WO2008014739A2 - Strahlungsemittierendes bauelement - Google Patents

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WO2008014739A2
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Markus Klein
Klaus Meyer
Ralph Pätzold
Heinz Pudleiner
Wiebke Sarfert
Florian Schindler
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Osram Opto Semiconductors Gmbh
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    • Y10T428/31507—Of polycarbonate

Definitions

  • the present invention relates to a radiation-emitting component, in particular an optoelectronic component.
  • the application WO 2005/018010 describes organic electroluminescent products with improved light extraction, which have an adjacently arranged, light-scattering medium.
  • the application EP 1 406 474 describes a light extraction OLED device
  • an organic EL element disposed over the transparent first electrode layer, wherein the electrode layer comprises one or more organic layers but at least one luminescent layer in which light is generated; (e) a transparent second electrode layer disposed over the organic EL element;
  • An object of the present invention is to provide an improved device.
  • a radiation-emitting component which is improved with regard to the coupling-out efficiency and / or the homogeneity of the coupling-out radiation power distribution should be specified.
  • a radiation-emitting component according to the invention comprises an active layer designed for generating radiation and a radiation outcoupling side.
  • an active layer designed for generating radiation and a radiation outcoupling side.
  • a scattering film is arranged and connected to the device.
  • the component is preferably designed as an organic radiation-emitting component, in particular as an organic light-emitting diode (OLED).
  • the active layer is expediently formed by means of an organic layer which contains an organic (semi) conductive material.
  • the organic layer contains for example at least one (semi) conducting polymer and / or comprises at least one layer with a (semi) conducting molecule, in particular a low molecular weight molecule.
  • Radiation generated in the component can be scattered by means of the scattering film.
  • a more homogeneous distribution of the radiation power can be achieved with respect to a corresponding component without scattering film from the radiation outcoupling side of the component.
  • the beam path can be disturbed by scattering events on or in the scattering film. This leads advantageously to an increase in the decoupled during operation of the device radiation power.
  • an undesirable waveguide in the component which can occur, for example due to (multiple) reflection, in particular total reflection in the component, disturbed and the decoupled from the component radiant power over this be increased advantageous.
  • the scattering film is preferably applied to an already prefabricated, functional component and attached to the component. It is therefore particularly not necessary to equip all components of a production batch with a scattering film. Rather, application-specific only selected components can be provided with a scattering film.
  • the retrofitting of components with the scattering film has the advantage that it can be provided as needed. For example, already prefabricated components can first be tested with respect to a criterion, for example with regard to the functionality of the component, the color locus of the generated radiation or a minimum nominal value of the decoupled radiation power. Subsequently, only those components that meet the criterion can be provided with a scattering film.
  • the production costs of a composite component with component and scattering film which has an advantageously increased coupling-out efficiency, can thereby be advantageously reduced, since defective components can be discarded and are not provided with the scattering film.
  • a prefabricated OLED may in particular comprise electrodes for the electrical contacting and, alternatively or additionally, an encapsulation protecting the organic layer, which protects the organic layer, for example, from moisture.
  • the scattering film is formed as a transmission scattering film, which scatters through the scattering film passing and in particular generated in the active layer radiation. Opposite one
  • Reflective scattering film which reflects scattered radiation back into the component, offers the advantage of a transmission scattering film that beam deflection and absorption in the component are avoided.
  • a surface of the scattering film facing away from the component can be designed as a decoupling surface of radiation from the composite component comprising the component and the scattering film.
  • the device includes a substrate on which the active layer is disposed.
  • the active layer can be applied to the substrate during the production of the component.
  • the substrate mechanically stabilizes the active layer.
  • the substrate may in particular be formed by a layer on which the organic layer and optionally electrodes for electrical contacting and / or further elements of the component are applied.
  • the scattering film is preferably arranged on the side of the substrate remote from the active layer and connected to the " substrate." Due to the generally high mechanical stability of the substrate compared to a film, the scattering film can be attached to the substrate in a particularly simple stable manner and preferably permanently. Conveniently, the substrate is cantilevered.
  • the substrate may be flexible.
  • a film is suitable; in particular a plastic film, e.g. a PMMA film.
  • the scattering film can increase the mechanical stability of the substrate / scattering film composite compared with a flexible substrate which is not provided with a scattering film.
  • the substrate is permeable to radiation generated in the active layer, in particular formed from a radiation-transmissive material.
  • the side of the substrate facing away from the active layer may form a radiation exit surface of the component.
  • the substrate contains a glass.
  • a glass substrate is frequently used, especially in OLEDs.
  • In conventional devices without scattering film is usually subject to a considerable proportion of radiation has penetrated into the substrate of a continuous wave len Entry in the substrate. This can be caused by total reflection at the surface of the substrate facing away from the active layer (with).
  • Continued radiation reflected in the substrate may exit from an undesired surface of the substrate, eg, a side surface.
  • the radiation power which can be output via the surface of the substrate facing away from the active layer and which can be provided as the main exit surface of the component is undesirably reduced hereby.
  • both the portion of radiation reflected back on the substrate and the waveguide in the substrate can advantageously be reduced. As a consequence, the coupling-out efficiency of the component is increased.
  • the substrate may also be designed to be electrically insulating.
  • the electrical contacting of the device takes place in this case, preferably on the side facing away from the scattering film of the substrate.
  • the substrate can furthermore be provided with the scattering film essentially over the whole area.
  • the scattering film preferably completely covers at least the active layer.
  • the scattering film comprises a mixed with local scattering zones film matrix.
  • the scattering zones preferably have a refractive index which is different from that of the matrix material of the film matrix.
  • the suitably radiation-transmissive matrix material may be provided with scattering properties for the scattering film by forming the refractive index inhomogeneities.
  • the refractive index of the scattering zones preferably deviates by 0.6% or more, more preferably by 3.0% or more and, with particular advantage, by 6% or more from the refractive index of the matrix material. The greater the deviation, the more efficient is the scattering by means of the scatter zone.
  • the scattering zones are radiation-permeable to the radiation generated in the active layer. Accordingly, the scattering of radiation in the scattering film can be effected by refraction upon entry into the film, as it passes through and / or on exiting from the scattering zones.
  • the scattering film or the film matrix contains a plastic permeable to the radiation generated in the active layer, for example a thermoplastic.
  • Suitable plastics for the films all transparent thermoplastics can be used: polyacrylates, polymethyl methacrylates (PMMA; Plexiglas ® from Rohm.), Cyclic olefin copolymers (COC; Topas ® by the company Ticona.); • Zenoex ® by the company. Nippon Zeon or Apel ® by the company. Japan Synthetic Rubber), polysulfones (Ultrason from the Fa. BASF or Udel ® by the company. Solvay), polyesters, such as PET or PEN, polycarbonate, polycarbonate / polyester blends, such as PC / PET, polycarbonate / Polycyclohexylmethanolcyclo- hexandicarboxylat ( PCCD;. Xylecs ® by the company GE) and polycarbonate / polybutylene terephthalate (PBT) blends.
  • PMMA polymethyl methacrylates
  • COC Cyclic olefin copolymers
  • the scattering film or the film matrix contains a polymer, for example a polycarbonate.
  • a polymer for example a polycarbonate.
  • Plastic films, in particular polycarbonate-based films, can be produced in a simple manner and inexpensively.
  • the scattering zones in particular radiation-permeable, scattering particles.
  • the scattering particles preferably comprise inorganic or organic particles, more preferably organic particles.
  • Plastic particles and / or .Polymerpelle are particularly suitable as scattering particles. ⁇
  • the beam path of (light) rays in the film can be deflected from the original direction, ie the direction before the scattering event on a scattering particle.
  • the scattering particles comprise hollow particles, in particular polymeric hollow particles.
  • refractive index inhomogeneities can be formed in the matrix material.
  • the interior of the hollow body for example, gas-filled, for example, be filled with air.
  • About polymer hollow particles can be achieved in a polymer matrix, which is provided with the polymer hollow particles, particularly high refractive index differences.
  • Radiation-permeable polymeric materials generally have refractive indices which differ relatively little from one another.
  • the polymer-free interior of the hollow body can, in simplified terms, show an increased refractive index deviation from the matrix material.
  • Such hollow spheres are e.g. described in US Patent 5053436.
  • the wall material is made of acrylate polymer and the interior is filled with ambient air.
  • the scattering particles comprise particles having a core-shell structure, in particular polymer particles having a core-shell morphology. These particles are preferably designed as full particles and not as hollow particles.
  • a material for the particle core can advantageously also be used which would be only partially or even unsuitable for direct contact with the matrix material.
  • a core material can be used which would promote the degradation of polymer chains of the matrix material and accordingly would not be suitable in the absence of spacing from the matrix material.
  • the structure as core-shell particles comes from the application as impact modifiers. For this purpose, actually rubber-elastic particles (core of the particles) are needed, which are completely immiscible and incompatible with most thermoplastics. That leads to poor mechanical properties of the mixtures.
  • the rubber particles can be "coated” with a shell, for example an acrylate shell
  • the shell can be polymerized, for example by changing the monomers, the shell then surrounds the particle core and the shell forms the shell.
  • the scattering zones in particular the scattering particles, have an average diameter (average zone diameter or size) of at least 0.5 ⁇ m, preferably of at least 1 ⁇ m up to 100 ⁇ m or even up to 120 ⁇ m, more preferably from 2 to 50 ⁇ m, most preferably from 2 ⁇ m to 30 ⁇ m.
  • average diameter mean zone diameter
  • the number average is to be understood
  • at least 90%, most preferably at least 95%, of the scattering zones have a diameter of greater than 1 ⁇ m and less than 100 ⁇ m
  • Such dimensions for the scattering zones and especially the scattering particles give the scattering film particularly good diffusive properties, in particular for the scattering of visible light.
  • diameters in the above sense between 0.5 ⁇ m and 50 ⁇ m inclusive, preferably between 2 ⁇ m and 30 ⁇ m inclusive, have proven particularly suitable.
  • a scattering structure in particular irregular and preferably statistically formed, is formed in a surface of the scattering film.
  • the scattering structure is expediently formed in the surface of the scattering film facing away from the component, in particular the substrate.
  • a roughness of the scattering film in particular the roughness of the surface with the scattering structure is greater than 3 microns, preferably greater than 4 microns.
  • the roughness is furthermore preferably less than 300 ⁇ m, more preferably less than 50 ⁇ m.
  • the roughness can be determined according to ISO 4288.
  • the structured surface of the scattering film preferably has a gloss level of less than 50%, preferably less than 40%. Furthermore, the gloss level is preferably greater than 0.5%.
  • the gloss level can be determined according to EN ISO 2813 (angle 60 °).
  • the scattering film may also have a glossy surface.
  • the glossy surface is preferably formed by means of the surface of the scattering film facing the component. This surface preferably has a gloss level of more than 50%.
  • the scattering structure is provided in addition to the scattering zones.
  • the decoupling from the composite component to a particularly high extent - by volume scattering at the scattering zones and surface scattering on the scattering structure - increases and at the same time a special homogeneous radiation power distribution can be achieved on the outlet side of Verbundbaueletnents.
  • the visual impression of the composite component e.g. rather dull or rather shiny, can be adjusted.
  • the scattering film or the film matrix is adapted to the component of refractive index.
  • the radiation transfer of radiation from the device into the scattering film is thus facilitated and the reflection losses at the interface (s) between the device and the scattering film are reduced.
  • the refractive index of the scattering film or, in the case that scattering zones are formed, that of the matrix material preferably deviates by 20% or less, particularly preferably by 10% or less, from that of the matrix material
  • Refractive index of the side of the component arranged material in particular the refractive index of the substrate.
  • a suitably suitable material for the film can be used.
  • a polycarbonate is particularly suitable for the film.
  • Refractive index matching material such as an optical refractive index matching gel
  • the refractive index matching material reduces the refractive index jump from the substrate to the scattering film.
  • the scattering film is attached to the component.
  • the scattering film is preferably fastened to the component, in particular the substrate, by means of an adhesion promoter, or the scattering film is laminated onto the component, in particular onto the substrate. If an adhesion promoter is used, it can advantageously also serve as a refractive index adjustment material.
  • the scattering film has a thickness of between 1 ⁇ m and 1 mm inclusive, preferably between 25 ⁇ m and 500 ⁇ m inclusive, more preferably between 25 ⁇ m and 300 ⁇ m inclusive.
  • the thickness of the film may be greater than or equal to 30 microns.
  • a film or layer composite is to be regarded as a film which does not bear its own weight, ie is not self-supporting, and in particular is flexible.
  • a scattering layer e.g. be used with a thickness of up to 10 mm, which may no longer have foil character.
  • a scattering layer with a film character is particularly suitable, in particular because of its flexibility.
  • the composite substrate comprising the scattering film and the substrate is mechanically stabilized due to the scattering film such that the composite substrate is mechanically stabilized by the scattering film even if the substrate is damaged.
  • the substrate is formed of a fragmentable material, for example glass.
  • a splintered substrate can be held together by means of the scattering film.
  • the scattering film is expediently designed with a suitable mechanical stability and mechanically stable and preferably permanently connected to the substrate.
  • the scattering film As a result of the scattering film, the overall stability of the composite substrate and above that of the composite component can advantageously be increased. Furthermore, the risk of splinters caused by injuries in the handling of the device is reduced.
  • the scattering film is designed as Schichtverbünd with a plurality of individual layers.
  • the scattering film is designed as (co) extruded layer composite.
  • an ultraviolet radiation (UV) absorbing element is connected to the component.
  • the element is preferably arranged on the side of the substrate which is remote from the active layer.
  • the element is designed as a separate UV protection film which absorbs ultraviolet radiation.
  • the separate UV protection film can be provided in a film composite with the scattering film.
  • the two films can be designed for a film composite in particular coextruded.
  • the scattering film for example by the addition of one or a plurality of additives, UV-absorbing.
  • a UV-absorbing material can be used for the film matrix.
  • Base layer of the film composite in particular the layer with the scattering particles, as well as the optional coextrusion layer (s) of the films of the invention may additionally contain additives such as UV absorbers and / or other processing aids.
  • additives such as UV absorbers and / or other processing aids.
  • different additives or different concentrations of additives may be present.
  • the co-extrusion layer (s) contain (s) the antistatics, UV absorbers and / or mold release agents.
  • the composition of the film additionally contains 0.01 to 0.5 wt .-% of a UV absorber of the classes benzotriazole derivatives, dimer benzotriazole derivatives, triazine derivatives, dimer triazine derivatives, diaryl cyanoacrylates.
  • a UV absorber of the classes benzotriazole derivatives, dimer benzotriazole derivatives, triazine derivatives, dimer triazine derivatives, diaryl cyanoacrylates.
  • Ultraviolet radiation in particular with OLEDs, can damage the organic layer provided for the generation of radiation and accelerate a defect of the component.
  • this UV aging can be at least inhibited.
  • the component is provided for lighting, in particular for general lighting.
  • a scattering film which would cause a blurring of the individual pixels in displays, can be used in general lighting components without any significant disadvantageous effect.
  • the component can be used, for example, for interior lighting, for exterior lighting or in a signal light.
  • the component is, in particular for use in general lighting, preferably designed to generate visible radiation.
  • the decoupling side luminance can be significantly increased.
  • an antistatic element in particular on the part of the radiation outcoupling side, is connected to the component. Dirt deposits on the (composite) component can be reduced hereby. It has proved to be particularly advantageous to form the scattering film antistatic. Electrostatically caused deposits on the film, which adversely affect the exit side
  • An antistatic agent may advantageously be integrated in the scattering film.
  • the antistatic element may be provided as a separate antistatic film in a film composite coextruded in particular together with the scattering film.
  • suitable antistatic agents are cationic compounds, for example quaternary ammonium, phosphonium or sulfonium salts, anionic compounds, for example alkyl sulfonates, alkyl sulfates, alkyl phosphates, carboxylates in the form of alkali or alkaline earth metal salts, nonionic compounds, for example polyethylene glycol esters, polyethylene glycol ethers, fatty acid esters, ethoxylated fatty amines.
  • Preferred antistatic agents are quaternary ammonium compounds such as dimethyldiisopropylammonium perfluorobutanesulfonate.
  • a scattering foil for a decoupling of a radiation-emitting component in particular the use of a diffusion sheet in a radiation-emitting component offers a variety of benefits above and set forth below.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment of a radiation-emitting component according to the invention on the basis of a schematic sectional view.
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of a radiation-emitting component according to the invention on the basis of a schematic sectional view.
  • FIG. 3 shows, with reference to FIGS. 3A, 3B and 3C, an exemplary embodiment of a scattering film for a component according to the invention.
  • FIG. 4 shows the results of a simulation calculation for the dependence of the gain on decoupled radiation power on the weight concentration of scattering particles.
  • FIG. 5 shows measurement results for the dependence of the increase in decoupled radiation power on the number of scattering particles.
  • FIG. 6 shows the dependence of the increase in decoupled radiation power on the observation angle 1 for a component according to the invention.
  • FIG. 7 shows the emission characteristics of a component according to the invention, a component without scattering foil and the cosinusoidal emission characteristic of a Lambertian radiator.
  • FIG. 8 shows the dependence of the CIE color coordinates x and y on the viewing angle for a component with scattering film and a component without scattering film.
  • FIG. 9 shows, on the basis of the tables in FIGS. 9A and 9B, measured and average values determined for different operating currents as well as the increase of radiant power determined therefrom.
  • FIGS. 1 and 2 each show an embodiment of a radiation-emitting device according to the invention with reference to a schematic sectional view.
  • the radiation-emitting component 1 is in each case designed as an OLED.
  • the component 1 comprises an organic layer 2 designed for generating radiation or a corresponding layer stack with a plurality of organic layers.
  • the organic layer 2 is on a first main surface 3 of a substrate 4 of the
  • Radiation-emitting device disposed and connected thereto.
  • the organic layer 2 For carrier injection into the organic layer 2, it is electrically conductive with a first electrode 5, e.g. the cathode, and a second electrode 6, e.g. the anode, connected. Via these electrodes 5, 6, charge carriers - electrons or holes - can be supplied to the organic layer for generating radiation by recombination in the organic layer 2.
  • the electrodes 5 and 6 are preferably formed in layers, the organic layer being particularly preferably arranged between the electrodes.
  • the electrodes and the organic layer -2 may be applied to the first main surface 3 of the substrate.
  • the organic layer or layers preferably contain a semiconducting organic material.
  • the organic layer contains a semiconducting polymer.
  • Suitable organic or organometallic polymers include: polyfluorenes, polythiopenes, polyphenylenes, polythiophenevinylenes, poly-p-phenylenevinylenes, polyspiro polymers and their families, copolymers, derivatives and mixtures thereof.
  • the organic layer may contain a low molecular weight material (so-called small molecules).
  • Suitable low molecular weight materials include tris-8-aluminum quinolinol complexes, Irppy (tris- (2-phenylpyridyl) iridium complexes) and / or DPVBI (4,4'-bis (2,2-diphenyl) -ethen-1-yl) -diphenyl) complexes.
  • the substrate 4 is radiation-transparent for radiation generated in the organic layer 2.
  • visible light is preferably generated.
  • a glass substrate for example, borofloat glass, or a plastic (film) substrate, e.g. from PMMA (poly (methyl methacrylate)) used.
  • the organic layer 2 facing away from the second main surface 7 of the substrate 4 passing light can decouple from the component-1.
  • the second Ha ⁇ pt Structure 7 may be formed in particular the radiation exit surface of the device.
  • On the side facing away from the substrate 4 side of the organic layer 2 may further be arranged a mirror layer. This preferably reflects radiation proceeding away from the substrate in the organic layer . Back direction of the substrate 4. The radiant power exiting via the radiation exit surface during operation of the component can thus be increased.
  • the first electrode 5 is designed as a reflective electrode and thus at the same time as a mirror layer.
  • the electrode 5 is preferably made metallic or based on alloy. A separate mirror layer is not explicitly shown in the figures.
  • the electrode 5 may be configured as a multilayer structure.
  • one of the layers for the charge carrier injection into the organic layer 2 and a further layer of the electrode is formed as a mirror layer.
  • the layer for the charge carrier injection is expediently arranged between the mirror layer and the organic layer.
  • the mirror layer and / or the carrier injection layer may be a metal, e.g. Au, Al, Ag or Pt, contain or consist of, wherein the two layers suitably contain different metals.
  • an alloy preferably with at least one of the above-mentioned metals for the (multi-layer) electrode 5 is suitable.
  • the second electrode 6 is arranged between the substrate 4 and the organic layer 2.
  • the electrode contains an indium tin oxide (ITO: indium tin oxide) for this purpose.
  • ITO indium tin oxide
  • a .Streufolie 8 is attached to the substrate.
  • an encapsulation for the organic layer 2 which is preferably arranged on the side facing away from the scattering foil 8 side of the substrate 4, has been omitted for reasons of clarity.
  • Such encapsulation encapsulates the organic layer harmful external influences, such as moisture.
  • the encapsulation may be formed, for example, as a roof construction.
  • the component may also comprise a plurality of, preferably structured, separate organic layers or layer stacks.
  • the various layers may be used to produce differently colored light, e.g. red, green or blue light, be formed.
  • the scattering film 8 is laminated onto the second main surface of the substrate 4, whereas in the exemplary embodiment according to FIG. 2 a separate adhesion-promoting layer 9, for example an adhesive layer, is provided, via which the scattering film is attached to the substrate 4 is.
  • a primer is for example a Norland Optical Adhesive, such as the type designation LOT no. 68th
  • the scattering film -8 is embodied as a transmission scattering film, so that radiation coming from the substrate 4 into the scattering film is scattered by means of the scattering film and emerges from the scattering film as scattered radiation via the surface 10 of the scattering film facing away from the substrate.
  • the scattering film can from the composite component shown in Figures 1 and 2, in addition to the device the includes attached to this scattered scattering film, coupled out in operation radiation power.
  • the scattering film serves in particular as a coupling-out layer of the composite component.
  • the radiation power distribution .. on the. Radiation decoupling side of the composite component by means of the scattering film can be homogenized simplified.
  • a defective region of the organic layer, which would appear on the decoupling side as a dark region in the absence of scattering film, can be compensated for by means of diffusive light scattering by means of the scattering film. ..
  • a scattering film 8 can be attached to the respective, found suitable components after a variety of components, such as functionality or sufficient radiation performance, tested and unsuitable components were sorted out. In contrast to one in the respective components already in the Manufacture integrated scattering element so the manufacturing cost can be reduced due to the reduced Committee.
  • the component 1 is preferably designed for illumination, in particular for general lighting. Compared with an application in displays in which the selectivity between individual pixels must be maintained, a scattering film, which would cause a blurring of the individual pixels in displays, can be used in general lighting components without any significant disadvantageous effect.
  • the component can be used, for example, for interior lighting, for exterior lighting or in a signal light. ' -
  • the component is expediently designed to generate visible radiation, in particular for use in general lighting.
  • the decoupling luminance, the decoupling side specific luminous emission and / or the decoupling side brightness can be considerably increased via the scattering film.
  • FIGS. 3A, 3B and 3C each show an exemplary embodiment of a scattering film 8. These scattering films can be used in the components according to FIGS. 1 and 2.
  • the scattering film 8 comprises a film matrix 82 offset with scattering particles 81.
  • the film matrix 82 is preferably formed of a radiation-transmissive plastic, for example polycarbonate.
  • the scattering particles are suitable in particular organic plastic particles.
  • the scattering particles are designed as polymer particles.
  • the scattering particles 81 are preferably designed to be transparent to radiation.
  • the scattering particles expediently have a different refractive index than the refractive index of the film matrix material. With radiation-permeable. Accordingly, scattering particles can be scattered by reflection at the interface with the film matrix and / or by refraction when entering, passing through and / or leaving the scattering particle.
  • the scattering particles can be added to a molding composition for the film matrix before production, the film in random distribution.
  • the proportion of scattering particles in the scattering film is preferably 50% by weight or less.
  • the refractive index of the scattering particles preferably deviates by 0.6% or more, more preferably by 3.0% or more and, with particular advantage, by 6% or more from the refractive index of the matrix material.
  • the scattering particles are, for example, polymer hollow particles, wherein a scattering by refraction here mainly due to the relatively high refractive index difference between hollow body interior and Hollow body wall is done. If polymeric materials are used both for the film matrix 82 and for the transformation of the cavity of the hollow particle, they usually have a comparatively small amount
  • the refractive index difference between the material of the walling and the interior which may be filled with gas, for example air, for example, can be made larger in a simplified manner.
  • gas for example air
  • FIG. 3B Such a polymeric hollow particle with the gas-filled cavity 12 and the cavity wall 13 is schematically indicated in FIG. 3B.
  • the surface 10 facing away from the component is provided with a scattering structure of the scattering foil 8 shown in FIG. 3B.
  • the scattering structure can be scattered in addition to the volume scattering of the particles on the surface of the film.
  • an irregular structure of the surface in particular a structure according to a statistical pattern.
  • the optical impression of the component can be set in the switched-off state.
  • the component may appear more shiny or rather dull.
  • FIG. 3C shows a scattering film 8 which has a scattering structure but is not offset with scattering particles 81.
  • This scattering film thus has only a surface structuring.
  • the use of the volume of the film for scattering the use of scattering particles is preferred.
  • FIGS. 3A to 3C exemplarily symbolize beam paths in the scattering film 8, wherein in the case of the films provided with scattering articles 81 according to FIGS. 3A and 3B, a representation of a radiation passage through the particles has been dispensed with for reasons of clarity.
  • the roughness of the structured surface 10 is greater than 3 ⁇ m, preferably larger, for efficient scattering than 4 microns and less than 300 microns, more preferably greater than 4 microns and less than 50 microns.
  • a scattering film according to FIG. 3B is particularly suitable for increasing the decoupled radiation power. By means of such a scattering film, it was possible to achieve an increase in luminance of more than 20% compared to a similar component without scattering film.
  • the surface 11 of the scattering film facing the component is expediently planar and, in particular, unstructured.
  • a scattering foil with a structured surface 11 can be used.
  • the matrix material In order to facilitate the radiation transfer from the substrate 4 into the scattering film 8, in a scattering film provided with scattering particles, the matrix material and in a. Scattering film with only one surface structuring the material of the film to the substrate appropriately refractive index-matched. ⁇
  • the matrix material is particularly suitable for this polycarbonate. Polycarbonates have a refractive index of about 1.59. This material is well indexed to a glass substrate, particularly a borofloate glass substrate having a refractive index of about 1.54.
  • Refractive index matching material such as an optical gel
  • the primer layer for refractive index adjustment executed.
  • the adhesion promoter preferably has a refractive index which is not more than 20%, preferably not more than 10% outside a limited by the refractive indices of the substrate 4 and the film material or the matrix material interval. Preferably, this has
  • Refractive index matching material has a refractive index, .. which lies between that of the substrate and the scattering film or the film matrix.
  • a waveguide in the substrate can be reduced in the direction of the substrate side surfaces, which increases, for example, at a substrate-air interface.
  • films are described which are suitable for a component according to the invention, in particular a visible light-emitting component,. especially suitable, is ... , ,
  • acrylates in particular core-shell acrylates
  • These preferably have a sufficiently high thermal stability, • polycarbonate not to be decomposed, for example, up to at least 300 0 C at the processing temperatures of the transparent plastic is preferred.
  • the scattering pigments should have no functionalities that lead to a degradation of the polymer chain of the polycarbonate.
  • Paraloid ® can Fa. Rohm & Haas or Techpolymer® ® from. Sekisui good for pigmentation tion of transparent plastics. From these product lines a variety of different types are available. Preferably, core-shell acrylates from the tech polymer series are used.
  • the film in particular on the structured side facing away from the component, preferably has a degree of gloss (measured according to EN ISO 2813 (angle 60 °)) of less than 50%, preferably less than 40% and / or more than 0.5%. on.
  • a roughness (measured according to ISO 4288) on the structured side is advantageously greater than 3 ⁇ m, preferably greater than 4 ⁇ m and / or smaller than 300 ⁇ m, preferably smaller than 50 ⁇ m.
  • the gloss level of the film surface is particularly important and influences the optical properties of the film.
  • the visual impression of the non-driven component can be adjusted hereby.
  • the film is preferably designed as a plastic film, which consists of at least one layer. At least one layer of the film contains transparent polymeric particles having a different refractive index from the matrix material.
  • the layer contains from 50 to 99.99% by weight, preferably from 70 to 99.99% by weight, of a transparent plastic, in particular polycarbonate, and from 0.01 to 50% by weight, preferably from 0.01 to 30% by weight. %, polymeric particles.
  • the particles preferably have an average particle size essentially between 1 and 100 ⁇ m, preferably between 1 and 50 ⁇ m.
  • the film furthermore preferably has at least one structured side, the surface of the structured side having a degree of gloss (measured in accordance with EN ISO 2813 (angle 60 °)) of less than 50%, preferably less than 40% and more than 0.5%. and a roughness (measured according to ISO 4288) of greater than 3 microns, preferably greater than 4 microns and • less than 50 microns, preferably less than 300 microns on the structured side has.
  • a degree of gloss measured in accordance with EN ISO 2813 (angle 60 °)
  • a roughness measured according to ISO 4288
  • the scattering film may also have a glossy surface.
  • the glossy surface is preferably formed by means of the device-facing 1 surface of the scattering film. This surface preferably has a gloss level of more than 50%.
  • heated rubber rolls are used, as disclosed in DE 32 28 002 (or the US equivalent 4,368,240) of the company Nauta Roll Corporation.
  • the film is also preferably produced by thermoplastic processing.
  • the structuring of the film surfaces is preferably carried out with the aid of rollers, more preferably 3 rolls of a calender.
  • rollers more preferably 3 rolls of a calender.
  • the structures of the two rolls which form the nip into which the melt (so-called melt curtain) enters after leaving the extruder die are preferred.
  • melt curtain the melt
  • Key procedural parameters for the molding of the structures are the temperature of the rubber roller and the pressure in the nip, which is exerted on the melt curtain between the rollers. The process parameters can be quickly determined by simple experiments.
  • a smooth and / or shiny surface is preferably made with polished metal rollers.
  • the film preferably has a thickness of 25 ⁇ m, preferably 30 ⁇ m, to 1000 ⁇ m.
  • the film may also be a multilayer composite of at least two films.
  • This composite can be made by extrusion.
  • separately prefabricated films can be arranged on top of each other and joined together (so-called laminating or laminating).
  • the plastic granules for example, the polycarbonate granules fed to a hopper of an extruder and passes through this in the plasticizing consisting of screw and cylinder.
  • the conveying and melting of the plastic material takes place.
  • the plastic melt is forced through a slot die.
  • a filter device for one-sided structuring of the film surface, a rubber roller can be used.
  • the final shaping takes place.
  • the rubber rollers preferably used for the structuring of the film surface are described in US 4,368,240.
  • the mold is finally fixed by cooling and that alternately on the smoothing rollers and in the ambient air.
  • the other devices of the plasticizing system are used for transport, the possibly desired application of protective films and the winding of the extruded films.
  • Suitable plastics for the films all transparent thermoplastics can be used: polyacrylates, polymethyl methacrylates (PMMA; Plexiglas ® from Rohm.), Cyclic olefin copolymers (COC; Topas ® by the company Ticona.); Zenoex ® by the company. Nippon Zeon or Apel ® by the company. Japan Synthetic Rubber), polysulfones (Ultrason from the Fa. BASF or Udel ® by the company.
  • PMMA polymethyl methacrylates
  • COC Cyclic olefin copolymers
  • Zenoex ® by the company. Nippon Zeon or Apel ® by the company. Japan Synthetic Rubber
  • polysulfones Ultrason from the Fa. BASF or Udel ® by the company.
  • polyesters such as PET or PEN
  • polycarbonate such as PC / PET
  • polycarbonate / polyester blends such as PC / PET
  • PCCD Polycyclohexylmethanolcyclo- hexandicarboxylat
  • PBT Polycarbohat / polybutylene terephthalate
  • a polycarbonate is used. This is, as explained above, particularly suitable for refractive index matching to an OLED.
  • Suitable polycarbonates for the production of the film are all known polycarbonates. These are homopolycarbonates, copolycarbonates and thermoplastic polyestercarbonates.
  • a suitable polycarbonate preferably has a middle one
  • Molecular weight M w of from 18,000 to 40,000, preferably from 26,000 to 36,000 and in particular from 28,000 to 35,000, determined by measuring the relative solution viscosity in dichloromethane or in mixtures of equal amounts by weight phenol / o-dichlorobenzene calibrated by light scattering.
  • the preparation of the polycarbonates is preferably carried out by the phase boundary process or the melt transesterification process and is described below by way of example of the phase interface process.
  • Suitable diphenols are. for example, in US Pat. Nos. 2,999,835, 3,148,172, 2,991,273, 3,271,367, 4,982,014 and 2,999,846, in German Offenlegungsschriften 1,570,703, 2,063,050, 2,036,052, 2,211 Nos. 956 and 3,832,396, French Patent 1,561,518, in the monograph "H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964, p28ff; p.102ff", and in “DG Legrand, JT Bendler, Handbook of Polycarbonates Science and Technology, Marcel Dekker New York 2000, p. 72ff. " described.
  • Phenylester snake for example in the US-A 34 94 885, 43 86 186, 46 61 580, 46 80 371 and 46 80 372, in EP-A 26 120, 26 121, 26 684, 28 030, 39 845, 39 845 , 91 602, 97 970, 79 075, 14 68 87, 15 61 03, 23 49 13 and 24 03 01 as well as in DE-A 14 95 626 and 22 32 977 described.
  • copolycarbonates Both homopolycarbonates and copolycarbonates are suitable.
  • copolycarbonates it is also possible to use from 1 to 25% by weight, preferably from 2.5 to 25% by weight (based on the total amount of diphenols to be used) of hydroxyl-aryloxy endblocked polydiorganosiloxanes. These are known (see, for example, US Patent 3,419,634) or produced by literature methods.
  • the preparation of polydiorganosiloxane-containing copolycarbonates is z. B. in DE-OS 33 34 782 described.
  • Aromatic dicarboxylic acid dihalides for the preparation of aromatic polyester carbonates are preferably the diacid dichlorides of isophthalic acid, terephthalic acid, diphenyl ether-4,4'-dicarboxylic acid and naphthalene-2, 6-dicarboxylic acid.
  • the aromatic polyester carbonates can be branched both linearly and in a known manner (see also DE-OS 29 40 024 and DE-OS 30 07 934).
  • the polydiorganosiloxane-polycarbonate block polymers may also be a mixture of polydiorganosiloxane-polycarbonate block copolymers with conventional polysiloxane-free thermoplastic polycarbonates, the total content of polydiorganosiloxane structural units in this mixture being about 2.5 to 25% by weight.
  • Such polydiorganosiloxane-polycarbonate block copolymers are e.g. from U.S. Patent Nos. 3,189,662, 3,821,325 and 3,832,419.
  • Preferred polydiorganosiloxane-polycarbonate block copolymers are prepared by adding alpha, omega-Bishydroxyaryloxyend phenomenon-containing polydiorganosiloxanes together with other diphenols, optionally with the concomitant use of branching agents in the usual amounts, eg. B. by the two-phase interface method (see H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonate Polymer Rev. Vol. IX, page 27 et seq., Interscience Publishers New York 1964), wherein in each case the ratio of the bifunctional phenolic reactants is selected such that This results in a suitable content of aromatic carbonate structural units and diorganosiloxy units. •
  • Such alpha, omega-bishydroxyaryloxy end-group-containing polydiorganosiloxanes are e.g. from US 3,419,634.
  • the polymeric particles have a core of a rubbery vinyl polymer.
  • the rubbery vinyl polymer may be a homo- or copolymer of any of the monomers having at least one " have ethylenically unsaturated group and which undergo an addition polymerization - as is well known - under the conditions of emulsion polymerization in an aqueous medium.
  • Such monomers are listed in US 4,226,752, column 3, lines 40-62.
  • the polymeric particles contain a rubbery alkyl acrylate polymer core wherein the alkyl group has 2 to 8 carbon atoms, optionally copolymerized with 0 to 5% crosslinker and 0 to 5% graft crosslinker, based on the total weight of the core.
  • the rubbery alkyl acrylate is preferably copolymerized with up to 50% of one or more copolymerizable vinyl monomers, for example those mentioned above. Suitable crosslinking and graft-crosslinking monomers are described, for example, in EP-A 0 269 324.
  • the polymeric particles contain one or more coats.
  • This one coat or coats are preferably made from a vinyl homo- or copolymer. Suitable monomers for preparing the sheath (s) are described in US Pat. 4-226752, column '4, lines 20-46,' with reference being made to the disclosures herein.
  • One or more sheaths are preferably a polymer. from a methacrylate, acrylate, vinylarene, vinyl carboxylate, acrylic acid and / or methacrylic acid.
  • the polymeric particles are useful to impart light scattering properties to the transparent plastic, preferably polycarbonate.
  • the polymeric particles preferably have an average particle diameter (average particle diameter or size) of at least 0.5 microns, preferably at least 1 microns to at most 100 microns, more preferably from 2 to 50 microns, most preferably from 2 to 30 microns. Preferably, at least 90%, most preferably at least 95% of the polymeric particles have a diameter of greater than 1 micrometer and less than 100 microns,
  • the polymeric particles are preferably a free flowing powder , preferably in compacted form.
  • At least one monomer component of the core polymer is subjected to emulsion polymerization to form emulsion polymer particles.
  • the emulsion polymer particles are swollen with the same or one or more other monomer components of the core polymer, and the monomer (s) are polymerized within the emulsion polymer particles.
  • the steps of swelling and polymerisation can be repeated until the particles have grown to the desired core size.
  • the core polymer particles are suspended in a 'second aqueous monomer emulsion, and a polymer sheath of the monomer / monomers is polymerized in the polymer particles in the second emulsion.
  • One or more coats may be polymerized on the core polymer.
  • the preparation of core / shell polymer particles is described in EP-A .0 269 324 and in U.S. Patents 3,793,402 and 3,808,180.
  • the film is preferably produced by extrusion.
  • a polycarbonate granules are fed to the extruder and melted in the plasticizing system of the extruder.
  • the plastic melt is replaced by a Pressed slot die and thereby deformed, brought in the nip of a smoothing calender in the desired final shape and fixed in shape by mutual cooling on smoothing rollers and the ambient air.
  • the polycarbonates used for the extrusion of high melt viscosity are conventionally processed at melt temperatures of 260-320 0 C, corresponding to the cylinder temperatures of the plasticizing cylinder and the die temperatures be adjusted.
  • polycarbonate melts of different composition can be superimposed and thus produce multilayer films (see, for example, EP-A 0 110 221 and EP-A 0 110 238).
  • Both the base layer, in particular the layer with the scattering particles, and the optionally present coextrusion layer (s) of the films according to the invention may additionally contain additives, for example UV absorbers and / or other processing aids.
  • additives for example UV absorbers and / or other processing aids.
  • different additives or different concentrations of additives may be present.
  • the co-extrusion layer (s) contain (s) the antistatics, UV absorbers and / or mold release agents.
  • the composition of the film additionally contains 0.01 to 0.5 wt .-% of a UV absorber of the classes benzotriazole derivatives, dimer benzotriazole derivatives, triazine derivatives, dimer triazine derivatives, diaryl cyanoacrylates.
  • Suitable stabilizers are, for example, phosphines, phosphites or Si-containing stabilizers and further compounds described in EP-A 0 500 496.
  • triphenyl phosphites examples which may be mentioned are triphenyl phosphites, diphenylalkyl phosphites, phenyldialkyl phosphites, tris (nonylphenyl) phosphite, tetrakis (2,4-di-tert-butylphenyl) -4,4'-biphenylene diphosphonite, and bis (2,4-dicumylphenyl) petaerythritol diphosphite and triarylphosphite.
  • triphenylphosphine and tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite Particular preference is given to triphenylphosphine and tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite.
  • Suitable mold release agents are, for example, the esters or partial esters of monohydric to hexahydric alcohols, in particular of glycerol, of pentaerythritol or of Guerbet alcohols.
  • Monohydric alcohols are, for example, stearyl alcohol, palmityl alcohol and Guerbet alcohols
  • a dihydric alcohol is, for example, glycol
  • a tetrahydric alcohol is, for example, glycerol
  • tetrahydric alcohols are, for example, pentaerythritol and mesoerythritol
  • pentavalent alcohols are, for example, arabitol, ribitol and xylitol
  • hexahydric alcohols are, for example, mannitol, glucitol ( Sorbitol) and dulcite.
  • the esters are preferably the Monoester, diesters, triesters, Tetraester, Pentaester and hexaesters or mixtures thereof, particularly random mixtures, of saturated, ⁇ aliphatic C 0 to C 36 monocarboxylic acids' and optionally hydroxy-monocarboxylic acids, preferably with saturated aliphatic Ci 4 to C 32 -monocarboxylic acids and optionally hydroxy-monocarboxylic acids.
  • Obtainable fatty acid esters in particular of pentaerythritol and glycerol, may contain less than 60% of different partial esters.
  • Saturated, aliphatic monocarboxylic acids having 10 to 36 carbon atoms are, for example, capric acid, lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, hydroxystearic acid, arachidic acid, behenic acid, lignoceric acid, cerotic acid and möntanklaren.
  • antistatic agents examples include cationic compounds, for example quaternary ammonium, phosphonium or sulfonium salts, anionic compounds, for example alkyl sulfonates, alkyl sulfates, alkyl phosphates, carboxylates in the form of alkali metal or alkaline earth metal salts, nonionic compounds, for example polyethylene glycol esters, polyethylene glycol ethers, fatty acid esters, ethoxylated fatty amines.
  • Preferred antistatic agents are quaternary ammonium compounds, e.g. Dimethyldiisopropylammonium perfluorobutanesulfonate.
  • the preparation of the master batch is carried out using conventional twin-screw compounding extruders (eg ZSK 32) at processing temperatures of 250 to 33O 0 C, which are customary for polycarbonate.
  • conventional twin-screw compounding extruders eg ZSK 32
  • a masterbatch with the following composition was prepared:
  • Butadiene / styrene core and a methyl methacrylate shell (Techpolymer 0 MBX 5 from Sekisui) with a particle size of 2 to 15 microns and an average particle size of 8 microns.
  • the equipment used for the production of the films consists of
  • a main extruder with a screw of 105 mm diameter (D) and a length of 4IxD; the screw has a degassing zone;
  • the granules of the light-scattering material were fed to the hopper of the main extruder.
  • the plasticizing cylinder / screw of the extruder the melting and conveying of the material took place.
  • the molten material was fed to the smoothing calender whose rolls had the temperature given in the table below.
  • On the smoothing calender (consisting of three rolls) was the final shaping and cooling of the film.
  • the structuring The rubber roller used in the film surface is disclosed in U.S. 4,368,240 to Nauta Roll Corporation.
  • the film was transported through a trigger. After that, a protective film. be applied on both sides of PE and carried out a winding of the film.
  • the following light-scattering composition was fed to the main extruder:
  • & is the intermediate angle between a beam incident on the scattering film and this beam after scattering.
  • a transmission scattering film 3 is formed between the (imaginary) continuation of the incident beam on the exit side and the outgoing beam.
  • the scattering anisotropy factor g (g-factor) describes the scattering properties of the scattering film. This g-factor is between -1 and 1, where a value of -1 mirror-like backscatter, a value of ⁇ 0 isotropic scattering and a value of 1 does not correspond to a change in the beam path. g-factors greater than 0 indicate forward scattering. The g-factor is experimentally accessible.
  • ⁇ and ⁇ ' here denote the angle of the incident radiation and the angle of the scattered Radiation relative to the respective surface normal, where & is determined by the difference of these angles.
  • the suitable selection of a scattering film which is mixed with scattering particles and preferably has a scattering structure on a film surface, can have a considerable influence on the maximum gain to be achieved for the radiation power coupled out of the component relative to a corresponding component without scattering film.
  • the scattering film 8, in particular with respect to the component is formed such that the g-factor is between 0.3 inclusive and 0.9 inclusive, more preferably between 0.5 and 0.7 inclusive.
  • FIG. 4 graphically shows the results of a simulation calculation relating thereto.
  • Various g-factors were assumed for the scattering film. It became the dependence of the increase in coupled radiation power on the proportion of scattering particles of a given type in weight percent for a scattering film determined a predetermined thickness. For the different g-factors, the growth has a pronounced maximum.
  • the scattering film is formed for a given component such that the gain is close to or at the maximum.
  • FIG. 5 shows measurement results for the dependence of the increase in coupled-radiation power of the 'by number of scattering particles in the volume per unit area in plan view of the film for scattering particles of a given type, and optionally a predetermined scattering structure of the film.
  • the absolute number of particles in volume, per. Unit surface in a plan view of the film in a film are each chosen such that the increase in the range of the maximum achievable gain or the gain is equal to the maximum achievable increase.
  • the number of particles can be varied in particular the frequency of scattering events in the film.
  • the thickness of the scattering film can be varied for a given particle size (distribution).
  • the particle number density in the film is expediently. designed such that the growth is optimal.
  • FIG. 6 shows the dependence of the increase in decoupled radiation power on the observation angle for an OLED which has been provided with a 300 ⁇ m thick polymer scattering film as coupling-out layer.
  • the observation angle was measured relative to the surface normal of the decoupling surface of the scattering film.
  • a white light emitting device was used as the organic radiation emitting device.
  • the increase in the measured angular range is always over twenty percent and. has a maximum at about 43 percent.
  • the average increase is about 35 percent.
  • the component with the scattering foil has a substantially unchanged emission characteristic compared to a corresponding component without scattering foil.
  • the emission characteristic at least • in the range between 0 ° and 70 ° essentially corresponds to that of a Lambertian radiator and thus runs cosinusoidal (cf. FIG. 7).
  • FIGS. 9A and 9B show, for OLEDs with different radiation-generating polymers, the gains achieved by means of the scattering film at different operating currents I for two components of different types. In each case OLEDs were used with visible light emitting polymers. In FIG. 9A, a field emitting in the yellow spectral range was . Material and in Figure 9B, a white light-emitting material was examined.
  • the specific light emission in lm / (m 2 ) was measured with and without scattering foil for otherwise identical components (columns: max., Min. And center). Under the respective measured values, the respective increase compared to the comparative component is given in percent.
  • the individual columns show the maximum (max.) And minimum (min.) Specific light emission and the specific light emission in the central area of the decoupling area (center) as well as the average specific light emission or the corresponding increase.
  • the invention is not limited by the description with reference to the embodiments. Rather, the invention encompasses any novel feature as well as any combination of features, including in particular any combination of features in the claims, even if this feature or combination itself is not explicitly stated in the patent claims or exemplary embodiments.

Abstract

Es wird ein organisches strahlungsemittierendes Bauelement (1) mit einer zur Strahlungserzeugung ausgebildeten organischen Schicht (2) und einer Strahlungsauskoppelseite angegeben, wobei auf der Strahlungsauskoppelseite des Bauelements eine Streufolie (8) angeordnet und mit dem Bauelement verbunden ist.

Description

Beschreibung
Strahlungsemittierendes Bauelement
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Strahlungsemittierendes Bauelement, insbesondere ein optoelektronisches Bauelement.
Diese Patentanmeldung beansprucht die Priorität der deutschen Patentanmeldungen 10 2006 035 628.4 vom 31. Juli 2006 und 10 2006 059 129.1 vom 14. Dezember 2006, deren gesamter Offenbarungsgehalt hiermit explizit durch Rückbezug in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird.
In der Anmeldung WO 2005/018010 werden organische elektrolumineszente Erzeugnisse mit verbesserter Lichtextraktion beschrieben, die ein angrenzend angeordnetes, lichtstreuendes Medium aufweisen.
In der Anmeldung EP 1 406 474 wird eine Lichtextraktions- OLED-Vorrichtung mit
(a) einem transparenten Substrat;
(b) einer über einer ersten Oberfläche des transparenten Substrats angeordneten Lichtstreuschicht;
(c) einer über der Lichtstreuschicht angeordneten transparenten, ersten Elektrodenschicht;
(d) einem über der transparenten ersten Elektrodenschicht angeordneten organischen EL-Element, wobei die Elektrodenschicht eine oder mehrere organische Schichten, aber mindestens eine Leuchtschicht umfasst, in der Licht : erzeugt wird; (e) einer über dem organischen EL-Element angeordneten transparenten, zweiten Elektrodenschicht;
(f) einer über der transparenten zweiten Elektrodenschicht angeordneten Reflektorschicht;
(g) einer Isolationsschicht mit niedrigem Index, deren optischer Index kleiner als der der zwischen der transparenten zweiten Elektrodenschicht und der Reflektorschicht angeordneten LeuchtSchicht ist, beschrieben.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Bauelement anzugeben. Insbesondere soll ein hinsichtlich der Auskoppeleffizienz und/oder der Homogenität der auskoppelseitigen Strahlungsleistungsverteilung verbessertes Strahlungsemittierendes Bauelement angegeben werden.
Diese Aufgabe wird durch ein Strahlungsemittierendes Bauelement mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abgängigen Patentansprüche .
Ein erfindungsgemäßes Strahlungsemittierendes Bauelement umfasst eine zur Strahlungserzeugung ausgebildete aktive Schicht und eine Strahlungsauskoppelseite . Auf der Strahlungsauskoppelseite ist eine Streufolie angeordnet und mit dem Bauelement verbunden.
Bevorzugt ist das Bauelement als organisches Strahlungsemittierendes Bauelement, insbesondere als organische lichtemittierende Diode (OLED) ausgebildet. Die aktive Schicht ist hierbei zweckmäßigerweise mittels einer organischen Schicht gebildet, die ein organisches (halb) leitendes Material enthält. Die organische Schicht enthält dabei zum Beispiel zumindest ein (halb) leitendes Polymer und/oder umfasst zumindest eine Schicht mit einem (halb) leitenden Molekül, insbesondere einem niedermolekularen Molekül .
Im Bauelement erzeugte Strahlung kann mittels der Streufolie gestreut werden. Hierdurch kann gegenüber einem entsprechenden Bauelement ohne Streufolie seitens der Strahlungsauskoppelseite des Bauelements eine homogenere Verteilung der Strahlungsleistung erzielt werden. Zudem kann durch Streuereignisse an oder in der Streufolie der Strahlverlauf gestört werden. Dies führt mit Vorteil zu einer Erhöhung der im Betrieb des Bauelements ausgekoppelten Strahlungsleistung. Insbesondere kann eine unerwünschte Wellenführung im Bauelement, die zum Beispiel aufgrund von (Mehrfach-) Reflexion, insbesondere Totalreflexion im Bauelement auftreten kann, gestört und die aus dem Bauelement ausgekoppelte Strahlungsleistung hierüber vorteilhaft erhöht werden.
Ferner ist die Streufolie bevorzugt auf ein bereits vorgefertigtes, funktionsfähiges Bauelement aufgebracht und an dem Bauelement befestigt. Es ist demnach insbesondere nicht notwendig, alle Bauelemente einer Herstellungscharge mit einer Streufolie auszustatten. Vielmehr können anwendungsspezifisch lediglich ausgewählte Bauelemente mit einer Streufolie versehen werden. Gegenüber einem während der Herstellung des Bauelements in diesem integrierten Streuelement bietet das nachträgliche Ausstatten von Bauelementen mit der Streufolie den Vorteil, dass diese bedarfsgemäß vorgesehen werden kann. Beispielsweise können bereits vorgefertigte Bauelemente zunächst bezüglich eines Kriteriums, beispielsweise hinsichtlich der Funktionsfähigkeit des Bauelements, des Farborts der erzeugten Strahlung oder eines Mindest-Sollwerts der ausgekoppelten Strahlungsleistung, getestet werden. Nachfolgend können lediglich diejenigen Bauelemente, die dem Kriterium genügen mit einer Streufolie versehen werden. Die Herstellungskosten eines Verbundbauelements mit Bauelement und Streufolie, das eine vorteilhaft erhöhte Auskoppeleffizienz aufweist, können hierdurch vorteilhaft verringert werden, da defekte Bauelemente ausgesondert werden können und nicht mit der Streufolie versehen werden.
Eine vorgefertigte OLED kann insbesondere Elektroden für die elektrische Kontaktierung und, alternativ oder zusätzlich, eine die organische Schicht schützende Verkapselung, welche die organische Schicht beispielsweise vor Feuchtigkeit schützt, umfassen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Streufolie als Transmissionsstreufolie ausgebildet, die durch die Streufolie hindurch tretende und insbesondere in der aktiven Schicht erzeugte Strahlung streut . Gegenüber einer
Reflexionstreufolie, die gestreute Strahlung ins Bauelement zurückreflektiert, bietet eine Transmissionsstreufolie den Vorteil, dass Strahlablenkung und Absorption im Bauelement vermieden werden. Eine von dem Bauelement abgewandte Oberfläche der Streufolie kann als Auskoppelflache von Strahlung aus dem Verbundbauelement, das das Bauelement und die Streufolie umfasst, ausgebildet sein.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung. umfasst das Bauelement ein Substrat, auf dem die aktive Schicht angeordnet ist. Auf dem Substrat kann bei der Herstellung des Bauelements beispielsweise die aktive Schicht aufgebracht werden. Zweckmäßigerweise stabilisiert das Substrat die aktive Schicht mechanisch.
Das Substrat kann insbesondere durch eine Schicht gebildet sein, auf der die organische Schicht und gegebenenfalls Elektroden zur elektrischen Kontaktierung und/oder weitere Elemente des Bauelements aufgebracht sind.
Die Streufolie ist bevorzugt auf der von der aktiven Schicht abgewandten Seite des Substrats angeordnet und mit dem " Substrat verbunden. Aufgrund der gegenüber einer Folie in der Regel hohen mechanischen Stabilität des Substrats kann die Streufolie an dem Substrat besonders einfach stabil und vorzugsweise dauerhaft befestigt werden. Zweckmäßigerweise ist das Substrat freitragend ausgebildet.
Alternativ kann das Substrat flexibel ausgebildet sein. Für eine flexible Ausbildung eignet sich zum Beispiel eine Folie; insbesondere eine Kunststoff-Folie, z.B. eine PMMA-Folie. Durch die Streufolie kann die mechanische Stabilität des Substrat/Streufolien-Verbunds gegenüber einem flexiblen Substrat, das nicht mit einer Streufolie versehen ist, erhöht werden.
Bevorzugt ist das Substrat für in der aktiven Schicht erzeugte Strahlung durchlässig, insbesondere aus einem strahlungsdurchlässigen Material gebildet. Die von der aktiven Schicht abgewandte Seite des Substrats kann eine Strahlungsaustrittsfläche des Bauelements bilden. Beispielsweise enthält das Substrat ein Glas . Ein Glassubstrat wird insbesondere bei OLEDs häufig eingesetzt. Bei herkömmlichen Bauelementen ohne Streufolie unterliegt in der Regel ein erheblicher Anteil an in das Substrat eingetretener Strahlung einer kontinuierlichen Wel-lenführung im Substrat. Diese kann durch Totalreflexion an der von der aktiven Schicht abgewandten Oberfläche des Substrats (mit) verursacht sein. Fortgesetzt im Substrat reflektierte Strahlung kann aus einer nicht erwünschten Fläche des Substrats, z.B. einer Seitenfläche, austreten. Die über die der aktiven Schicht abgewandte Oberfläche des Substrats, die als Hauptaustrittsfläche des Bauelements vorgesehen sein kann, auskoppelbare Strahlungsleistung wird hierüber unerwünschterweise verringert .
Weiterhin kann Strahlung, die an der von der aktiven Schicht abgewandten Oberfläche des Substrats reflektiert wird, im Bauelement wieder absorbiert werden. Der absorbierte Anteil steht dann naturgemäß nicht mehr zur Auskopplung zur Verfügung.
Über Streuung an oder in der Streufolie kann sowohl der am Substrat rückreflektierte Anteil an Strahlung als auch die Wellenführung im Substrat vorteilhaft verringert werden. In der Folge wird die Auskoppeleffizienz des Bauelements erhöht.
Das Substrat kann ferner elektrisch isolierend ausgebildet sein. Die elektrische Kontaktierung des Bauelements erfolgt in diesem Falle vorzugsweise auf der der Streufolie abgewandten Seite des Substrats .
Das Substrat kann weiterhin im Wesentlichen vollflächig mit ■ der Streufolie versehen sein kann. Bevorzugt überdeckt die Streufolie zumindest die aktive Schicht vollständig. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Streufolie eine mit lokalen Streuzonen versetzte Folienmatrix. Die Streuzonen weisen bevorzugt einen Brechungsindex auf, der von dem des Matrixmaterials der Folienmatrix verschieden ist. Das zwecktnäßigerweise strahlungsdurchlässige Matrixmaterial kann durch Ausbilden der Brechungsindex-Inhomogenitäten mit Streueigenschaften für die Streufolie ausgestattet werden.
Der Brechungsindex der Streuzonen weicht bevorzugt um 0,6 % oder mehr, besonders bevorzugt um 3,0 % oder mehr und mit besonderem Vorteil um 6 % oder mehr vom Brechungsindex des Matrixmaterials ab. Je größer die Abweichung ist, desto effizienter ist in der Regel die Streuung mittels der Streuzone .
Bevorzugt sind die Streuzonen strahlungsdurchlässig für die in der aktiven Schicht erzeugte Strahlung ausgebildet . Die Streuung von Strahlung kann in der Streufolie demnach durch Brechung beim Eintritt in die, beim Durchtritt durch die und/oder beim Austritt aus den Streuzonen erfolgen.
In einer weiteren. bevorzugten Ausgestaltung enthält die Streufolie beziehungsweise die Folienmatrix einen für die in der aktiven Schicht erzeugte Strahlung durchlässigen Kunststoff, z.B. einen Thermoplasten.
Als Kunststoffe für die Folien können alle transparenten Thermoplaste eingesetzt werden: Polyacrylate, Polymethylmethacrylate (PMMA; Plexiglas® von der Fa. Röhm) , Cycloolefin-Copolymere (COC; Topas® von der Fa. Ticona) ; • Zenoex® von der Fa. Nippon Zeon oder Apel® von der Fa. Japan Synthetic Rubber) , Polysulfone (Ultrason® von der Fa. BASF oder Udel® von der Fa. Solvay), Polyester, wie z.B. PET oder PEN, Polycarbonat, Polycarbonat/Polyester-Blends, z.B. PC/PET, Polycarbonat/Polycyclohexylmethanolcyclo- hexandicarboxylat (PCCD; Xylecs® von der Fa. GE) und Polycarbonat/Polybutylenterephthalat (PBT) Blends .
Beispielsweise enthält die Streufolie beziehungsweise die Folienmatrix ein Polymer, etwa ein Polycarbonat. Kunststofffolien, insbesondere polycarbonat-basierte Folien, sind auf einfache Weise und kostengünstig fertigbar.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung umfassen die Streuzonen, insbesondere strahlungsdurchlässige, Streupartikel . Mittels dem Matrixtnaterial zugesetzter Streupartikel können wohldefinierte lokale Streuzonen besonders einfach ausgebildet werden. Die Streupartikel umfassen bevorzugt anorganische oder organische Partikel, besonders bevorzugt organische Partikel. Kunststoffpartikel und/oder .Polymerpartikel sind als Streupartikel besonders gut geeignet . ■
Mittels der Streupartikel kann der Strahlverlauf von (Licht) Strahlen in der Folie aus der ursprünglichen Richtung - also der Richtung vor dem Streuereignis an einem Streupartikel - abgelenkt werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung umfassen die Streupartikel Hohlpartikel, insbesondere polymere Hohlpartikel. Mittels des Hohlraums der Hohlpartikel können Brechungsindex-Inhomogenitäten in dem Matrixmaterial ausgebildet werden. Der Innenraum des Hohlkörpers kann beispielsweise gasgefüllt, z.B. luftgefüllt, sein. Über Polymer-Hohlpartikel können in einer Polymermatrix, die mit den Polymer-Hohlpartikeln versehen ist, besonders hohe Brechungsindexunterschiede erzielt werden. Strahlungsdurchlässige polymere Materialien weisen in der Regel Brechungsindices auf, die vergleichsweise wenig voneinander abweichen. Der polymerfreie Innenraum des Hohlkörpers dagegen kann demgegenüber vereinfacht eine erhöhte Brechungsindexabweichung zum Matrixmaterial zeigen.
Solche Hohlkugeln sind z.B. in dem US Patent 5053436 beschrieben. Das Wandmaterial besteht aus Äcrylat-Polymer und der Innenraum ist mit Umgebungsluft gefüllt.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung umfassen die Streupartikel Partikel mit einem Kern-Schale-Aufbau, insbesondere Polymerpartikel mit einer Kern-Schale- Morphologie. Diese Partikel sind vorzugsweise als Vollpartikel und nicht als Hohlpartikel ausgeführt.
Da der Partikelkern durch die den Kern ummantelnde Partikelschale vom Matrixmaterial beabstandet ist, kann mit Vorteil auch ein Material für den Partikelkern eingesetzt werden, das für den direkten Kontakt mit dem Matrixmaterial nur bedingt oder sogar ungeeignet wäre . Beispielsweise kann ein Kernmaterial eingesetzt werden, das den Abbau von Polymerketten des Matrixmaterials fördern würde und dementsprechend bei fehlender Beabstandung vom Matrixmaterial nicht geeignet wäre. Der Aufbau als Kern-Schale-Partikel kommt aus der Anwendung als Schlagzäh-Modifikatoren. Dazu werden, eigentlich kautschukelastische Partikel (Kern der Partikel) benötigt, die aber mit den meisten Thermoplasten völlig unmischbar und unverträglich sind. Das führt zu schlechten mechanischen Eigenschaften der Mischungen. Um die (Misch) Verträglichkeit der Kautschuk-Partikel zu verbessern, kann man sie mit einer Hülle, z.B. einer Acrylat-Hülle, „überziehen". Die Hülle kann, z.B. durch Änderung der Monomeren, aufpolymerisiert werden. Die Hülle umgibt dann den Partikelkern und die Hülle bildet die Schale.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung weisen die Streuzonen, insbesondere die Streupartikel, einen Durchschnittsdurchmesser (mittlerer Zonendurchmesser oder - große) von wenigstens 0,5 μm, bevorzugt von wenigstens 1 μm bis zu 100 μm oder sogar bis zu 120 μm, mehr bevorzugt von 2 bis 50 μm, am meisten bevorzugt von 2 μm bis 30 μm, auf. Unter „Durchschnittsdurchmesser" (mittlerer Zonendurchmesser) ist der Zahlendurchschnitt zu verstehen. Bevorzugt haben wenigstens 90 %, am meisten bevorzugt wenigstens 95 % der Streuzonen einen Durchmesser von mehr als 1 μm und kleiner als 100 μm. Derartige Abmessungen für die Streuzonen und insbesondere die Streupartikel verleihen der Streufolie besonders gute diffusive Eigenschaften, insbesondere für die Streuung von sichtbarem Licht.
Für eine OLED haben sich Durchmesser im obigen Sinn zwischen einschließlich 0,5 μm und einschließlich 50 μm, bevorzugt zwischen einschließlich 2 μm und einschließlich 30 μm als besonders geeignet erwiesen.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist in einer Oberfläche der Streufolie eine, insbesondere unregelmäßige und vorzugsweise statistisch ausgebildete, Streustruktur ausgebildet. Mittels Streuung von Strahlung an der Oberfläche kann aufgrund der gestörten Reflexion an dieser Oberfläche zum Einen die aus der Streufolie auskoppelbare Strahlungsleistung erhöht und zum Anderen aufgrund diffusiver Streuung die Homogenität der Strahlungsleistungsverteilung seitens der Auskoppelflache der Streufolie verbessert werden. Die Streustruktur ist zweckmäßigerweise in der dem Bauelement, insbesondere dem Substrat, abgewandten Oberfläche der Streufolie ausgebildet.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist eine Rauhigkeit der Streufolie, insbesondere die Rauhigkeit der Oberfläche mit der Streustruktur größer als 3 μm, bevorzugt größer als 4 μm. Die Rauhigkeit ist weiterhin bevorzugt kleiner als 300 μm, besonders bevorzugt kleiner als 50 μm. Die Rauhigkeit kann gemäß der ISO 4288 bestimmt werden.
Die strukturierte Oberfläche der Streufolie weist bevorzugt einen Glanzgrad von weniger als 50 %, bevorzugt von weniger als 40 % auf. Weiterhin ist der Glanzgrad bevorzugt größer als 0,5 %. Der Glanzgrad kann gemäß der EN ISO 2813 (Winkel 60°) bestimmt werden.
In einer weiteren Ausgestaltung kann die die Streufolie auch eine glänzende Oberfläche aufweisen. Diese ist zweckmäßigerweise unstrukturiert ausgeführt. In diesem Fall ist die glänzende Oberfläche vorzugsweise mittels der dem Bauelement zugewandten Oberfläche der Streufolie gebildet. Diese Oberfläche weist bevorzugt einen Glanzgrad von mehr als 50 % auf.
Mit besonderem Vorteil ist die Streustruktur zusätzlich zu den Streuzonen vorgesehen. Hierdurch kann die Auskopplung aus dem Verbundbauelement in besonders hohem Maße - durch Volumenstreuung an den Streuzonen und Oberflächenstreuung an der Streustruktur - erhöht und zugleich eine besonders homogene Strahlungsleistungsverteilung auf der Austrittsseite des Verbundbaueletnents erzielt werden.
Weiterhin kann über die Art der Strukturierung der strukturierten Oberfläche der optische Eindruck des Verbundbauelements, z.B. eher matt oder eher glänzend, eingestellt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die Streufolie beziehungsweise die Folienmatrix an das Bauelement brechungsindexangepasst . Der Strahlungsübertritt von Strahlung aus dem Bauelement in die Streufolie wird so erleichtert und die Reflexionsverluste an Grenzfläche (n) zwischen Bauelement und Streufolie werden gemindert . Für die Brechungsindexanpassung weicht der Brechungsindex der Streufolie bzw.- für den Fall, dass Streuzonen ausgebildet sind, derjenige des Matrixmaterials bevorzugt um 20 % oder weniger, besonders bevorzugt um 10 % oder weniger von dem
Brechungsindex des seitens des Bauelements angeordneten Materials, insbesondere dem Brechungsindex des Substrats ab.
Für die Brechungsindexanpassung kann ein entsprechend geeignetes Material für die Folie eingesetzt werden. Zur Brechungsindexanpassung an ein Glassubstrat ist beispielsweise ein Polycarbonat für die Folie besonders geeignet.
Alternativ oder ergänzend kann ein
Brechungsindexanpassungsmaterial, z.B. ein optisches Gel für die Brechungsindexanpassung, eingesetzt werden, das zwischen der Streufolie und dem Substrat angeordnet ist. Mit Vorzug mindert das Brechungsindexanpassungsmaterial den Brechungsindexsprung vom Substrat zur Streufolie. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist die Streufolie an dem Bauelement befestigt. Bevorzugt ist die Streufolie mittels eines Haftvermittlers an dem Bauelement, insbesondere dem Substrat, befestigt oder die Streufolie ist auf das Bauelement, insbesondere auf das Substrat, auflaminiert . Wird ein Haftvermittler eingesetzt, so kann dieser mit Vorteil zugleich als Brechungsindexanpassungsmaterial dienen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist die Streufolie eine Dicke zwischen einschließlich 1 μm und einschließlich 1 mm, bevorzugt zwischen einschließlich 25 μm und einschließlich 500 μm, besonders bevorzugt zwischen einschließlich 25 μm und einschließlich 300 μm, auf. Die Dicke der Folie kann größer oder gleich 30 μm sein.
Als Folie ist im Zweifel eine Schicht oder ein Schichtverbund anzusehen, die bzw. der das Eigengewicht nicht trägt, also nicht freitragend ausgebildet ist, und insbesondere flexibel ist.
Alternativ kann im Rahmen der Erfindung auch eine Streuschicht, z.B. mit einer Dicke von bis zu 10 mm, eingesetzt werden, die eventuell keinen Foliencharakter mehr aufweist. Eine Streuschicht mit Foliencharakter eignet sich jedoch, insbesondere aufgrund der Flexibilität, besonders.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist das Verbundsubstrat, das die Streufolie und das Substrat umfasst, aufgrund der Streufolie derart mechanisch stabilisiert, dass das Verbundsubstrat selbst bei einer Beschädigung des Substrats mechanisch durch die Streufolie stabilisiert wird. Dies ist besonders zweckmäßig falls das Substrat aus einem splitterfähigen Material, zum Beispiel Glas, gebildet ist. Ein gesplittertes Substrat kann mittels der Streufolie zusammengehalten werden. Die Streufolie ist hierzu zweckmäßigerweise mit einer geeigneten mechanischen Stabilität ausgebildet und mechanisch stabil und vorzugsweise dauerhaft mit dem Substrat verbunden.
Über die Streufolie kann so die Gesamtstabilität des Verbundsubstrats und darüber die des Verbundbauelements vorteilhaft erhöht werden. Weiterhin wird die Gefahr von durch Splitter hervorgerufenen Verletzungen bei der Handhabung des Bauelements verringert .
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die Streufolie als Schichtverbünd mit einer Mehrzahl von Einzelschichten ausgeführt. Bevorzugt ist die Streufolie als (co) extrudierter Schichtverbund ausgeführt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist ein ultraviolette Strahlung (UV) absorbierendes Element mit dem Bauelement verbunden. Das Element ist vorzugsweise auf der von der aktiven Schicht abgewandten Seite des Substrats angeordnet .
In einer ersten vorteilhaften Weiterbildung ist das Element als separate UV-Schutz-Folie ausgeführt, welche ultraviolette Strahlung absorbiert. Die separate UV-Schutz-Folie kann in einem Folienverbund mit der Streufolie bereitgestellt werden. Die beiden Folien können für einen Folienverbund insbesondere coextrudiert ausgeführt sein. In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ist die Streufolie, zum Beispiel durch Zusatz eines oder einer Mehrzahl von Additiven, UV-absorbierend ausgebildet. Alternativ oder ergänzend kann ein UV-absorbierendes Material für die Folienmatrix eingesetzt werden.
Sowohl die. Basisschicht des Folienverbundes, insbesondere die Schicht mit den Streupartikeln, als auch die gegebenenfalls vorhandene (n) Coextrusionsschicht (en) der erfindungsgemäßen Folien können zusätzlich Additive, wie beispielsweise UV- Absorber und/oder andere Verarbeitungshilfsmittel enthalten. Dies umfasst insbesondere Entformungsmittel, Fließmittel, für Polycarbonate übliche Stabilisatoren, insbesondere Thermostabilisatoren, Antistatika und/oder optische Aufheller. In jeder Schicht können dabei unterschiedliche Additive bzw. unterschiedliche Konzentrationen von Additiven vorhanden sein. Vorzugsweise enthält (enthalten) die Coextrusionsschicht (en) die Antistatika, UV-Absorber und/oder Entformungsmittel .
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Zusammensetzung der Folie zusätzlich 0,01 bis 0,5 Gew.-% eines UV-Absorbers der Klassen Benzotriazol-Derivate, Dimere Benzotriazol-Derivate, Triazin-Derivate, Dimere Triazin- Derivate, Diarylcyanoacrylate.
Ultraviolette Strahlung kann insbesondere bei OLEDs die organische, zur Strahlungserzeugung vorgesehene Schicht schädigen und einen Defekt des Bauelements beschleunigt herbeiführen. Mittels des ultraviolette Strahlung absorbierenden Elements kann diese UV-Alterung zumindest gehemmt werden. ■ In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist das Bauelement zur Beleuchtung, insbesondere zur Allgemeinbeleuchtung vorgesehen. Gegenüber einem Einsatz bei Displays, bei denen die Trennschärfe zwischen einzelnen Pixeln gewahrt bleiben muss, kann eine Streufolie, die bei Displays ein Verschwimmen der Einzelpixel verursachen würde, bei Bauelementen zur Allgemeinbeleuchtung ohne wesentliche nachteilige Wirkung eingesetzt werden.
Das Bauelement kann beispielsweise zur Innenraumbeleuchtung, zur Außenraumbeleuchtung oder in einer Signalleuchte eingesetzt werden.
Das Bauelement ist, insbesondere für den Einsatz in der Allgemeinbeleuchtung, bevorzugt zur Erzeugung sichtbarer Strahlung ausgebildet. Über die Streufolie kann die auskoppelseitige Leuchtdichte erheblich gesteigert werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist ein antistatisch wirkendes Element, insbesondere seitens der Strahlungsauskoppelseite, mit dem Bauelement verbunden. Schmutzanlagerungen am (Verbund) Bauelement können hierüber vermindert werden. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, die Streufolie antistatisch auszubilden. Elektrostatisch verursachte Anlagerungen an der Folie, welche sich nachteilig auf die austrittsseitige
Strahlungsleistungsverteilung auswirken können, werden so vermindert. Ein Antistatikum kann mit Vorteil in der Streufolie integriert sein.
Alternativ kann das antistatisch wirkendes Element als separate Antistatikfolie in einem, insbesondere gemeinsam mit der Streufolie coextrudierten Folienverbund vorgesehen sein. Beispiele für geeignete Antistatika sind kationaktive Verbindungen, beispielsweise quartäre Ammonium-, Phosphonium- oder SuIfoniumsalze, anionaktive Verbindungen, beispielsweise Alkylsulfonate, Alkylsulfate, Alkylphosphate , Carboxylate in Form von Alkali- oder Erdalkalimetallsalzen, nichtionogene Verbindungen, beispielsweise Polyethylenglykolester, Polyethylenglykolether, Fettsäureester, ethoxylierte Fettamine. Bevorzugte Antistatika sind quartäre Ammonium- Verbindungen, wie z.B. Dimethyldiisopropylammoniumperfluorbutansulfonat .
■Insgesamt bietet eine Streufolie für eine Auskoppelschicht eines Strahlungsemittierenden Bauelements und insbesondere auch die Verwendung einer Streufolie bei einem Strahlungsemittierenden Bauelement eine Vielzahl von oben und im Folgenden dargelegten Vorteilen.
Weitere Merkmale, Vorteile und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben _sich aus der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den Figuren.
Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Strahlungsemittierenden Bauelements anhand einer schematischen Schnittansicht.
Figur 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Strahlungsemittierenden Bauelements anhand einer schematischen Schnittansicht.
Figur 3 zeigt anhand der Figuren 3A, 3B und 3C jeweils ein Ausführungsbeispiel einer Streufolie für ein erfindungsgemäßes Bauelement. Figur 4 zeigt die Ergebnisse einer Simulationsrechnung für die Abhängigkeit des Zuwaches an ausgekoppelter Strahlungsleistung von der Gewichtskonzentration an Streupartikeln.
Figur 5 zeigt Messergebnisse für die Abhängigkeit des Zuwachses an ausgekoppelter Strahlungsleistung von der Anzahl an Streupartikeln.
Figur 6 zeigt die Abhängigkeit des Zuwachses an ausgekoppelter Strahlungsleistung vom Beobachtungswinke1 für ein erfindungsgemäßes Bauelement.
Figur 7 zeigt die Abstrahlcharakteristiken eines erfindungsgemäßen Bauelements, eines Bauelements ohne Streufolie und die cosinusförmige Abstrahlcharakteristik eines Lambertschen Strahlers .
Figur 8 zeigt die Abhängigkeit der CIE-Farbkoordinaten x und y vom Beobachtungswinkel für ein Bauelement mit Streufolie und ein Bauelement ohne Streufolie.
Figur 9 zeigt anhand der Tabellen in Figur 9A und 9B für verschiedene Betriebsströme ermittelte Mess- und Mittelwerte sowie den hieraus ermittelten Zuwachs an Strahlungsleistung.
Gleiche, gleichartige und gleich wirkende Elemente sind in den Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Die Figuren 1 und 2 zeigen jeweils ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Strahlungsemittierenden Bauelements anhand einer schematischen Schnittansicht. Das Strahlungsemittierende Bauelement 1 ist jeweils als OLED ausgeführt . Das Bauelement 1 umfasst eine zur Strahlungserzeugung ausgebildete organische Schicht 2 oder einen entsprechenden Schichtstapel mit einer Mehrzahl organischer Schichten. Die organische Schicht 2 ist auf einer ersten Hauptfläche 3 eines Substrats 4 des
Strahlungsemittierenden Bauelements angeordnet und mit diesem verbunden.
Zur Ladungsträgerinjektion in die organische Schicht 2 ist diese elektrisch leitend mit einer ersten Elektrode 5, z.B. der Kathode, und einer zweiten Elektrode 6, z.B. der Anode, verbunden. Über diese Elektroden 5, 6 können der organischen Schicht Ladungsträger - Elektronen bzw. Löcher - zur Strahlungserzeugung durch Rekombination in der organischen Schicht 2 zugeführt werden. Die Elektroden 5 und 6 sind vorzugsweise schichtartig ausgebildet, wobei die organische Schicht besonders bevorzugt zwischen den Elektroden angeordnet ist. Die Elektroden und die organische Schicht -2 können auf die erste Hauptfläche 3 des Substrats aufgebracht sein.
Die organische Schicht beziehungsweise die organischen Schichten enthalten bevorzugt ein halbleitendes organisches Material.
Beispielsweise enthält die organische Schicht ein halbleitendes Polymer. Geeignete organische oder organometallische Polymere umfassen: Polyfluorene, Polythiopene, Polyphenylene , Polythiophenvinylene, Poly-p- Phenylenvinylene, Polyspiro Polymere und ihre Familien, Kopolymere, Derivate und Mischungen davon. Alternativ oder ergänzend zu Polymermaterialien kann die organische Schicht ein niedermolekulares Material (sogenannte Small-Molecules) enthalten. Geeignete Materialien mit niedrigem Molekulargewicht (niedermolekulare Materialien) sind beispielsweise Tris-8-aluminium-quinolinol-Kbmplexe, Irppy (Tris- (2-phenylpyridyl) Irridium Komplexe) und/oder DPVBI (4,4 ' -Bis (2,2-diphenyl-ethen-l-yl) -diphenyl) Komplexe.
Das Substrat 4 ist strahlungsdurchlässig für in der organischen Schicht 2 erzeugte Strahlung ausgebildet. Mittels der organischen Schicht 2 wird vorzugsweise sichtbares Licht erzeugt. Beispielsweise wird als strahlungsdurchlässiges Substrat ein Glassubstrat, zum Beispiel aus Borofloat-Glas, oder ein Kunststoff- (Folien) Substrat, z.B. aus PMMA (PoIy (methylmetacrylat) ) , eingesetzt.
Durch die der organischen Schicht 2 abgewandte zweite Hauptfläche 7 des Substrats 4 hindurch tretendes Licht kann aus dem Bauelement- 1 auskoppeln. Mittels der zweiten Haύptfläche 7 kann insbesondere die- Strahlungsaustrittsfläche des Bauelements gebildet sein. Auf der von dem Substrat 4 abgewandten Seite der organischen Schicht 2 kann weiterhin eine Spiegelschicht angeordnet sein. Diese reflektiert in der organischen Schicht vom Substrat weg verlaufende Strahlung vorzugsweise in. Richtung des Substrats 4 zurück. Die im Betrieb des Bauelements über die Strahlungsaustrittsfläche austretende Strahlungsleistung kann so erhöht werden. Bevorzugt . ist die erste Elektrode 5 als reflektierende Elektrode und damit zugleich als Spiegelschicht ausgebildet. Hierzu ist die Elektrode 5 vorzugsweise metallisch oder auf Legierungsbasis ausgeführt. Eine separate Spiegelschicht ist in den Figuren nicht explizit gezeigt.
Die Elektrode 5 kann gegebenenfalls als Mehrschichtstruktur ausgeführt sein. Bevorzugt ist eine der Schichten für die Ladungsträgerinjektion in die organische Schicht 2 und eine weitere Schicht der Elektrode als Spiegelschicht ausgebildet. Die Schicht für die Ladungsträgerinjektion ist zweckmäßigerweise zwischen der Spiegelschicht und der organischen Schicht angeordnet . Die Spiegelschicht und/oder die Ladungsträgerinjektionsschicht kann ein Metall, z.B. Au, Al, Ag oder Pt, enthalten oder daraus bestehen, wobei die beiden Schichten zweckmäßigerweise unterschiedliche Metalle enthalten.
Gegebenenfalls ist auch eine Legierung, vorzugsweise mit mindestens einem der oben genannten Metalle für die (Mehrschicht) Elektrode 5 geeignet.
Die zweite Elektrode 6 ist zwischen dem Substrat 4 und der organischen..Schicht 2 angeordnet. Für den • ••- '
Strahlungsdurchtritt ist diese .Elektrode zweckmäßigerweise - strahlungsdurchlässig ausgebildet. Beispielsweise enthält die Elektrode hierzu ein Indiumzinnoxid (ITO: Indium Tin Oxide) .
Auf der Strahlungsauskoppelseite des Bauelements 1, also der von der organischen Schicht 2 abgewandten Seite des Substrats 4, ist eine .Streufolie 8 an dem Substrat befestigt.
Auf die Darstellung einer Verkapselung für die organische Schicht 2, die vorzugsweise auf der von der Streufolie 8 abgewandten Seite des Substrats 4 angeordnet ist, wurde aus Übersichtlichkeitsgründen verzichtet. Eine derartige Verkapselung kapselt die organische Schicht gegenüber schädlichen äußeren Einflüssen, wie Feuchtigkeit, ab. Die Verkapselung kann z.B. als Dachkonstruktion ausgebildet sein.
Auch auf eine explizite Darstellung der elektrischen Kontaktierung des Bauelements wurde verzichtet. So kann z.B. eine Ansteuerschaltung des Bauelements auf dem Substrat - gegebenenfalls innerhalb der Verkapselung - angeordnet sein.
Auch kann das Bauelement gegebenenfalls eine Mehrzahl von, vorzugsweise strukturierten, voneinander getrennten organischen Schichten .oder Schichtstapeln umfassen. Die verschiedenen Schichten bzw. Schichtstapel können zur Erzeugung verschiedenfarbigen Lichts, z.B. rotem, grünem bzw. blauem Licht, ausgebildet sein.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 ist die Streufolie 8 auf die zweite Hauptfläche des Substrats 4 auflaminiert, wohingegen im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 eine gesonderte Haftvermittlungsschicht 9, zum Beispiel eine Kleberschicht, vorgesehen ist, über die die Streufolie am■ -: - - Substrat 4 befestigt ist. Als Haftvermittler eignet sich zum Beispiel ein Norland Optical Adhesive, etwa das mit der Typenbezeichnung LOT-Nr. 68.
Die Streufolie -8 ist als Transmissionsstreufolie ausgebildet, so dass aus dem Substrat 4 in die Streufolie gelangende Strahlung mittels der Streufolie gestreut wird und als Streustrahlung über die dem Substrat abgewandte Oberfläche 10 der Streufolie aus der Streufolie austritt.
Über die Streufolie kann die aus dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Verbundbauelement, das neben dem Bauelement die an diesem befestigte Streufolie umfasst, im Betrieb ausgekoppelte Strahlungsleistung erhöht werden.
Über Streuereignisse in der Folie und/oder Streuung an. der Folienoberfläche kann der Strahlverlauf in der Folie im Vergleich zu einer Auskoppelschicht, welche nicht zur Streuung ausgebildet ist, durch statistische Strahlumlenkungen gegenüber dem regulären Verlauf gestört werden. Insbesondere können die Auftreffwinkel von Strahlung auf die von der organischen Schicht 2 abgewandte Oberfläche der Streufolie zufällig und insbesondere breiter verteilt sein. Der Anteil von an der von der organischen Schicht 2 abgewandten Oberfläche 10 der Folie rückreflektierten Strahlung kann über die Streuung verringert werden. Der über die Oberfläche 10 der Streufolie ausgekoppelte Strahlungsanteil wird dementsprechend vorteilhaft erhöht. Die Streufolie dient insbesondere als Auskoppelschicht des Verbundbauelements .
Weiterhin, kann die Strahlungsleistungsverteilung.. auf der. Strahlungsauskoppelseite des Verbundbauelements mittels der Streufolie vereinfacht homogenisiert werden. Insbesondere kann ein defekter Bereich der organischen Schicht, der bei fehlender Streufolie auf der Auskoppelseite als dunkler Bereich erscheinen würde, über diffusive Lichtstreuung mittels der Streufolie kompensiert werden. ..
Eine Streufolie 8 kann an den jeweiligen, für geeignet befundenen Bauelementen befestigt werden, nachdem eine Vielzahl an Bauelementen, etwa bezüglich Funktionsfähigkeit oder einer ausreichenden Strahlungsleistung, getestet, und ungeeignete Bauelemente aussortiert wurden. Im Gegensatz zu einem in den jeweiligen Bauelementen bereits bei der Fertigung integrierten Streuelement können so die Herstellungskosten aufgrund des verringerten Ausschusses gesenkt werden.
Das Bauelement 1 ist vorzugsweise zur Beleuchtung, insbesondere zur Allgemeinbeleuchtung ausgebildet. Gegenüber einem Einsatz bei Displays, bei denen die Trennschärfe zwischen einzelnen Pixeln gewahrt bleiben muss, kann eine Streufolie , die bei Displays ein Verschwimmen der Einzelpixel verursachen würde, bei Bauelementen zur Allgemeinbeleuchtung ohne wesentliche nachteilige Wirkung eingesetzt werden.
Das Bauelement kann beispielsweise zur Innenraumbeleuchtung, zur Außenraumbeleuchtung oder in einer Signalleuchte eingesetzt werden. ' -
Das Bauelement ist, insbesondere für den Einsatz in der Allgemeinbeleuchtung, zweckmäßigerweise zur Erzeugung sichtbarer Strahlung ausgebildet. Über die Streufolie kann die auskoppelseitige Leuchtdichte, die- auskoppelseitige- • spezifische Lichtausstrahlung und/oder die auskoppelseitige- Helligkeit erheblich gesteigert werden.
Die Figuren 3A, 3B und 3C zeigen jeweils ein Ausführungsbeispiel einer Streufolie 8. Diese Streufolien können bei den Bauelementen gemäß Figur 1 und 2 eingesetzt sein.
Bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 3A und 3B umfasst die Streufolie 8. eine mit Streupartikeln 81 versetzte Folienmatrix 82. Die Folienmatrix 82 ist vorzugsweise aus einem strahlungsdurchlässigen Kunststoff, zum Beispiel Polycarbonat gebildet. Für die Streupartikel eignen sich insbesondere organische Kunststoffpartikel. Vorzugsweise sind die Streupartikel als Polymerpartikel ausgeführt.
Weiterhin sind die Streupartikel 81 vorzugsweise strahlungsdurchlässig ausgeführt. Für eine Streuwirkung weisen die Streupartikel zweckmäßigerweise einen vom Brechungsindex des Folienmatrixmaterials verschiedenen Brechungsindex auf. Mit strahlungsdurchlässigen . Streupartikeln kann demnach eine Streuwirkung durch Reflexion an der Grenzfläche zur Folienmatrix und/oder durch Brechung beim Eintritt in, beim Durchtritt durch und/oder beim Austritt aus dem Streupartikel erfolgen.
Die Streupartikel können einer Formmasse für die Folienmatrix vor der Herstellung, der Folie in statistischer Verteilung beigemischt werden. Der Anteil an Streupartikeln in der Streufolie beträgt bevorzugt 50 Gewichtsprozent oder weniger.
Bei den in den Figuren 3A und 3B dargestellten Folien, findet dementsprechend ein Volumenstreuungsprozess an den Partikeln im Folienvolumen statt.
Der Brechungsindex der Streupartikel weicht bevorzugt um 0,6 % oder mehr, besonders bevorzugt um 3,0 % oder mehr und mit besonderem Vorteil um 6 % oder mehr vom Brechungsindex des Matrixmaterials ab. Je größer die Abweichung ist, desto effizienter ist in der Regel die Strahlablenkung mittels der Streupartikel .
Für die Streupartikel eignen sich beispielsweise Polymer- Hohlpartikel, wobei eine Streuung durch Brechung hierbei hauptsächlich aufgrund des vergleichsweise hohen Brechungsindexunterschieds zwischen Hohlkörperinnenraum und Hohlkörperwand erfolgt. Werden polymere Materialien sowohl für die Folienmatrix 82 als auch für die Umwandung des Hohlraums des Hohlpartikels eingesetzt, so weisen diese in der Regel einen vergleichsweise geringen
Brechungsindexunterschied auf. Der Brechungsindexunterschied zwischen dem Material der Umwandung und dem Innenraum, der zum Beispiel mit Gas, etwa Luft, gefüllt sein kann ist demgegenüber vereinfacht größer ausbildbar. Ein derartiges polymeres Hohlpartikel mit dem gasgefüllten Hohlraum 12 und der Hohlraumwand 13 ist in Figur 3B schematisch angedeutet.
Abweichend von den oben beschriebenen Hohlpartikeln können selbstverständlich auch strahlungsdurchlässige Vollpartikel, insbesondere Polymerpartikel eingesetzt werden, die im wesentlichen hohlraumfrei sind. Bevorzugt weisen Polymerpartikel eine Kern-Schalen-Morphologie auf. In der Darstellung in Figur 3B entspräche dann das Bezugszeichen 12 dem Kern und das Bezugszeichen 13 dem Mantel.
Zusätzlich zu den Streupartikeln 81 ist die- dem Bauelement -- abgewandte Oberfläche 10 der in Figur 3B gezeigten Streufolie 8 mit einer Streustruktur versehen. Mittels der Streustruktur kann zusätzlich zur Volumenstreuung an den Partikeln auch an der Oberfläche der Folie gestreut werden. Für die Streustruktur eignet sich besonders eine unregelmäßige Struktur der Oberfläche, insbesondere eine Struktur nach einem statistischen Muster.
Ferner kann mittels der Oberflächenstrukturierung der dem Substrat 4 abgewandten Oberfläche 10 der Streufolie 8 der optische Eindruck des Bauelements im ausgeschalteten Zustand eingestellt werden. Je nach der Art der Oberflächenstrukturierung kann das Bauelement mehr glänzend oder eher matt erscheinen.
Figur 3C zeigt eine Streufolie 8, welche eine Streustruktur aufweist, aber nicht mit Streupartikeln 81 versetzt ist. Diese Streufolie weist also lediglich eine Oberflächenstrukturierung auf. Im Hinblick auf die Nutzung des Volumens der Folie für Streuung ist der Einsatz von Streupartikeln bevorzugt. Es kann jedoch auch bereits mit einer Streufolie, die lediglich eine strukturierte Oberfläche aufweist, die aus dem Bauelement ausgekoppelte Strahlungsleistung erhöht werden. •
Die Pfeile in den Figuren 3A bis 3C symbolisieren exemplarisch Strahlengänge in der Streufolie 8, wobei bei den mit Streupartikeln 81 versehenen Folien gemäß den Figuren 3A und 3B auf eine Darstellung eines Strahlungsdurchtritts durch die Partikel aus Übersichtlichkeitsgründen verzichtet wurde.
Die Streufolie 8. -weist. bevorzugt eine Dicke zwischen 25- μm.. . - und 500 μm, besonders bevorzugt zwischen 25 μm und 300 μm auf. Diese Dicken sind. zum Einen hinsichtlich der Streuwirkung und zum Anderen hinsichtlich einer Erhöhung der mechanischen Gesamtstabilität des Verbundbauelements besonders geeignet .. Insbesondere kann durch eine nachträglich an einem vorgefertigten Bauelement befestigte Streufolie die Stabilität des Bauelements auch bei einem zersplitterten Glassubstrat, gewährleistet bleiben. Zudem kann die Verletzungsgefahr durch Splitter aufgrund der Splitterschutz- Streufolie verringert.
Die Rauhigkeit der strukturierten Oberfläche 10 ist für eine effiziente Streuung größer als 3 μm, bevorzugt größer als 4 μm und kleiner als 300 μm, besonders bevorzugt größer als 4 μm und kleiner als 50 μm.
Aufgrund der sowohl volumen- als auch oberflächenstreuenden Eigenschaften ist eine Streufolie gemäß Figur 3B zur Erhöhung der ausgekoppelten Strahlungsleistung besonders geeignet. Mittels einer derartigen Streufolie konnte eine Steigerung der Leuchtdichte um mehr, als 20 % gegenüber einem gleichartigen Bauelement ohne Streufolie erzielt werden.
Für eine optimierte Einkopplung von Strahlung aus dem Bauelement 1 in die Streufolie 8 ist die dem Bauelement zugewandte Oberfläche 11 der Streufolie zweckmäßigerweise eben und insbesondere unstrukturiert ausgebildet. Gegebenenfalls kann eine Streufolie mit strukturierter Oberfläche 11 eingesetzt werden.
Um den Strahlungsübertritt aus dem Substrat 4 in die Streufolie 8 zu erleichtern, ist bei einer mit Streupartikeln versehenen Streufolie das Matrixmaterial und bei einer. Streufolie mit lediglich einer Oberflächenstruktur-ierung das Material der Folie an das Substrat zweckmäßigerweise brechungsindexangepasst .■ Für die Folie und insbesondere das Matrixmaterial eignet sich hierzu besonders ein Polycarbonat . Polycarbonate weisen einen Brechungsindex von ungefähr 1,59 auf. Dieses Material ist an ein Glassubstrat, insbesondere ein Borofloat-Glassubstrat mit einem Brechungsindex von ungefähr 1,54 gut brechungsindexangepasst.
Alternativ oder ergänzend kann auch ein
Brechungsindexanpassungsmaterial, etwa ein optisches Gel, zwischen dem Substrat 4 und der Streufolie 8 angeordnet werden. Idealerweise ist im Falle einer Befestigung der Streufolie an dem Bauelement mittels einer Haftvermittlungsschicht 9 die Haftvermittlungsschicht zur Brechungsindexanpassung ausgeführt. Hierzu weist der Haftvermittler bevorzugt einen Brechungsindex auf, der nicht um mehr als 20 %, bevorzugt nicht mehr als 10 % außerhalb eines durch die Brechungsindices des Substrats 4 und des Folienmaterials bzw. des Matrixmaterials begrenzten Intervalls liegt. Vorzugsweise weist das
Brechungsindexanpassungsmaterial einen Brechungsindex auf, .. der zwischen dem des Substrats und dem der Streufolie beziehungsweise der Folienmatrix liegt.
über die Brechungsindexanpassung kann eine Wellenführung im Substrat in Richtung der Substrat-Seitenflächen, welche zum Beispiel bei einer Substrat-Luft-Grenzfläche verstärkt auftritt, vermindert werden.
Im Folgenden werden Folien beschrieben, die für ein erfindungsgemäßes Bauelement, insbesondere ein sichtbares Licht emittierendes Bauelement, . besonders geeignet, ist .. . . .
Für transparente Streupartikel ( (Streu) Pigmente) der Streufolie können Acrylate, insbesondere Kern-Schale Acrylate eingesetzt werden. Diese verfügen bevorzugt über eine ausreichend hohe thermische Stabilität, z.B. bis mindestens 3000C, um bei den Verarbeitungstemperaturen des transparenten Kunststoffs, bevorzugt • Polycarbonat , nicht zersetzt zu werden.
Darüber hinaus sollen die Streupigmente über keine Funktionalitäten verfügen, die zu einem Abbau der Polymerkette des Polycarbonat führen. So können z.B. Paraloid® der Fa. Röhm & Haas oder Techpolymer® der Fa. Sekisui gut zur Pigmen- tierung von transparenten Kunststoffen eingesetzt werden. Aus diesen Produktlinien stehen eine Vielzahl verschiedener Typen zur Verfügung. Bevorzugt werden Kern-Schale-Acrylate aus der Techpolymer-Reihe eingesetzt.
Bevorzugt weist die Folie, insbesondere auf der strukturierten, dem Bauelement abzuwendenden Seite, einen Glanzgrad (gemessen gemäß EN ISO 2813 (Winkel 60°)) von weniger als 50 %, bevorzugt weniger als 40 % und/oder von mehr als 0,5 % auf. Eine Rauhigkeit (gemessen gemäß ISO 4288) auf der strukturierten Seite ist mit Vorteil größer als 3 μm, bevorzugt größer als 4 μm und/oder kleiner als 300 μm, bevorzugt kleiner als 50 μm.
Aufgrund der Helligkeitseigenschaften und der gleichzeitig hohen Lichtstreuung sind derartige Folien für OLED besonders gut geeignet.
Der Glanzgrad der Folienoberfläche ist besonders wichtig und beeinflusst die optischen Eigenschaften der Folie. - Insbesondere kann hierüber der optische Eindruck des nichtbetriebenen Bauelements eingestellt werden.
Die Folie ist vorzugsweise als Kunststofffolie ausgeführt, die aus mindestens einer Schicht besteht. Mindestens eine Schicht der Folie enthält transparente polymere Teilchen mit einem vom Matrixmaterial unterschiedlichen Brechungsindex. Die Schicht enthält 50 bis 99,99 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 99,99 Gew.-% eines transparenten Kunststoffs, insbesondere Polycarbonat, und 0,01 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0,01 bis 30 Gew.-%, polymerer Teilchen. Die Teilchen weisen bevorzugt eine mittlere Teilchengröße im Wesentlichen zwischen 1 und 100 μm, bevorzugt zwischen 1 bis 50 μm auf. Die Folie weist weiterhin bevorzugt mindestens eine strukturierte Seite auf, wobei die Oberfläche der strukturierten Seite einen Glanzgrad (gemessen gemäß EN ISO 2813 (Winkel 60°)) von weniger als 50 %, bevorzugt weniger als 40 % und von mehr als 0,5 % und eine Rauhigkeit (gemessen gemäß ISO 4288) von größer 3 μm, bevorzugt größer 4 μm und • kleiner 50 μm, bevorzugt kleiner 300 μm auf der strukturierten Seite aufweist.
In einer weiteren Ausgestaltung kann die die Streufolie auch eine glänzende Oberfläche aufweisen. Diese ist zweckmäßigerweise unstrukturiert ausgeführt. In diesem Fall ist die glänzende Oberfläche vorzugsweise mittels der dem Bauelement zugewandten1 Oberfläche der Streufolie gebildet. Diese Oberfläche weist bevorzugt einen Glanzgrad von mehr als 50 % auf.
Für die Herstellung der strukturierten Folien-Oberflächen werden vorzugsweise . beheizte Gummi-Walzen eingesetzt, wie-in - der DE 32 28 002 (oder dem US-Äquivalent 4 368 240) der Fa. Nauta Roll Corporation offenbart sind. ' Die Folie wird ferner bevorzugt durch thermoplastische Verarbeitung hergestellt.
Die Strukturierung der Folienoberflächen erfolgt bevorzugt mit Hilfe von Walzen, besonders bevorzugt 3 Walzen eines Glättwerkes . Besonders entscheidend für die Ausprägung der Folienoberfläche sind die Strukturen der beiden Walzen, die den Walzenspalt bilden, in den die Schmelze (sogenannter Schmelzevorhang) nach Verlassen der Extruder-Düse eintritt. Für die Herstellung matter und/oder strukturierter Folienoberflächen werden bevorzugt Silicon-Gummi beschichtete Walzen eingesetzt, wie sie z.B. in US 4 368 240 der Fa. Nauta Roll Corporation offenbart sind. Wesentliche verfahrenstechnische Parameter für die Abformung der Strukturen sind die Temperatur der Gummi-Walze und der Druck im Walzenspalt, der auf den Schmelzevorhang zwischen den Walzen ausgeübt wird. Die Verfahrensparameter können durch einfache Versuche schnell ermittelt werden.
Durch die Kombination von erhöhter Temperatur, z.B. 1300C, und einem engen relativen Walzenspalt, z.B. 0,6, lassen sich beispielsweise Folien aus Polycarbonat herstellen, die eine ausgeprägte Struktur aufweisen.
Eine glatte und/oder glänzende Oberfläche wird vorzugsweise mit polierten Metallwalzen hergestellt. Die Folie hat vorzugsweise eine Dicke von 25 μm, vorzugsweise 30 μm, bis 1000 μm. Bei der Folie kann es sich auch um einen Mehrschichtverbünd aus mindestens zwei Folien handeln.
Dieser Verbund kann durch Extrusion hergestellt werden. Alternativ können separat vorgefertigte Folien aufeinander angeordnet und miteinander verbunden werden (sogenanntes Kaschieren oder Laminieren) .
Zur Herstellung einer Folie durch Extrusion wird das Kunststoffgranulat, beispielsweise das Polycarbonatgranulat einem Fülltrichter eines Extruders zugeführt und gelangt über diesen in das Plastifiziersystem bestehend aus Schnecke und Zylinder.
Im Plastifiziersystem erfolgt das Fördern und Aufschmelzen des Kunststoffmaterials. Die Kunststoffschmelze wird durch eine Breitschlitzdüse gedrückt. Zwischen Plastifiziersystem und Breitschlitzdüse können eine Filtereinrichtung, . eine Schmelzpumpe, stationäre Mischelemente und weitere Bauteile angeordnet sein. Die die Düse verlassende Schmelze gelangt auf einen Glättkalander. Zur einseitigen Strukturierung der Folienoberfläche kann eine Gummi-Walze eingesetzt werden. Im Walzenspalt des Glättkalanders erfolgt die endgültige Formgebung. Die für die Strukturierung der Folienoberfläche vorzugsweise verwendeten Gummi-Walzen werden in US 4 368 240 beschrieben. Die Formfixierung erfolgt letztendlich durch Abkühlung und zwar wechselseitig auf den Glättwalzen und an der Umgebungsluft . Die weiteren Einrichtungen des Plastifizierungssystems dienen dem Transport, dem eventuell gewünschten Aufbringen von Schutzfolien und dem Aufwickeln der extrudierten Folien.
Als Kunststoffe für die Folien können alle transparenten Thermoplaste eingesetzt werden: Polyacrylate, Polymethylmethacrylate (PMMA; Plexiglas® von der Fa. Röhm) , Cycloolefin-Copolymere (COC; Topas® von der Fa. Ticona) ; Zenoex® von der Fa. Nippon Zeon oder Apel® von der Fa. Japan Synthetic Rubber) , Polysulfone (Ultrason® von der Fa. BASF oder Udel® von der Fa. Solvay), Polyester, wie z.B. PET oder PEN, Polycarbonat , Polycarbonat/Polyester-Blends, z.B. PC/PET, Polycarbonat/Polycyclohexylmethanolcyclo- hexandicarboxylat (PCCD; Xylecs® von der Fa. GE) und Polycarbohat/Polybutylenterephthalat (PBT) Blends .
Bevorzugt wird ein Polycarbonat eingesetzt. Dieses ist, wie oben bereits, erläutert für die Brechungsindexanpassung an eine OLED besonders geeignet .
Geeignete PolyCarbonate für die Herstellung der Folie sind alle bekannten Polycarbonate . Dies sind Homopolycarbonate, Copolycarbonate und thermoplastische Polyestercarbonate.
Ein geeignetes Polycarbonat hat bevorzugt ein mittleres
Molekulargewicht Mw von 18.000 bis 40.000, vorzugsweise von 26.000 bis 36.000 und insbesondere von 28.000 bis 35.000, ermittelt durch Messung der relativen Lösungsviskosität in Dichlormethan oder in Mischungen gleicher Gewichtsmengen Phenol/o-Dichlorbenzol geeicht durch Lichtstreuung.
Die Herstellung der Polycarbonate erfolgt vorzugsweise nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder dem Schmelze- Umesterungsverfahren und wird im Folgenden beispielhaft an ■ dem Phasengrenzflächenverfahren beschrieben.
Die Herstellung der Polycarbonate erfolgt u.a. nach dem Phasengrenzflächenverfahren. Dieses Verfahren zur PolycarbonatSynthese ist mannigfaltig in der Literatur beschrieben; beispielhaft sei auf H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Polymer Reviews, Vol. 9, Inter- science Publishers, New York 1964 S. 33 ff./ auf Polymer • Reviews, Vol. 10, „Condensation Polymers by Interfacial and Solution Methods", Paul W. Morgan, Interscience Publishers, New York 1965, Kap. VIII, S. 325, auf Dres . U. Grigo, K. Kircher und P. R- Müller "Polycarbonate" in Becker/Braun, Kunststoff-Handbuch, Band 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Carl Hanser Verlag München, Wien 1992, S. 118-145 sowie auf EP-A 0 517 044 verwiesen.
Geeignete Diphenole sind. z.B. in den US-A -PS 2 999 8.35, 3 148 172, 2 991 273, 3 271 367, 4 982 014 und 2 999 846, in den deutschen Offenlegungsschriften 1 570 703, 2 063 050, 2 036 052, 2 211 956 und 3 832 396, der französischen Patentschrift 1 561 518, in der Monographie "H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964, S. 28ff; S.102ff", und in "D. G. Legrand, J. T. Bendler, Handbook of Polycarbonate Science and Technology, Marcel Dekker New York 2000, S. 72ff." beschrieben. Die Herstellung von Polycarbonaten ist auch aus Diarylcarbonaten und Diphenolen nach dem bekannten Polycarbonatverfahren in der Schmelze, dem sogenannten Schmelzumesterungsverfahren, möglich, das z.B. in WO-A 01/05866 und WO-A 01/05867 beschrieben ist.- Daneben werden Umesterungsverfahren (Acetatverfahren und
Phenylesterverfahren) beispielsweise in den US-A 34 94 885, 43 86 186, 46 61 580, 46 80 371 und 46 80 372, in den EP-A 26 120, 26 121, 26 684, 28 030, 39 845, 39 845, 91 602, 97 970, 79 075,, 14 68 87, 15 61 03, 23 49 13 und 24 03 01 sowie in den DE-A 14 95 626 und 22 32 977 beschrieben.
Geeignet sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate . Zur Herstellung von Copolycarbonaten können auch 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 2,5 bis 25 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtmenge an einzusetzenden Diphenolen) , Polydiorganosiloxane mit Hydroxy-aryloxy-Endgruppen eingesetzt werden. Diese sind bekannt (s. beispielsweise aus US-Patent 3 419 634) bzw. nach literaturbekannten Verfahren herstellbar. Die Herstellung Polydiorganosiloxanhaltiger Copolycarbonate wird z. B. in DE-OS 33 34 782 beschrieben.
Ferner sind Polyestercarbonate und Block-Copolyestercarbonate geeignet, wie sie z.B. in der WO 2000/26275 beschrieben sind. Aromatische Dicarbonsäuredihalogenide zur Herstellung von aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise die Disäuredichloride der Isopthalsäure, Terepthalsäure, Diphenylether-4,4 ' -dicarbonsäure und der Naphthalin-2, 6- dicarbonsäure .
Die aromatischen Polyestercarbonate können sowohl linear als auch in bekannter Weise verzweigt sein (siehe dazu ebenfalls DE-OS 29 40 024 und DE-OS 30 07 934). Die Polydiorganosiloxan-Polycarbonat-Blockpolymeren können auch eine Mischung aus Polydiorganosiloxan-Polycarbonat- Blockcopolymeren mit üblichen polysiloxanfreien, thermoplastischen Polycarbonaten sein, wobei der Gesamtgehalt an Polydiorganosiloxanstruktureinheiten in dieser Mischung ca. 2,5 bis 25 Gew.-% beträgt.
Derartige Polydiorganosiloxan-Polycarbonat-Blockcopolymere sind z.B. aus US-PS 3 189 662, US-PS 3 821 325 und US-PS 3 832 419 bekannt.
Bevorzugte Polydiorganosiloxan-Polycarbonat-Blockcopolymere . werden hergestellt, indem man alpha, omega- Bishydroxyaryloxyendgruppen-haltige Polydiorganosiloxane zusammen mit anderen Diphenolen, gegebenenfalls unter Mitverwendung von Verzweigern in den üblichen Mengen, z. B. nach dem Zweiphasengrenzflächenverfahren (s. dazu H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates Polymer Rev. Vol. IX, Seite 27 ff, Interscience Publishers New York 1964) umsetzt, wobei jeweils das Verhältnis der bifunktionellen phenolischen Reaktanten so gewählt wird, dass daraus ein geeigneter -Gehalt an aromatischen CarbonatStruktureinheiten und Diorganosiloxy- Einheiten resultiert . •
Derartige alpha, omega-Bishydroxyaryloxyendgruppen-haltige Polydiorganosiloxane sind z.B. aus US 3 419 634 bekannt.
Als polymere Teilchen auf Acrylatbasis für Streupartikel werden bevorzugt solche eingesetzt, wie sie in EP-A 634 445 offenbart werden.
Die polymeren Teilchen haben einen Kern aus einem kautschukartigen Vinylpolymeren. Das kautschukartige Vinylpolymere kann ein Homo- oder Copolymeres von einem beliebigen der Monomeren sein, die wenigstens eine " ethylenartig ungesättigte Gruppe besitzen und die eine Additionspolymerisation - wie sie allgemein bekannt ist - unter den Bedingungen der Emulsionspolymerisation in einem wässrigen Medium eingehen. Solche Monomere sind in US 4 226 752, Spalte 3, Zeilen 40 - 62, aufgelistet.
Am meisten bevorzugt enthalten die polymeren Teilchen einen Kern aus kautschukartigem Alkylacrylatpolymeren, wobei die Alkylgruppe 2 bis 8 Kohlenstoffatome aufweist, wahlweise copolymerisiert mit 0 bis 5 % Vernetzer und 0 bis 5 % Pfropfvernetzer, bezogen auf das Gesamtgewicht des Kerns. Das kautschukartige Alkylacrylat ist bevorzugt, mit bis zu 50 % von einem oder mehreren copolymerisierbaren Vinylmonomeren copolymerisiert, beispielsweise den zuvor genannten. Geeignete vernetzende und pfropfvernetzende Monomere sind beispielsweise in EP-A 0 269 324 beschrieben sind.
Die polymeren Teilchen enthalten einen oder mehrere Mäntel . Dieser eine Mantel oder diese mehreren Mäntel sind bevorzugt aus einem Vinylhomo- oder -copolymeren hergestellt . Geeignete Monomere zur- Herstellung des/der Mantels/Mäntel sind im US- Patent No. 4-226 752, Spalte' 4, Zeilen 20 - 46, aufgeführt, ' wobei auf die Angaben hierüber Bezug genommen wird.- Ein Mantel oder mehrere Mäntel sind bevorzugt ein Polymeres . aus einem Methacrylat, Acrylat, Vinylaren, Vinylcarboxylat, Acrylsäure und/oder Methacrylsäure .
Die polymeren Teilchen sind nützlich, um dem transparenten Kunststoff, bevorzugt Polycarbonat , Lichtstreueigenschaften zu erteilen.
Die polymeren Teilchen haben vorzugsweise einen Durchschnittsteilchendurchmesser (mittleren Teilchendurchmesser oder -große) von wenigstens 0,5 Mikrometer, bevorzugt von wenigstens 1 Mikrometer bis höchstens 100 Mikrometer, mehr bevorzugt von 2 bis 50 Mikrometer, am meisten bevorzugt von 2 bis 30 Mikrometer. Unter „Durchschnittsteilchendurchmesser" (mittlerer Teilchendurchmesser) ist der Zahlendurchschnitt zu verstehen. Bevorzugt haben wenigstens 90 %, am meisten bevorzugt wenigstens 95 % der polymeren Teilchen einen Durchmesser von mehr als 1 Mikrometer und kleiner als 100 μm. Die polymeren Teilchen sind bevorzugt ein freifließendes Pulver, bevorzugt in kompaktierter Form.
Die polymeren Teilchen können folgendermaßen hergestellt werden: Im Allgemeinen wird wenigstens eine Monomerenkomponente des Kernpolymeren der Emulsionspolymerisation unter Bildung von Emulsionspolymerteilchen unterworfen. Die Emulsionspolymerteilchen werden mit derselben oder einer oder mehreren anderen Monomeren- komponenten des Kernpolymeren gequollen, und das/die Monomere werden innerhalb der Emulsionspolymerteilchen polymerisiert . Die Stufen des Quellens und Polymerisierens können wiederholt werden, bis die Teilchen auf die gewünschte Kerngröße angewachsen sind. Die Kernpolymerteilchen werden in einer' zweiten wässrigen Monomerenemulsion suspendiert, und es wird ein Polymermantel aus dem/den Monomeren auf die Polymerteilchen in der zweiten Emulsion polymerisiert. Ein Mantel oder mehrere Mäntel können auf dem Kernpolymeren polymerisiert werden. Die Herstellung von Kern/Mantel-Polymerteilchen ist in EP-A .0 269 324 und in den US-Patenten 3,793,402 und 3,808,180 beschrieben.
Die Folie wird vorzugsweise durch Extrusion hergestellt.
Zur Extrusion wird ein Polycarbonat-Granulat dem Extruder zugeführt und im Plastifizierungssystem des Extruders aufgeschmolzen. Die Kunststoffschmelze wird durch eine Breitschlitzdüse gedrückt und dabei verformt, im Walzenspalt eines Glättkalanders in die gewünschte endgültige Form gebracht und durch wechselseitige Kühlung auf Glättwalzen und der Umgebungsluft formfixiert. Die zur Extrusion verwendeten Polycarbonate mit hoher Schmelzeviskosität werden üblicherweise bei Schmelzetemperaturen von 260 bis 3200C verarbeitet, entsprechend werden die Zylindertemperaturen des Plastifizierzylinders sowie Düsentemperaturen eingestellt.
Durch Einsatz von einem oder mehrerer Seitenextruder und geeigneten Schmelzeadaptern vor der Breitschlitzdüse lassen sich Polycarbonatschmelzen verschiedener Zusammensetzung übereinander legen und somit mehrschichtige Folien erzeugen (siehe beispielsweise EP-A 0 110 221 und EP-A 0 110 238) .
Sowohl die Basisschicht, insbesondere die Schicht mit den Streupartikeln, als auch die gegebenenfalls vorhandene (n) Coextrusionsschicht (en) der erfindungsgemäßen Folien können zusätzlich Additive, wie beispielsweise UV-Absorber und/oder andere Verarbeitungshilfsmittel enthalten. Dies umfasst insbesondere Entformungsmittel, Fließmittel, für Polycarbonate übliche Stabilisatoren, insbesondere Thermostabilisatoren, Antistatika und/oder optische Aufheller. In jeder Schicht können dabei unterschiedliche Additive bzw. unterschiedliche Konzentrationen von Additiven vorhanden sein. Vorzugsweise enthält (enthalten) die Coextrusionsschicht (en) die Antistatika, UV-Absorber und/oder Entformungsmittel .
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Zusammensetzung der Folie zusätzlich 0,01 bis 0,5 Gew.-% eines UV-Absorbers der Klassen Benzotriazol-Derivate, Dimere Benzotriazol-Derivate, Triazin-Derivate, Dimere Triazin- Derivate, Diarylcyanoacrylate . Geeignete Stabilisatoren sind beispielsweise Phosphine, Phosphite oder Si enthaltende Stabilisatoren und weitere in EP-A 0 500 496 beschriebene Verbindungen. Beispielhaft seien Triphenylphosphite , Diphenylalkylphosphite, Phenyldialkyl- phosphite, Tris- (nonylphenyl)phosphit, Tetrakis- (2, 4-di- tert . -butylphenyl) -4,4' -biphenylen-diphosphonit , Bis (2,4- dicumylphenyl)petaerythritoldiphosphit und Triarylphosph.it genannt.. Besonders bevorzugt sind Triphenylphosphin und Tris- (2,4-di-tert . -butylphenyl) phosphit.
Geeignete Entformungsmittel sind beispielsweise -die Ester oder Teilester von ein- bis sechswertigen Alkoholen, insbesondere des Glycerins, des Pentaerythrits oder von Guerbetalkoholen.
Einwertige Alkohole sind beispielsweise Stearylalkohol, Palmitylalkohol und Guerbetalkohole, ein zweiwertiger Alkohol ist beispielsweise Glycol, ein dreiwertiger Alkohol ist beispielsweise Glycerin, vierwertige Alkohole sind beispielsweise Pentaerythrit und Mesoerythrit, fünfwertige Alkohole sind beispielsweise Arabit, Ribit und Xylit, sechswertige Alkohole sind beispielsweise Mannit, Glucit (Sorbit) und Dulcit.
Die Ester sind bevorzugt die Monoester, Diester, Triester, Tetraester, Pentaester und Hexaester oder deren Mischungen, insbesondere statistische Mischungen, aus gesättigten, ■ aliphatischen Ci0 bis C36-Monocarbonsäuren'und gegebenenfalls Hydroxy-Monocarbonsäuren, vorzugsweise mit gesättigten, aliphatischen Ci4 bis C32-Monocarbonsäuren und gegebenenfalls Hydroxy-Monocarbonsäuren.
Die kommerziell. erhältlichen Fettsäureester, insbesondere des Pentaerythrits und des Glycerins, können herstellungsbedingt weniger als 60 % unterschiedlicher Teilester enthalten. Gesättigte, aliphatische Monocarbonsäuren mit 10 bis 36 C- Atomen sind beispielsweise Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Hydroxy- stearinsäure, Arachinsäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Cerotinsäure und Möntansäuren.
Beispiele für geeignete Antistatika sind kationaktive Verbindungen, beispielsweise quartäre Ammonium-, Phosphonium- oder SuIfoniumsalze, anionaktive Verbindungen, beispielsweise Alkylsulfonate, Alkylsulfate, Alkylphosphate , Carboxylate in Form von Alkali- oder Erdalkalimetallsalzen, nichtionogene Verbindungen, beispielsweise Polyethylenglykolester, Polyethylenglykolether, Fettsäureester, ethoxylierte Fettamine . Bevorzugte Antistatika sind quartäre Ammonium- Verbindungen, wie z.B. Dimethyldiisopropylammonium- perfluorbutansulfonat .
Die Herstellung der Folie wird anhand des folgenden Beispiels näher erläutert .
Beispiel: • . .
A) Herstellung eines Master-Batches durch Compoundierung :
Die Herstellung des Master-Batches erfolgt mit herkömmlichen Zweischnecken-Compoundierextrudern (z.B. ZSK 32) bei für Polycarbonat üblichen Verarbeitungstemperaturen von 250 bis 33O0C.
Es wurde ein Master-Batch mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
1. 80 Gew.-% Makrolon® 3108 550115 (Polycarbonat (PC) der Fa. Bayer MaterialScience AG) 2. 20 Gew.-% Kern-Schale-Teilchen mit einem
Butadien/Styrol-Kern und einer Methylmethacrylat-Schale (Techpolymer0 MBX 5 der Fa. Sekisui) mit einer Teilchengröße von 2 bis 15 μm und einer mittleren Teilchengröße von 8 μm.
Die verwendete Anlage für die Herstellung der Folien besteht aus
1. einem Hauptextruder mit einer Schnecke von 105 mm Durchmesser (D) und einer Länge von 4IxD; die Schnecke weist eine Entgasungszone auf;
2. einem Dreiwalzen-Glättkalander mit horizontaler Walzenanordnung, wobei die dritte Walze um +/- 45° gegenüber der Horizontalen schwenkbar ist;
3. einer Rollenbahn;
4. einer Einrichtung zum beidseitigen Aufbringen von Schutzfolie;
5. einer Abzugseinrichtung;
6. Aufwickelstation.
Das Granulat .des lichtstreuenden Materials wurde dem Fülltrichter des Hauptextruders zugeführt. Im Plastifiziersystem Zylinder/Schnecke des Extruders erfolgte das Aufschmelzen und Fördern des Materials. Die Materialschmelze wurde dem Glättkalander zugeführt, dessen Walzen die in der untenstehenden Tabelle genannte Temperatur aufwiesen. Auf dem Glättkalander (bestehend aus drei Walzen) erfolgte die endgültige Formgebung und Abkühlung der Folie. Zur einseitigen' Strukturierung der Folienoberfläche wurde dabei eine Gummi-Walze eingesetzt. Die für die Strukturierung der Folienoberfläche verwendete Gummi-Walze ist in US- 4 368 240 der Fa. Nauta Roll Corporation offenbart. Anschließend wurde die Folie durch einen Abzug transportiert. Danach kann eine Schutzfolie. aus PE beidseitig aufgebracht werden und eine Aufwicklung der Folie erfolgen.
Tabelle:
Figure imgf000044_0001
B) Beispiel:
Es wurde folgende Lichtstreuende Zusammensetzung dem Hauptextruder zugeführt :
1. 50,0 Gew.-% Makrolon® 3108 550115 (PC der Fa. Bayer MaterialScience AG)
2. 50,0 Gew.-% Masterbatch (wie oben unter A) beschrieben)
Hieraus wurde eine Extrusionsfolie einer Lichtstreuenden Schicht mit einer strukturierten Oberfläche und einer Gesamt- dicke von 300 μm erhalten. Die Streueigenschaften der Streufolie lassen sich zuverlässig und auf besonders einfache Weise mittels der Henyey- Greenstein-Phasenfunktion P
Figure imgf000045_0001
beschreiben.
Hierbei ist & der Zwischenwinkel zwischen einem auf die Streufolie einfallenden Strahl und diesem Strahl nach der Streuung. Für eine Transmissionsstreufolie ist 3 zwischen der (gedachten) Fortsetzung des einfallenden Strahls auf der Austrittsseite und dem austretenden Strahl gebildet.
Der Streu-Anisotropiefaktor g (g-Faktor) beschreibt die Streueigenschaften der Streufolie. Dieser g-Faktor liegt zwischen -1 und 1, wobei ein Wert von -1 spiegelartiger Rückstreuung, ein Wert von ■ 0 isotroper Streuung und ein Wert von 1 keiner Änderung im Strahlverlauf entspricht. g-Faktoren im Bereich größer 0 geben die Vorwärtsstreuung an. Der g- Faktor ist experimentell zugänglich.
Der Zusammenhang zwischen der Intensitätsverteilung J(Θ) vor der Streuung und der Intensitätsverteilung /'(©') nach der Streuung durch die Folie ist durch den Zusammenhang
Figure imgf000045_0002
gegeben. Θ und Θ' bezeichnen hierbei den Winkel der einfallenden Strahlung bzw. den Winkel der gestreuten Strahlung relativ zur jeweiligen Oberflächennormalen, wobei & durch die Differenz dieser Winkel bestimmt ist.
Die geeignete Auswahl einer Streufolie, welche mit Streupartikeln versetzt ist und vorzugsweise eine Streustruktur an einer Folienoberfläche aufweist, kann einen erheblichen Einfluss auf den maximal zu erzielenden Zuwachs für die aus dem Bauelement ausgekoppelte Strahlungsleistung bezogen auf ein entsprechendes Bauelement ohne Streufolie haben.
Selbstverständlich beeinflussen auch bauelementinterne Parameter, wie die Absorption im Bauelement die Auskoppeleffizienz. Bauelementinterne Parameter können aber nach Fertigstellung des Bauelements nicht mehr ohne weiteres geändert werden. Im Gegensatz hierzu kann die Streufolie 8 jedoch nachträglich an dem Bauelement 1 befestigt werden. Der Herstellungsprozess für die Bauelemente kann bei einer nachträglich vorgesehenen Streufolie mit Vorteil ohne veränderte Prozessparameter durchgeführt werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Streufolie 8, insbesondere bezüglich des Bauelements derart ausgebildet, dass der g-Faktor zwischen einschließlich 0,3 und einschließlich 0,9, besonders bevorzugt zwischen einschließlich 0,5 und 0,7, liegt.
In Figur 4 sind die Ergebnisse einer diesbezüglichen Simulationsrechnung grafisch dargestellt. Hierbei wurden verschiedene g-Faktoren für die Streufolie angenommen. Es wurde die Abhängigkeit des Zuwachses an ausgekoppelter Strahlungsleistung von dem Anteil an Streupartikeln eines vorgegebenen Typs in Gewichtsprozent für eine Streufolie einer vorgegebenen Dicke bestimmt. Für die verschiedenen g- Faktoren weist der Zuwachs jeweils ein ausgeprägtes Maximum auf . Zweckmäßigerweise wird die Streufolie für ein vorgegebenes Bauelement derart ausgebildet, dass der Zuwachs nahe an dem oder im Maximum liegt.
Es hat sich herausgestellt, dass sich mittels einer Streufolie mit einem g-Faktor zwischen einschließlich 0,3 und einschließlich 0, 9 ein Zuwachs von mehr als 20 % erzielen lässt. Bevorzugt wird eine Folie mit einem g-Faktor zwischen einschließlich 0,5 und einschließlich 0,7 eingesetzt, da hier besonders hohe Zuwächse — über 30% und insbesondere bis über 40 % — zu erzielen sind.
Figur 5 zeigt Messergebnisse für die Abhängigkeit des Zuwachses an ausgekoppelter Strahlungsleistung von der' Anzahl- an Streupartikeln im Volumen pro Einheitsfläche in Aufsicht auf die Folie für Streupartikel eines vorgegebenen Typs und gegebenenfalls einer vorgegebenen Streustruktur der Folie. Für verschiedene Anteile an Streupartikeln in Gewichtsprozent (wt.%) kann die absolute Anzahl an Teilchen im Volumen, pro . Einheitsfläche in Aufsicht auf die Folie in einer Folie jeweils derart gewählt werden, dass der Zuwachs im Bereich des maximal erreichbaren Zuwachses liegt oder der Zuwachs gleich dem maximal erreichbaren Zuwachs ist. Über die. Anzahl an Partikeln kann insbesondere die Häufigkeit von Streuereignissen in der Folie variiert werden. Bei der Ermittlung der Abhängigkeit des Zuwachses von der Anzahl an Partikeln im Volumen pro Einheitsfläche in Aufsicht auf die Folie kann bei vorgegebener Partikelgröße (nverteilung) die Dicke der Streufolie variiert werden. Für die Streufolie wird die Teilchenanzahldichte in der Folie zweckmäßigerweise . derart ausgebildet, dass der Zuwachs optimal ist. Figur 6 zeigt die Abhängigkeit des Zuwachses an ausgekoppelter Strahlungsleistung vom Beobachtungswinkel für eine OLED, die mit einer 300 μm dicken Polymer-Streufolie als Auskoppelschicht versehen wurde.
Der Beobachtungswinkel wurde dabei relativ zur Oberflächenήormalen der Auskoppelflache der Streufolie gemessen. Als organisches Strahlungsemittierendes Bauelement wurde ein weißes Licht emittierendes Bauelement eingesetzt. Der Zuwachs liegt im vermessenen Winkelbereich stets über zwanzig Prozent und. weist ein Maximum bei ungefähr 43 Prozent auf. Der durchschnittliche Zuwachs beträgt ungefähr 35 Prozent .
Trotz der erhöhten Auskopplung weist das Bauelement mit der Streufolie eine gegenüber einem entsprechenden Bauelement ohne Streufolie eine im Wesentlichen unveränderte Abstrahlcharakteristik auf . Bei beiden Bauelementen - mit und ohne Folie - entspricht die Abstrahlcharakteristik zumindest • im Bereich zwischen 0° und 70° im wesentlichen der eines Lambertschen Strahlers und verläuft somit kosinusartig (vergleiche Figur 7) .
Neben der erhöhten Auskopplung und der. auskoppelseitig homogenen spezifischen Lichtausstrahlung liegt ein weiterer Vorteil der Streufolie darin, dass Schwankungen im Farbort über die Auskoppelseite des Bauelements kompensiert werden können. Der Farbort kann sich insbesondere mit dem Blickwinkel ändern. Derartige FarbortSchwankungen sind bei vielen OLED intrinsisch vorhanden. Farbortschwankungen, das heißt Schwankungen in der x- und/oder, y-Koordinate gemäß der CIE (Commission Internationale l'Eclairage) , können mittels der Streufolie reduziert werden (vergleiche Figur 8) .
Ferner können kleine Defektbereiche, d.h. Dunkelbereiche, in denen ein erheblich reduzierter Lichtstrom aus dem Bauelement auskoppelt, mittels der diffusiven Streufolie "vertuscht" werden.
In den Figuren 9A und 9B sind für OLEDs mit verschiedenen Strahlungserzeugenden Polymeren die mittels der Streufolie bei verschiedenen Betriebsströmen I erzielten Zuwächse für zwei Bauelemente unterschiedlichen Typs dargestellt. Es wurden jeweils OLEDs mit sichtbares Licht emittierenden Polymeren eingesetzt . In Figur 9A wurde ein im gelben Spektralbereich emittierendes. Material und in Figur 9B wurde ein weißes Licht emittierendes Material untersucht.
Bei der Weißlichtquelle wurden besonders hohe Zuwächse erzielt, was für Beleuchtungsanwendungen mit Weißlicht von besonderem Vorteil ist.
Bei den verschiedenen Betriebsströmen wurde die spezifische Lichtausstrahlung in lm/(m2) jeweils mit und ohne Streufolie für ansonsten identische Bauelemente gemessen (Spalten: Max., Min. und Mitte) . Unter den jeweiligen Messwerten ist der jeweilige Zuwachs gegenüber dem Vergleichsbauelement in Prozent angegeben. In den einzelnen Spalten sind die maximale (Max.) und minimale (Min.) spezifische Lichtausstrahlung und die spezifische Lichtausstrahlung im Zentralbereich der Auskoppelfläche (Mitte) sowie die mittlere spezifische Lichtausstrahlung beziehungsweise der entsprechende Zuwachs angegeben. Die Erfindung ist nicht durch die Beschreibung anhand der Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr umfasst die Erfindung jedes neue Merkmal sowie jede Kombination von Merkmalen, was insbesondere jede Kombination von Merkmalen in den Patentansprüchen beinhaltet, auch wenn dieses Merkmal oder diese Kombination selbst nicht explizit in den Patentansprüchen oder Ausführungsbeispielen angegeben ist.

Claims

Patentansprüche
1. Organisches strahlungsemittierendes Bauelement (1) mit einer zur Strahlungserzeugung ausgebildeten organischen . Schicht (2) und einer Strahlungsauskoppelseite (7,10), wobei auf der Strahlungsauskoppelseite des Bauelements eine Streufolie (8) angeordnet und mit dem Bauelement verbunden ist.
2. Bauelement nach Anspruch 1, das ein Substrat (4) umfasst, auf dem die organische Schicht (2) angeordnet ist, wobei die Streufolie (8) auf der von der organischen Schicht abgewandten Seite . des Substrats angeordnet und mit dem Substrat verbunden ist.
3. Bauelement nach Anspruch 1 oder 2 , bei dem die Streufolie (8) als Transmissionsstreufolie ausgebildet ist, die im Betrieb des Bauelements (1) durch die Streufolie hindurch tretende Strahlung streut.
4. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Streufolie (8) eine mit Streupartikeln (81) versetzte Folienmatrix (.82) umfasst.
5. Bauelement nach Anspruch 4 , bei dem Streupartikel (81) strahlungsdurchlässig ausgebildet sind.
6. Bauelement nach Anspruch 4 oder 5 , bei dem die Streupartikel (81) organische Partikel umfassen.
7. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 6, bei dem die Streupartikel (81) Hohlpartikel (12, 13) umfassen.
8. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 6, bei dem die Streupartikel (81) Partikel mit einem Kern-Schale Aufbau (12, 13) umfassen.
9. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 8, bei dem die Streupartikel (81) einen mittleren Partikeldurchmesser zwischen einschließlich 0,5 Mikrometer und einschließlich 50 Mikrometer, bevorzugt zwischen einschließlich 2 Mikrometer und einschließlich 30 Mikrometer, aufweisen.
10. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in einer Oberfläche (10)' der Streufolie (8.) eine Streustruktur ausgebildet ist. . . .
11. Bauelement nach Anspruch 10 unter direktem oder indirekten Rückbezug auf Anspruch 4, bei dem die Streustruktur zusätzlich zu den Streupartikeln vorgesehen ist.
12. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Streufolie (8) bzw. die Folienmatrix (82) einen für die im Bauelement (1) erzeugte Strahlung durchlässigen Kunststoff enthält.
13. Bauelement nach Anspruch 12 , bei dem der Kunststoff ein Polycarbonat ist.
14. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die- Streufolie (8) bzw. die Folienmatrix (82) an das Bauelement brechungsindexangepasst ist.
15. Bauelement nach den Ansprüchen 13 und 14, bei dem das Substrat Glas enthält.
16. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Streufolie (8) an dem Bauelement (1) mittels eines Haftvermittlers (9) befestigt ist oder bei dem die Streufolie auf das Bauelement auflaminiert ist.
17. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Substrat (4) aus einem splitterfähigen Material gebildet ist, und die Streufolie (8) derart mechanisch stabil ausgebildet und mit dem Substrat verbunden ist, dass ein . gesplittertes Substrat mittels der Streufolie zusammengehalten wird.
18. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden ■ Ansprüche, bei dem die Streufolie (8) eine Dicke zwischen einschließlich 1 μm und einschließlich 1 mm, bevorzugt zwischen einschließlich 25 μm und einschließlich 500 μm aufweist.
19. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem ein ultraviolette Strahlung absorbierendes Element mit dem Bauelement (1) verbunden ist.
20. Bauelement nach Anspruch 19, bei dem das ultraviolette Strahlung absorbierende Element auf der von der organischen Schicht (2) abgewandten Seite des - Substrats (4) angeordnet ist.
21. Bauelement nach Anspruch 19 oder 20, bei dem das Element eine separate UV-Schutz-Folie ist.
22. Bauelement nach Anspruch 19 oder 20, ■ bei dem die Streufolie UV-absorbierend ausgebildet ist.
23. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Streufolie antistatisch ausgebildet ist.
24. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, das als organische lichtemittierende Diode ausgebildet ist.
25. Bauelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, das zur Beleuchtung, insbesondere zur Allgemeinbeleuchtung vorgesehen ist.
26. Verwendung einer Folie für eine Auskoppelschicht für ein organisches Strahlungsemittierendes Bauelement.
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