WO2007144247A1 - Verfahren zur herstellung einer komposit-membran - Google Patents

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WO2007144247A1
WO2007144247A1 PCT/EP2007/054875 EP2007054875W WO2007144247A1 WO 2007144247 A1 WO2007144247 A1 WO 2007144247A1 EP 2007054875 W EP2007054875 W EP 2007054875W WO 2007144247 A1 WO2007144247 A1 WO 2007144247A1
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membrane
separation
ethanol
composite membrane
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Armin Diefenbacher
Hartwig Voss
Gunter Schuch
Manfred Noack
Ingolf Voigt
Hannes Richter
Jürgen Caro
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Basf Se
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    • B01D61/36—Pervaporation; Membrane distillation; Liquid permeation
    • B01D61/364—Membrane distillation

Definitions

  • defect sites be detected, for example, by a second membrane synthesis on the defect-containing membrane (eg, Vroon et al., J. of Membrane Science 144 (1998), pp. 65-76) or by post-treating the defects in a sol Gel method (eg US 6,494,326) to eliminate.
  • a second membrane synthesis on the defect-containing membrane eg, Vroon et al., J. of Membrane Science 144 (1998), pp. 65-76
  • post-treating the defects in a sol Gel method eg US 6,494,326
  • the object can be achieved by adding certain substances in the hydrothermal synthesis of the separating layer.
  • the membranes produced according to the invention are characterized by increased permeabilities for the desired molecules with simultaneously good selectivity.
  • the invention furthermore relates to a composite membrane obtainable by the process described above.
  • the invention further relates to the use of a composite membrane, obtainable by the process described above, for substance separation by vapor permeation, gas permeation or pervaporation and for the filtration of liquids.
  • microporous is used within the meaning of the IUPAC recommendations "Recommendations for the characterization of porous solids” Pure & Appl. Chem., 66 (1994) p. 1739-1758. Microporous means that the pores have a width of less than 2 nm.
  • Suitable carriers are bodies with continuous pores with pore diameters between 1 and 10 .mu.m, the z. B. have the shape of flat discs, tubes or capillaries. Also advantageous is the form of so-called multi-channel elements, which is used in ceramic membranes for micro- or ultrafiltration application. Regardless of the geometric shape of the carrier, a so-called asymmetric structure of the carrier is preferred in which it consists of several successive layers with decreasing pore diameter, wherein on the side of the carrier to be provided with the separating layer of the smallest pore diameter. This is preferably 0.5 to 100 nm, more preferably 1 to 60 nm.
  • a material for the carrier a variety of materials such. As steels or oxide ceramic materials such. For example, alumina, titania or predominantly titanium dioxide mixtures of metal oxides, but are also suitable silica, zirconia, magnesia or other metal oxides, provided that they have a low water solubility.
  • the carrier is preferably provided with a suitable auxiliary layer at the locations where the membrane emerging from it is brought into contact with a sealing material, particularly preferably a gas-tight and alkali-resistant glass solder known per se.
  • a sealing material particularly preferably a gas-tight and alkali-resistant glass solder known per se.
  • the hydrothermal synthesis is preferably carried out in a manner known to those skilled in the art. It can be done in such a way that it takes place directly on the carrier without further pretreatment. However, it can also take place after a seeding step (inoculation step), in which a layer of seed particles that completely or partially covers this side is applied to the side of the carrier to be coated.
  • the seed particles can be amorphous or crystalline bodies with particle sizes between 1 and 1000 nm, whose chemical composition corresponds essentially to the separating layer to be synthesized; in a preferred variant, these consist of MFI zeolite.
  • the synthesis solution preferably has the following composition:
  • tetrapropylammonium salts serve as structure-giving agents (template).
  • templates eg. 1, 6-hexanediol and piperazine, for a detailed description see: R. Szostak: Handbook of Molecular Sieves p. 521.
  • the solution is stirred slowly in a closed autoclave container for 10 to 500 hours between 60 ° C and 100 ° C, preferably at 60 ° C to 80 ° C or allowed to stand.
  • the further processing of the suspension is carried out by dilution with deionized water or by centrifugation of the solid, repeated washing and subsequent redispersion in deionized water which has been adjusted with NaOH to pH 10 to pH 12 or with NH 3 or water to pH 7-10.
  • the application of the seed particles to the support can take place in various ways: Firstly, this can be done by slip casting, ie a solution containing the seed particles, preferably aqueous, is brought into contact with the side of the support to be coated and, either as a result by applying an overpressure on the side to be coated to the side not to be coated, or as a result of a capillary suction exerted by the pores, the solution surrounding the seed particles is introduced into the pores, while the seed particles, If they are larger than the pores, accumulate on the side of the wearer to be coated.
  • slip casting ie a solution containing the seed particles, preferably aqueous
  • zeolites with a higher aluminum content in particular ZSM 5.
  • the synthesis solution may also contain isopropanol.
  • the molar ratio of H 2 O and A in the synthesis solution is generally from 100 to 1: 1, preferably from 10 to 2: 1, more preferably from 5 to 2: 1.
  • tetrapropylammonium salts serve as structure-giving agents (template).
  • template structure-giving agents
  • other templates can be used, eg. B. 1, 6-hexanediol and piperazine, a detailed description can be found for example in: R. Szostak: Handbook of Molecular Sieves S. 521.
  • the SiO 2 source is generally a colloidal silica sol such.
  • B. Levasil Fa. HC Starck
  • B. TEOS Tetraethylorthosili- kat.
  • addition and admit in connection with the additions A according to the invention an addition of the aggregate in free form to the synthesis solution.
  • a compound A bound in stoichiometric amounts may already be present in the synthesis batch, which is liberated in the course of the synthesis.
  • TEOS four equivalents of ethanol are released, corresponding to a y value of four.
  • the transport by intercrystalline transport routes can be influenced in a targeted manner by the method according to the invention.
  • Al 2 ⁇ 3 source may optionally contain the aluminum contained in said silicate or an organoaluminum compound such.
  • aluminum isopropylate or a soluble Al-SaIz serve as Al chloride, nitrate, sulfate.
  • the water used is preferably a demineralized by means of ion exchanger water, more preferably a desalted by means of ion exchanger with subsequent at least one distillation of water.
  • the synthesis solution is prepared, for example, by premixing water, the additive according to the invention, TPAOH, TPABr and, if appropriate, the aluminum source and stirring for 1 to 120 minutes, preferably 5 to 60 minutes, and then the SiO 2 source in dissolved, colloidally dissolved or suspended Form is registered within 1 to 100 min, preferably 2 to 50 min.
  • TEOS as a source of Si
  • its hydrolysis with water and a partial amount of the template take place first and then, if appropriate, the combination with the AI source, the alkali, the residual template and the residual water.
  • the solution is then stirred for a further 1 to 200 minutes, preferably 5 to 100 minutes and aged for 1 to 150 minutes, preferably 5 to 50 minutes without stirring.
  • the temperature is maintained at 5 to 100, preferably 15 to 40 ° C.
  • a synthesis approach according to the invention can also be prepared by premixing water, TPAOH, TPABr and, if appropriate, the aluminum source and stirring for 1 to 120 minutes, preferably 5 to 60 minutes, and then the SiO 2 source in dissolved, colloidally dissolved or suspended form within from 1 to 100 minutes, preferably from 2 to 50 minutes.
  • the solution is then stirred for a further 1 to 200 minutes, preferably 5 to 100 minutes and aged for 1 to 150 minutes, preferably 5 to 50 minutes without stirring.
  • the temperature is maintained at 5 to 100, preferably 15 to 40 ° C.
  • the solution is brought into contact with the inoculated carrier over a period of 1 to 100 h, preferably 5 to 50 h, particularly preferably 10 to 20 h, the synthesis temperature being 100 to 250 ° C, preferably zugt 140 to 210 ° C, more preferably 170 to 190 degrees.
  • Contacting can be done in several ways: during the synthesis time, the synthesis solution can essentially rest or it can be moved continuously or at regular or irregular intervals over the carrier to be coated in the same or changing direction. A procedure which ensures that the synthesis solution comes predominantly into contact with the surfaces of the support to be coated and less with the opposite side is advantageous. Is z.
  • a coating on the inside is desired in the case of a tube membrane, it is advantageous to make the contact of the synthesis solution with the outside of the tube difficult. This can be achieved, on the one hand, by adequately covering the non-coated surface (s) with a removable layer, which is difficult to penetrate for the synthesis solution.
  • this covering layer can be wrapped with a tape, e.g. Example of PTFE or a suitable paintable polymer solution.
  • the access of the synthesis solution to the surface (1) which is not to be coated can also be made more difficult by the fact that the pores of the support are filled during the synthesis with a medium which impedes the passage of the synthesis solution through the pores of the support ., as described in WO 2005/068056 A1.
  • This medium can be about
  • a solid which is introduced as a melt into the pores of the carrier and after completion of the synthesis by melting or dissolving with a suitable solvent is removed, or
  • a gas eg. Air or nitrogen located in the space adjacent to the non-coated surface (s) and at least partially in the pores of the support, the pressure of the gas being adjusted to allow the synthesis solution to pass through coating side is prevented on the non-coated side of the carrier.
  • the acidic solution may be aqueous solutions of inorganic or organic acids such as acetic acid or formic acid to act, wherein the acid concentration of 10 "5 and 1 mol / l, preferably from 10" 4 to 0.01 mol / l and the Duration of the rinses is 5 to 120 minutes, preferably 10 to 90 minutes.
  • inorganic or organic acids such as acetic acid or formic acid to act
  • a flowing or stationary gas preferably nitrogen or air
  • the membrane After drying, the membrane is generally calcined by heating at a heating rate of 0.1 to 1 K / min to a temperature of 200 to 600 degrees, preferably 350 to 500 ° C, with an intermediate temperature of 300 Up to 400 ° C, a holding time of 100 to 500 minutes may be advantageous.
  • the final temperature is maintained for 30 minutes to 300 minutes, followed by cooling at a rate of 0.1 K / min to 10 K / min.
  • the membrane produced in this way can be subjected to a further treatment step in which at least one further layer is applied in order to produce a closed zeolite layer.
  • the membrane is preferably used in modules in which in each case at least one of the membranes described is sealed in such a way that the MFI layer separates the feed space and the permeate space from one another.
  • the seal can, if the membranes are in the form of tubes or multi-channel elements, be made by means of O-rings made of elastomers or by pouring the elements into a polymeric or ceramic potting compound at least one end of the elements and subsequent cutting of the potting compound. Pouring at only one end is useful in the case of tube modules where the feed space is on the outside of the tube and where the tubes are sealed at the non-sealed end.
  • one or more of the modules described is part (s) of a
  • Membrane unit This can be operated in several ways known to the person skilled in the art: either for gas separation, in which the feed stream is brought into contact with the membrane in gaseous form, or for pervaporation, the de mixture (feed) in liquid form brought into contact with the membrane and the membrane passing current (permeate) is withdrawn in gaseous form.
  • the temperature at which the mixture to be separated is brought into contact with the membrane is generally between 20 and 300 ° C, preferably 50 to 200 ° C.
  • the pressure on the feed side of the membrane is generally 1 to 100, preferably 1 to 35 bar abs.
  • the pressure on the permeate side is 1 to 20000, preferably 10 to 10000 mbar abs., Wherein the pressure on the feed side is generally higher than on the permeate side.
  • the permeate side pressure is adjusted by discharging the permeate stream by means of a vacuum pump and / or a compressor and / or by condensing the permeate stream at a temperature which leads to an inherent pressure of the permeate mixture corresponding to the desired permeate pressure.
  • a purge gas for example, nitrogen or water vapor are suitable as sweep gases.
  • the membrane unit can also be operated in the manner known per se to a person skilled in the art of vapor permeation, which differs from pervaporation in that the feed is brought into contact with the membrane in vapor form.
  • the membrane process can be carried out on one level, d. H. Both the retentate and the permeate from a membrane apparatus or the combined permeates from a plurality of membrane apparatuses through which the feed flows in succession and / or in parallel leave the membrane unit without further treatment.
  • the membrane process can also be carried out in two or more stages, wherein from one stage, the permeate is fed as a feed in the respective subsequent stage and the retentate from this stage is added to the feed in the former stage.
  • Such arrangements are known per se (see, for example, Sep.Sci.Technol 31 (1996), 729 et seq.).
  • the composite membranes according to the invention are suitable for substance separation by vapor permeation, gas permeation or pervaporation and for the filtration of liquids.
  • the composite membranes are preferably suitable for the separation of hydrocarbon mixtures, more preferably of isomeric linear and branched hydrocarbons, in particular n-butane and isobutane, or n- and isobutene.
  • pervaporation liquids with different polarities can be separated, for example, alcohols and water, especially ethanol / water - or isopropanol / water mixtures.
  • Three porous supports in tube form (length 250 mm, outside diameter 10 mm, inside diameter 6 mm, pore size inside 5 nm, end-provided with glass solder) of TiO 2 were initially mixed with seeds (silicalite crystals with a size of 30 - 100 nm) inside by means of filtration. Thereafter, the tube was heated at a rate of 0.75 K / h to 400 ° C, held at 400 ° C for 7 hours, and then cooled to room temperature at a rate of 0.75 K / h. Thereafter, the tube was wrapped on the outside with PTFE tape and placed in a synthesis solution prepared as described below.
  • the composition of the synthesis solutions is given in the table.
  • the source of SiO 2 , Al 2 O 3 and Na 2 O was the silica sol Levasil® 300/30% (Kurt Obermeier, Bad Berleburg, Germany) with a SiO 2 / Al 2 O 3 / Na 2 O ratio of 90 / 0.15 / 1, 66.
  • Water (purified by ion exchange and double distillation), TPAOH (40% aqueous solution, Alfa Aesar), TPABr (Merck) and the addition according to the invention as indicated in the table were placed in a conical flask made of polypropylene and at room temperature 30 stirred for a few minutes. Subsequently, the Levasil was added dropwise with stirring.
  • the syntheses were carried out at a temperature of 180 ° C. over a period of 24 hours by placing the cold autoclave with the synthesis solution and the seeded, externally teflon-wound carrier in a preheated oven. After the synthesis, the Teflon tape was removed.
  • the membrane was placed in a graduated cylinder and washed with stirring 4 times alternately with 0.1 M formic acid and water for 30 min. Subsequently, the membranes were allowed to dry for about 16 h in the room air and then placed in a convection oven, there at a rate of about 0.3 K / h initially heated to 450 ° C and left there for 400 min. It was then cooled to room temperature at a rate of 17 K / h.
  • the membranes were placed in a test module.
  • the sealing of the feed space against the permeate space was achieved by means of an O-ring seal.
  • the O-rings were placed on the glazed ends of the carrier.
  • the test module was placed in an oven.
  • the membranes were evacuated and the feed lines and the oven preheated to 130 ° C. Thereafter, the single gas flows of H 2 , N 2 , 1-butene and i-butene were determined. After each individual gas measurement, the feed and permeate space was evacuated.
  • the test gas was a 50/50 mixture of 1-butene / isobutene (from Linde, purity of the gases in each case 99.5%), present in a gas cylinder. From this, the test module was flowed on the feed side. After the test module, the feed side pressure by means of a back pressure regulator to 2.5 bar abs. adjusted. The measurement of the amount of permeate and retentate was carried out via commercially available soap bubble counters.
  • the temperature of the test module was maintained at 130 ° C.
  • the permeate stream leaving the test module (permeate pressure: about 1 bar abs.) was passed into the sampling loop of a GC-MS instrument and analyzed there.
  • the results of the measurements are shown in the following Table (1-butene permeance Ji B n ute and permselectivity PS).
  • the permeance of a component i is the local permeate flux density of the component i divided by the partial pressure difference between the feed side and permeate side of the component i.
  • Permselectivity is the ratio of permeances.
  • the transport properties of the zeolite membranes can be specifically influenced by adding various additions. In this case, a very large increase in the 1-butene permeance can be achieved, with no or only a small loss of selectivity having to be accepted.
  • membrane 3 was placed in a test module. A mixture of ethanol and water containing 5% by weight of ethanol was fed to the membrane at a temperature of 40 ° C. in a liquid state. The permeate pressure was 13 mbar. The measurements showed a pertmeat flow of 0.8 kg / (m 2 h). The ethanol concentration in the permeate was 68% by weight.

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Komposit-Membran, wobei durch Hydrothermal- synthese auf einem porösen Träger eine oder mehrere, einen Zeolith vom MFI-Typ enthaltende, mikroporöse Trennschichten erzeugt werden, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Syntheselösung für die Hydrothermalsynthese ein oder mehrere Zuschläge aus der Gruppe lineare (C1-C4)-Alkohole, Ammoniak, primäre, sekundäre und tertiäre Amine mit jeweils (C1-C4)-Alkylresten, (C1-C4)-Aminoalkohole und (C3-C4)-Ketone zu- gegeben werden.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Komposit-Membran
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Komposit-Membran, welche mindestens einen porösen Träger und eine mikroporöse Trennschicht, die einen Zeo- lith vom MFI-Typ enthält, umfasst, eine Membran, erhältlich nach dem Verfahren, sowie deren Verwendung zur Gastrennung und Pervaporation.
Verfahren zur Herstellung von Komposit-Membranen sind bekannt. Die Herstellung solcher Membranen wird im Allgemeinen so durchgeführt, dass der Träger mit einer Lösung (Syntheselösung) in Kontakt gebracht wird, welche Komponenten enthält, aus denen in einer chemischen Reaktion (Synthese) die Trennschicht gebildet wird.
Dabei wird berichtet (z. B. in Poshuta et al., J. of Membrane Science 160 (1999), S. 115-125 oder Wong et al., J. of Membrane Science 193 (2001 ), S. 141-161 ), dass großer Wert auf die Erzeugung defektfreier Zeolithschichten zu legen ist, da Defekte einen unselektiven Fluss außerhalb der Zeolithporen nach sich ziehen.
Es wurde vorgeschlagen, diese Defektstellen beispielsweise durch eine zweite Membransynthese auf der Defekte enthaltenden Membran (z. B. Vroon et al., J. of Membrane Science 144 (1998), S. 65-76) oder durch nachbehandeln der Defekte in einem SoI- Gel-Verfahren (z. B. US 6,494,326) zu beseitigen.
Darüber hinaus leiten Kusakabe et al. in J. of Chem. Eng. of Jap. 30 (1997), S. 72-78 aus Permeationsmessungen mit verschiedenen Einzelgasen ab, dass nicht nur Defekte in der Zeolithschicht die Permeanz und die Permselektivität einer Membran beeinträchtigen, sondern auch die Verwachsung der Korngrenzen der Zeolithkristallite die Permeationseigenschaften beeinflusst. Es wird gefolgert, dass zur Steigerung der Selektivität Lücken an diesen Korngrenzen vermieden werden müssen. Es wird jedoch kein Weg aufgezeigt, wie dies erreicht werden kann.
Lin et al. berichten in Chem. Mater. 10 (1998) 3716-3723 über hohe n-Butan/lsobutan Selektivitäten von Membranen, die neben zeolithischen auch nichtzeolithische Poren aufweisen. Die Selektivität wird auf die geringe Größe oder Konzentration der nichtzeo- lithischen Poren zurückgeführt.
Nomura et al. beschreiben in J. of Membrane Science 187 (2001 ), S. 203-212, dass bei Zeolithmembranen neben einem Stofftransport durch die Zeolithporen (intrakristal- liner Transportweg) auch ein Stofftransport zwischen den Zeolithkristalliten einer Membran auftreten kann (interkristalliner Transportweg). Sie zeigen außerdem an einer Silikalith-Membran durch Pervaporationsmessungen mit Ethanol/Wasser-Gemischen, dass auch diese interkristallinen Transportwege selektiv sein können. Es wird nicht beschrieben ob und wie man diese interkristallinen Transportwege beeinflussen kann.
Xomeritakis et al. beschreiben in Ind. Eng. Chem. Res. 40 (2001 ), S. 544-552, dass es bei der Trennung von o-Xylol und p-Xylol mit Membranen vom MFI-Typ neben dem Transport durch Zeolithporen und dem Transport durch meso- und makroporöse De- fektstellen der Membran einen weiteren mikroporösen Transportweg, z. B. an den Korngrenzen, gibt. Es wird der Nachweis dieses Transportwegs durch Zugabe von n- Hexan zu einem Feedgemisch aus o-Xylol und p-Xylol anhand von Permeationsmes- sungen geführt. Ein Weg, die Bildung dieser mikroporösen Transportwege bereits bei der Membranherstellung zu beeinflussen, ist nicht beschrieben.
Es bestand daher die Aufgabe, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem die Bildung mikroporöser, selektiven Transportwege in der Trennschicht MFI-haltiger Membranen be- einflusst und damit Selektivität und Durchlässigkeit verbessert werden kann.
Es wurde gefunden, dass die Aufgabe durch die Zugabe bestimmter Substanzen bei der Hydrothermalsynthese der Trennschicht gelöst werden kann.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung einer Komposit- Membran, wobei durch Hydrothermalsynthese auf einem porösen Träger eine oder mehrere, einen Zeolith vom MFI-Typ enthaltende mikroporöse Trennschichten erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Syntheselösung für die Hydrothermalsynthese ein oder mehrere Zuschläge aus der Gruppe lineare (CrC4)-Alkohole, Ammoniak, primäre-, sekundäre und tertiäre Amine mit jeweils (CrC4)-Alkylresten, (Ci-C4)- Aminoalkohole und (C3-C4 )-Ketone zugegeben werden.
Durch Zugabe der erfindungsgemäßen Zusätze kann die Bildung mikroporöser Transportwege bei der Membranherstellung gezielt beeinflusst werden.
Bei Zugabe der erfindungsgemäßen Zusätze in geeigneten Mengen werden kleinere Kristallite gebildet, was zu einer Vergrößerung der Korngrenzfläche führt und die Transporteigenschaften an den Korngrenzen beeinflusst, ohne dass die Schichthaftung zu gering wird.
Die erfindungsgemäß hergestellten Membranen zeichnen sich durch erhöhte Durch- lässigkeiten für die gewünschten Moleküle bei gleichzeitig guter Selektivität aus. Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Komposit-Membran, erhältlich nach dem oben beschriebenen Verfahren.
Weiterhin Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer Komposit-Membran, erhältlich nach dem oben beschriebenen Verfahren, zur Stofftrennung durch Dampfpermeation, Gaspermeation oder Pervaporation und für die Filtration von Flüssigkeiten.
Der Begriff „mikroporös" wird im Sinne der lUPAC-Empfehlungen „Recommendations for the characterization of porous solids" Pure & Appl. Chem., 66 (1994) S. 1739-1758 verwendet. Mikroporös bedeutet damit, dass die Poren eine Weite von weniger als 2 nm haben.
Geeignete Träger sind Körper mit durchgängigen Poren mit Porendurchmessern zwischen 1 und 10 μm, die z. B. die Form von flachen Scheiben, Rohren oder Kapillaren aufweisen. Vorteilhaft ist auch die Form so genannter Multikanalelemente, die bei keramischen Membranen für die Mikro- oder Ultrafiltration Anwendung findet. Unabhängig von der geometrischen Form des Trägers ist ein so genannter asymmetrischer Aufbau des Trägers bevorzugt, bei dem dieser aus mehreren aufeinanderfolgenden Schichten mit abnehmendem Porendurchmesser besteht, wobei sich auf der mit der Trennschicht zu versehenden Seite des Trägers der kleinste Porendurchmesser befindet. Dieser beträgt bevorzugt 0,5 bis 100 nm, besonders bevorzugt 1 bis 60 nm. Als Material für den Träger eignet sich eine Vielzahl von Materialien wie z. B. Stähle oder oxidkeramische Materialien wie z. B. Aluminiumoxid, Titandioxid oder überwiegend aus Titandioxid bestehende Mischungen von Metalloxiden, geeignet sind aber auch Siliziumdioxid, Zirkoniumdioxid, Magnesiumoxid oder andere Metalloxide, sofern sie eine geringe Wasserlöslichkeit aufweisen.
Bevorzugt ist der Träger an den Stellen, an denen die aus ihm hervorgehende Membran mit einem Dichtungsmaterial in Berührung gebracht wird, mit einer geeigneten Hilfsschicht versehen, besonders bevorzugt einem an sich bekannten gasdichten und alkalibeständigen Glaslot.
Der genannte Träger wird zweckmäßigerweise vor den weiteren Arbeitsschritten gereinigt (z. B. durch Spülung mit sauren und/oder alkalischen wässrigen H2θ2-Lösungen). Vorteilhaft ist auch ein nachfolgender Trocknungsschritt.
Die Hydrothermalsynthese wird bevorzugt in einer dem Fachmann an sich bekannten Weise durchgeführt. Sie kann zum einen in der Weise erfolgen, dass sie ohne weitere Vorbehandlung direkt auf dem Träger erfolgt. Sie kann aber auch nach einem Seedingschritt (Impfschritt) erfolgen, bei dem auf der zu beschichtenden Seite des Trägers eine diese Seite ganz oder teilweise bedeckende Schicht von Impfpartikeln aufgebracht wird. Die Seedparti- kel (Impfpartikel) können amorphe oder kristalline Körper mit Partikelgrößen zwischen 1 und 1000 nm sein, die in ihrer chemischen Zusammensetzung im wesentlichen der zu synthetisierenden Trennschicht entsprechen; in einer bevorzugten Variante bestehen diese aus MFI-Zeolith.
Die Herstellung der Seeds (Impfpartikel) erfolgt durch einen separaten hydrothermalen Prozess. Die Syntheselösung hat bevorzugt die folgende Zusammensetzung:
100 mol SiO2 / 0 bis 1 mol Na2O, bevorzugt 0 mol bis 0,4 mol Na2O / 4 mol bis 40 mol TPAOH, bevorzugt 30 mol bis 40 mol TPAOH (Tetrapropylammoniumhydroxid) / 0 mol bis 36 mol TPABr (TPABr = Tetrapropylammoniumbromid), bevorzugt 0 bis 10 mol TPABr, wobei TPAOH + TPABr < 36 mol sein sollte / 800 mol bis 10.000 mol H2O : 400 mol bis 800 mol Ethanol, bevorzugt 400 mol Ethanol, wobei als SiO2-Quelle TEOS (Tetraethylorthosilikat) verwendet wird.
Die genannten Tetrapropylammoniumsalze dienen als Struktur gebende Agenzien (Template). Es können stattdessen auch andere Template verwendet werden, z. B. 1 ,6-Hexandiol und Piperazin, eine ausführliche Beschreibung findet sich in: R. Szostak: Handbook of Molecular Sieves S. 521.
Die Lösung wird in einem geschlossenen Autoklavbehälter über 10 bis 500 Stunden zwischen 60°C und 100°C, bevorzugt bei 60°C bis 80°C langsam gerührt oder stehen gelassen. Die Weiterverarbeitung der Suspension erfolgt durch Verdünnen mit entionisiertem Wasser oder durch Abzentrifugieren des Feststoffes, mehrfaches Waschen und anschließendes Redispergieren in entionisiertem Wasser, das mit NaOH auf pH 10 bis pH 12 oder mit NH3 oder Wasser auf pH 7-10 eingestellt worden ist.
Die Aufbringung der Seedpartikel auf den Träger kann auf verschiedene Arten erfolgen: Zum einen kann dies durch Auffiltrieren (slip casting) geschehen, d. h. eine die Seedpartikel enthaltende, vorzugsweise wässrige, Lösung wird mit der zu beschichtenden Seite des Trägers in Kontakt gebracht und, entweder infolge von Anlegen eines Überdrucks auf der zu beschichtenden Seite gegenüber der nicht zu beschichtenden Seite, oder infolge eines von der Poren ausgeübten Kapillarsogs, wird die die Seedpartikel umgebende Lösung in die Poren eingetragen, während die Seedpartikel sich, so- fern sie größer als die Poren sind, auf der zu beschichtenden Seite des Trägers akkumulieren.
Zum anderen kann das Anheften der Seedpartikel an den Träger aber auch durch ein geeignetes Hilfsmittel erfolgen. Hier eignen sich insbesondere mono- oder polymere quaternäre Ammoniumsalze, wie z. B. PoIy-DADMAC (Red ifloc®), (DADMAC = Diallyl- dimethylammoniumchlorid).
Als Syntheselösungen für die Hydrothermalsynthese (im folgenden kurz „Synthese" genannt) werden im Allgemeinen dem Fachmann an sich bekannte Mischungen eingesetzt. Bevorzugt sind zum einen Mischungen, die sich zur Bildung eines
MFI-Zeolithen mit einem hohen Siliziumanteil (high silica zeolith), d. h. von 20 < SiO2-
AI2O3 < ∞ eignen. Bevorzugt ist insbesondere Silikalith.
Die Herstellung solcher Zeolithe ist in der WO-A 2005/068057 beschrieben, auf die hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird und die durch Zitat als Bestandteil dieser Beschreibung gilt.
Bevorzugt sind auch Zeolithe mit einem höheren Aluminiumanteil, insbesondere ZSM 5.
Die Syntheselösungen enthalten insbesondere die folgenden molaren Bestandteile, wobei A den erfindungsgemäßen Zuschlag bedeutet:
SiO2/Al2θ3/Na2θ/TPAOH/TPABr/H2O/A = 1/5x10-5 bis 5x10-2, bevorzugt 6x10-5 bis 1x10-2 / 0 bis 0,2 bevorzugt 0,005 bis 0,02 / 0 bis 0,1 , bevorzugt 0,03 bis 0,08 / 0 bis 0,1 , bevorzugt 0,03 bis 0,08 / (10-y) bis (100-y), bevorzugt (20-y) bis (50-y) / y mit 0 < y < 50.
Gegebenenfalls kann die Syntheselösung auch Isopropanol enthalten.
Bevorzugte erfindungsgemäße Zuschläge A sind von den Alkoholen Methanol, Etha- nol, n-Propanol und n-Butanol, besonders bevorzugt Methanol und Ethanol. Von den Aminen bevorzugt sind primäre und sekundäre, besonders bevorzugt primäre, Amine. Die Alkylreste an den Aminen sind bevorzugt Methyl- und Ethyl- und n-Propylgruppen. Besonders bevorzugt ist n-Propylamin. Ebenso bevorzugt ist Ammoniak. Als Aminoal- kohol ist Ethanolamin bevorzugt. Als Keton ist Aceton bevorzugt. Insbesondere bevorzugte Zuschläge A sind Methanol, Ethanol, n-Propanol und n-Propylamin. Es können auch Mischungen von zwei oder mehr erfindungsgemäßen Zuschlägen eingesetzt wer- den. Der molare Anteil des Zuschlags A in der Syntheselösung y beträgt bevorzugt 15-35, besonders bevorzugt 20-35, und ganz besonders bevorzugt 25-35.
Das molare Verhältnis von H2O und A in der Syntheselösung beträgt im Allgemeinen 100 - 1 : 1 , vorzugsweise 10 - 2 : 1 , besonders bevorzugt 5 - 2 : 1.
Die genannten Tetrapropylammoniumsalze dienen als Struktur gebende Agenzien (Template). Es können stattdessen auch andere Template verwendet werden, z. B. 1 ,6-Hexandiol und Piperazin, eine ausführliche Beschreibung findet sich beispielsweise in: R. Szostak: Handbook of Molecular Sieves S. 521.
Die SiO2-Quelle ist im Allgemeinen ein kolloidales Kieselsol wie z. B. Levasil (Fa. H. C. Starck) oder eine siliziumorganische Verbindung wie z. B. TEOS (Tetraethylorthosili- kat).
Im Rahmen der Erfindung bedeuten die Begriffe „Zugabe und „zugeben" im Zusammenhang mit den erfindungsgemäßen Zuschlägen A eine Zugeben des Zuschlags in freier Form zu der Syntheselösung.
Bei Verwendung von beispielsweise siliziumorganischen Verbindungen als SiO2-Quelle kann bereits im Syntheseansatz eine Verbindung A gebunden in stöchiometrischen Mengen enthalten sein, die im Laufe der Synthese freigesetzt wird. Zum Beispiel werden bei Verwendung von TEOS vier Äquivalente Ethanol freigesetzt, was einem y-Wert von 4 entspricht.
Auch in diesem Fall kann durch das erfindungsgemäße Verfahren der Transport durch interkristalline Transportwege gezielt beeinflusst werden.
Dies kann durch Zugabe des entsprechenden Zuschlags in den Syntheseansatz oder durch Abziehen des entsprechenden Zuschlags aus dem Syntheseansatz erfolgen. Beispielsweise ergeben sich bei Verwendung von TEOS als SiO2-Quelle bei Zugabe von Ethanol Werte von y > 4 und durch Abziehen von Ethanol z. B. durch Vakuumrotationsverdampfung Werte von y < 4.
Als Al2θ3-Quelle kann gegebenenfalls das im genannten Silikat enthaltene Aluminium oder eine aluminiumorganische Verbindung wie z. B. Aluminiumisopropylat oder ein lösliches AI-SaIz wie AI-Chlorid, -Nitrat, -Sulfat dienen. Das verwendete Wasser ist bevorzugt ein mittels lonentauscher entsalztes Wasser, besonders bevorzugt ein mittels lonentauscher mit nachfolgender mindestens einmaliger Destillation entsalztes Wasser.
Die Syntheselösung wird beispielsweise so hergestellt, dass Wasser, der erfindungsgemäße Zuschlag, TPAOH, TPABr und gegebenenfalls die Aluminiumquelle vorgemischt und für 1 bis 120 min, bevorzugt 5 bis 60 min gerührt wird und anschließend die SiO2-Quelle in gelöster, kolloidal gelöster oder suspendierter Form innerhalb von 1 bis 100 min, bevorzugt 2 bis 50 min eingetragen wird. Bei Verwendung von TEOS als Si- Quelle erfolgen erst seine Hydrolyse mit Wasser und einer Teilmenge des Templats und dann gegebenenfalls die Vereinigung mit der AI-Quelle, dem Alkali, dem Resttemplat und dem Restwasser.
Die Lösung wird dann weitere 1 bis 200 min, bevorzugt 5 bis 100 min gerührt und 1 bis 150 min, bevorzugt 5 bis 50 min ohne Rühren gealtert.
Während der vorgenannten Schritte wird die Temperatur bei 5 bis 100, bevorzugt 15 bis 40 °C, gehalten.
Ein erfindungsgemäßer Syntheseansatz kann auch so hergestellt werden, dass Wasser, TPAOH, TPABr und gegebenenfalls die Aluminiumquelle vorgemischt und für 1 bis 120 min, bevorzugt 5 bis 60 min gerührt wird und anschließend die SiO2-Quelle in gelöster, kolloidal gelöster oder suspendierter Form innerhalb von 1 bis 100 min, bevorzugt 2 bis 50 min eingetragen wird.
Die Lösung wird dann weitere 1 bis 200 min, bevorzugt 5 bis 100 min gerührt und 1 bis 150 min, bevorzugt 5 bis 50 min ohne Rühren gealtert.
Erst nach erfolgter Hydrolyse wird der erfindungsgemäße Zuschlag zum Synthesean- satz gegeben oder, wenn eine entsprechende Verbindung bei Verwendung einer siliziumorganischen Verbindung als SiO2-QUeIIe durch die Hydrolyse in stöchiometrischen Mengen entsteht, können kleinere Mengen als die durch die SiO2-Quelle stöchio- metrisch entstandene Menge durch Abziehen der Verbindung eingestellt werden.
Während der genannten Schritte wird die Temperatur bei 5 bis 100, bevorzugt 15 bis 40 °C, gehalten.
Es schließt sich die eigentliche Synthese an, bei der die Lösung über eine Dauer von 1 bis 100 h, bevorzugt 5 bis 50 h, besonders bevorzugt 10 bis 20 h, mit dem geimpften Träger in Kontakt gebracht wird, wobei die Synthesetemperatur 100 bis 250 °C, bevor- zugt 140 bis 210 °C, besonders bevorzugt 170 bis 190 Grad beträgt. Das in Kontakt Bringen kann auf verschiedene Weisen erfolgen: so kann während der Synthesezeit die Syntheselösung im Wesentlichen ruhen oder sie kann stetig oder in regelmäßigen oder unregelmäßigen Abständen über den zu beschichtenden Träger in gleicher oder wechselnder Richtung bewegt werden. Vorteilhaft ist dabei eine Verfahrensweise, welche dafür sorgt, dass die Syntheselösung überwiegend mit den zu beschichtenden Oberflächen des Trägers in Berührung kommt und weniger mit der entgegengesetzten Seite. Ist z. B. im Falle einer Rohrmembran eine innenseitige Beschichtung erwünscht, so ist es vorteilhaft, den Kontakt der Syntheselösung mit der Rohraußenseite zu er- schweren. Dies kann zum einen erreicht werden, indem die nicht zu beschichtende(n) Oberfläche(n) in geeigneter Weise durch eine entfernbare und für die Syntheselösung schwer zu durchdringende Schicht abgedeckt wird. Im Falle des innenseitig zu beschichtenden Rohres kann diese abdeckende Schicht eine Umwicklung mit einem Band, z. B. aus PTFE sein oder eine geeignete aufstreichbare Polymerlösung. Zum anderen kann der Zutritt der Syntheselösung zu den nicht zu beschichtende(n) Oberfläche^) aber auch dadurch erschwert werden, dass die Poren des Trägers während der Synthese mit einem Medium gefüllt sind, das den Durchtritt der Syntheselösung durch die Poren des Trägers erschwert bzw. verhindert wie dies in der WO 2005/068056 A1 beschrieben ist. Bei diesem Medium kann es sich handeln um
• eine Flüssigkeit in der die Syntheselösung nur wenig löslich ist oder
• einen Feststoff, der als Schmelze in die Poren des Trägers eingebracht wird und nach Beendigung der Synthese durch Schmelzen oder Lösen mit einem geeigneten Lösungsmittel entfernt wird oder
• ein Gas, z. B. Luft oder Stickstoff, das sich in dem an die nicht zu beschichtende^) Oberfläche(n) angrenzenden Raum und zumindest teilweise in den Poren des Trägers befindet, wobei der Druck des Gases so eingestellt wird, dass ein Durchtreten der Syntheselösung von der zu beschichtenden Seite auf die nicht zu beschichtende Seite des Trägers unterbunden wird.
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a'vä aesu^ni^n Maivuaiivn be>^Nokte< ^nJ. Nach der Synthese ist zwecks Entfernung von Alkalispuren ein ein- oder mehrmaliges Spülen mit Wasser oder einer sauren Lösung vorteilhaft. Bei der sauren Lösung kann es sich um wässrige Lösungen von anorganischen oder organischen Säuren, wie Essig- oder Ameisensäure, handeln, wobei die Säurekonzentration 10"5 bis 1 mol/l, bevorzugt 10"4 bis 0,01 mol/l beträgt und die Dauer der Spülungen 5 bis 120 min, bevorzugt 10 bis 90 min beträgt.
Danach erfolgt im Allgemeinen eine Trocknung bei einer Temperatur von 5 bis 40 °C für 1 bis 100 h, bevorzugt 10 bis 30 h, wobei sich über dem Trocknungsgut ein strömendes oder ruhendes Gas, bevorzugt Stickstoff oder Luft, befindet.
Nach der Trocknung wird die Membran im Allgemeinen kalziniert, indem mit einer Auf- heizrate von 0,1 bis 1 K/min aufgeheizt wird bis zu einer Temperatur von 200 bis 600 Grad, bevorzugt 350 bis 500 °C, wobei bei einer Zwischentemperatur von 300 bis 400 °C eine Haltezeit von 100 bis 500 min vorteilhaft sein kann.
Bei der Endtemperatur wird 30 min bis 300 min verweilt, danach wird mit einer Rate von 0,1 K/min bis 10 K/min abgekühlt.
Die so erzeugte Membran kann noch einem weiterem Behandlungsschritt unterzogen werden, bei dem zwecks Erzeugung einer geschlossenen Zeolithschicht mindestens eine weitere Schicht aufgebracht wird.
Die Membran kommt bevorzugt in Modulen zum Einsatz, in denen jeweils mindestens eine der beschriebenen Membranen so eingedichtet ist, dass die MFI-Schicht den Feed- und den Permeatraum voneinander trennt. Die Eindichtung kann, sofern die Membranen in Form von Rohren oder Multikanalelementen vorliegen, mittels O-Ringen aus Elastomeren oder durch Eingießen der Elemente in eine polymere oder keramische Vergussmasse an mindestens einem Ende der Elemente und nachfolgendes Abschneiden der Vergussmasse getätigt werden. Das Eingießen an lediglich einem Ende ist sinnvoll im Falle von Rohrmodulen, bei denen der Feedraum sich auf der Rohraußenseite befindet, und bei denen die Rohre am nicht eingedichteten Ende verschlos- sen sind.
Bevorzugt sind eines oder mehrere der beschriebenen Module Bestandteil(e) einer
Membraneinheit. Diese kann auf mehrere dem Fachmann an sich bekannten Arten betrieben werden: entweder zur Gasseparation, bei der der Feedstrom gasförmig mit der Membran in Kontakt gebracht wird, oder zur Pervaporation, wobei das zu trennen- de Gemisch (Feed) in flüssiger Form mit der Membran in Kontakt gebracht und der die Membran passierende Strom (Permeat) gasförmig abgezogen wird. Die Temperatur, bei der das zu trennende Gemisch mit der Membran in Kontakt gebracht wird, liegt im Allgemeinen zwischen 20 und 300 °C, bevorzugt 50 bis 200 °C. Der Druck beträgt auf der Feedseite der Membran im Allgemeinen 1 bis 100, bevorzugt 1 bis 35 bar abs. Der Druck beträgt auf der Permeatseite 1 bis 20000, bevorzugt 10 bis 10000 mbar abs., wobei der Druck auf der Feedseite im Allgemeinen höher als auf der Permeatseite ist. Der permeatseitige Druck wird eingestellt durch Abführen des Permeatstroms mittels einer Vakuumpumpe und/oder eines Kompressors und/oder durch Kondensieren des Permeatstroms bei einer Temperatur, die zu einem dem gewünschten Permeatdruck entsprechenden Eigendruck des Permeatgemischs führt. Es ist aber auch möglich, den Partialdruck der permeierenden Komponenten zu senken durch Einführen eines Spülgases („Sweepgas") auf die Permeatseite. Als Sweepgase sind z. B. Stickstoff oder Wasserdampf geeignet.
Im Falle der Pervaporation kann es vorteilhaft sein, die benötigte Membranfläche auf mehrere Apparate aufzuteilen, und, zwecks Ausgleich des durch den Phasenübergang flüssig-gasförmig verursachten Wärmeverlusts, einen oder mehrere Wärmeübertrager zwischen die Membranapparate zu schalten.
Die Membraneinheit kann aber auch in der dem Fachmann an sich bekannten Art einer Dampfpermeation betrieben werden, die sich von der Pervaporation dadurch unterscheidet, dass der Feed dampfförmig mit der Membran in Kontakt gebracht wird.
Das Membranverfahren kann zum einen einstufig ausgeführt sein, d. h. sowohl das Retentat als auch das Permeat aus einem Membranapparat oder die vereinigten Per- meate aus mehreren vom Feed hintereinander und/oder parallel durchströmten Membranapparaten verlassen ohne weitere Behandlung die Membraneinheit. Das Membranverfahren kann aber auch zwei- oder mehrstufig ausgeführt sein, wobei aus einer Stufe das Permeat als Feed in die jeweils folgende Stufe geführt wird und das Retentat aus dieser Stufe dem Feed in die erstgenannte Stufe zugemischt wird. Derartige Anordnungen sind an sich bekannt (siehe z. B. Sep.Sci.Technol. 31 (1996), 729 ff).
Die erfindungsgemäßen Komposit-Membranen eignen sich zur Stofftrennung durch Dampfpermeation, Gaspermeation oder Pervaporation und für die Filtration von Flüssigkeiten.
Bevorzugt eignen sich die Komposit-Membranen zur Trennung von Kohlenwasserstoffgemischen, besonders bevorzugt von isomeren linearen und verzweigten Kohlen- Wasserstoffen, insbesondere n-Butan und iso-Butan, bzw. n- und iso-Buten. Durch Pervaporation können Flüssigkeiten mit unterschiedlichen Polaritäten aufgetrennt werden, beispielsweise Alkohole und Wasser, insbesondere Ethanol/Wasser - oder Isopropanol/Wasser Gemische.
Die Erfindung wird an den nachfolgenden Beispielen erläutert:
Beispiel 1 :
a) Vorbehandlung der Träger:
Drei poröse Träger in Rohrform (Länge 250 mm, Außendurchmesser 10 mm, Innendurchmesser 6 mm, Porengröße innen 5 nm, an den Enden versehen mit Glaslot) aus TiO2 wurden zunächst mit Seeds (Silikalith-Kristalle mit einer Größe von 30 - 100 nm) innen mittels Auffiltrieren. Danach wurde das Rohr mit einer Rate von 0,75 K/h auf 400 °C aufgeheizt, 7 h bei 400 °C gehalten und dann mit einer Rate von 0,75 K/h auf Raumtemperatur abgekühlt. Danach wurde das Rohr außenseitig mit PTFE-Band umwickelt und in eine gemäß nachfolgender Beschreibung hergestellte Syntheselösung gestellt.
b) Herstellung der Syntheselösung:
Die Zusammensetzung der Syntheselösungen ist in der Tabelle angegeben. Die Quelle für SiO2, AI2O3 und Na2O war das Kieselsol Levasil® 300/30% (Fa. Kurt Obermeier, Bad Berleburg, Deutschland) mit einem Verhältnis SiO2/AI2O3/Na2O von 90/0,15/1 ,66. Wasser (gereinigt über lonentausch und zweifache Destillation), TPAOH (40 %ige wässrige Lösung, Fa. Alfa Aesar), TPABr (Fa. Merck) sowie der erfindungsgemäße Zuschlag wie in der Tabelle angegeben wurden in einen Erlenmeyerkolben aus Polypropylen gegeben und bei Raumtemperatur 30 min gerührt. Anschließend wurde das Levasil unter Rühren zugetropft.
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)Si02/AI203/Na20/TPA0H/TPABr/H20/Zuschlag
Hydrothermalsynthese:
Die Synthesen erfolgten bei einer Temperatur von 180 °C über eine Dauer von 24 h, indem der kalte Autoklav mit der Syntheselösung und dem geseedeten, außen mit Teflonband bewickelten Träger in einen vorgeheizten Trockenschrank gestellt wurde. Nach der Synthese wurde das Teflonband entfernt.
c) Nachbehandlung:
Die Membran wurde in einen Messzylinder gestellt und unter Rühren 4 mal wechselweise mit 0,1 m Ameisensäure und Wasser jeweils 30 min gewaschen. Anschließend wurden die Membranen ca. 16 h an der Raumluft trocknen gelassen und danach in einen Umluftofen gegeben, dort mit einer Rate von ca. 0,3 K/h zunächst auf 450 °C aufgeheizt und dort für 400 min belassen. Anschließend wurde mit einer Rate von 17 K/h auf Raumtemperatur abgekühlt.
d) Permeationsversuche:
Für die Permeationsversuche wurden die Membranen in einem Testmodul platziert. Die Abdichtung des Feedraums gegen den Permeatraum wurde mittels einer O-Ring- Dichtung erreicht. Dabei wurden die O-Ringe auf die verglasten Enden des Trägers gesteckt.
Das Testmodul wurde in einem Ofen platziert.
Vor den Messungen wurden die Membranen evakuiert und die Zuführungsleitungen und der Ofen auf 130°C vorgeheizt. Danach wurden die Einzelgasflüsse von H2, N2, 1- Buten und i-Buten bestimmt. Nach jeder Einzelgasmessung wurde der Feed- und Per- meatraum evakuiert.
Das Testgas war eine 50/50-Mischung 1 -Buten/Isobuten (Fa. Linde, Reinheit der Gase jeweils 99.5 %), vorliegend in einem Gaszylinder. Aus diesem wurde das Testmodul feedseitig angeströmt. Nach dem Testmodul wurde der feedseitige Druck mittels eines Hinterdruckreglers auf 2,5 bar abs. eingeregelt. Die Messung der Permeat- und Retentatmenge erfolgte über kommerziell erhältliche Seifenblasenzähler.
Während der Permeationsmessungen wurde die Temperatur des Testmoduls bei 130 °C gehalten. Der das Testmodul verlassende Permeatstrom (Permeatdruck: ca. 1 bar abs.) wurde in die Probennahme-Schleife eines GC-MS-Geräts geleitet und dort analysiert.
Die Ergebnisse der Messungen sind in der nachfolgenden Tabelle dargestellt (1 -Buten Permeanz Ji-Buten und Permselektivität PS). Dabei ist die Permeanz einer Komponente i die lokale Permeatflussdichte der Komponente i geteilt durch die Partialdruckdiffe- renz zwischen Feed- und Permeatseite der Komponente i. Die Permselektivität ist das Verhältnis der Permeanzen.
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Aus den Ergebnissen ist ersichtlich, dass sich durch Zugabe von verschiedenen Zu- schlagen die Transporteigenschaften der Zeolith-Membranen gezielt beeinflussen lassen. Dabei ist eine sehr große Steigerung der 1 -Buten Permeanzen erreichbar, wobei kein oder nur ein geringer Verlust an Selektivität in Kauf genommen werden muss.
e) Pervaporationsversuche:
Für Versuche zur Pervaporation wurde Membran 3 in einem Testmodul platziert. Ein Gemisch aus Ethanol und Wasser mit einem Anteil von 5 Gew.-% Ethanol wurde der Membran mit einer Temperatur von 40°C flüssig zugeführt. Der Permeatdruck betrug 13 mbar. Die Messungen ergaben einen Pertmeatfluss von 0,8 kg/(m2 h). Die Ethanol- konzentration im Permeat betrug 68 Gew.-%.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Komposit-Membran, wobei durch Hydrothermal- synthese auf einem porösen Träger eine oder mehrere, einen Zeolith vom MFI-
Typ enthaltende, mikroporöse Trennschichten erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Syntheselösung für die Hydrothermalsynthese ein oder mehrere Zuschläge aus der Gruppe lineare (CrC4)-Alkohole, Ammoniak, primäre, sekundäre und tertiäre Amine mit jeweils (CrC4)-Alkylresten, (CrC4)- Aminoalkohole und (C3-C4 )-Ketone zugegeben werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Zuschlag ein oder mehrere Verbindungen aus der Gruppe Methanol, Ethanol, n-Propanol, n- Butanol, primäre Amine mit (CrC4)-Alkylgruppen, Ammoniak, Ethanolamin und Aceton zugegeben werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Zuschlag ein oder mehrere Verbindungen aus der Gruppe Methanol, Ethanol, n-Propanol, und n-Propylamin zugegeben werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Syntheselösung die folgenden molaren Bestandteile aufweist, wobei A für den Zuschlag steht:
SiO2/Al2θ3/Na2θ/TPAOH/TPABr/H2O/A = 1/5x10-5 bis 5x10-2 / 0 bis 0,2 / 0 bis 0,1 / 0 bis 0,1 / (10-y) bis (100-y) / y mit O < y < 50.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass y einem Wert von 15 bis 35 aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das molare Verhältnis von H2O und Zuschlag A in der Syntheselösung 100-1 : 1 beträgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Zeolithschichten auf den Träger aufgebracht werden.
8. Komposit-Membran, erhältlich nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
9. Verwendung einer Komposit-Membran, erhältlich nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, zur Stofftrennung durch Dampfpermeation, Gaspermeation oder Pervaporation und für die Filtration von Flüssigkeiten.
10. Verwendung nach Anspruch 9, zur Trennung von Butan/Isobutan oder Buten/Isobuten-Gemischen.
1 1. Verwendung nach Anspruch 9, zur Trennung von Ethanol/Wasser-Gemischen.
12. Verwendung nach Anspruch 9, zur Trennung von Isopropanol/Wasser- Gemischen.
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