ITMI20101492A1 - Composizione per il rivestimento di utensili per lavorazione meccanica o stampi rotazionali e metodo per il suo impiego - Google Patents

Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo:

COMPOSIZIONE PER IL RIVESTIMENTO DI UTENSILI PER LAVORAZIONE MECCANICA O STAMPI ROTAZIONALI E METODO PER IL SUO IMPIEGO

La presente invenzione riguarda una composizione per il rivestimento di utensili per lavorazione meccanica o stampi rotazionali; l'invenzione riguarda inoltre il metodo di rivestimento di utensili o stampi rotazionali con detta composizione e il rivestimento ottenuto.

Gli utensili da taglio possono lavorare per asportazione di truciolo o per taglio; esempi di utensili che lavorano per asportazione di truciolo sono le lame circolari, le frese o le punte di trapano, mentre per taglio lavorano lame di affettatrici, coltelli o trance. Questi utensili sono usati per il taglio, la foratura o la formatura per via meccanica di parti in legno, metallo, pietra, materiali plastici, ecc. Nel seguito della descrizione, per brevità, tutti questi utensili saranno definiti semplicemente come utensili per lavorazione meccanica.

Gli stampi rotazionali sono stampi costruiti generalmente in materiale metallico e impiegati nella formatura di oggetti in plastica; il materiale plastico viene caricato in forma di polvere nello stampo, questo viene fatto ruotare su due assi e riscaldato per far fondere il materiale plastico, che allo stato liquido aderisce alle pareti interne dello stampo per forza centrifuga; lo stampo viene poi raffreddato per causare la risolidificazione del materiale plastico, e aperto (questi stampi sono generalmente formati da almeno due parti tenute fermamente insieme tramite mezzi di fissaggio meccanico), estraendo il manufatto plastico di forma desiderata.

Nella realizzazione di questi utensili, particolare rilevanza hanno ì processi di rivestimento che ne aumentano la resistenza all’uso, consentendo di accrescere la longevità dell’utensile, ridurre i tempi di fermo macchina per la sostituzione dello stesso e ottimizzare quindi la produttività degli impianti. I rivestimenti offrono inoltre la possibilità di lavorare a secco, in assenza o con quantità molto ridotte di materiali lubrificanti-refrigeranti, nonostante le alte temperature che si generano in questo tipo di lavorazioni. Il rivestimento conferisce infatti all’utensile caratteristiche di durezza e stabilità termica che lo proteggono dall’usura anche in condizioni di lavoro estremo. I componenti antiattrito presenti nel rivestimento agiscono inoltre come elemento che facilita lo scorrimento del truciolo.

I rivestimenti vengono di norma ottenuti a partire da composizioni fluide, generalmente costituite da un solvente che mantiene in soluzione o sospensione una miscela di diversi componenti, questi ultimi detti cumulativamente “residuo solido” (perché è la parte che rimane a ricoprire l’utensile dopo l’evaporazione o la rimozione del solvente); queste composizioni possono essere applicate con vari metodi, per esempio a pennello, a spruzzo, o per immersione, sull’utensile su cui vengono poi fatte solidificare.

Sono noti nel settore rivestimenti a base di polimeri fluorurati, come ad esempio politetrafluoroetilene (PTFE), caratterizzati da buone caratteristiche idrofobiche, elevato punto di fusione e basso coefficiente di attrito per quanto concerne l'usura adesiva, cioè la possibilità di asportazione del rivestimento in seguito a sfregamento. Inoltre questi polimeri richiedono temperature di polimerizzazione elevate.

I rivestimenti a base di polimeri fluorurati vengono in genere applicati sull’utensile dopo che quest’ultimo è stato pulito per favorire l’adesione del rivestimento stesso. La pulizia avviene di norma mediante il passaggio in vasca o tramite spruzzatura di un certo numero di reagenti e relativi lavaggi. Tali stadi possono essere sgrassaggio, decapaggio, neutralizzazione e dei risciacqui, risciacqui con acqua demineralizzata e altri eventuali passaggi previsti dallo specifico ciclo produttivo.

Questi rivestimenti presentano alcuni problemi. In primo luogo, richiedono l’applicazione della composizione fluida iniziale con due fasi successive, che comporta tempi di processo più lunghi e maggior consumo di materiale, oltre a dare luogo ad eccessi localizzati della composizione fluida che, nella fase di indurimento tramite cottura a forno, danno luogo a rigonfiamenti che compromettono le caratteristiche del rivestimento applicato. In secondo luogo le composizioni fluide di partenza richiedono, per il loro indurimento, trattamenti termici a temperature prossime ai 280 °C, che possono portare alla formazione di composti di cottura indesiderati, con conseguenze negative sulle proprietà meccaniche o di omogeneità chimica del rivestimento. Infine, i rivestimenti così ottenuti hanno una termoplasticità residua, che fa sì che il calore generato durante l'impiego dell'utensile rivestito rammollisce il rivestimento rendendolo facilmente asportabile.

Il brevetto Italiano N. 1.353.678 a nome della Richiedente descrive composizioni fluide a base di resine fenoliche, che superano in buona parte i problemi delle composizioni precedenti. Le composizioni descritte in questo brevetto, però, contengono quantità relativamente elevate (normalmente superiori al 20% e mai inferiori al 10% in peso) di solventi organici come alcoli, glicoli, chetoni ed eteri e tracce di formaldeide e/o fenolo liberi, sostanze tossiche per l’organismo; questi composti possono essere rilasciati sia nell’ambiente di preparazione della resina sia, soprattutto, nell’ambiente d’applicazione del rivestimento. In particolare, la quantità di solventi rappresenta un problema, perché costringe ad avere filtri chimici o convertitori termici per l’abbattimento dei vapori di composti organici (noti nel settore come “COV”, Composti Organici Volatili) che si generano in seguito all’essiccazione e successivi trattamenti termici di indurimento delle composizioni stesse. Un altro limite che si ha con le composizioni e il processo per il loro impiego descritti nel brevetto Italiano citato, è che per avere buona adesione sull’utensile è necessaria una preparazione della superficie dello stesso che comprende un lavaggio con sgrassaggio, un decappaggio, un trattamento di fosfatazione forte con passaggio in vasca di acido fosforico, successivo risciacquo, ed un ulteriore passaggio in soda caustica per neutralizzare la superficie, prelavaggio e lavaggio e infine asciugatura; oltre alla onerosità di questo processo in termini di impianti, spazi e tempo ciclo, durante tale sequenza di operazioni, avviene un trascinamento di reagenti da un bagno (o stadio se si lava a spruzzo) a quello successivo, per cui, ad esempio, dopo un certo numero di lavorazioni il bagno di neutralizzazione è eccessivamente inquinato da acido fosforico e va rinnovato, così come gli altri bagni di trattamento, con notevoli problemi di smaltimento di fasi liquide.

Scopo della presente invenzione è di fornire una composizione per il rivestimento di utensili per lavorazione meccanica che superi i problemi della tecnica anteriore, così come di fornire il metodo di impiego di detta composizione.

Questo ed altri scopi vengono raggiunti con la presente invenzione, che in un suo primo aspetto riguarda una composizione per il rivestimento di utensili per lavorazione meccanica o stampi rotazionali, comprendente, in peso:

- tra il 35% e l’85% di una fase liquida, comprendente acqua e solventi organici in quantità tali che i composti organici volatili (COV) rappresentino al massimo il 6% della composizione dell’invenzione; e

- tra il 15% e il 65% di un residuo solido,

- detto residuo solido è formato a sua volta da una frazione legante e una frazione comprendente additivi, pigmenti e lubrificanti, tali che:

- il legante costituisce dal 10% al 40% della composizione totale, ed è composto dal 50% al 98% di una resina fenolica e tra il 2 e il 50% di una o più resine coadiuvanti scelte tra un poliestere senz'olio, una resina melaminica, un addotto poliestere/isocianato, un addotto polietere/isocianato, una resina epossidica modificata con monomeri acrilici, una novolacca epossidata, una novalacca amminata, una resina fenossidica e un diluente epossipolietere;

- la frazione comprendente additivi, pigmenti e lubrificanti costituisce dal 5% al 25% della composizione totale e comprende, in percentuale sul totale della composizione, tra lo 0,1 e il 15% di una cera paraffinica, polietilenica, polipropilenica o ammidica, tra lo 0,1% e il 5% di lubrificanti di superficie di tipo siliconico, tra lo 0,1% e il 6% di bagnanti, disperdenti, anti-sedimentanti e stabilizzanti e tra il 2% e il 20% di pigmenti e fillers organici o inorganici non contenenti metalli pesanti. Nella composizione definita sopra, i solventi organici sono generalmente alcoli o chetoni, come alcool etilico, butilico o isobutilico, Dowanol PM (nome commerciale del propilene glicol monometil etere), acetone o metiletilchetone. Gli stabilizzanti sono composti amminici come trietanolammina (TEA), metiletanolammina (MEA), propilmetilammina (PMA) e, preferito, dimetilamminoetanolo (DMEA). L’insieme dei solventi organici sopra citati e degli stabilizzanti amminici citati, sono la principale causa di emissione di COV, e la somma dì questi componenti deve essere inferiore al 6% del totale della composizione.

Nella descrizione seguente, tutte le percentuali sono da intendersi in peso a meno che non sia diversamente specificato.

La composizione dell'invenzione comprende tra il 35% e l’85% di fase liquida, destinata ad essere eliminata per evaporazione durante i trattamenti termici di indurimento del rivestimento che si attuano dopo la deposizione della composizione sugli utensili per lavorazione meccanica o gli stampi rotazionali. La quantità sopra indicata di fase liquida nella composizione è quella al momento della deposizione sull’utensile, che può avvenire in vari modi, per esempio per pennellatura o a spruzzo; durante la produzione o lo stoccaggio del prodotto o al momento della fornitura il residuo solido può essere anche superiore al 65% ed essere portato nell'intervallo di valori utili per l’applicazione, tramite diluizione per esempio con sola acqua, subito prima dell’impiego. Preferibilmente, la composizione dell’invenzione (al momento dell’impiego) comprende circa tra il 20% e il 50% di residuo solido.

La fase liquida della composizione della presente invenzione è costituita per la quasi totalità da acqua, il che rappresenta una delle caratteristiche più importanti della stessa. Questa caratteristica è resa possibile dalla modifica della composizione del residuo solido (con particolare riguardo ai leganti) rispetto a composizioni precedenti, e in particolare rispetto alla composizione descritta nel brevetto Italiano N. 1.353.678 citato. Come detto, la fase liquida comprende massimo il 6% di COV i quali derivano in parte dai componenti dei leganti che vengono reperiti commercialmente, e in parte possono essere aggiunti allo scopo di stabilizzare la composizione (per esempio, per evitare smiscelamenti e/o coagulazione dei leganti).

Il residuo solido costituisce tra il 15% e l’65% e preferibilmente circa il 50%, della composizione dell’invenzione. A sua volta, il residuo solido è costituito da una parte legante per una quantità in peso compresa tra il 10% e il 40% del totale della composizione e per la restante parte da additivi.

Il componente principale della frazione legante è una resina fenolica, presente per almeno il 50% e fino al 98% del legante; il secondo componente necessario del legante, sia pure in quantità inferiori rispetto alla resina fenolica, è almeno una delle resine opzionali sopra descritte che può essere presente in quantità comprese tra il 2% e il 50% del legante come resina singola o miscela di più resine coadiuvanti.

La resina fenolica è ottenuta per reazione tra un composto fenolico (eventualmente sostituito) e un’aldeide, come acetaldeide o, preferibilmente, formaldeide. Il composto fenolico può essere scelto tra il fenolo propriamente detto e/o cresolo, xilenolo, para-terz-butilfenolo, metilfenolo, vinilfenolo, nonilfenolo o polifenoli, come il bisfenolo (preferibilmente bisfenolo A, ma anche del tipo F o miscele di questi); l’inventore ha osservato che i risultati migliori per gli scopi dell’invenzione si ottengono quando la resina è ottenuta a partire da vinilfenolo, bisfenolo e, in particolare, da para-ferz-butilfenolo.

La resina fenolica può essere del tipo novolacca o del tipo resolo; la resina novolacca può eventualmente essere epossidata o amminata.

La frazione legante contiene poi da un minimo del 2% e un massimo del 50% (calcolato sul totale dei leganti) di una o più resine scelte tra:

- poliesteri del tipo “senz’olio”, cioè essenzialmente resine alchidiche ottenute per policondensazione tra polioli e acidi organici, in cui l’acido non è ottenuto a partire da oli vegetali o animali; particolarmente adatto per gli scopi dell’invenzione è risultato l’impiego di poliesteri senz’olio in cui il poliolo è scelto tra trimetilolpropano e/o 1,6 esandiolo;

- resine melamminiche, per esempio metilate o butilate;

- resine epossidiche modificate con monomeri acrilici; le resine di partenza possono essere per esempio a base di novolacca epossidata o di epossidiche ottenute da bisfenolo A, da bisfenolo F, o loro miscele; preferito è l'impiego di comune resina a base di bisfenolo A con peso molecolare indicativo da 360 a 1900, come le resine Epikote dal grado 828 al grado 1009 prodotte e vendute dalla società Hexion Specialty Chemicals di Columbus, Ohio (USA); queste resine epossidiche di base vengono modificate per reazione con monomeri acrilici. La resina epossidica può anche essere del tipo fenossidico;

- un epossipolietere liquido, con dimensioni delle catene di carbonio preferibilmente tra 10 e 20 atomi di carbonio;

- infine, possono essere presenti addotti poliestere/isocianato e polietere/isocianato.

La composizione dell'invenzione contiene poi ulteriori ingredienti, come di seguito definito (le quantità percentuali indicate sono in peso sul totale della composizione):

- tra l’1% e il 6% di una miscela di composti organici volatili solubili in acqua, come alcol etilico, alcol iso- o n-propilico o alcol n-butilico, Dowanol PM (miscela di isomeri di propilenglicol metil etere, prodotta e commercializzata da Dow Chemicals), acetone e metiletilchetone e come le ammine citate in precedenza, in particolare TEA, MEA, PMA e DMEA;

- tra lo 0,1 e il 15% di una cera, per esempio di tipo paraffinico, ammidico o polietilenico;

- tra lo 0,1% e il 5% di lubrificanti di superficie di tipo siliconico;

- tra lo 0,2% e il 6% complessivamente di additivi bagnanti, disperdenti, antisedimentanti, noti nel settore dei rivestimenti; e infine

- pigmenti organici o inorganici e filiere non contenenti metalli pesanti in quantità compresa tra il 2% e il 20% (fino al raggiungimento della colorazione desiderata).

La frazione comprendente additivi, pigmenti e lubrificanti può inoltre comprendere opzionalmente fino al 20% di PTFE con funzione di lubrificante di massa.

In un suo ultimo aspetto, l’invenzione riguarda un metodo per la formazione di rivestimenti su utensili o stampi che impiega le composizioni fin qui descritte.

Secondo questo metodo, l'utensile o lo stampo da rivestire devono essere prima sottoposti ad un trattamento di preparazione e precondizionamento. Il nuovo prodotto permette una riduzione del numero di passaggi necessari per la preparazione delle superfici garantendo ottima adesione anche su superfici metalliche trattate con prodotti commerciali di pulizia normalmente reperibili sul mercato. Il trattamento comprende un'unica operazione di sgrassaggio e relativi lavaggi, ed un’operazione di asciugatura. Questi trattamenti eliminano in una unica operazione la sporcizia e i grassi industriali e contemporaneamente i residui di lavorazione formati nella produzione dell’utensile o dello stampo. I lavaggi e i risciacqui possono essere effettuati per immersione o per spruzzatura. I risciacqui devono essere sempre per numero e intensità tali da garantire l’asportazione delle sostanze non reagite del lavaggio precedente.

Per gli stampi è sufficiente un semplice sgrassaggio eseguito con qualsiasi mezzo tecnicamente conveniente.

Per gli utensili con inserti saldobrasati è invece necessario uno sgrassaggio acido. Nello sgrassaggio acido si impiega un detergente commerciale che possiede sia le funzioni detergenti che hanno lo scopo di rimuovere gli oli rimasti sull’utensile dai trattamenti di formatura precedenti, sia una componente acida per rimuovere le tracce di saldo brasatura.

Infine, l’utensile o lo stampo vengono asciugati, e sono pronti per la fase di rivestimento con la composizione dell’invenzione.

Dopo la preparazione dell’utensile o stampo come sopra descritto, la composizione dell’invenzione viene applicata in una singola operazione sulla superficie dello stesso, per esempio tramite immersione dell’utensile o stampo nella composizione o meglio per spruzzatura, preferibilmente spruzzatura elettrostatica in particolare nel caso di produzioni di grandi numeri (quindi soprattutto utensili per lavorazioni meccaniche). La composizione viene poi fatta asciugare e indurire con un trattamento termico ad una temperatura crescente fino a raggiungere la temperatura di 180 °C; tipicamente, dopo la rampa di aumento di temperatura, l’articolo da rivestire viene lasciato alla temperatura massima per una permanenza di circa 25 minuti. Un vantaggio particolare del metodo e delle composizioni della presente invenzione, rispetto a quanto descritto nel brevetto Italiano N. 1.353.678, è che le composizioni della presente invenzione, se l’utensile (o lo stampo) è stato accuratamente sgrassato, possono aderire anche su metalli differenti dal ferro o sue leghe. In particolare l’adesione su alluminio o superfici nichelate (queste ultime notoriamente di difficile adesione per le vernici), è risultata essere ottima e paragonabile a quella ottenibile su superfici ferrose normali.

Il trattamento termico può essere fatto avvenire in un qualunque forno, ma preferibilmente si impiega un forno lineare in cui è possibile impostare un profilo termico. Secondo la modalità realizzativa preferita, si impiega un trasportatore a catena o a barre traslanti che porta gli utensili dalla zona di verniciatura all'interno del forno; il forno ha una temperatura di lavoro crescente, nell’intervallo sopra definito, che permette l’innalzamento progressivo della temperatura in un tempo sufficiente a permettere il rilascio graduale dei solventi e la successiva cottura della composizione dell'invenzione.

Dopo l'indurimento del rivestimento, l'utensile può essere sottoposto a trattamenti di finitura noti nel settore, come l'affilatura con macchine utensili di precisione, il lavaggio con ultrasuoni per la pulizia da residui di lavorazione, oli, ecc, la successiva marchiatura per tampografia o serigrafia. Per quanto concerne gli stampi dopo l’indurimento essi sono pronti all’utilizzo.

Le composizioni dell’invenzione e il metodo per il loro impiego offrono una serie di vantaggi, in parte tra loro collegati, rispetto a composizioni e metodi noti. In particolare:

- rivestimenti ottenuti con le composizioni dell’invenzione hanno caratteristiche di resistenza termica comparabili a quelle dei rivestimenti a base di PTFE note, ma rispetto a questi migliore adesione sulla superficie dell’utensile o dello stampo; ciò rappresenta un vantaggio economico per Γ utilizzatore finale dell’utensile (o stampo) in quanto il rivestimento ha una maggiore durata consentendo la riduzione dei tempi di fermo macchina ottimizzando la produttività dell’impianto;

- i rivestimenti ottenuti con le composizioni dell’invenzione presentano assenza di bolle sulla superficie dell’utensile o dello stampo, assenza di distacchi del rivestimento nelle fasi di affilatura e pulizia dello stesso, con conseguenti benefici economici dovuti ad assenza di scarti per difetti del rivestimento; - i rivestimenti ottenuti con le composizioni dell’invenzione sono termoindurenti e non termoplastici, e quindi meccanicamente stabili durante l’uso degli utensili o stampi su cui sono applicati;

- le composizioni dell’invenzione, per la loro composizione chimica, rilasciano minori quantità di formaldeide e fenoli e solventi durante il trattamento termico di indurimento, dando così luogo a ridotti problemi di sicurezza e igiene dell’ambiente di lavoro in cui vengono impiegate;

- le composizioni dell’invenzione hanno proprietà di adesione sugli utensili o stampi migliorate rispetto a quelle del brevetto Italiano N. 1.353.678, tali per cui sono sufficienti i tre passaggi prima detti di sgrassaggio (se necessario sgrassaggio acido), lavaggio e asciugatura, mentre la preparazione relativa al brevetto citato richiedeva lo sgrassaggio, il decapaggio, la fosfatazione con acido fosforico e la neutralizzazione e relativi risciacqui per ciascuna fase, per un totale di almeno 8 vasche;

- le composizioni dell’invenzione non richiedono l’applicazione in due strati, consentendo un risparmio di tempi di lavorazione e anche di quantità di materiale utilizzato;

- le composizioni dell’invenzione sono realizzabili in fase acquosa e, cambiando le percentuali e il tipo di pigmenti/coloranti, sono ottenibile anche in versione trasparente;

- infine, le composizioni dell’invenzione contengono percentuali in peso di COV talmente ridotte da permettere l’utilizzo di grandi quantità del prodotto stesso senza oltrepassare i limiti di legge evitando la necessità di installare postcombustori a valle della linea di verniciatura o altri sistemi di abbattimento dei COV; nello specifico, in base alla legislazione vigente, considerando la massima quantità permessa di emissioni pari a 5000 kg all’anno di COV e il 6% al massimo di COV presenti nel prodotto, si possono utilizzare 83330 Kg/anno di composizione prima di oltrepassare la quantità massima ed incorrere nella necessità di abbattere i COV stessi.

Per quanto riguarda in particolare il rivestimento di stampi, si hanno poi le seguenti migliorie ulteriori:

- non è più necessario utilizzare staccanti all'interno dello stampo in quanto il potere antiadesivo del prodotto consente una facile estrazione del pezzo formato. Il poter evitare l'uso dello staccante comporta vari vantaggi, perché questo prodotto è di carattere sacrificale e la sua applicazione va ripetuta periodicamente dopo un certo numero di cicli di impiego dello stampo; inoltre lo staccante imbratta le zone di chiusura dello stampo rendendo difficili le operazioni di chiusura e apertura dello stesso;

- rivestimenti ottenuti con una composzione dell’invenzione sono ripristinabili in modo localizzato, mentre i rivestimenti noti richiedono l’asportazione totale del rivestimento residuo e il riprìstino totale, non realizzabile in loco;

- l’oggetto termoformato in uno stampo rivestito con una composizione dell’invenzione presenta una migliore finitura superficiale;

- le composizioni dell’invenzione consentono di realizzare il trattamento termico di indurimento del rivestimento nel medesimo forno in cui la stampo abitualmente lavora, senza dover trasferire lo stampo presso un’azienda specializzata come è necessario allo stato deH'arte.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Composizione per il rivestimento di utensili per lavorazione meccanica o stampi rotazionali, comprendente, in peso: - tra il 35% e l’85% di una fase liquida, comprendente acqua e solventi organici in quantità tali che i composti organici volatili (COV) rappresentino al massimo il 6% della composizione dell'invenzione; e - tra il 15% e il 65% di un residuo solido, - detto residuo solido essendo formato a sua volta da una frazione legante e una frazione comprendente additivi, pigmenti e lubrificanti, tali che: - il legante costituisce dal 10% al 40% della composizione totale, ed è composto dal 50% al 98% di una resina fenolica e tra il 2 e il 50% di una o più resine coadiuvanti scelte tra un poliestere senz'olio, una resina melaminica, un addotto poliestere/isocianato, un addotto polietere/isocianato, una resina epossidica modificata con monomeri acrilici, una novolacca epossidata, una novalacca amminata, una resina fenossidica e un diluente epossipolietere; - la frazione comprendente additivi, pigmenti e lubrificanti costituisce dal 5% al 25% della composizione totale e comprende, in percentuale sul totale della composizione, tra lo 0,1 e il 15% di una cera paraffinica, polietilenica, polipropilenica o ammidica, tra lo 0,1% e il 5% di lubrificanti di superficie di tipo siliconico, tra lo 0,1% e il 6% di bagnanti, disperdenti, anti-sedimentanti e stabilizzanti e tra il 2% e il 20% di pigmenti e fillers organici o inorganici non contenenti metalli pesanti.
2. 2. Composizione secondo la rivendicazione 1 , in cui la frazione comprendente additivi, pigmenti e lubrificanti comprende inoltre fino al 20% di PTFE sul totale della composizione.
3. 3. Composizione secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui il contenuto di fase liquida è compreso tra il 35% e Γ85% del totale della composizione.
4. 4. Composizione secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detti solventi organici sono scelti tra alcoli e chetoni.
5. 5. Composizione secondo la rivendicazione 4, in cui detti solventi organici sono scelti tra alcool etilico, alcol butilico, alcol isobutilico, Dowanol PM, acetone e metiletilchetone.
6. 6. Composizione secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la resina fenolica è un resolo o una novolacca, una novolacca epossidata o una novolacca amminata.
7. 7. Composizione secondo la rivendicazione 6, in cui la resina fenolica è del tipo ottenuto per reazione tra un composto fenolico e un’aldeide, in cui il composto fenolico è scelto tra fenolo, cresolo, xilenolo, para-ferz-butilfenolo, metilfenolo, vinilfenolo, nonilfenolo, bisfenolo A, bisfenolo F o miscele di questi bisfenoli eventualmente sostituiti, e l’aldeide è scelta tra acetaldeide e formaldeide.
8. 8. Composizione secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui il poliestere senz’olio è prodotto a partire da un poliolo scelto tra trimetilolpropano e/o 1 ,6 esandiolo; la resina melamminica può essere metilata o butilata; la resina epossidica modificata è del tipo fenossidico, oppure a base di novolacca epossidata oppure a base di resine epossidiche ottenute da bisfenolo A, da bisfenolo F, o loro miscele; l’epossipolietere ha dimensioni delle catene di carbonio tra 10 e 20 atomi di carbonio.
9. 9. Composizione secondo la rivendicazione 8, in cui la resina epossidica è a base di bisfenolo A con peso molecolare da 360 a 1900.
10. 10. Composizione secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui gli stabilizzanti sono composti amminici.
11. 11. Composizione secondo la rivendicazione 10, in cui detti stabilizzanti sono uno o più composti scelti tra trietanolammina (TEA), metiletanolammina (MEA), propilmetilammina (PMA) e, preferito, dimetilamminoetanolo (DMEA), e sono presenti in quantità tale che, sommata alla quantità di solventi organici, costituisce al massimo il 6% in peso della composizione.
12. 12. Metodo per produrre un rivestimento su un utensile per lavorazione meccanica o uno stampo rotazionale, che comprende le fasi di: - trattamento di preparazione e precondizionamento della superficie dell’utensile o stampo, consistente in un’operazione di sgrassaggio acido, un lavaggio dai residui di sgrassaggio acido, e asciugatura; - applicazione in singola mano sulla superficie così preparata di una composizione di una delle rivendicazioni da 1 a 11, tramite immersione dell’utensile o stampo nella composizione o per spruzzatura elettrostatica; - asciugatura e indurimento della composizione su detta superficie con un trattamento termico ad una temperatura superiore a quella di evaporazione del solvente ed inferiore a 200 °C.
13. 13. Metodo secondo la rivendicazione 12, in cui la temperatura di asciugatura e indurimento è inferiore a 180 °C.
14. 14. Metodo secondo una delle rivendicazioni 12 o 13, in cui dopo l’asciugatura e indurimento della composizione, detta superficie viene ulteriormente sottoposta ad almeno un trattamento di finitura scelto tra il lavaggio con ultrasuoni o, nel caso di utensili per lavorazione meccanica, l'affilatura con macchine utensili di precisione. (MP/Pa)