DE102006014118A1 - Formkörper mit hoher Lichtstreuung und hoher Lichttransmission zur Verwendung als Diffuser-Sheet in Flachbildschirmen - Google Patents

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DE102006014118A1
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine mehrschichtige Platte aus Polycarbonat mit einer Basisschicht, einem transparenten Polycarbonat und einem transparenten polymeren Teilchen mit einer vom Polycarbonat unterschiedlichen optischen Dichte und mindestens einer Coextrusionsschicht, enthaltend einen UV-Absorber der Klasse der Bismalonate.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine mehrschichtige Massivplatte, deren Basisschicht aus einer Zusammensetzung aus einem transparenten Polycarbonat und transparenten polymeren Teilchen mit einer vom Matrixmaterial unterschiedlichen Brechungsindex besteht und einer oder mehrerer Deckschichten, die vorzugsweise im Coextrusionsverfahren auf die Massivplatte entweder einseitig oder zweiseitig aufgebracht werden und einen UV-Schutz beinhalten, sowie die Verwendung einer solchen Massivplatte als Diffusorplatte in Flachbildschirmen.
  • Ferner zeichnet sich die erfindungsgemäße mehrschichtige Massivplatte durch eine hohe Farbkonstanz über einen längeren Zeitraum bei gleichzeitig unverminderter Leuchtdichte (Helligkeit) im Betrieb der Flachbildschirme aus.
  • Aus dem Stand der Technik sind lichtstreuende transluzente Erzeugnisse aus Polycarbonat mit verschiedenen lichtstreuenden Zusatzstoffen und daraus hergestellte Formteile bereits bekannt.
  • So offenbart beispielsweise EP-A 634 445 lichtstreuende Zusammensetzungen, welche polymere Partikel auf Vinyl-Acrylat-Basis mit einer Kern/Schale Morphologie in Kombination mit TiO2 enthalten.
  • Die Verwendung von lichtstreuenden Polycarbonatfolien in Flachbildschirmen ist. in US 2004/0066645 beschreiben. Als lichtstreuende Pigmente werden hier Polyacrylate, PMMA, Polytetrafluoroethylene, Polyalkyltrialkoxysiloxane und Mischungen aus diesen Komponenten genannt.
  • JP 09311205 beschreibt die Verwendung von PC/(Poly(4-methyl-1-penten)-Blends als Matrixmaterial für Diffuser in Backlight-Units.
  • JP 03078701 beschreibt lichtstreuende PC-Platten, die Calciumcarbonat und Titandioxid als Streupigmente aufweisen und eine Lichtdurchlässigkeit von ca. 40% aufweisen.
  • In JP 05257002 werden lichtstreuende PC-Platten mit Streupigmenten aus Silica beschrieben.
  • In JP 10046022 werden PC-Platten mit Streupigmenten aus Polyorganosiloxanen beschrieben.
  • In JP 08220311 werden zweischichtige Platten beschrieben mit einer Diffusercoextrusionsschicht von 5 bis 25 μm, die Acrylstreupigmente enthält, und einer Basisschicht aus. Die hierbei verwendeten Streupigmente haben eine Größe von 0,1 bis 20 μm.
  • In JP 10046018 wird eine PC beansprucht, das 0,01 bis 1 % quervernetzte kugelförmige Polyacrylate enthält.
  • In JP 09011328 werden PC-Platten beansprucht, die eine aufgeprägte Rillenstruktur aufweisen, die während der Extrusion aufgebracht werden.
  • In JP 2004/029091 werden PC-Diffuserplatten beschrieben, die 0,3 bis 20 % Streupigment und 0,0005 bis 0,1% optischen Aufheller enthalten.
  • Um die Eignung der lichtstreuenden Platten für sogenannte Backlight-Units für LCD-Flachbildschirme zu beurteilen, muss insbesondere die Helligkeit (Brightness) des Gesamtsystems betrachtet werden, also der gesamten BLU, nicht nur der Diffuserplatten für sich. Die aus dem Stand der Technik bekannten Diffuserplatten weisen eine unbefriedigende Farbkonstanz bei gleichzeitig hoher Helligkeit (Brightness) auf.
  • Grundsätzlich weist eine Backlight-Unit (Direct Light System) den nachfolgend beschriebenen Aufbau auf. Sie besteht in der Regel aus einem Gehäuse, in dem je nach Größe der Backlight-Unit eine unterschiedliche Anzahl an Leuchtstoffröhren, sogn. CCFL (Cold Cathode Fluorescent Lamp) angeordnet sind. Die Gehäuseinnenseite ist mit einer lichtreflektierenden Oberfläche ausgestattet. Auf diesem Beleuchtungssystem liegt die Diffuserplatte auf, die eine Dicke von 1 bis 3 mm aufweist, bevorzugt eine Dicke von 2 mm. Auf der Diffuserplatte befindet sich ein Satz von Folien, die folgende Funktionen haben können: Lichtstreuung (Diffuserfolien), Circularpalarisatoren, Fokussierung des Lichtes in Vorwärtsrichtung durch sogn. BEF (Brighness Enhancing Film) und Linearpolarisatoren. Die linear polarisierende Folie liegt direkt unter dem darüber befindlichen LCD-Display.
  • Die in Backlight-Units verwendeten CCFL weisen in der Regel ein Spektrum auf, das Emissionen im UV-Bereich zeigt. Zwar ist die Intensität der im Wellenlängenbereich < 400 nm emittierten Strahlung im Vergleich zur Intensität der im sichtbaren bereich emittierten Strahlung > 400 nm relativ gering. Dennoch kann diese UV-Strahlung über eine lange Lebensdauer des Backlight-Unit hinweg zur Schädigung der Polymermatrix der Diffuserplatte führen, die sich in einer Vergilbung des Materials zeigt (1: Emissionsspektrum der Lichtquelle des V270W1-L01 der CHI MEI OPTPELECTRONICS).
  • In 1 ist das Emissionsspektrum des V270W1-L01 der Chi Mei Optoelectronics dargestellt. Dieses Spektrum zeigt einen sehr kleinen Emissionspeak bei 315 nm und einen kleinen Emissionspeak bei 365 nm. Diese Peaks ergeben sich aus der Quecksilberdampfentladung der verwendeten Leuchtstoffröhren. Die farbliche Zusammensetzung des Lichtes wird bei Leuchtstoff röhren wesentlich durch die Zusammensetzung der Beschichtung des Glases, zu einem Teil aber auch durch die primären Emissionslinien der Gasfüllung und deren Hindurchtreten durch den Leuchtstoff und das Glas bestimmt. Die Beschichtung besteht aus Phosphor und Metallen der Seltenen Erden (Lanthanoiden).
  • Eszeigt sich nun, dass der sehr kleine Peak bei 315 nm und der kleine Peak bei 365 nm im Langzeitbetrieb (30000 h) eines Flachbildschirmes zu einer erheblichen Vergilbung der verwendeten Diffuserplatte aus Polycarbonat führen kann.
    •
  • Es wurde nun gefunden, dass eine mehrschichtige Massivplatte, enthaltend eine Basisschicht B aus einer Zusammensetzung enthaltend 80 bis 99,99 Gew.-% transparenten Thermoplast (B1) und 0,01 bis 20 Gew.-% eines transparenten polymeren Teilchens (B2) mit einem vom Thermoplasten unterschiedlichen Brechungsindex und einer Deckschicht A aus einer Zusammensetzung enthaltend 90 bis 99 Gew.-% transparentes Polycarbonat und 1 bis 10 Gew.-% UV-Absorber der Formel (I)
    Figure 00030001
    wobei R Alkyl bedeutet, das Problem lösen kann.
  • In der hier beschriebenen Erfindung zeigt sich nun, dass UV-Absorber aus der Klasse der Bismalonate der Formel (I) eine überraschend hohe Leuchtdichte (Helligkeit) bei gleichzeitig unverändert gutem UV-Schutz gegenüber dem von den CCFL emittierten UV-Licht aufweisen:
    Figure 00030002
    wobei R Alkyl bedeutet.
  • Bevorzugt steht R für C1-C6-Alkyl, insbesondere C1-C4-Alkyl, besonders bevorzugt für Ethyl.
  • Es können weitere UV-Absorber zugesetzt werden. Geeignete UV-Absorber sind beispielsweise
    • a) Benzotriazol-Derivate nach Formel (II)
      Figure 00040001
      In Formel (II) sind Ro enthaltend und X gleich oder verschieden und bedeuten H oder Alkyl oder Alkylaryl. Bevorzugt ist dabei Tinuvin® 329 mit X = 1,1,3,3-Tetramethylbutyl und Ro = H Tinuvin® 350 mit X = tert-Butyl und Ro = 2-Butyl Tinuvin® 234 mit X und Ro = 1,1-Dimethyl-1-phenyl
    • b) Dimere Benzotriazol-Derivate nach Formel (III)
      Figure 00040002
      In Formel (III) sind R1 und R2 gleich oder verschieden und bedeuten H, Halogen, C1-C10-Alkyl, C5-C10-Cycloalkyl, C7-C1 3-Aralkyl, C6-C1 4-Ary1, -OR5 oder -(CO)-O-R5 mit R5 = H oder C1-C4-Alkyl. In Formel (III) sind R3 und R4 ebenfalls gleich oder verschieden und bedeuten H, C1-C4-Alkyl, C5-C6-Cycloalkyl, Benzyl oder C6-C14-Aryl. In Formel (III) bedeuten m 1,2 oder 3 und n 1,2,3 oder 4. Bevorzugt ist dabei Tinuvin® 360 mit R1 = R3 = R4 = H; n = 4; R2 = 1,1,3,3-Tetramethylbutyl; m = 1
    • b1) Dimere Benzotriazol-Derivate nach Formel (IV)
      Figure 00050001
      worin die Brücke
      Figure 00050002
      bedeutet, R1, R2, m und n die für Formel (III) genannte Bedeutung haben, und worin p eine ganze Zahl von 0 bis 3 ist, q eine ganze Zahl von 1 bis 10 ist, Y gleich -CH2-CH2-, -(CH2)3-, -(CH2)4-, -(CH2)5-, -(CH2)6-, oder CH(CH3)-CH2- ist und R3 und R4 die für Formel (III) genannte Bedeutung haben. Bevorzugt ist dabei Tinuvin® 840 mit R1 = H; n = 4; R2 = tert-Butyl; m = 1; R2 ist in ortho-Stellung zur OH-Gruppe angebracht; R3 = R4 = H; p = 2; Y = -(CH2)5-; q = 1
    • c) Triazin-Derivate nach Formel (V)
      Figure 00050003
      worin R1, R2, R3, R4 gleich oder verschieden sind und H, Alkyl, CN oder Halogen sind und X gleich Alkyl ist. Bevorzugt ist dabei Tinuvin® 1577 mit R1 = R2 = R3 = R4 = H; X = Hexyl sowie Cyasorb® UV-1164 mit R1 = R2 = R3 = R4 = Methyl; X = Octyl
    • d) Triazin-Derivate der folgenden Formel (Va)
      Figure 00060001
      worin R1 gleich C1-Alkyl bis C17-Alkyl bedeutet, R2 gleich H oder C1-Alkyl bis C4-Alkyl bedeutet und n gleich 0 bis 20 ist.
    • e) Dimere Triazin-Derivate der Formel (VI)
      Figure 00060002
      worin R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7, R8 gleich oder verschieden sein können und H, Alkyl, CN oder Halogen bedeuten und X gleich Alkyliden, vorzugsweise Methyliden oder -(CH2CH2-O-)n-C(=O)- ist und n für 1 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5, insbesondere 1 bis 3.
    • f) Diarylcyanoacrylate der Formel (VII)
      Figure 00070001
      worin R1 bis R40 gleich oder verschieden sein können und H, Alkyl, CN oder Halogen bedeuten. Bevorzugt ist dabei Uvinul® 3030 mit R1 bis R40 = H.
  • Geeignete transparente Thermoplaste B1 für die Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper sind beispielsweise Polycarbonate, Copolyestercarbonate, Polyester, Copolyester, Blends aus Polycarbonat und Polyestern bzw. Copolyestern, Polymethylmethacrylat, Polyethylmethacrylat, Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat oder deren Mischungen, bevorzugt sind Polycarbonat, Copolyestercarbonate, Polyester, Copolyester, transparente Blends aus Polycarbonat und Polyestern bzw. Copolyestern, ganz besonders bevorzugt ist Polycarbonat.
  • Geeignete Polycarbonate für die Herstellung der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Erzeugnisse sind alle bekannten Polycarbonate. Dies sind Homopolycarbonate, Copolycarbonate und thermoplastische Polyestercarbonate.
  • Die geeigneten Polycarbonate haben bevorzugt mittlere Molekulargewichte M w von 15.000 bis 40.000, vorzugsweise von 15.000 bis 21.000 und insbesondere von 17.000 bis 20.000, ermittelt durch Messung der relativen Lösungsviskosität in Dichlormethan oder in Mischungen gleicher Gewichtsmengen Phenol/o-Dichlorbenzol geeicht durch Lichtstreuung.
  • Zur Herstellung von Polycarbonaten sei beispielhaft auf „Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonats, Polymer Reviews, Vol. 9, Interscience Publishers, New York, London, Sydney 1964", und auf „D.C. PREVORSEK, B.T. DEBONA and Y. KESTEN, Corporate Research Center, Allied Chemical Corporation, Moristown, New Jersey 07960, 'Synthesis of Poly(ester)carbonate Copolymers' in Journal of Polymer Science, Polymer Chemistry Edition, Vol. 19, 75–90 (1980)", und auf „D. Freitag, U. Grigo, P.R. Müller, N. Nouvertne, BAYER AG, 'Polycarbonates' in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 11, Second Edition, 1988, Seiten 648–718" und schließlich auf „Dres. U. Grigo, K. Kircher und P.R. Müller 'Polycarbonate' in Becker/Braun, Kunststoff-Handbuch, Band 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Carl Hanser Verlag München, Wien 1992, Seiten 117–299" verwiesen.
  • Die Herstellung der Polycarbonate erfolgt vorzugsweise nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder dem Schmelze-Umesterungsverfahren und wird im folgenden beispielhaft an dem Phasengrenzflächenverfahren beschrieben.
  • Als Ausgangsverbindungen bevorzugt einzusetzende Verbindungen sind Bisphenole der allgemeinen Formel (VIII) HO-Z-OH (VIII)worin
    Z ein divalenter organischer Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen ist, der eine oder mehrere aromatische Gruppen enthält.
  • Beispiele solcher Verbindungen sind Bisphenole, die zu der Gruppe der Dihydroxydiphenyle, Bis(hydroxyphenyl)alkane, Indanbisphenole, Bis(hydroxyphenyl)ether, Bis(hydroxyphenyl)sulfone, Bis(hydroxyphenyl)ketone und α,α'-Bis(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole gehören.
  • Besonders bevorzugte Bisphenole, die zu den vorgenannten Verbindungsgruppen gehören, sind Bisphenol-A, Tetraalkylbisphenol-A, 4,4-(meta-Phenylendiisopropyl) diphenol (Bisphenol M), 4,4-(para-Phenylendiisopropyl)-diphenol, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan (Bisphenol-TMC) sowie deren Gemische.
  • Bevorzugt werden die erfindungsgemäß einzusetzenden Bisphenolverbindungen mit Kohlensäureverbindungen, insbesondere Phosgen, oder beim Schmelzeumesterungsprozess mit Diphenylcarbonat bzw. Dimethylcarbonat, umgesetzt.
  • Polyestercarbonate werden bevorzugt durch Umsetzung der bereits genannten Bisphenole, mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure und gegebenenfalls Kohlensäureäquivalente erhalten. Geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind beispielsweise Phthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, 3,3'- oder 4,4'-Diphenyldicarbonsäure und Benzophenondicarbonsäuren. Ein Teil, bis zu 80 Mol.-%, vorzugsweise von 20 bis 50 Mol-% der Carbonatgruppen in den Polycarbonaten können durch aromatische Dicarbonsäureester-Gruppen ersetzt sein.
  • Beim Phasengrenzflächenverfahren verwendete inerte organische Lösungsmittel sind beispielsweise Dichlormethan, die verschiedenen Dichlorethane und Chlorpropanverbindungen, Tetrachlormethan, Trichlormethan, Chlorbenzol und Chlortoluol, vorzugsweise werden Chlorbenzol oder Dichlormethan bzw. Gemische aus Dichlormethan und Chlorbenzol eingesetzt.
  • Die Phasengrenzflächenreaktion kann durch Katalysatoren wie tertiäre Amine, insbesondere N-Alkylpiperidine oder Oniumsalze beschleunigt werden. Bevorzugt werden Tributylamin, Triethylamin und N-Ethylpiperidin verwendet. Im Falle des Schmelzeumesterungsprozesses werden bevorzugt die in DE-A 42 38 123 genannten Katalysatoren verwendet.
  • Die Polycarbonate können durch den Einsatz geringer Mengen Verzweiger bewusst und kontrolliert verzweigt werden. Einige geeignete Verzweiger sind: Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2; 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan; 1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol; 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan; Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan; 2,2-Bis-[4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl]-propan; 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol; 2,6-Bis-(2-hydroxy-5'-methyl-benzyl)-4-methylphenol; 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan; Hexa-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenyl)-orthoterephthalsäureester; Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan; Tetra-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenoxy)-methan; α,α',α''-Tris-(4-hydroxyphenyl)-1,3,5-triisopropylbenzol; 2,4-Dihydroxybenzoesäure; Trimesinsäure; Cyanurchlorid; 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol; 1,4-Bis-(4',4''-dihydroxytriphenyl)-methyl)-benzol und insbesondere: 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan und Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.
  • Die gegebenenfalls mitzuverwendenden 0,05 bis 2 Mol-%, bezogen auf eingesetzte Diphenole, an Verzweigern bzw. Mischungen der Verzweigern, können mit den Diphenolen zusammen eingesetzt werden aber auch in einem späteren Stadium der Synthese zugegeben werden.
  • Als Kettenabbrecher werden bevorzugt Phenole wie Phenol, Alkylphenole wie Kresol und 4-tert.-Butylphenol, Chlorphenol, Bromphenol, Cumylphenol oder deren Mischungen verwendet in Mengen von 1–20 Mol-% bevorzugt 2–10 Mol-% je Mol Bisphenol. Bevorzugt sind Phenol, 4-tert.-Butylphenol bzw. Cumylphenol.
  • Kettenabbrecher und Verzweiger können getrennt oder aber auch zusammen mit dem Bisphenol den Synthesen zugesetzt werden.
  • Die Herstellung der Polycarbonate nach dem Schmelzeumesterungsprozess ist in DE-A 42 38 123 beispielhaft beschrieben.
  • Erfindungsgemäß bevorzugte Polycarbonate sind das Homopolycarbonat auf Basis von Bisphenol A, das Homopolycarbonat auf Basis von 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und die Copolycarbonate auf Basis der beiden Monomere Bisphenol A und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und die Copolycarbonate auf Basis der beiden Monomere Bisphenol A und 4,4'-Dihydroxydiphenyl (DOD).
  • Das Homopolycarbonat auf Basis von Bisphenol A ist besonders bevorzugt.
  • Bei den erfindungsgemäß einzusetzenden polymeren Teilchen B2 mit dem vom Matrixmaterial unterschiedlichen Brechungsindex handelt es sich beispielsweise und bevorzugt um solche auf Acrylatbasis mit einer Kern-Schale-Morphologie, wie sie in EP-A 634 445 offenbart werden.
  • Die polymeren Teilchen B2 haben einen Kern aus einem kautschukartigen Vinylpolymeren. Das kautschukartige Vinylpolymere kann ein Homo- oder Copolymer von einem beliebigen der Monomeren sein, die wenigstens eine ethylenartig ungesättigte Gruppe besitzen und die dem Fachmann auf dem Gebiet bekanntermaßen Additionspolymerisation unter den Bedingungen der Emulsionspolymerisation in einem wässrigen Medium eingehen. Solche Monomere sind in US 4 226 752 , Spalte 3, Zeilen 40–62, aufgelistet.
  • Das kautschukartige Vinylpolymere B2 enthält bevorzugt 15 Gew.-% bis 100 Gew.-%, mehr bevorzugt wenigstens 25 Gew.-% bis 100 Gew.-%, am meisten bevorzugt wenigstens 40 Gew.-% bis 100 Gew.-% eines polymerisierten Acrylates, Methacrylates, Monovinylarens oder gegebenenfalls substituierten Butadiens und von 0 bis 85 Gew.-%, mehr bevorzugt von 0 bis 75 Gew.-%, am meisten bevorzugt von 0 bis 60 Gew.-% von einem oder mehreren copolymerisierten Vinylmonomeren, bezogen auf das Gesamtgewicht des kautschukartigen Vinylpolymeren B2.
  • Bevorzugte Acrylate und Methacrylate sind Alkylacrylate oder Alkylmethacrylate, welche bevorzugt 1 bis 18, besonders bevorzugt 1 bis 8, am meisten bevorzugt 2 bis 8 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe enthalten, wie Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, sec.-Butyl- oder tert.-Butyl- oder Hexyl-, Heptyl- oder Octylgruppen. Die Alkylgruppe kann verzweigt oder linear sein. Die bevorzugten Alkylacrylate sind Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat. Das am meisten bevorzugte Alkylacrylat ist Butylacrylat.
  • Andere geeignete Acrylate sind beispielsweise 1,6-Hexandioldiacrylat, Ethylthioethylmethacrylat, Isobornylacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Phenoxyethylacrylat, Glycidylacrylat, Neopentylglycoldiacrylat, 2-Ethoxyethylacrylat, t-Butylaminoethylmethacrylat, 2-Methoxyethylacrylat, Glycidylmethacrylat oder Benzylmethacrylat.
  • Bevorzugte Monovinylarene sind Styrol oder α-Methylstyrol, gegebenenfalls substituiert am aromatischen Ring mit einer Alkylgruppe, wie Methyl, Ethyl oder tertiärem Butyl oder mit einem Halogen, wie Chlor.
  • Falls substituiert ist das Butadien bevorzugt mit einer oder mehreren Alkylgruppen, welche 1 bis 6 Kohlenstoffatome enthalten, oder mit einem oder mehreren Halogenen, am meisten bevorzugt mit einer oder mehreren Methylgruppen und/oder einem oder mehreren Chloratomen. Bevorzugte Butadiene sind 1,3-Butadien, Isopren, Chlorbutadien oder 2,3-Dimethyl-1,3-butadien.
  • Das kautschukartige Vinylpolymere kann eine oder mehrere (co)polymerisierte Acrylate, Methacrylate, Monovinylarene und/oder wahlweise substituierte Butadiene enthalten. Diese Monomere können copolymerisiert sein mit einem oder mehreren anderen copolymerisierbaren Vinylpolymeren, wie Diacetonacrylamid, Vinylnaphthalin, 4-Vinylbenzylalkohol, Vinylbenzoat, Vinylpropionat, Vinylcaproat, Vinylchlorid, Vinyloleat, Dimethylmaleat, Maleinsäureanhydrid, Dimethylfumarat, Vinylsulfonsäure, Vinylsulfonamid, Methylvinylsulfonat, N-Vinylpyrrolidon, Vinylpyridin, Divinylbenzol, Vinylacetat, Vinylversatat, Acrylsäure, Methacrylsaäure, N-Methylmethacrylamid, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylamid oder N-(Isobutoxymethyl)-acrylamid.
  • Eines oder mehrere der zuvor genannten Monomere sind wahlweise mit 0 bis 10 %, bevorzugt mit 0 bis 5 %, eines copolymerisierbaren, polyfunktionellen Vernetzers und/oder mit 0 bis 10 %, bevorzugt mit 0 bis 5 %, eines copolymerisierbaren polyfunktionellen Pfropfvernetzers, bezogen auf das Gesamtgewicht des Kerns umgesetzt. Falls ein vernetzendes Monomeres verwendet wird, wird es bevorzugt mit einem Gehalt von 0,05 bis 5 %, mehr bevorzugt von 0,1 bis 1 %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernmonomere, verwendet. Vernetzende Monomere sind auf dem Fachgebiet wohlbekannt und im allgemeinen haben sie eine polyethylenartige Unsättigung, in welcher die ethylenartig ungesättigten Gruppen annähernd gleiche Reaktivität besitzen, wie Divinylbenzol, Trivinylbenzol, 1,3- oder 1,4-Triolacrylate oder -methacrylate, Glycol-di- oder -tri-methacrylate oder -acrylate, wie Ethylenglycoldimethacrylat oder -diacrylat, Propylenglycol dimethacrylat oder -diacrylat, 1,3- oder 1,4-Butylenglycoldimethacrylat oder, am meisten bevorzugt, 1,3- oder 1,4-Butylenglycoldiacrylat. Falls ein pfropfvernetzendes Monomeres verwendet wird, wird es bevorzugt mit einem Gehalt von 0,1 bis 5 %, mehr bevorzugt von 0,5 bis 2,5 %, bezogen ajuf das Gesamtgewicht der Kernmonomere, verwendet. Pfropfvernetzende Monomere sind auf dem Fachgebiet wohlbekannt, und im allgemeinen sind es polyethylenartig ungesättigte Monomere, welche ausreichend niedrige Reaktivität der ungesättigten Gruppen besitzen, damit signifikante zurückbleibende Unsättigung möglich wird, die in dem Kern im Anschluss an seine Polymerisation verbleibt. Bevorzugte Pfropfvernetzer sind copolymerisierbare Allyl-, Methallyl- oder Crotylester von α,β-ethylenartig ungesättigten Carbonsäuren oder Dicarbonsäuren, wie Allylmethacrylat, Allylacrylat, Diallylmaleat und Allylacryloxypropionat, am meisten bevorzugt Allylmethacrylat.
  • Am meisten bevorzugt enthalten die polymeren Teilchen einen Kern aus kautschukartigem Alkylacrylatpolymeren, wobei die Alkylgruppe 2 bis 8 Kohlenstoffatome aufweist, wahlweise copolymerisiert mit 0 bis 5 % Vernetzer und 0 bis 5 % Pfropfvernetzer, bezogen auf das Gesamtgewicht des Kerns. Das kautschukartige Alkylacrylat ist bevorzugt mit bis zu 50 % von einem oder mehreren copolymerisierbaren Vinylmonomeren copolymerisiert, beispielsweise den zuvor genannten. Geeignete vernetzende und pfropfvernetzende Monomere sind dem Fachmann auf dem Gebiet wohlbekannt, und es sind bevorzugt solche, wie sie in EP-A 0 269 324 beschrieben sind.
  • Der Kern der polymeren Teilchen kann rückständiges oligomeres Material enthalten, das bei dem Polymerisationsverfahren eingesetzt wurde, um die Polymerteilchen zu quellen, jedoch hat ein solches oligomeres Material ein ausreichendes Molekulargewicht, um seine Diffusion zu verhindern, oder um zu verhindern, dass es während des Verarbeitens oder der Benutzung extrahiert wird.
  • Die polymeren Teilchen enthalten eine oder mehrere Schalen. Diese eine Schale oder diese mehreren Schalen sind bevorzugt aus einem Vinylhomo- oder -copolymeren hergestellt. Geeignete Monomere zur Herstellung des/der Schale/Schalen sind im US-Patent No. 4 226 752, Spalte 4, Zeilen 20–46, aufgeführt, wobei auf die Angaben hierüber Bezug genommen wird. Eine Schale oder mehrere Schalen sind bevorzugt ein Polymeres aus einem Methacrylat, Acrylat, Vinylaren, Vinylcarboxylat, Acrylsäure und/oder Methacrylsäure.
  • Bevorzugte Acrylate und Methacrylate sind Alkylacrylate oder Alkylmethacrylate, welche bevorzugt 1 bis 18, mehr bevorzugt 1 bis 8, am meisten bevorzugt 2 bis 8 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe enthalten, wie Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, Isobutyl- oder tert.-Butyl-, 2-Ethylhexyl- oder die Hexyl-, Heptyl- oder Octylgruppen. Die Alkylgruppe kann verzweigt oder linear sein. Das bevorzugte Alkylacrylat ist Ethylacrylat. Andere brauchbare Acrylate und Methacrylate sind solche, welche zuvor für den Kern angegeben wurden, bevorzugt das 3-Hydroxypropylmethacrylat. Das am meisten bevorzugte Alkylmethacrylat ist Methylmethacrylat.
  • Bevorzugte Vinylarene sind Styrol oder α-Methylstyrol, wahlweise substituiert am aromatischen Ring mit einer Alkylgruppe, wie Methyl, Ethyl oder tert.-Butyl oder mit einem Halogen, wie Chlorstyrol.
  • Ein bevorzugtes Vinylcarboxylat ist Vinylacetat.
  • Die Schale/die Schalen enthält/enthalten bevorzugt wenigstens 15 %, mehr bevorzugt wenigstens 25 %, am meisten bevorzugt wenigstens 40 % eines polymerisierten Methacrylates, Acrylates oder Monovinylarens und 0 bis 85 %, mehr bevorzugt 0 bis 75 %, am meisten bevorzugt 0 bis 60 % von einem oder mehreren Vinylcomonomeren, wie anderen Alkylmethacrylaten, Arylmethacrylaten, Alkylacrylaten, Arylacrylaten, Alkyl- und Arylacrylamiden, Acrylnitril, Methacrylnitril, Maleinimid und/oder Alkyl- und Arylacrylaten und -methacrylaten, welche mit einem oder mehreren Substituenten, wie Halogen, Alkoxy, Alkylthio, Cyanoalkyl oder Amino substituiert sind. Beispiele von geeigneten Vinylcomonomeren sind zuvor angegeben. Zwei oder mehr Monomere können copolymerisiert sein.
  • Das Mantelpolymere kann einen Vernetzer und/oder einen Pfropfvernetzer des Typs, wie er zuvor unter Bezugnahme auf das Kernpolymere angegeben wurde, enthalten.
  • Die Mantelpolymere machen bevorzugt von 5 bis 40 %, mehr bevorzugt von 15 bis 35 % des Gesamtteilchengewichtes aus.
  • Die polymeren Teilchen enthalten wenigstens 15 %, bevorzugt von 20 bis 80 %, mehr bevorzugt von 25 bis 60 %, am meisten bevorzugt von 30 bis 50 % eines polymerisierten Alkylacrylates oder -methacrylates, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymeren. Bevorzugte Alkylacrylate und -methacrylate sind zuvor angegeben. Der Alkylacrylat- oder Alkylmethacrylatbestandteil kann in dem Kern und/oder in dem Mantel/den Mänteln der polymeren Teilchen vorhanden sein. Homopolymere eines Alkylacrylates oder -methacrylates in dem Kern und/oder dem Mantel/den Mänteln sind brauchbar, jedoch ist ein Alkyl(meth)acrylat bevorzugt mit einem oder mehreren anderen Typen von Alkyl(meth)acrylaten und/oder einem oder mehreren anderen Vinylpolymeren copolymerisiert, bevorzugt mit den oben aufgelisteten. Am meisten bevorzugt enthalten die polymeren Teilchen b) einen Kern aus einem Poly-(butylacrylat) und einen Mantel oder mehrere Mäntel aus Poly(methylmethacrylat).
  • Die polymeren Teilchen sind nützlich, um den thermoplastischen Polymeren Lichtstreueigenschaften zu erteilen. Der Brechungsindex n von Kern und des Mantels/der Mäntel der polymeren Teilchen b) liegt bevorzugt innerhalb von +/–0,25 Einheiten, mehr bevorzugt innerhalb +/–0,18 Einheiten, am meisten bevorzugt innerhalb +/–0,12 Einheiten des Brechungsindexes des thermoplastischen Polymeren. Der Brechungsindex n des Kerns und des Mantels/der Mäntel liegt bevorzugt nicht näher als +/–0,003 Einheiten, mehr bevorzugt nicht näher als +/–0,01 Einheiten, am meisten bevorzugt nicht näher als +/–0,05 Einheiten bei dem Brechungsindex des thermoplastischen Polymeren. Der Brechungsindex wird entsprechend der Norm ASTM D 542-50 und/oder DIN 53 400 gemessen.
  • Die polymeren Teilchen haben im allgemeinen einen Durchschnittsteilchendurchmesser von wenigstens 0,5 Mikrometer, bevorzugt von wenigstens 2 Mikrometer, mehr bevorzugt von 2 bis 50 Mikrometer, am meisten bevorzugt von 2 bis 15 Mikrometer. Unter „Durchschnittsteilchendurchmesser" ist der Zahlendurchschnitt zu verstehen. Bevorzugt haben wenigstens 90 %, am meisten bevorzugt wenigstens 95 % der polymeren Teilchen einen Durchmesser von mehr als 2 Mikrometer. Der Teilchendurchmesse läst sich nach bekannten Methoden bestimmen. Die polymeren Teilchen sind bevorzugt ein freifließendes Pulver.
  • Die polymeren Teilchen können in bekannter Weise hergestellt werden. Im Allgemeinen wird wenigstens eine Monomerenkomponente des Kernpolymeren der Emulsionspolymerisation unter Bildung von Emulsionspolymerteilchen unterworfen. Die Emulsionspolymerteilchen werden mit derselben oder einer oder mehreren anderen Monomerenkomponenten des Kernpolymeren gequollen, und das/die Monomere werden innerhalb der Emulsionspolymerteilchen polymerisiert. Die Stufen des Quellens und Polymerisierens können wiederholt werden, bis die Teilchen auf die gewünschte Kerngröße angewachsen sind. Die Kernpolymerteilchen werden in einer zweiten wässrigen Monomerenemulsion suspendiert, und es wird ein Polymermantel aus dem/den Monomeren auf die Polymerteilchen in der zweiten Emulsion polymerisiert. Ein Mantel oder mehrere Mäntel können auf dem Kernpolymeren polymerisiert werden. Die Herstellung von Kern/Mantelpolymerteilchen ist in EP-A 0 269 324 und in den US-Patenten 3,793,402 und 3,808,180 beschrieben.
  • Die einen weiteren Gegenstand der Erfindung vorliegenden Formkörper aus der erfindungsgemäßen Zusammensetzung können entweder durch Spritzguss oder durch Extrusion hergestellt werden. Wenn es sich hierbei um großflächige Massivplatten handelt kann die Erzeugung durch Spritzguss aus technischen Gründen nicht wirtschaftlich erfolgen. In diesen Fällen ist das Extrusionsverfahren zu bevorzugen. Zur Extrusion wird ein Polycarbonat-Granulat dem Extruder zugeführt und im Plastifizierungssystem des Extruders aufgeschmolzen. Die Kunststoffschmelze wird durch eine Breitschlitzdüse gedrückt und dabei verformt, im Walzenspalt eines Glättkalanders in die gewünschte endgültige Form gebracht und durch wechselseitige Kühlung auf Glättwalzen und der Umgebungsluft formfixiert. Die zur Extrusion verwendeten Polycarbonate mit hoher Schmelzeviskosität werden üblicherweise bei Schmelzetemperaturen von 240 bis 320 °C verarbeitet, entsprechend werden die Zylindertemperaturen des Plastifizierzylinders sowie Düsentemperaturen eingestellt.
  • Durch Einsatz von einem oder mehrerer Seitenextruder und geeigneten Schmelzeadaptern vor der Breitschlitzdüse lassen sich Polycarbonatschmelzen verschiedener Zusammensetzung übereinander legen und somit mehrschichtige Massivplatten erzeugen (siehe beispielsweise EP-A 0 110 221 und EP-A 0 110 238).
  • Sowohl die Basisschicht als auch die gegebenenfalls vorhandene(n) Coextrusionsschicht(en) der erfindungsgemäßen Formkörper können zusätzlich Additive wie beispielsweise, UV-Absorber sowie andere übliche Verarbeitungshilfsmittel insbesondere Entformungsmittel und Fließmittel sowie die für Polycarbonate üblichen Stabilisatoren insbesondere Thermostabilisatoren sowie Antistatika, Farbmittel, optische Aufheller und anorganische Pigmente enthalten. In jeder Schicht können dabei unterschiedliche Additive bzw. Konzentrationen von Additiven vorhanden sein.
  • Insbesondere kann die Coextrusionsschicht neben einem UV-Absorber auch Entformungsmittel enthalten.
  • Geeignete Stabilisatoren sind beispielsweise Phosphine, Phosphite oder Si enthaltende Stabilisatoren und weitere in EP-A 0 500 496 beschriebene Verbindungen. Beispielhaft seien Triphenylphosphite, Diphenylalkylphosphite, Phenyldialkylphosphite, Tris-(nonylphenyl)phosphit, Tetrakis-(2,4-di-tert.-butylphenyl)-4,4'-biphenylen-diphosphonit, Bis(2,4-dicumylphenyl)petaerythritoldiphosphit und Triarylphosphit genannt. Besonders bevorzugt sind Triphenylphosphin und Tris-(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit.
  • Geeignete Entformungsmittel sind beispielsweise die Ester oder Teilester von ein- bis sechswertigen Alkoholen, insbesondere des Glycerins, des Pentaerythrits oder von Guerbetalkoholen.
  • Einwertige Alkohole sind beispielsweise Stearylalkohol, Palmitylalkohol und Guerbetalkohole, ein zweiwertiger Alkohol ist beispielsweise Glycol, ein dreiwertiger Alkohol ist beispielsweise Gylcerin, vierwertige Alkohole sind beispielsweise Pentaerythrit und Mesoerythrit, fünfwertige Alkohole sind beispielsweise Arabit, Ribit und Xylit, sechswertige Alkohole sind beispielsweise Mannit, Glucit (Sorbit) und Dulcit.
  • Die Ester sind bevorzugt die Monoester, Diester, Triester, Tetraester, Pentaester und Hexaester oder deren Mischungen, insbesondere statistische Mischungen, aus gesättigten, aliphatischen C10 bis C36-Monocarbonsäuren und gegebenenfalls Hydroxy-Monocarbonsäuren, vorzugsweise mit gesättigten, aliphatischen C14 bis C32-Monocarbonsäuren und gegebenenfalls Hydroxy-Monocarbonsäuren.
  • Die kommerziell erhältlichen Fettsäureester, insbesondere des Pentaerythrits und des Glycerins, können herstellungsbedingt < 60 % unterschiedlicher Teilester enthalten.
  • Gesättigte, aliphatische Monocarbonsäuren mit 10 bis 36 C-Atomen sind beispielsweise Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Hydroxystearinsäure, Arachinsäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Cerotinsäure und Montansäuren.
  • Bevorzugte gesättigte, aliphatische Monocarbonsäuren mit 14 bis 22 C-Atomen sind beispielsweise Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Hydroxystearinsäure, Arachinsäure und Behensäure.
  • Besonders bevorzugt sind gesättigte, aliphatische Monocarbonsäuren wie Palmitinsäure, Stearinsäure und Hydroxystearinsäure.
  • Die gesättigten, aliphatischen C10 bis C36-Carbonsäuren und die Fettsäureester sind als solche entweder literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren herstellbar. Beispiele für Pentaerythritfettsäureester sind die der besonders bevorzugten, vorstehend genannten Monocarbonsäuren.
  • Besonders bevorzugt sind Ester des Pentaerythrits und des Glycerins mit Stearinsäure und Palmitinsäure.
  • Besonders bevorzugt sind auch Ester von Guerbetalkoholen und des Glycerins mit Stearinsäure und Palmitinsäure und gegebenenfalls Hydroxystearinsäure.
  • Beispiele für geeignete Antistatika sind kationaktive Verbindungen, beispielsweise quartäre Ammonium-, Phosphonium- oder Sulfoniumsalze, anionaktive Verbindungen, beispielsweise Alkylsulfonate, Alkylsulfate, Alkylphosphate, Carboxylate in Form von Alkali- oder Erdalkalimetallsalzen, nichtionogene Verbindungen, beispielsweise Polyethylenglykolester, Polyethylenglykolether, Fettsäureester, ethoxylierte Fettamine. Bevorzugte Antistatika sind nichtionogene Verbindungen.
    •
  • Beispiele
  • Die in den Beispielen 1 bis 4 aufgeführten 2,0 mm Massivplatten wurden wie folgt hergestellt:
    • 1. Herstellung des Compounds mit herkömmlichen Zweischnecken Compoundierextrudern (z.B. ZSK 32) bei für Polycarbonat üblichen Verarbeitungstemperaturen von 240 bis 330°C.
    • 2. Die verwendeten Maschinen und Apparate zur Herstellung der ggf. coextrudierten 2 mm Massivplatten umfassen: – den Hauptextruder mit einer Schnecke der Länge 33 D und einem Durchmesser von 70 mm mit Entgasung – einen Coextruder zum Aufbringen der Deckschicht mit einer Schnecke der Länge 25 D und einem Durchmesser von 35 mm – eine speziellen Coextrusions-Breitschlitzdüse mit 800 mm Breite – einen Glättkalander – eine Rollenbahn – eine Abzugseinrichtung – eine Ablängvorrichtung (Säge) – einen Ablagetisch.
  • Das Polycarbonat-Granulat des Basismaterials wurde dem Fülltrichter des Hauptextruders zugeführt. In den allen Beispielen wurde über einen Seitenextruder das Coextrusionsbatch zugeführt. Im jeweiligen Plastifiziersystem Zylinder/Schnecke erfolgte das Aufschmelzen und Fördern des jeweiligen Materials. Beide Materialschmelzen wurden in der Coextrusionsdüse zusammengeführt und bildeten nach Verlassen der Düse und Abkühlen im Kalander einen Verbund. Die weiteren Einrichtungen dienten dem Transport, Ablängen und Ablegen der extrudierten Platten.
  • Beispiel 1
  • Es wurde ein Compound folgender Zusammensetzung hergestellt:
    • • Polycarbonat Makrolon® OD 2015 der Fa. Bayer MaterialScience AG, Leverkusen, Deutschland, mit einem Anteil von 99,2 Gew.-%.
    • • Kern-Schale-Teilchen mit einem Butadien/Styrol-Kern und einer Methylmethacrylat-Schale Paraloid® EXL 5137 der Fa. Rohm & Haas, mit einer Teilchengröße von 2 bis 15 μm und einer Teilchengröße von 8 μm mit einem Anteil von 0,7 Gew.-%.
    • • Thermostabilisator Triphenylphosphin mit einem Anteil von 0,1 Gew.-%. Aus diesem Compound wurde eine 2,0 mm Massivplatte extrudiert mit einer einseitigen Coextrusionsschicht der folgenden Zusammensetzung:
    • • Polycarbonat Makrolon® OD 2015 der Fa. Bayer MaterialScience AG, Leverkusen, mit einem Anteil von 94,75 Gew.-%.
    • • UV-Absorber Hostavin® B-CAP der Fa. Clariant mit einem Anteil von 5,0 Gew.-%.
    • • Entformungsmittel Penta-erythrit-tetra-stearat (PETS, Loxiol®) der Fa. Cognis, Düsseldorf, Deutschland, mit einem Anteil von 0,25 Gew.-%.
  • Beispiel 2
  • Es wurde ein Compound folgender Zusammensetzung hergestellt:
    • • Polycarbonat Makrolon® OD 2015 der Fa. Bayer MaterialScience AG mit einem Anteil von 99,2 Gew.-%.
    • • Kern-Schale-Teilchen mit einem Butadien/Styrol-Kern und einer Methylmethacrylat-Schale Paraloid EXL 5137 der Fa. Rohm & Haas mit einer Teilchengröße von 2 bis 15 μm und einer Teilchengröße von 8 μm mit einem Anteil von 0,7 Gew.-%.
    • • Thermostabilisator Triphenylphosphin mit einem Anteil von 0,1 Gew-.%.
  • Hieraus wurde eine 2,0 mm Massivplatte extrudiert mit einer einseitigen Coextrusionsschicht der folgenden Zusammensetzung:
    • • Polycarbonat Makrolon® OD 2015 der Fa. Bayer MaterialScience AG mit einem Anteil von 94,75 Gew.-%.
    • • UV-Absorber Tinuvin® 360 der Fa. Ciba Specialities, mit einem Anteil von 5,0 Gew.-%.
    • • Entformungsmittel Penta-erythrit-tetra-stearat (PETS, Loxiol) der Fa. Cognis mit einem Anteil von 0,25 Gew.-%.
  • Beispiel 3
  • Es wurde ein Compound folgender Zusammensetzung hergestellt:
    • • Polycarbonat Makrolon® OD 2015 der Fa. Bayer MaterialScience AG mit einem Anteil von 97,5 Gew.-%.
    • • Kern-Schale-Teilchen mit einem Butadien/Styrol-Kern und einer Methylmethacrylat-Schale Paraloid® EXL 5137 der Fa. Rohm & Haas mit einer Teilchengröße von 2 bis 15 μm und einer mittleren Teilchengröße von 8 μm mit einem Anteil von 2,4 Gew.-%.
    • • Thermostabilisator Triphenylphosphin mit einem Anteil von 0,1 Gew.-%.
  • Hieraus wurde eine 2,0 mm Massivplatte extrudiert mit einer einseitigen Coextrusionsschicht der folgenden Zusammensetzung:
    • • Polycarbonat Makrolon® OD 2015 der Fa. Bayer MaterialScience AG mit einem Anteil von 94,75 Gew.-%.
    • • UV-Absorber Hostavin® B-CAP der Fa. Clariant mit einem Anteil von 5,0 Gew.-%.
    • • Entformungsmittel Penta-erythrit-tetra-stearat (PETS, Loxiol®) der Fa. Cognis mit einem Anteil von 0,25 Gew.-%.
  • Beispiel 4
  • Es wurde ein Compound folgender Zusammensetzung hergestellt:
    • • Polycarbonat Makrolon® OD 2015 der Fa. Bayer MaterialScience AG mit einem Anteil von 97,5 Gew.-%.
    • • Kern-Schale-Teilchen mit einem Butadien/Styrol-Kern und einer Methylmethacrylat-Schale Paraloid® EXL 5137 der Fa. Rohm & Haas mit einer Teilchengröße von 2 bis 15 μm und einer mittleren Teilchengröße von 8 μm mit einem Anteil von 2,4 Gew.-%.
    • • Thermostabilisator Triphenylphosphin mit einem Anteil von 0,1 Gew.-%.
  • Hieraus wurde eine 2,0 mm Massivplatte extrudiert mit einer einseitigen Coextrusionsschicht der folgenden Zusammensetzung:
    • • Polycarbonat Makrolon® OD 2015 der Fa. Bayer MaterialScience AG mit einem Anteil von 94,75 Gew.-%.
    • • UV-Absorber Tinuvin® 360 der Fa. Ciba mit einem Anteil von 5,0 Gew.-%.
    • • Entformungsmittel Penta-erythrit-tetra-stearat (PETS, Loxiol®) der Fa. Cognis mit einem Anteil von 0,25 Gew.-%.
  • Die in den Beispielen 1 bis 4 aufgeführten 2 mm Massivplatten wurden auf ihre optischen Eigenschaften nach folgenden Normen und mit folgenden Messgeräten untersucht:
    Mit einem Ultra Scan XE der Fa. Hunter Associates Laboratory, Inc. wurden die Messungen zur Bestimmung des Gelbwertes (Yellowness Index YI (D65, C2°), ASTM E313), der x, y Farbwerte (D65, C2°, CIE-Normfarbtafel) und der L, a, b Farbwerte (D65, C2°, CIELAB-Farbsystem, DIN 6174) durchgeführt. Für die Haze-Bestimmung (nach ASTM D 1003) wurde ein Hazegard Plus der Fa. Byk-Gardner verwendet. Der Halbwertswinkel HW als maß für die Stärke der lichtstreuenden Wirkung wurde mit einem Goniophotometer nach DIN 58161 bestimmt. Die Leuchtdichtemessungen (Brightness-Messungen) wurden an einer Backlight-Unit (BLU) der Fa. DS LCD, (LTA320W2-L02, 32'' LCD TV Panel) mit Hilfe eines Topcon Luminance Colorimeter BM-7 der Fa. Topcon Technohouse Corp. durchgeführt.
  • Zur Bestimmung der Lichttransmission (Ty (D6510°)) und der Lichtreflexion (Ry (D6510°) über weißem Untergrund) wurde ein Ultra Scan XE der Fa. Hunter Associates Laboratory, Inc. verwendet. Darüber hinaus wurden mit diesem Gerät die Messungen zur Bestimmung des Gelbwertes (Yellowness Index YI (D65, C2°), ASTM E313), der x, y Farbwerte (D65, C2°, CIE-Normfarbtafel) und der L, a, b Farbwerte (D65, C2°, CIELAB-Farbsystem, DIN 6174) durchgeführt. Für die Haze-Bestimmung (nach ASTM D 1003) wurde ein Hazegard Plus der Fa. Byk-Gardner verwendet. Die Leuchtdichtemessungen (Brightness-Messungen) wurden an einer Backlight-Unit (BLU) der Fa. DS LCD, (LTA320W2-L02, 32'' LCD TV Panel) mit Hilfe eines Topcon Luminance Colorimeter BM-7 der Fa. Topcon Technohouse Corp. durchgeführt. Mit demg gleichen Messgerät wurden ebenfalls die Farbwerte x und y an der Backlight-Unit bestimmt. Hierbei wurde die serienmäßige Diffuserplatte entfernt und jeweils durch die in den Beispielen 1 bis 4 hergestellten 2 mm Massivplatten ersetzt.
  • Die Ergebnisse der Messungen sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengefasst. Tabelle 1: Optische Daten der 2 mm Massivplatten
    Figure 00210001
  • Aus den in Tabelle 1 aufgeführten optischen Daten der verschiedenen Diffuser – Platten lässt sich klar der deutliche Vorteil der Diffuser – Platten erkennen, die im UV-Coextrusionsschicht Hostavin® B-CAP als UV-Absorber enthalten (Beispiele 1 und 3). So zeigt z.B. das Paar Beispiel 1 – Beispiel 2 bei gleicher Streukraft mit einem Halbwertswinkel von 28° einen deutlichen Unterschied in der Helligkeit auf einer Backlight Unit. Die Helligkeit im Beispiel 1 (Hostavin® B-CAP in der Coextrusionsschicht) ist 100 cd/m2 höher als im Beispiel 2 (Tinuvin® 360 in der Coextrusionsschicht). Im zweiten Paar Beispiel 3 – Beispiel 4 ist ebenfalls dieses überraschende Ergebnis zu erkennen. Obwohl auch hier die Streukraft die gleiche ist mit einem Halbwertswinkel von 57°, zeigt Beispiel 3 (Hostavin® B-CAP in der Coextrusionsschicht) gegenüber Beispiel 4 (Tinuvin® 360 in der Coextrusionsschicht) einen noch größeren Helligkeits-Vorteil von 250 cd/m2.

Claims (12)

  1. Mehrschichtige Massivplatte, enthaltend eine Basisschicht B aus einer Zusammensetzung enthaltend 80 bis 99,99 Gew.-% transparentes Thermoplast (B1) und 0,01 bis 20 Gew.-% transparente polymere Teilchen (B2) mit einem vom Thermoplasten unterschiedlichen Brechungsindex und einer Deckschicht A aus einer Zusammensetzung enthaltend 90 bis 99 Gew.-% transparentes Polycarbonat und 1 bis 10 Gew.-% UV-Absorber der Formel (I)
    Figure 00220001
    wobei R Alkyl bedeutet.
  2. Mehrschichtige Massivplatte gemäß Anspruch 1, wobei R in Formel (I) für Ethyl steht.
  3. Mehrschichtige Massivplatte gemäß Anspruch 1, wobei der Thermoplast ausgewählt ist aus einem der Gruppe der Polycarbonate, Copolyestercarbonate, Polyester, Copolyester, Blends aus Polycarbonat und Polyestern bzw. Copolyestern, Polymethylmethacrylat, Polyethylmethacrylat, Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat
  4. Mehrschichtige Massivplatte gemäß Anspruch 1, wobei der Thermoplast Polycarbonat oder Polyestercarbonat ist.
  5. Mehrschichtige Massivplatte gemäß den Ansprüchen 1 oder 4, mit dem Aufbau A – B – A.
  6. Mehrschichtige Massivplatte nach den Ansprüchen 1 bis 5, wobei die transparenten polymeren Teilchen Pfropfpolymere mit einer Kern-Schale-Morphologie und einer mittleren Teilchengröße von 1 bis 100 μm sind.
  7. Mehrschichtige Massivplatte nach den Ansprüchen 1 bis 6, wobei die Schicht B zusätzlich ein Gleitmittel enthält.
  8. Mehrschichtige Massivplatte nach den Ansprüchen 1 bis 6, wobei in Schicht A und in Schicht B zusätzlich ein optischer Aufheller enthalten ist.
  9. Mehrschichtige Massivplatte nach den Ansprüchen 1 bis 8, wobei die Schicht B eine Dicke von 10 bis 100 μm aufweist.
  10. Mehrschichtige Massivplatten nach den Ansprüchen 1 bis 9, wobei diese Platte eine Dicke von 0,1 bis 4 mm aufweist
  11. Verwendung der mehrschichtigen Massivplatte gemäß Ansprüchen 1 bis 10 als Diffuserplatte in Flachbildschirmen.
  12. Diffuserplatte erhältlich aus Massivplatten gemäß Anspruch 1 bis 10.
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