handelsübliche Produkte sind das Laropal® A81 oder das Laropal® A 101 der BASF AG.
Die Komponente B) ist gekennzeichnet durch • eine Hydroxylzahl zwischen 0 und 450 mg KOH/g, bevorzugt zwischen 0 und 375 mg KOH/g, besonders bevorzugt zwischen 0 und 350 mg KOH/g,
• eine Farbzahl nach Gardner (50 Gew.-% in Ethylacetat) zwischen 0 und 5, bevorzugt zwischen 0 und 3,0, besonders bevorzugt zwischen 0 und 2,0, • eine Farbzahl nach Gardner (50 Gew.-% in Ethylacetat) nach thermischer Belastung des Harzes (24 h, 150 0C) zwischen 0 und 10,0, bevorzugt zwischen 0 und 7,5, besonders bevorzugt zwischen 0 und 5,0,
• ein zahlenmittleres Molekulargewicht Mn von 300 bis 10.000 g/mol, bevorzugt von 400 bis 5.000 g/mol, besonders bevorzugt von 400 bis 3.000 g/mol, • eine Polydispersität (Mw/Mn) zwischen 1 ,25 und 4,0, besonders bevorzugt zwischen 1 ,3 und 3,5,
• einen Schmelzpunkt/-bereich zwischen 20 und 180 0C, bevorzugt zwischen 30 und 140 0C, besonders bevorzugt zwischen 40 und 130 0C und • eine Löslichkeit in unpolaren, organischen Lösemitteln.
Auch hier sind die Eigenschaften beliebig variierbar.
Die Hydroxylzahl ist ein Maß für die Polarität der Harze. Je höher sie bei ansonsten konstanten Parametern der Harzeigenschaften ist (z. B. Carbonylzahl, Molekulargewicht), desto höher ist die Polarität. Um eine gute Verträglichkeit zu der Komponente A) zu gewährleisten, ist die Hydroxylzahl so niedrig zu wählen, dass die Löslichkeit in unpolaren Lösemitteln gegeben ist. Auf der anderen Seite haften nachfolgende Schichten besser auf der Primerschicht, je polarer der Primer ist. Die optimale Hydroxylzahl liegt zwischen 0 und 450 mg KOH/g, bevorzugt zwischen 0 und 375 mg KOH/g, besonders bevorzugt zwischen 0 und 350 mg KOH/g. Die Bestimmung erfolgt in Anlehnung an die DIN 53240-2 „Bestimmung der Hydroxylzahl". Hierbei ist darauf zu achten, dass eine Acetylierungszeit von 3 h exakt eingehalten wird.
Die Bestimmung der Farbzahl nach Gardner erfolgt in 50 Gew.-%iger Lösung der Komponente B) in Ethylacetat in Anlehnung an DIN ISO 4630 und ist ein Maß für die Farbe des Harzes. Je geringer die Farbzahl ist, desto farbloser ist das Harz. Ebenfalls wird auf diese Weise die Farbzahl nach thermischer Belastung ermittelt. Diese Methode kann verwendet werden, um einen Hinweis auf die Hitzebeständigkeit der Komponente B) zu erhalten. Hierzu wird die Komponente B) zunächst 24 h bei 150 0C in Luftatmosphäre gelagert (s. Bestimmung des nicht flüchtigen Anteils). Sodann erfolgt die Bestimmung der Farbzahl nach Gardner in 50 Gew.-%iger Lösung des thermisch belasteten Harzes in Ethylacetat in Anlehnung an DIN ISO 4630. Je geringer die Farbzahl ist, desto hitzebeständiger ist das Harz.
Die Messung des Molekulargewichts und der Polydispersität der Komponente B) erfolgen mittels Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrol als Standard. Die Polydispersität (Mw/Mn) berechnet sich aus dem Verhältnis des Gewichtsmittels (Mw) zum Zahlenmittel (Mn).
Je höher das Molekulargewicht ist, desto höher liegt der Schmelzbereich der Komponente B) und desto besser ist die Antrocknungsgeschwindigkeit, desto höher ist jedoch auch die Lösungsviskosität. Bei gegebenem Molekulargewicht (Mn) ist die Lösungsviskosität umso höher, je uneinheitlicher das gelöste Polymer ist (hohe Polydispersität).
Idealerweise liegt das zahlenmittlere Molekulargewicht Mn zwischen 300 und 10 000 g/mol, bevorzugt zwischen 400 und 5 000 g/mol, besonders bevorzugt zwischen 400 und 3 000 g/mol und die Polydispersität (Mw/Mn) zwischen 1 ,25 und 4,0, besonders bevorzugt zwischen 1 ,3 und 3,5.
Ein möglichst hoher Schmelzbereich der Komponente B) ist erwünscht, damit z. B. die Antrocknungsgeschwindigkeit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung, die Härte und die Blockfestigkeit der Beschichtungen möglichst hoch sind.
Die Bestimmung erfolgt mit einem Kapillarschmelzpunkt-Messgerät (Büchi B-545) in Anlehnung an die DIN 53181. Der bevorzugte Schmelzpunkt/-bereich der Komponente B) liegt zwischen 20 und 180 0C, bevorzugt zwischen 30 und 140 0C, besonders bevorzugt zwischen 40 und 130 0C.
Die Löslichkeit der Komponente B) ist in üblichen organischen Lösemitteln wie z. B. Ethylacetat, Butylacetat, Aceton, Butanon, usw. gegeben.
Darüber hinaus ist die Komponente B) in unpolaren Lösemitteln löslich. Dies ist zwingend erforderlich, da es nur so gelingt, die sehr unpolare Komponente A) mit der Komponente B) homogen zu mischen. Die Komponente B) ist in 10 und 50 Gew.-%iger Verdünnung löslich in aromatischen Lösemitteln wie z. B. Xylolen, Toluol, Benzol, Kresolen, Naphthalin, Tetrahydronaphthalin und/oder in aliphatischen Lösemitteln und Lösemittelgemischen, wie Dekahydronaphthalin, Hexan, Heptan, (Methyl)Cyclohexan, Kristallölen, Testbenzinen, Terpentinen, Paraffinen allein oder in Mischung.
Komponente C)
Die erfindungswesentliche Komponente C) wird in Mengen von 1 bis 98 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 98 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 98 Gew.-% eingesetzt. Als Komponente C) geeignet sind generell alle organischen Lösemittel, die in der Klebstoff- und Lackindustrie verwendet werden.
Bevorzugt werden z. B. aromatische, aliphatische und/oder cycloaliphatische Lösemittel und Lösemittelgemische, wie z. B. XyIoIe, Toluol, Benzol, Kresole, Naphthalin, Tetrahydronaphthalin, Dekahydronaphthalin, Hexan, Heptan, (Methyl)Cyclohexan, Kristallöle, Testbenzine, Terpentine, Paraffine allein oder in Mischung.
Komponente D)
Die Komponente D) kann optional enthalten sein und wird in Mengen von 0 bis 97 Gew.-% eingesetzt. Als Komponente D) geeignet sind Hilfs- und Zusatzstoffe wie zum Beispiel
Inhibitoren, weitere organische Lösemittel, Wasser, grenzflächenaktive Substanzen, wie z. B.
Entschäumer, Entlüfter, Gleit- und Verlaufmittel, Substratnetzmittel, Antiblockingagents,
Sauerstoff- und/oder Radikalfänger, Katalysatoren, Lichtschutzmittel, Farbaufheller,
Photosensibilisatoren und -initiatoren, Additive zur Beeinflussung rheologischer Eigenschaften wie z. B. Thixotropiermittel und/oder Eindickungsmittel,
Hautverhinderungsmittel, Antistatika, Netz- und Dispergiermittel, Vernetzer wie z. B. blockierte oder nicht blockierte (Poly)lsocyanate, Konservierungsmittel wie z. B. auch
Fungizide und/oder Biozide, thermoplastische Additive, Weichmacher, Mattierungsmittel,
Brandschutzmittel, interne Trennmittel, Treibmittel und/oder Farbstoffe, Pigmente und/oder Füllstoffe.
Darüber hinaus können als Komponente D) in Mengen bis zu 40 Gew.-% weitere Polymere enthalten sein, wie z. B. Polyurethane, Polyacrylate, Polyether, Polyester, Alkydharze,
Polyamide, Casein, Celluloseether, Derivate der Cellulose, Polyvinylalkohole und Derivate, Polyvinylacetate, Polyvinylpyrolidone, Kautschuke, Naturharze, Kohlenwasserstoffharze wie z. B. Cumaron-, Inden-, Cyclopentadienharze, Terpenharze, Maleinatharze, Phenolharze, Phenol-/Harnstoff-Aldehydharze, Aminoplaste (z. B. Melamin-, Benzoguanaminharze), Epoxyacrylate, Epoxidharze, Kieselsäureester und Alkalisilikate (z. B. Wasserglas), Silikonharze und/oder fluorhaltige Polymere. Diese Bindemittel können fremd- und/oder selbstvernetzend sein, lufttrocknend (physikalisch trocknend) und/oder oxidativ härtend.
Herstellung der Zusammensetzungen aus den Komponenten A) bis D):
Die Herstellung der Zusammensetzungen erfolgt durch intensives Mischen der Komponenten bei Temperaturen von 20 bis 80 0C („Lehrbuch der Lacktechnologie", Th. Brock, M. Groteklaes, P. Mischke, Hrsg. V. Zorll, Vincentz Verlag, Hannover, 1998, Seite 229 ff.) gegebenenfalls in Inertgasatmosphäre. Hierzu wird die Komponente C) vorgelegt und die Komponenten A), B) und gegebenenfalls D) zugegeben.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen aus den Komponenten A) bis D) sind frei von Chlor. Chlorfrei bedeutet, dass keine chlorhaltigen Produkte, die organisch gebundenes Chlor enthalten, wie z. B. Chlorkautschuke, chlorinierte Polyolefine oder ähnliches, verwendet werden. Anorganische Chloride (z. B. Salze) können hingegen enthalten sein, wobei diese in der Regel kein toxikologisches Potential besitzen.
Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen als Primerzusammensetzungen zur Verbesserung der Haftung auf Kunststoffen, insbesondere auf unvorbehandeltem Kunststoffen.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen aus den Komponenten A) bis D) können als Primerzusammensetzungen verwendet werden, die eine sehr gute Haftung von Kleb-, Dicht- und/oder Beschichtungsstoffen auf unvorbehandelten Kunststoffen ermöglichen, so dass übliche Methoden zur Vorbehandlung von Kunststoffen wie z. B. das Beflammen, die
Corona-Entladung, die Plasma-Behandlung oder die Gasphasenfluorierung entfallen. Es reicht entsprechend das einfache vorherige Reinigen der Substrate mit typischen Reinigungsmitteln wie z. B. iso-Propanol und/oder n-Hexan aus.
Besonders geeignet sind die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen aus den
Komponenten A) bis D) als Primer für die Verbesserung der Haftung von Kleb-, Dicht- und/oder Beschichtungsstoffen auf unvorbehandelten, niedrigenergetischen Kunststoffen, die eine Oberflächenspannung unter 40, bevorzugt unter 38, besonders bevorzugt unter 34 mN/m2 besitzen. Überraschend war allerdings, dass auch die Haftung auf Glas verbessert wird.
Als Beispiele für derartige niedrigenergetische Kunststoffe seien Polyolefine wie z. B. aus Polypropylen (PP), modifiziertem Polypropylen, wie z. B. Polypropylen-ethylen-Copolymere (z. B. Blockcopolymere oder Randomcopolymere), Polyethylen (PE), modifiziertem PE, Mischungen wie z. B. Polypropylen/Ethylen-Propylen-Dien-Blends (PP/EPDM) mit geringem EPDM-Gehalt, PP/PE-Blends, aber auch Kautschuke, Polyvinylchlorid oder spezielle Polyester genannt.
Die Kunststoffe können Werkstücke oder Formkörper sein, Verbundstoffe, wie z. B. Papier- und/oder Aluminiumkaschierungen auf Kunststoff oder Folien.
Die Kunststoffe können im Commodity-Bereich (z. B. Flaschen, Dosen, Tragetaschen, Etiketten o. ä.) oder für hochwertige Anwendungen (z. B. in der Elektronikindustrie, im Automobil- oder Flugzeugbau) verwendet werden.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen aus den Komponenten A) bis D) weisen eine schnelle Antrocknung sowie eine hohe Blockfestigkeit auf.
Die Wirkung der Vorbehandlung bleibt auch über einen langen Zeitraum bestehen, so dass wahlweise eine Vorbehandlung direkt nach der Herstellung des Kunststoffes beim Kunststoffhersteller (Off-Iine) oder aber eine Vorbehandlung direkt vor der Applikation des Beschichtungsstoffes (In-Iine) möglich ist.
Je nach Einsatzzweck werden auf die erfindungsgemäßen Primerschichten nachfolgende Kleb-, Dicht- oder Beschichtungsstoffe appliziert. Die nachfolgende Schicht kann dabei direkt „nass-in-nass" auf den Primer appliziert werden, d. h. das Lösemittel wird nicht entfernt. Es ist auch möglich, den Primer zunächst bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur von den flüchtigen Bestandteilen zu befreien und dann die nachfolgende Schicht auf den „trocknen" - d.h. lösemittelfreien - Primer zu applizieren.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann mit üblichen Methoden auf die Kunststoffsubstrate appliziert werden. Beispiele hierfür sind u. a. (elektrostatische) Sprüh-, Spritzverfahren, Spincoaten, Gießen, Tauchen, Trommeln, Fluten, Walzen, Wischen, Waschen, Drucken, Rollen, Streichen, Extrudieren.
Die Schichtdicke der erfindungsgemäßen Primerschichten liegt nach Abdampfen der flüchtigen Bestandteile wie z. B. Lösemittel zwischen 0,01 und 100 μm, bevorzugt 0,1 und 30 μm, besonders bevorzugt zwischen 0,2 und 10 μm.
Als nachfolgende Beschichtungsstoffe können alle Beschichtungsstoffe verwendet werden, insbesondere alle lösemittelhaltigen, wässrigen Beschichtungsstoffe oder lösemittelfreien Beschichtungsstoffe (z. B. strahlenhärtbare Beschichtungsstoffe und/oder Pulverlacke) wie z. B. Spachtelmassen, Füller, Basis- und/oder Decklacke sowie Druckfarben, Kugelschreiberpasten, Tinten, Polituren, Lasuren, Laminierungen, Heißsiegellacke, Kosmetikartikel und/oder Dicht- und Dämmstoffe sowie Klebstoffe.
Der Verlauf der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen auf den Substraten sowie der Verlauf der nachfolgenden Beschichtungsstoffe auf den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen ist einwandfrei und die Oberflächen sind frei von Störungen, wie zum Beispiel Kratern und Benetzungsstörungen.
Gegenstand der Erfindung sind auch Gegenstände hergestellt unter Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen.
Die folgenden Beispiele sollen die gemachte Erfindung weiter erläutern aber nicht ihren Anwendungsbereich beschränken:
I. ) Komponente A): Herstellung des Polyolefins
Unter Verwendung eines Mischkontaktes aus einem kristallinen Titantrichlorid in Form eines mit Aluminium reduzierten TiCI4 (TiCI3 • 0,33 AICI3) und Aluminiumtriisobutyl (im Gewichtsverhältnis 1 : 4) wurden die in der Tabelle 1 angegebenen Monomere in n-Butan bei der in der Tabelle 1 angegebenen Temperatur in einem Laborautoklaven polymerisiert, wobei Wasserstoff als Molmassenregler eingesetzt wurde. Es traten Drücke von 15 bis 35 bar auf. Die Monomeren Ethen und Propen wurden während der Reaktionszeit von 3 h kontinuierlich zudosiert; das Monomer 1 -Buten wurde vorgelegt. Nach 3 h wurde die Reaktionsmischung mit Isopropanol versetzt, wodurch die Reaktion abgestoppt wurde. In einem Verdampfer wurden nicht umgesetzte Monomere sowie das Lösungsmittel n-Butan verdampft. Die Schmelze des Polyolefins wurde bei einer Temperatur von ca. 190 0C abgelassen.
Tabelle 1. Reaktionsbedingungen und Eigenschaften der Polyolefine 1-1 bis I-3
Figure imgf000020_0001
Die Polyolefine 1-1 bis I-3 sind löslich in z. B. XyIoI.
II. ) Komponente B)
1. Herstellung des Keton-Aldehydharzes Die Herstellung des Keton-Aldehydharzes erfolgte gemäß dem Beispiel GL 254 der EP 1 486 520 A1.
2. Herstellung des hydrierten Keton-Aldehydharzes
Die Herstellung des hydrierten Keton-Aldehydharzes erfolgte gemäß dem Beispiel 2 der DE 102006026758.3.
3. Herstellung des Harnstoff-Aldehydharzes
Die Herstellung des Harnstoff-Aldehydharzes erfolgte gemäß dem Beispiel 1 der DE 27 17 76.
Die folgende Tabelle 2 gibt einen Überblick über die Eigenschaften der Harze 11-1 bis 11— 3
Tabelle 2. Eigenschaften der Harze 1-1 bis I-3
Harz I -1 Harz II-2 Harz II-3
Hydroxylzahl [mg KOH/g] 7,6 16,0 19,4
Schmelzpunkt [0C] 63 49 63
Figure imgf000021_0001
Herstellung der Primer-Zusammensetzungen
Die in der nachfolgenden Tabelle 3 angegebenen Stoffe werden unter Rühren gelöst und homogenisiert. Dazu wird das jeweilige Lösemittel (Komponente C)) vorgelegt und das Polyolefin 1-1 sowie das jeweilige Harz 11-1 bis 11— 3 langsam unter Rühren bei Raumtemperatur zugegeben. Um das Lösen zu beschleunigen, wird kurzzeitig unter Rühren auf 60 0C erwärmt. Nach dem Lösen, werden die Lösungen filtriert.
Tabelle 3. Zusammensetzung des Vergleichs V1 und der Primer P1 bis P6 (alle Angaben in Gramm/g)
V1 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8
Figure imgf000022_0001
Alle Lösungen sind klar bis leicht trübe, farblos bis gelblich und wasserdünn. Bei der Vergleichslösung V1 war der Anteil unlöslicher Bestandteile relativ höher als bei den Zusammensetzungen P1 bis P8. Dies kann damit erklärt werden, dass die Harze 11-1 bis 11— 3 als Lösevermittler wirken.
Die Lösungen V1 und P1 bis P8 wurden mittels Rakel (2 μm Nassschicht) auf Folien, die zuvor mit Ethanol und n-Hexan gereinigt worden waren, appliziert. Nach dem Abdampfen der Lösemittel (unterschiedliche Ablüftzeiten, s. Tab. 4) wurde eine Druckfarbe mittels Rakel (2 μm Nassschicht) auf die Folien appliziert und bei Raumtemperatur von den Lösemitteln befreit.
Die Beurteilung der Hafteigenschaften erfolgte nach dem so genannten Knittertest. Hierzu wurde die beschichtete Folie nach 24 h nach erfolgter Applikation der Druckfarbe „geknittert". Ist die Beschichtung unbeschädigt, ist die Haftung sehr gut (1 ). Bei Verletzungen der
Beschichtung wird der Grad der Verletzung beurteilt (2: geringe Abplatzungen, ..., 6 : vollständige Enthaftung).
Außerdem wurde die Haftung mittels Klebeband-Abreißmethode (Tesa-Test) beurteilt. Dazu wird ein Klebeband nach unterschiedlichen Ablüftzeiten der Druckfarbe (5 min, 1 h, 24 h) auf den Druckfarbenfilm geklebt und anschließend wieder abgerissen. Ist die Beschichtung unbeschädigt, ist die Haftung sehr gut (1 ). Bei Verletzungen der Beschichtung wird der Grad der Verletzung beurteilt (2: geringe Abplatzungen, ..., 6 : vollständige Enthaftung).
Eine Druckfarbe folgender Zusammensetzung wurde verwendet:
39,0 g Ethanol 1 1 ,2 g Ethylacetat
40,0 g Kunstharz 1201 (Degussa AG)
7,2 g Hacolor blau 50423 (Hagedorn) Die Bestandteile wurden in angegebener Reihenfolge unter Rühren zusammen gegeben und homogenisiert.
Als Foliensubstrate (Pütz-Folien) wurden folgende Typen verwendet: Treofan NNA 40 (PP-Folie), Hostaphan RN 50 (PET-Folie), Genotherm EE 87 (PVC-Folie)
In den nachfolgenden Tabellen 4-1 und 4-2 sind die Ergebnisse der Haftungsuntersuchungen (Knittertest, Tesatest) der Druckfarben auf dem jeweiligen Primer P1 bis P8 im Vergleich zu der Druckfarbe auf der jeweiligen unbehandelten Folie und auf dem Vergleichsprimer V1 dargestellt.
Tabelle 4-1. Ergebnisse der Haftungsuntersuchungen (Knittertest, Tesatest) der Druckfarben auf dem jeweiligen Primer P1 bis P8 im Vergleich zu der Druckfarbe auf der jeweiligen unbehandelten Folie und auf dem Vergleichsprimer VI
K*
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Tabelle 4-2. Ergebnisse der Haftungsuntersuchungen (Knittertest, Tesatest) der Druckfarben auf dem jeweiligen Primer P1 bis P8 im Vergleich zu der Druckfarbe auf der jeweiligen unbehandelten Folie und auf dem Vergleichsprimer VI
Figure imgf000025_0001
5 RT = Raumtemperatur
Die Haftung der Druckfarbe auf dem jeweiligen Kunststoff ist ohne eine Primerschicht schlecht. Dies zeigen die Ergebnisse aus den Knittertests und den Tesatests. Lediglich auf PVC wird eine geringfügig bessere Haftung (Tesatest 3 nach 24 h) gefunden. Der Vergleichsversuch V1 zeigt, dass ein Primer ohne Komponente B) zwar die Haftung grundsätzlich verbessern kann. Allerdings wird eine relative Verbesserung erst nach einer Ablüftzeit von 2 min beobachtet und ist nicht auf sehr hohem Niveau. Im Gegensatz hierzu wird die Haftung der Druckfarbe auf den Kunststoffsubstraten bereits nach kurzen Ablüftzeiten durch die erfindungsgemäßen Primerschichten signifikant verbessert. Es zeigt sich, dass sich eine höhere Konzentration an Komponente B) (P1 bis P3) positiv auf die Haftung nach kurzen Ablüftzeiten auswirkt. Da alle diese Primer-Beschichtungen bereist nach 30 Sekunden klebfrei sind, ist auch eine hohe Blockfestigkeit nach kürzester Zeit gewährleistet.
Die Beispiele P4 bis P6 zeigen im Vergleich zu P1 keine signifikanten Unterschiede auf. Die Unterschiede liegen im Bereich der Messgenauigkeit der Relativmethoden. Daher ist der Einfluss des verwendeten Lösemittels (Komponente C)) gering.
Die Lösungen V1 und P1 bis P8 wurden mittels Rakel (2 μm Nassschicht) auf Polyethylen- und Polypropylenpanels der Fa. Krüppel, die zuvor mit Ethanol und n-Hexan gereinigt worden waren, appliziert. Nach dem Abdampfen der Lösemittel wurde eine Druckfarbe mittels Rakel (2 μm Nassschicht) appliziert und bei RT vom Lösemittel befreit. Außerdem wurde ein handelsüblicher 2K-Polyurethanlack mittels Sprühapplikation auf die Panels appliziert und über 30 min bei 80 0C getrocknet.
Die Beurteilung der Hafteigenschaften der Druckfarben erfolgte mittels Klebeband- Abreißmethode (Tesa-Test). Dazu wurde ein Klebeband nach unterschiedlichen Ablüftzeiten der Druckfarbe (5 min, 1 h, 24 h) auf den Druckfarbenfilm geklebt und anschließend wieder abgerissen. Ist die Beschichtung unbeschädigt, ist die Haftung sehr gut (1 ). Bei Verletzungen der Beschichtung wird der Grad der Verletzung beurteilt (2: geringe Abplatzungen, ..., 6 : vollständige Enthaftung). Bei den applizierten Lacken wurde eine Gitterschnittprüfung in Anlehnung an die DIN EN ISO 2409 durchgeführt (GT 0 sehr gut, GT 5 vollständige Enthaftung).
Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt.
Tabelle 5. Ergebnisse der Haftungsuntersuchungen der 2K-Lacke (Gitterschnittprüfung) und der Druckfarben (Tesa-Test) auf dem jeweiligen Primer P1 bis P8 im Vergleich zu dem Lack/der Druckfarbe auf dem jeweiligen unbehandelten Panel und auf dem Vergleichsprimer V1
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Die Haftung des 2K-Polyurethanlackes auf dem jeweiligen Kunststoff ist ohne eine Primerschicht schlecht. Gleiche Ergebnisse resultieren aus der Vorbehandlung mittels Vergleichsprimer V1. In allen Fällen ist keine Haftung gegeben (Gitterschnitt GT 5). Auf PE wird die Haftung durch Vorbehandlung mittels der erfindungsgemäßen Primer P1 bis P8 nicht verbessert, wenn der Primer bei RT vom Lösemittel befreit wurde. Werden die erfindungsgemäßer Primer P1 bis P8 allerdings bei erhöhter Temperatur vom Lösemittel befreit, resultieren deutlich verbesserte Haftungsergebnisse des 2K-Lackes auf PE. Auf PP verbessern die erfindungsgemäßen Primer P1 bis P8 die Haftung des Lackes hervorragend. Im Trend zeichnet sich jedoch auch hier ab, dass ein Verdampfen des Lösemittels bei erhöhter Temperatur die Haftungseigenschaften weiter verbessern kann.
Die Haftung der Druckfarbe auf dem jeweiligen Kunststoff ist ohne eine Primerschicht ebenfalls schlecht (Tesa-Test 6). Die Vorbehandlung von PE mittels V1 weist nach 5 min. abdampfen der Lösemittel bei RT keine Verbesserung auf. Eine leichte Verbesserung wird dagegen nach forcierter Trocknung des Primers gefunden. Auf PP werden leichte Verbesserungen durch die Vorbehandlung mittels V1 gefunden. Werden die erfindungsgemäßen Primer bei RT vom Lösemittel befreit, resultieren im Falle des PE tendenziell verbesserte Haftungseigenschaften der Druckfarbe auf dem jeweiligen Primer. Durch die forcierte Trocknung bei 100 0C des jeweiligen Primers werden dagegen sehr gute Haftungseigenschaften der Druckfarbe auf den so vorbehandelten PE-Panels gefunden. Im Falle von PP ist die Haftung steht hervorragend, unabhängig von der Temperatur während des Abdampfens der Lösemittel.
Auch hier zeigen die Beispiele P4 bis P6 im Vergleich zu P1 keine signifikanten Unterschiede auf. Daher ist der Einfluss des verwendeten Lösemittels (Komponente C)) gering.
Der Primer P1 wurde auf Treofan NNA 40 (PP-Folie) wie oben beschrieben appliziert. Die Druckfarbe wurde jedoch erst 3 bzw. 6 Monate nach Applikation des Primers aufgetragen. Die Untersuchung der Haftungseigenschaften zeigt keine Unterschiede im Vergleich zu den Untersuchungen nach direkter Applikation der Druckfarbe auf. Daher ist bewiesen, dass die haftungsverbessernde Wirkung auch über einen langen Zeitraum konstant bleibt (vgl. Tabelle 6).
Tabelle 6. Ergebnisse der Haftungsuntersuchungen (Knittertest, Tesatest) der Druckfarbe auf dem Primer P1 auf Treofan NNA 40 nach 2 min und nach 3 bzw. 6 Monaten der Applikation des Primers
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Claims

Patentansprüche:
1. Nicht reaktive Zusammensetzungen, die kein organisch gebundenes Chlor enthalten, im Wesentlichen enthaltend A) 1 bis 98 Gew.-% mindestens eines nicht reaktiven Poly-α-olefins, das kein organisch gebundenes Chlor enthält und eine Schmelzenthalpie im Bereich von 0 bis 80 J/g aufweist und
B) 1 bis 98 Gew.-% mindestens eines Keton-, Keton/Aldehyd- und/oder Harnstoff/Aldehyd-Harzes und/oder dessen hydrierten Folgeproduktes und
C) 1 bis 98 Gew.-% mindestens eines Lösemittels und gegebenenfalls
D) bis zu 97 Gew.-% mindestens eines Hilfs- oder Zuschlagstoffes, wobei die Summe der Gewichtsangaben der Komponenten A) bis D) 100 Gew.-% beträgt.
2. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente A) nicht reaktive Polyolefine verwendet werden, die in organischen
Lösemitteln löslich oder quellbar sind.
3. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente A) ataktische Polypropylen und/oder Polybuten-(1 ) verwendet werden.
4. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente A) nicht reaktive Poly-α-olefine verwendet werden, die im
Wesentlichen enthalten a) 0,5 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 98 Gew.-% eines oder mehrerer α-Olefine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen, b) 1 bis 99,5 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 90 Gew.-% Propen und c) 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 20 Gew.-% Ethen.
5. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente A) nicht reaktive Poly-α-olefine verwendet werden, gekennzeichnet durch
• ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von 2 000 bis 500 000 g/mol, bevorzugt 5 000 bis 300 000 g/mol, besonders bevorzugt 7 500 bis 200 000 g/mol, • eine Polydispersität PD von 2,0 bis 60, bevorzugt 2,5 bis 40, besonders bevorzugt 2,5 bis 30,
• eine Glasübergangstemperatur Tg von -80 bis 0 0C, bevorzugt -60 bis 0 0C, besonders bevorzugt -55 bis -10 0C,
• eine Schmelzenthalpie im Bereich von 0 bis 80 J/g, bevorzugt im Bereich von 1 bis 70 J/g, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 60 J/g sowie
• eine weitgehende Löslichkeit und/oder Quellbarkeit in unpolaren Lösemitteln.
6. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als α-Olefine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen der Komponente A) 1 -Buten,
1 -Penten, 1 -Hexen, 1 -Octen, 1 -Decen, 1 -Dodecen, 1 -Octadecen, 3-Methyl-1 -buten, ein Methylpenten wie z. B. 4-Methyl-1 -penten, ein Methylhexen oder ein Methylhepten allein oder in Mischung eingesetzt werden.
7. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente A) mindestens ein nicht reaktives Poly-α-olefin verwendet wird, in Mengen von 1 bis 98 Gew.-%, bevorzugt von 1 bis 49 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 40 Gew.-%.
8. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Ketonharze und/oder Keton-Aldehydharze (Komponente B)) C-H-acide Ketone eingesetzt werden.
9. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Ketonharze und/oder Keton-Aldehydharze (Komponente B))
Ketone ausgewählt aus Aceton, Acetophenon, Methylethylketon, tert.-Butylmethylketon, Heptanon-2, Pentanon-3, Methylisobutylketon, Cyclopentanon, Cyclododecanon,
Mischungen aus 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylcyclopentanon, Cycloheptanon,
Cyclooctanon, Cyclohexanon, 4-tert.-Amylcyclohexanon, 2-sek.-Butylcyclohexanon,
2-tert.-Butylcyclohexanon, 4-tert.-Butylcyclohexanon, 2-Methylcyclohexanon,
3,3,5-Trimethyl-cyclohexanon als Ausgangsbindungen allein oder in Mischungen eingesetzt werden.
10. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Keton-Aldehydharze (Komponente B)) Acetophenon, Cyclohexanon, 4-tert.-Butylcyclohexanon, 3,3,5-Trimethylcyclohexanon und Heptanon allein oder in Mischung eingesetzt werden.
1 1. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Ketonharze (Komponente B)) Cyclohexanon eingesetzt wird.
12. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Keton-Aldehydharze (Komponente B)) Aldehyde verwendet werden.
13. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Keton-Aldehydharze (Komponente B)) Formaldehyd, Acetaldehyd, n-Butyraldehyd und/oder iso-Butyraldehyd, Valerianaldehyd, Dodecanal allein oder in Mischungen eingesetzt werden.
14. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Aldehyd-Komponente zur Herstellung der Keton-Aldehydharze (Komponente B)) Formaldehyd und/oder para-Formaldehyd und/oder Trioxan eingesetzt wird.
15. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B) Harze aus Acetophenon, Cyclohexanon, 4- tert.-Butylcyclohexanon, 3,3,5-Trimethylcyclohexanon, Heptanon allein oder in Mischung und Formaldehyd eingesetzt werden.
16. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B) Harze gemäß den Ansprüchen 8 bis 15, die nach Herstellung hydriert wurden, eingesetzt werden.
17. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B) hydrierte Folgeprodukte der Harze bestehend aus Acetophenon, Cyclohexanon, 4-tert.-Butylcyclohexanon, 3,3,5-Trimethylcyclohexanon, Heptanon allein oder in Mischung und Formaldehyd eingesetzt werden.
18. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B) Harnstoff-Aldehyd-Harze, hergestellt unter Verwendung eines Harnstoffes der allgemeinen Formel (i)
Figure imgf000032_0001
in der X Sauerstoff oder Schwefel, A einen Alkylenrest bedeuten und n für 0 bis 3 steht, mit 1 ,9 (n + 1 ) bis 2,2 (n + 1 ) mol eines Aldehyds der allgemeinen Formel (ii)
Figure imgf000032_0002
in der R1 und R2 für Kohlenwasserstoff reste mit jeweils bis zu 20 Kohlenstoffatomen stehen und/oder Formaldehyd, eingesetzt werden.
19. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B) Harnstoff-Aldehyd-Harze hergestellt unter Verwendung von Harnstoff, Thioharnstoff, Methylendiharnstoff, Ethylendiharnstoff, Tetramethylen- diharnstoff und/oder Hexamethylendiharnstoff oder deren Gemische eingesetzt werden.
20. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B) Harnstoff -Aldehyd-Harze hergestellt unter Verwendung von Isobutyraldehyd, Formaldehyd, 2-Methylpentanal, 2-Ethylhexanal und 2-Phenylpropanal oder deren Gemische eingesetzt werden.
21. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B) Harnstoff-Aldehyd-Harze hergestellt unter Verwendung von Harnstoff, Isobutyraldehyd und Formaldehyd eingesetzt werden.
22. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B) mindestens ein Keton-, Keton/Aldehyd-, Harnstoff/Aldehyd-Harz und/oder dessen hydriertes Folgeprodukt verwendet wird, gekennzeichnet durch
• eine Hydroxylzahl zwischen 0 und 450 mg KOH/g, bevorzugt zwischen 0 und 375 mg KOH/g, besonders bevorzugt zwischen 0 und 350 mg KOH/g,
• eine Farbzahl nach Gardner (50 Gew.-% in Ethylacetat) zwischen 0 und 5, bevorzugt zwischen 0 und 3,0, besonders bevorzugt zwischen 0 und 2,0,
• eine Farbzahl nach Gardner (50 Gew.-% in Ethylacetat) nach thermischer Belastung des Harzes (24 h, 150 0C) zwischen 0 und 10,0, bevorzugt zwischen 0 und 7,5, besonders bevorzugt zwischen 0 und 5,0,
• ein zahlenmittleres Molekulargewicht Mn von 300 bis 10 000 g/mol, bevorzugt von 400 bis 5 000 g/mol, besonders bevorzugt von 400 bis 3 000 g/mol, • eine Polydispersität (Mw/Mn) zwischen 1 ,25 und 4,0, besonders bevorzugt zwischen 1 ,3 und 3,5,
• einen Schmelzpunkt/-bereich zwischen 20 und 180 0C, bevorzugt zwischen 30 und 140 0C, besonders bevorzugt zwischen 40 und 130 0C und
• eine Löslichkeit in unpolaren, organischen Lösemitteln.
23. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente B) mindestens ein Keton-, Keton/Aldehyd-, Harnstoff/Aldehyd-Harz und/oder dessen hydriertes Folgeprodukt verwendet wird, in Mengen von 1 bis 98 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 49 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 40 Gew.-%.
24. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass organische Lösemittel als Komponente C) verwendet werden.
25. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aromatische, aliphatische und/oder cycloaliphatische Lösemittel ausgewählt aus
Xylolen, Toluol, Benzol, Kresolen, Naphthalin, Tetrahydronaphthalin, Dekahydronaphthalin, Hexan, Heptan, (Methyl)Cyclohexan, Kristallölen, Spezial- und Testbenzinen, Terpentinen, Paraffinen allein oder in Mischung als Komponente C) verwendet werden.
26. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente C) in Mengen von 1 bis 98 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 98 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 98 Gew.-% in der Zusammensetzung enthalten ist.
27. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente D) Hilfs- und Zusatzstoffe verwendet werden.
28. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente D) Hilfs- und Zusatzstoffe, ausgewählt aus Inhibitoren, weiteren organischen Lösemitteln, Wasser, grenzflächenaktiven Substanzen, Entschäumern, Entlüftern, Gleit- und Verlaufmitteln, Substratnetzmitteln, Antiblockingagents, Sauerstoff- und/oder Radikalfängern, Katalysatoren, Lichtschutzmitteln, Farbaufhellern, Photosensibilisatoren und -initiatoren, Additiven zur Beeinflussung rheologischer Eigenschaften (Thixotropiermittel und/oder Eindickungsmittel), Hautverhinderungsmitteln, Antistatika, Netz- und Dispergiermitteln, Vernetzern (blockierte oder nicht blockierte (Poly)lsocyanate), Konservierungsmitteln (Fungizide und/oder Biozide), thermoplastischen Additiven, Weichmachern, Mattierungsmitteln, Brandschutzmitteln, (internen) Trennmitteln, Treibmitteln, Farbstoffen, Pigmenten, Füllstoffe, Polyurethanen, Polyacrylaten, Polyethern, Polyestern, Alkydharzen, Polyamiden, Casein, Celluloseethern, Derivaten der Cellulose, Polyvinylalkoholen und Derivaten der Polyvinylalkohole, Polyvinylacetaten, Polyvinylpyrolidonen, Kautschuken, Naturharzen,
Kohlenwasserstoffharzen (Cumaron-, Inden-, Cyclopentadienharze), Terpenharzen, Maleinatharzen, Phenolharzen, Phenol-/Harnstoff-Aldehydharzen, Aminoplasten (z. B. Melamin-, Benzoguanaminharze), Epoxyacrylaten, Epoxidharzen, Kieselsäureestern und Alkalisilikaten (z. B. Wasserglas), Silikonharzen, fluorhaltigen Polymeren allein oder in Mischung verwendet werden.
29. Nicht reaktive Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch eine schnelle Antrocknung und eine hohe Blockfestigkeit.
30. Verfahren zur Herstellung von nicht reaktiven Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche, im Wesentlichen enthaltend
A) 1 bis 98 Gew.-% mindestens eines nicht reaktiven Poly-α-olefins, das kein organisch gebundenes Chlor enthält und eine Schmelzenthalpie im Bereich von 0 bis 80 J/g aufweist und
B) 1 bis 98 Gew.-% mindestens eines Keton-, Keton/Aldehyd-, Harnstoff/Aldehyd-Harzes und/oder dessen hydrierten Folgeproduktes und C) 1 bis 98 Gew.-% mindestens eines Lösemittels und gegebenenfalls
D) bis zu 97 Gew.-% mindestens eines Hilfs- oder Zuschlagstoffes, wobei die Summe der Gewichtsangaben der Komponenten A) bis D) 100 Gew.-% beträgt,
durch intensives Mischen und Homogenisieren durch Rühren und/oder Dispergieren der Komponenten A) bis D) bei Temperaturen von +20 bis +80 0C, wobei die Komponente C) vorgelegt und die Komponenten A), B) und gegebenenfalls D) zugegeben werden.
31. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen zur Verbesserung der Haftung auf Kunststoffen.
32. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen zur Verbesserung der Haftung auf unvorbehandelten Kunststoffen.
33. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen zur Verbesserung der Haftung auf unvorbehandelten, niedrigenergetischen Kunststoffen, mit einer Oberflächenspannung unter 40, bevorzugt unter 38, besonders bevorzugt unter 34 mN/m2.
34. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen zur Verbesserung der Haftung auf unvorbehandelten, niedrigenergetischen Kunststoffen, ausgewählt aus Polypropylen
(PP), modifiziertem Polypropylen (z. B. Polypropylen-ethylen-Copolymere (z. B. Blockcopolymere oder Randomcopolymere)), Polyethylen (PE), modifiziertem PE, Polypropylen/Ethylen-Propylen-Dien-Blends (PP/EPDM) mit geringem EPDM-Gehalt, PP/PE-Blends, Kautschuken, Polyvinylchlorid sowie speziellen Polyestern.
35. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen zur Verbesserung der Haftung auf Glas.
36. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen, dadurch gekennzeichnet, dass wahlweise eine Vorbehandlung direkt nach der Herstellung des Kunststoffes beim Kunststoffhersteller (Off-Iine) oder aber direkt vor der Applikation des
Beschichtungsstoffes (In-Iine) erfolgt.
37. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung mittels (elektrostatischen) Sprüh-, Spritzverfahren, Spincoaten, Gießen, Tauchen, Trommeln, Fluten, Walzen, Wischen, Waschen, Drucken, Rollen, Streichen, Extrudieren auf die Kunststoff Substrate appliziert wird.
38. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Primerschichten nachfolgende Kleb-, Dicht- und/oder Beschichtungsstoffe appliziert werden.
39. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen, dadurch gekennzeichnet, dass die nachfolgende Schicht direkt „nass-in-nass" auf die Primerschicht appliziert wird, oder der Primer zunächst bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur von den flüchtigen Bestandteilen befreit wird und dann die nachfolgende Schicht auf den „trocknen" - d. h. lösemittelfreien - Primer appliziert wird.
40. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Primerschichten nach Abdampfen der flüchtigen Bestandteile zwischen 0,01 und 100 μm, bevorzugt 0,1 und 30 μm, besonders bevorzugt zwischen 0,2 und 10 μm liegt.
41 . Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen, dadurch gekennzeichnet, dass als nachfolgende Systeme Dicht-, Kleb- und Beschichtungsstoffe eingesetzt werden ausgewählt aus lösemittelhaltigen und/oder wässrigen Systemen und/oder lösemittelfreien Systemen (z. B. strahlenhärtbare Kleb-, Dicht-, Beschichtungsstoffe und/oder Pulverlacke).
42. Verwendung der nicht reaktiven Zusammensetzungen nach einem der vorherigen Ansprüche als Primerzusammensetzungen, dadurch gekennzeichnet, dass als nachfolgende Systeme Dicht-, Kleb- und Beschichtungsstoffe eingesetzt werden ausgewählt aus lösemittelhaltigen und/oder wässrigen Systemen und/oder lösemittelfreien Systemen (z. B. strahlenhärtbare Kleb-, Dicht-, Beschichtungsstoffe und/oder Pulverlacke)wie z. B. Spachtelmassen, Füllern, Basis- und/oder Decklacken,
Druckfarben, Kugelschreiberpasten, Tinten, Polituren, Lasuren, Laminierungen, Heißsiegellacken, Kosmetikartikeln und/oder Dicht- und Dämmstoffen sowie Klebstoffen.
43. Gegenstände hergestellt unter Verwendung nicht reaktiver Zusammensetzungen nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche.
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