WO2007138183A2 - Carte et procede de fabrication par surmoulage par injection - Google Patents

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WO2007138183A2
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Floréal JONVEAUX
Bernard Panek
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Plastifrance S.A.S.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing cards, in particular contactless cards, comprising a film or a support sheet, in particular antenna support and / or electronic chips, coated, on at least each of its main faces, with a layer of thermoplastic polymer material, and the board obtained by the method.
  • the present invention relates more particularly to the manufacture of contactless smart cards comprising an antenna and / or electronic chip integrated in the card applied to a said support film.
  • the manufacture of these support films incorporating antennas and chips is known from the state of the art.
  • the antenna may consist of a wound wire applied directly to the sheet or by making an impression, in particular a screen printing.
  • the support film may be a plastic film or a paper, the assembly consisting of the plastic or paper support and the antenna is also hereinafter called "label”.
  • These cards are called contactless cards because their use does not involve any physical contact with readers, the exchange of information between the contactless card and the associated reading device being performed by remote electronic coupling, between the antenna housed in the contactless card and a second antenna located in the reader.
  • the dimensional characteristics of contactless cards are specified in ISO standards applicable on the smart card, namely in particular the ISO / IEC 7810 standard, which imply in particular a thickness of the card from 0.68 to 0.84 mm and in practice at least 0.8 mm.
  • the contactless cards currently found on the market are manufactured by hot-rolled several layers of plastic material, usually PVC.
  • a layer constitutes the support of the antenna and / or electronic chip ("label"), the other layers constituting the card body.
  • label the other layers constituting the card body.
  • This type of colamination is relatively expensive, requiring significant investments in specific machines.
  • the card obtained does not have satisfactory sealing guarantees with, in particular, the risk of delamination at the edge of the card at its edges, the label and the antenna not being totally protected in this case.
  • IML Intelligent Labelhng
  • injectable thermoplastics such as PET (polyethylene terephthalate) or PP (polypropylene) or ABS.
  • Injection technology is less expensive to implement and production yields are higher than in the roll-over processes.
  • an object of the present invention is to provide new non-contact cards which have improved characteristics, in particular in terms of mechanical strength and protection of said label, while satisfying the geometric, in particular the dimensional, characteristics of the ISO standard. / IEC 7810, smart cards.
  • Another object of the present invention is to provide a new method of manufacturing contactless cards which is easier to implement and which does not present a risk of degradation of the support film and, in particular, the antenna and / or of the chip during manufacture, and thus has better protection properties of said label.
  • Another object of the present invention is to provide a method which makes it possible to obtain a map combining the mechanical strength characteristics and geometric characteristics, in particular the dimensional characteristics of the ISO / IEC 7810 standard, and having flatness and uniformity properties. acceptable thickness.
  • the present invention provides a card comprising a label consisting of a film of plastic material or sheet of paper able to be coated with an antenna and a chip, said label being covered on each of its two planar faces by respectively a first layer and a second layer of plastic, characterized in that said label is further fully covered on its peripheral edges by one of said two layers of plastic, and said first and second layers has a thickness less than 0.5 mm.
  • Said first and second layers constitute the card body supporting and protecting the label.
  • Said card as said label comprises two main planar top and bottom or top and bottom faces hereinafter referred to as "first and second faces” and side or side faces perpendicular to said main faces and constituting said wafer.
  • first and second faces and side or side faces perpendicular to said main faces and constituting said wafer.
  • side faces perpendicular to said main faces and constituting said wafer.
  • the term “slice” is used here, the side faces constituting the thickness of the film
  • the edge of the card is completely covered by said first and second layers, the edge of the tag being fully embedded and protected on all sides and sides in and by the card body.
  • said label is entirely covered on its edges by one of the two layers of plastic material to a thickness of at least 2 mm.
  • edges of said card are at a distance from the edges of the label of at least 2 mm and that said first and second layers are therefore wider and longer than said label of at least 4 mm.
  • the card according to the invention is characterized in that
  • said first layer covers said label on a first face and on the edge of said label, said first layer having two zones of different thicknesses e, e 2 , a first zone covering said first face of the label and presenting a first uniform thickness e ,, and a second zone extending beyond said label and surrounding said edge of the label and having a second uniform thickness e 2 equal to the addition of said first thickness e, and the thickness e of said label, the surface of said first layer in said second zone arriving at the same level as the surface of the second face of said label on the side of the label not covered by said first layer, and
  • said second layer of uniform thickness e covering the second face of said label and said second zone of the first layer, said thicknesses e 2 , e, of said first and second layers being each less than 0.5 mm,
  • said label occupies at least 50% of the surface of said card and preferably not more than 80% of the surface of said card, more preferably not more than 70%.
  • said first zone of the first layer has a surface representing at least 50% of the surface of said first layer and said second zone extending beyond said label, has a surface area corresponding to less than 20%, preferably less than 30%, of the surface of said first layer.
  • said label has at least one perforation, preferably in a central zone, and said second zone of the first layer fills and covers said perforation.
  • the card may contain several perforations and, in any case, preferably at least one perforation in a central zone surrounded, if necessary, by said antenna wound around the perforation.
  • the first and second layers adhere more strongly to one another because their contact area is increased, ie they adhere to each other not only to the outside the label, but also in said perforated area inside the label.
  • one of said thicknesses of said first and second layers is less than or equal to 0.45 mm, more particularly the two said thicknesses of said first and second layers are each less than or equal to 0.45 mm, or even less than or equal to 0.4 mm.
  • said first thickness e of said first zone of the first layer is at least 0.3 mm.
  • the thickness e 4 of said card is less than or equal to 0.84 mm, preferably from 0.68 to 0.84 mm.
  • the card has, in particular, a shape as defined according to ISO / IEC 7810 with main faces partly rectangular with rounded corners in accordance.
  • the main faces of the label have any shape in general and preferably rectangular or circular.
  • said label has a thickness e of 30 to 80 microns.
  • said label is located substantially in the middle of the thickness of the card.
  • a card according to the present invention has the following characteristics:
  • the card body meets the specifications of ISO / IEC 7810, is rectangular with rounded corners and has the following dimensions:
  • said first thickness e, of the first layer is substantially identical to the thickness of said second layer e ,.
  • said second thickness e 2 of the first layer is substantially identical to the thickness e of said second layer.
  • the top and bottom outer major faces of said card have no injection point traces, the injection point traces being only on the lateral edges constituting the edge of said card.
  • said first and second layers consist of injectable thermoplastic material.
  • said injectable thermoplastic material is chosen from ABS (acrylonitryl-butadiene-styrene), PET (polyethylene terephthalate), PP (polypropylene), PS (polystyrene), PC (polycarbonate,
  • PVC polyvinylchloride
  • ABS polyvinylchloride
  • ABS ABS formulated to optimize its printability and mechanical strength properties.
  • ABS formulations known to those skilled in the art have the advantage of combining good mechanical properties and good printability, to ensure good printing on the card.
  • said thermoplastic preferably has increased fluidity by a fluidizing agent.
  • said first and second layers consist of inj ectable thermoplastic material having a fluidity greater than 5 cmV 10 min, preferably greater than 10 cmV 10 min, according to the ISO 1133 standard.
  • said plastic material has a fluidity according to ISO / IEC 1133 5 to 15 cm / min. This standard
  • ISO defines a fluidity characteristic of plastic formulations reported at a flow rate of one volume of melt at 220 ° C.
  • the present invention provides in particular a card whose said label consists of a said film of plastic or paper, coated with an antenna and a chip, and said card is a contactless smart card.
  • the present invention also provides a method of manufacturing a card according to the invention, characterized in that said first and second layers of plastic material are applied by injection molding on said label, one of said two layers covering the entire peripheral wafers of said label, and at least one of said two first and second layers being less than 0.5 mm thick.
  • injectable plastic material preferably an injectable plastic material as characterized above.
  • a kinematics with the shortest possible duration between the application of said first and second layers, and in any case before the first layer is cooled, is critical in order to prevent a curvature of the first layer of the exposed side in the air, because of the stresses exerted by the label before the application of the second layer.
  • the present invention is injected a plastics material constituting said first and second layers, which is an injectable thermoplastic material having a fluidity greater than 5 cm 3/10 min, preferably greater than 10 cm 3/10 min, according to the ISO's norm
  • Said second layer has the same surface dimensions as said first layer.
  • said label and then, respectively, said label / first layer assembly are introduced into a cavity of a mold, where appropriate in a recessed impression of a said mold or on a flat face of a cavity in said mold, and said plastic material is injected into said mold, so as to cover said label and / or said label / first layer assembly in a shape corresponding to the shape determined by said cavity.
  • the injection of plastic material is laterally with respect to said card, so that the traces of the injection points are found on the side edges constituting the edge of said card.
  • At least one said label is applied, in particular said second face of the label on a flat surface of a first mold part able to be displaced in relative translation with respect to at least one other mold part, and
  • steps 2) and 4) above said mold parts are moved relative to each other so as to form large closed cavities able to form layers of the same shape but thicker than respectively said first or second layers, and injections-compressions are made by injecting sufficient quantities of said plastic into said large closed cavities while moving said mold parts in translation so as to compress said plastic material to form said first and second cavities and said first and second layers.
  • plastic compression is obtained by reducing the volume of said large cavities by translating said mold parts, until cavities are formed to form said first and second layer of desired shapes, namely at reduced thicknesses. desired.
  • the surface of said first layer remains in a closed cavity between and during said first and second injections.
  • This characteristic according to which the joint plane is not opened between the two injection stages, has the effect, on the one hand, of reducing the cycle time, but especially of allowing a cooling time of the first layer longer, thus allowing the second layer to be injected before the first layer has had time to cool.
  • This characteristic contributes significantly to the reliability of the junction of the two layers.
  • At least one mold part capable of being rotated on itself is used.
  • rotation on itself is meant that said rotation is with respect to an axis, preferably an axis of symmetry, of said mold part.
  • FIG. 1 represents a view from above of a card according to the invention
  • FIGS. 2A and 2B are side views of a card according to the invention, showing its longitudinal edge (FIG. 2A) and its transverse edge in the width (FIG. 2B),
  • FIGS. 3A and 3B are views in section in the longitudinal direction of a card according to the invention, without (FIG. 3A) or with (FIG. 3B) central perforation in the label,
  • FIGS. 4A to 4H are views from above and in section of an injection molding tooling, involving mold parts that are movable in rotation and / or in translation,
  • FIGS. 5A to 5F represent the various steps of implementation of an embodiment of an injection molding process according to the invention, with a fixed mold part and a translational mold part,
  • FIGS. 6A to 6F show different positions of moving mold parts in an injection overmolding process. compression implementing two movable mold parts in translation.
  • FIGS. 1 to 3 show a contactless card 1 according to the invention, in which:
  • the label 2 is rectangular and has the following dimensions:
  • the card body 3, 4 has the following dimensions:
  • the label is approximately centered in length and width relative to the card body, so that the first layer 3 overflows the label on each side
  • said first layer 3 covers said label beneath a first face 2a and at and around the slices 2c in the longitudinal and transverse directions.
  • the surface 3b of said first layer in zone 3-2 arrives at the same level on the surface of the second side 2b of the label on the side of the label not covered by the first layer 3.
  • the second layer 4 covers the second side 2b of the label and the surface 3b of the first layer in the second zone 3-2.
  • FIG. 3B shows an alternative embodiment in which the label 2 comprises a central perforation 2d, also shown in FIG. 1 in FIG.
  • the space inside this perforation is filled by said first layer and is part, more particularly, of said second zone 3-2 of greater thickness of said first layer.
  • Said label is completely covered by said first layer on its peripheral wafers 2c which comprise an outer peripheral edge on the side of the outside of the card and an inner peripheral edge on the side facing said perforation and delimiting said perforation.
  • This variant embodiment makes it possible to increase the adhesion between said first and second layers, by increasing the contact area between the two layers.
  • ABS - polishing
  • FIGS. 4A to 4C show the following successive steps:
  • FIG. 4A at least one said label is applied, in particular said second face 2b of the label on a flat surface 6 of a first part 5-1,
  • FIG. 4B one moves in relative translation with respect to one another, said first mold part 5-1 and a second mold part 5-2, until they come one against the other, said second mold part comprising a first hollow recess 7-1, said flat surface 6 of the first mold part coated with said label thus closing said first cavity 7-1 so as to form a first closed cavity 8-1 in which the empty space around said label 2 is able to receive and form a said first layer 3 covering said label on its said first face 2a and its said slices 2c,
  • FIG. 4C a first injection 10 -1 of said plastic material into said first cavity 8-1 which is filled entirely with said plastic material, preferably by the sides of said first cavity so that the trace of 9-1 injection point is found on the edge of said first layer 3-1, and
  • FIG. 4D the said first mold part is released in relative translation with respect to the said second mold part 5-2 and the label is detached from the said first mold part 5-1, the assembly 3a of the said first layer and said label remaining in said first hollow recess 7-1 of said second mold part
  • FIG. 4E a third mold part 5-3 is disengaged in translation and comprises a second hollow recess 7-2 with respect to said second mold part 5-2, and said second part is rotated on itself; mold 5-2 comprising all of said first layer and said label in said first cavity 7-1, and
  • FIG. 4F translating said third mold portion 5-3 into translation against said second mold part and forming a second closed cavity 8-2 in which the empty space is able to receive and form a so-called second layer covering exactly all of said first layer and said label on said second face not covered by said first layer, and
  • FIG. 4G a second injection 10-2 of said plastic material is made in said second cavity which is filled entirely with said plastic material, preferably by the sides of said cavity so that the trace of the injection point 9-2 is found on the edge of said second layer, preferably still opposite the trace of the injection point 9-1 on said first layer, said second inj ection being made before the plastic material of said first layer has completely cooled, and
  • FIG. 4H translating said third mold part relative to said second mold part and translating said card from said second cavity.
  • This process involves the implementation of machines with double injection block and rotating plates.
  • the injected parts are rotated from one injection unit to the other by rotation at 180 ° about an axis of the machine, precisely the transfer of the injected semi-products is effected by the rotation of a machine.
  • central block called second mold part 5-2, rotatable about a vertical axis 5-10.
  • the rotation of 1 80 ° of the central part 5-3 generally requires between 1 and 1, 2 s, so that the plastic of said first layer is not yet completely cooled when the second layer is applied.
  • Said second mold part 5-2 comprises the impressions 7-1 on each of its opposite faces.
  • the shape of the recess 7-1 is such that, once said first part 5-1 is pressed against said second mold part 5-2, the first cavity 7-1 is closed to form a first closed cavity 8. 1 when the mold consisting of the various mold parts 5- 1, 5-2, is closed.
  • the label 2 of the surface 6 of the first mold part 5-1 is disconnected (FIG. 4D) by eliminating the electrostatic effect, and the first part of mold 5-1 relative to the second fixed mold portion 5-2, then rotated at 180 ° of said second mold part 5-2.
  • the mold After completion of the first injection 10-1, the mold is opened by moving in translation the two said second and third mold parts movable in translation 5-2 and 5-3 with respect to said first mold part 5- 1, and a second series of labels 2 is simultaneously applied to surfaces 6 of said first mold part 5-1 in the open position. Simultaneously, the second rotatable part 5-2 is rotated 180 ° about the axis 5-4, so that the impressions 7-1, now filled with the assembly 3a, of the first layer 3 and the 2, are found opposite the said third mold part 5-3, able to be moved in rotation, and more precisely, with regard to second imprints 7-2 of this third mold part 5-3.
  • the mold was closed by translational displacement of said second and third mold parts 5-2 and 5-3 to said first fixed mold part 5-1. And, on one side of the second part 5- 2, the impressions 7-1 are partially empty and form first cavities 8-1 containing only the labels 2 applied against the first mold part 5- 1. On the other side of the second mold part 5-2, the first indentations 7-1 are filled with the half-made cards of the assembly 3a, and the second imprints 7-2 of the third mold part 5-3 form a second cavity 8-2 capable of forming the layer 4 after the second injection 10-2.
  • FIG. 4G simultaneously produces new first injections 10-1 and second injections 10-2 to form second layers 4.
  • the mold is opened again by separating in translation the second and third mold parts 5-2 and 5-3 with respect to the first mold part 5- 1 fixed and we find sacred as shown in Figure 4H.
  • said second mold part capable of being displaced in rotation comprises a number of 2 xn said first impressions 7-1 arranged in two series with a first series of n said first indentations arranged with respect to n said planar surfaces of said first part of mold, and a second series of n other said first impressions are arranged with regard to n said second imprints of said third mold part, and 2 xn cards are simultaneously manufactured by simultaneously performing said first injections of a first series of n cards and said second injections of a second series of n other cards.
  • a variant of the embodiment of FIGS. 4A to 4H consists in implementing a centrally rotatable central part 5-3, of cubic shape, comprising said first indentations 7-1 on these four faces and four mold parts capable of being displaced in translation with regard to each of the faces, respectively, of which two moving parts in translation comprising said second indentations.
  • FIGS. 5A to 5F show a method comprising the following successive steps, in which:
  • FIG. 5A at least one said label is applied to a first portion of a mold that can be displaced in translation, said first mold part being in an open position open relative to said second mold part, and said first mold part mold part comprising a central core 5-4 able to slide in translation inside a peripheral body (5-5), said label being applied against a said flat surface of said central core when the latter is in a position advanced,
  • FIG. 5B translating said first mold part in translation until said peripheral body 5-5 abuts against a second fixed mold portion 5-2 comprising a hollow recess 7, said flat surface of said core coated with said label thus closing said first cavity so as to form a first closed cavity 8-1 in which the empty space around said label is able to receive and form a said first layer 3 covering said label on its said first face 2a and its said slice 2c, c)
  • FIG. 5C a first injection 10 -1 of said plastic material into said first cavity 8-1 which is filled entirely with said plastic material, preferably by the sides of said first cavity so that the trace of 9-1 injection point is found on the edge of said first layer, and
  • FIG. 5D said label is detached from said core 5-4 and said core is released in translation with respect to said second fixed mold part comprising all said first layers and said label in said cavity 7, by sliding said core in a retracted position relative to said peripheral body to form a second closed cavity 8-2 in which the empty space is able to receive and form a second said layer 4 covering exactly all of said first layer and said label on the side of its said second side, and
  • FIG. 5E a second injection 10-2 of said plastic material is made in said second cavity 8-2 which is filled entirely with said plastic material, preferably on the sides of said second cavity so that the trace of the injection point 9-2 is found on the edge of said second layer, preferably still opposite the trace of the injection point on said first layer, said second injection being carried out before the plastic material of said first layer layer has completely cooled,
  • FIG. 5F said first mold part is released in translation with respect to said second fixed mold part and said card is recovered on said first mold part 5- 1, 5-4, 5-5
  • FIG. 5A said core 5-4 is slid into said advanced position relative to said peripheral body 5-5, and
  • step a) repeating steps a) to g).
  • step a) said open open position of said first mold part with respect to said second mold part enables the label to be applied to said first mold part, in particular by means of a robot.
  • step b) the cavity has a depth corresponding to said second thickness e 2 of said first layer.
  • step d) said core is moved back a certain distance from the free surface of said first layer on the side of said second face of the label, said distance corresponding to the thickness e 3 of said second layer.
  • said first and second cavities 7-1, 7-2 have a substantially parallelepipedal shape with rounded edges capable of reproducing said first and second layers 3 and 4.
  • FIGS. 6A to 6F show a method comprising the following successive steps:
  • FIG. 6A at least one said label, in particular said second face of the label, is applied to a first mold part 5 1 capable of being displaced in translation with respect to a second mold part 5-2, said first mold part being in an open open position relative to said second mold part, and said first mold part comprising a first central core 5-6 slidable translationally within a first peripheral body 5-7 said label being applied to a first flat surface 6- 1 of said first core 5-6 in an advanced position relative to said peripheral body, said second mold part comprising a second central core 5-8 slidable within a second peripheral body 5-9, said second core 5-8 comprising a second flat surface 6-2, and b) FIG.
  • said second core 5-8 is slid into retracted position inside said second peripheral body 5-9 and said first mold part and said relative mold are displaced in relative translation with respect to each other; second mold part 5-2 until said first peripheral body 5-7 abuts against said second peripheral body 5-9, said second core 5-8 in retracted position relative to said second peripheral body 5-9 forming a first large closed cavity 8-3 between said first flat surface 6-1 coated with said label and said second free flat surface 6-2, said first large closed cavity 8-3 having a void space around said label capable of forming a layer thicker than said first layer, and
  • FIG. 6B a first injection 10 -1 of said plastic material is made in said first large closed cavity 8-3 which is partially filled with said plastic material, preferably on the sides of said first cavity so that the trace injection point 9-1 is found on the edge of said first layer 3, and
  • FIG. 6C a first compression 1 1 -1 of said plastic material 1 1 is made in said first large closed cavity 8-3 by sliding in the intermediate position said second core inside said second peripheral body 5-9 of in order to reduce the volume of said first large cavity 8-3 and thus completely fill it with said plastic material without empty space in order to form a said first layer 3 covering said label on said first face and said slice, and
  • FIG. 6D said label is detached from said first core 5-6, said second core 5-8 comprising the assembly 3a of said first layer 2 and label 2 against said second flat surface 6-2, and
  • FIG. 6D translating said first core 5-6 into translation by sliding it in a retracted position with respect to said first peripheral body 5-7 until it forms a second large closed cavity 8-4 between said first flat surface 6- 1 free of said first core 5-6 and the surface 3a of all said labels and first layer applied against said second flat surface 6-2 of said second core 5-8, said second large closed cavity 8-4 having a void space capable of forming a thicker layer than said second layer, and
  • FIG. 6D a second injection 10-2 of said plastic material is made in said second large cavity 8-4 which is partially filled with said plastic material, preferably on the sides of said second large cavity so that the trace of the injection point 9-2 is found on the edge of said second layer, preferably still opposite to the trace of the injection point on said first layer,
  • FIG. 6E a second compression 1 1 -2 of said plastic material is made in said second large cavity 8-4 by sliding said first core 5-6 in an intermediate position inside said first peripheral body 5-7 of so as to reduce the volume of said second large cavity and fill it completely with said plastic material so as to form a second said layer covering exactly the assembly 3a of said first layer and said label on the side of said second face 2b, said second compression being performed before the plastic of said first layer has completely cooled, and
  • FIG. 6F said first mold part is disengaged in relative translation with respect to said second mold part and said card is recovered. on said first mold part, and
  • said first and second cores 5-6, 5-8 are slid into the forward position and respectively receded with respect to said first and second peripheral bodies 5-7, 5-9, respectively, and
  • step b) said second core 5-8 is slid in the retracted position relative to said second peripheral body 5-9 a distance such that the distance between the planar surfaces of the two cores is greater than the thickness of said first layer.
  • step f) said first core 5-6 is slid by sliding it in a retracted position with respect to said first peripheral body
  • steps c) and g) injecting a quantity of material corresponding to the amount necessary to form said first and second layers to dimensions, including the desired thicknesses.
  • peripheral bodies 5-5, 5-7 and 5-9 have a tubular shape with a substantially rectangular section with rounded corners of the same shape as the faces of said card, and likewise, the cores.5-4, 5-6 and 5-7 are cylinders of the same substantially rectangular section with rounded corners.
  • a method is carried out comprising the following successive steps:
  • At least one said label, in particular said second face of the label is applied to a flat surface 6 of a first mold part 5 1 capable of being displaced in translation, b) said first mold part is moved in translation until it comes into proximity with a second fixed mold part 5-2 comprising a recessed imprint 7, said flat surface of the first mold part coated with said label not coming not closing said first cavity so as to form a first open space 8a of larger volume than necessary to form a said first layer covering said label on said first face and said slice,
  • said label is detached from said first movable mold part 5-1 and said first mold part is released in translation with respect to said second fixed mold part comprising all of said first layer and the label in said first mold part; imprint, to form a second open space 8b volume greater than necessary to form a said second layer covering exactly all of said first layer and said label on said second face not covered by said first face, and
  • a second compression 1 1 -2 of said plastic material is carried out by translational displacement of said first mold part so as to form between said first and second mold parts a second closed cavity 8-2 completely filled with said plastic material so as to forming a said second layer covering exactly the assembly 3a of said first layer and said label on said second face 2a, not covered by said first face, said second compression being performed before the plastic of said first layer n ' has completely cooled, and

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Abstract

La présente invention concerne une carte (1 ) comprenant une étiquette (2) constituée un film ou une feuille, ladite étiquette étant recouverte sur chacune de ses deux faces planes (2a, 2b) par respectivement une première couche (3) et une deuxième couche (4) de matière plastique, caractérisée en ce que ladite étiquette est en outre entièrement recouverte sur sa tranche périphérique (2c) par l'une des dites deux couches de matière plas tique. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'une carte selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'on applique lesdites première et deuxième couches (3,4) de matière plastique par surmoulage par inj ection sur ladite étiquette (2) sur toutes ses faces (2a, 2b, 2c) y compris sur sa tranche (2c), l'une au moins des deux couches étant d'épaisseur inférieure à 0,5 mm.

Description

CARTE ET PROCEDE DE FABRICATION PAR SURMOULAGE
PAR INJECTION
La présente invention concerne un procédé de fabrication de cartes, notamment de cartes sans contact, comprenant un film ou une feuille support, notamment support d'antenne et/ou de puces électroniques, revêtu, sur au moins chacune de ses faces principales, d'une couche de matériau polymère thermoplastique, et la carte obtenue par le procédé.
La présente invention concerne plus particulièrement la fabrication de cartes à puce sans contact comprenant une antenne et/ou puce électronique intégrée dans la carte appliquée sur un dit film support. La fabrication de ces films support intégrant des antennes et des puces est connue de l'état de l'art. L'antenne peut être constituée par un fil bobiné appliqué directement sur la feuille ou par réalisation d'une impression, notamment une impression sérigraphique.
Le film support peut être un film en plastique ou un papier, l'ensemble composé du support plastique ou papier et de l'antenne est aussi appelé ci-après "étiquette".
Ces cartes sont appelées cartes sans contact car leur utilisation n'implique aucun contact physique avec des lecteurs, l'échange d'informations entre la carte sans contact et le dispositif de lecture associé s'effectuant par couplage électronique à distance, entre l'antenne logée dans la carte sans contact et une deuxième antenne située dans le lecteur.
Les caractéristiques dimensionnelles des cartes sans contact sont spécifiées dans des normes ISO applicables sur la carte à puce, à savoir notamment la norme ISO/IEC 7810, lesquelles impliquent notamment une épaisseur de la carte de 0,68 à 0,84 mm et en pratique au moins 0,8 mm.
Les cartes sans contact que l'on trouve actuellement sur le marché sont fabriquées par colaminage à chaud de plusieurs couches de matière plastique, généralement de PVC. Parmi ces couches, une couche constitue le support de l'antenne et/ou puce électronique ("étiquette"), les autres couches constituant le corps de carte. Ce type de colamination est relativement coûteux, nécessitant des investissements importants en machines spécifiques. D'autre part, la carte obtenue ne présente pas des garanties d'étanchéité satisfaisantes avec, notamment, des risques de délamination au niveau de la tranche de la carte sur ses bords, l'étiquette et l'antenne n'étant donc pas totalement protégées dans ce cas.
On connaît également un procédé de fabrication de cartes sans contact, dans lequel le film support ou étiquette est revêtu sur une seule de ses faces par un procédé connu sous la terminologie IML (In MoId Labelhng) consistant dans le surmoulage par injection de l'étiquette de forme variable, rectangulaire, carré ou ronde, mais sur une seule de ses faces. Dans ce type de procédé, on met en œuvre des matières thermoplastiques injectables, telles que du PET (polyéthylène téréphtalate) ou PP (polypropylène) ou encore ABS.
La technologie par injection est moins coûteuse à mettre en œuvre et les rendements de production sont plus élevés que dans les procédés de colaminage.
Toutefois, dans ce procédé de surmoulage par injection de l'étiquette, non seulement l'étiquette est exposée à l'environnement extérieur, mais le risque de délamination n'est pas totalement écarté.
D'autre part, les procédés de surmoulage par injection présentent des possibilités d'application relativement réduites en matière de carte, car on ne sait pas actuellement, avec les matières plastiques mises en œuvre dans ce type de cartes, obtenir des couches par injection sur une épaisseur inférieure à 0,5 mm. Ainsi, dans les différents brevets dans lesquels on a utilisé la technologie de surmoulage par injection d'un film décoratif ou d'une feuille imprimée pour la fabrication d'une carte, la couche injectée présente toujours une épaisseur d'au moins 0,8 mm Un but de la présente invention est de fournir de nouvelles cartes sans contact qui présentent des caractéristique améliorées, notamment en termes de résistance mécanique et de protection de ladite étiquette, tout en satis faisant le cas échéant les caractéristiques géométriques, notamment dimensionnelles de la norme ISO/IEC 7810, des cartes à puces.
Un autre but de la présente invention est de fournir un nouveau procédé de fabrication de cartes sans contact qui soit plus facile à mettre en œuvre et qui ne présente pas de risque de dégradation du film support et, notamment, de l'antenne et/ou de la puce en cours de fabrication, et présente donc de meilleures propriétés de protection de ladite étiquette.
Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé qui permette d'obtenir une carte combinant les caractéristiques de résistance mécanique et caractéristiques géométriques, notamment dimensionnelles de la norme ISO/IEC 7810, et présentant des propriétés de planéité et d'uniformité d'épaisseur acceptables.
Pour ce faire la présente invention fournit une carte comprenant une étiquette constituée d'un film de matière plastique ou feuille de papier apte à être revêtu d'une antenne et d'une puce, ladite étiquette étant recouverte sur chacune de ses deux faces planes par respectivement une première couche et une deuxième couche de matière plastique, caractérisée en ce que ladite étiquette est en outre entièrement recouverte sur ses tranches périphériques par l'une des dites deux couches de matière plastique, et lesdites première et deuxième couches présente une épaisseur inférieure à 0,5 mm.
Lesdites premières et deuxième couches constituent le corps de carte supportant et protégeant l'étiquette.
Ladite carte comme ladite étiquette comprennent deux faces principales planes de dessus et de dessous ou supérieure et inférieure ci- après dites » première et deuxième faces » et des faces latérales ou de coté perpendiculaires auxdites faces principales et constituant ladite tranche. On entend ici par « tranche », les faces de coté constituant l'épaisseur du film
La tranche de la carte est entièrement recouverte par lesdites première et deuxième couche, la tranche de l'étiquette étant donc entièrement noyée et protégée sur toutes ses faces et cotés dans et par le corps de carte.
Plus particulièrement, ladite étiquette est entièrement recouverte sur ses tranches par l'une des deux couches de matière plastique sur une épaisseur d'au moins 2mm.
En d'autres termes on comprend que les bords de ladite carte sont à une distance des bords de l'étiquette d'au moins 2mm et que lesdites première et deuxième couches sont donc plus larges et plus longues que ladite étiquette d'au moins 4 mm.
Plus précisément, la carte selon l'invention est caractérisée en ce que
- ladite première couche recouvre ladite étiquette sur une première face et sur la tranche de ladite étiquette, ladite première couche présentant deux zones d'épaisseurs différentes e, , e2, une première zone recouvrant ladite première face de l'étiquette et présentant une première épaisseur uniforme e,, et une deuxième zone s'étendant au-delà de ladite étiquette et entourant ladite tranche de l'étiquette et présentant une deuxième épaisseur uniforme e2 égale à l'addition de ladite première épaisseur e, et de l'épaisseur e de ladite étiquette, la surface de ladite première couche dans ladite deuxième zone arrivant au même niveau que la surface de la deuxième face de ladite étiquette du coté de l'étiquette non recouvert par ladite première couche, et
- ladite deuxième couche d'épaisseur uniforme e, recouvrant la deuxième face de ladite étiquette et ladite deuxième zone de la première couche, - lesdites épaisseurs e2, e, des dites première et deuxième couches étant chacune inférieure à 0,5 mm,
On comprend que l'ensemble de ladite première couche et de ladite étiquette est d'épaisseur uniforme.
De préférence, ladite étiquette occupe au moins 50% de la surface de ladite carte et, de préférence, pas plus de 80% de la surface de ladite carte, de préférence encore pas plus de 70%.
On comprend donc que ladite première zone de la première couche présente une surface représentant au moins 50% de la surface de ladite première couche et ladite deuxième zone s'étendant au-delà de ladite étiquette, présente une surface correspondant à moins de 20%, de préférence moins 30%, de la surface de ladite première couche.
Avantageusement, pour augmenter l'adhésion entre lesdites première et deuxième couches, ladite étiquette présente au moins une perforation, de préférence dans une zone centrale, et ladite deuxième zone de la première couche remplit et recouvre ladite perforation.
La carte peut contenir plusieurs perforations et, en tout état de cause, de préférence au moins une perforation dans une zone centrale entourée, le cas échéant, par ladite antenne bobinée autour de la perforation.
Dans ce mode de réalisation avec perforation, les deux première et deuxième couches adhèrent plus fortement l'une à l'autre car leur zone de contact est augmentée, à savoir qu'elles adhèrent l'une à l'autre non seulement à l'extérieur de l'étiquette, mais aussi dans ladite zone perforée à l'intérieur de l'étiquette.
Plus particulièrement, l'une des dites épaisseurs des dites première et deuxième couches est inférieure ou égale à 0,45 mm, plus particulièrement encore les deux dites épaisseurs des dites première et deuxième couches sont chacune inférieures ou égales à 0,45 mm, voire inférieures ou égales à 0,4 mm.
Avantageusement, ladite première épaisseur e, de ladite première zone de la première couche est d'au moins 0,3 mm.
Plus particulièrement, l'épaisseur e4 de ladite carte est inférieure ou égale à 0,84 mm de préférence de 0,68 à 0,84 mm.
Ces dimensions correspondent à la norme ISO/IEC 7810 définissant les caractéristiques dimensionnelles des cartes à puces.
La carte présente, plus particulièrement, une forme telle que définie selon la norme ISO/IEC 7810 avec des faces principales en partie rectangulaires avec des angles arrondis conformément.
En revanche, les faces principales de l'étiquette présentent une forme quelconque en général et de préférence rectangulaire voire circulaire.
Plus particulièrement encore, ladite étiquette présente une épaisseur e de 30 à 80 μm.
On comprend donc que e4= e2 + e3 = e1 + e + e3.
De préférence, ladite étiquette est située sensiblement au milieu de l'épaisseur de la carte.
Plus particulièrement, une carte selon la présente invention présente les caractéristiques suivantes :
- l'étiquette est rectangulaire et présente les dimensions suivantes :
. longueur : 30 à 80 mm,
. largeur : 15 à 50 mm, - le corps de carte répond aux spécifications de la norme ISO/IEC 7810, il est rectangulaire à angles arrondis et présente les dimensions suivantes :
. longueur : 85,47 à 85,72 mm
. largeur : 53,92 à 54,03 mm,
. épaisseur : 0,68 à 0,84 mm.
Dans une première variante de réalisation, ladite première épaisseur e, de la première couche est sensiblement identique à l'épaisseur de ladite deuxième couche e,.
Dans une autre variante de réalisation, ladite deuxième épaisseur e2 de la première couche est sensiblement identique à l'épaisseur e, de ladite deuxième couche.
De préférence, les faces principales extérieures de dessus et de dessous de ladite carte ne présentent aucune trace de point d'injection, les traces de points d'injection se trouvant uniquement sur les bords latéraux constituant la tranche de ladite carte.
Avantageusement encore, lesdites première et deuxième couches sont constituées de matière thermoplastique injectable.
De préférence, ladite matière thermoplastique injectable est choisi parmi de ABS (acrylonitryl-butadiène-styrène) , PET (polyéthylène téréphtalate), PP (polypropylène), PS (polystyrène), PC (polycarbonate,
PVC (polyvinylechlorure) , de préférence encore de l'ABS, notamment de l'ABS formulé pour optimiser ses propriétés d'imprimabilité et de résistance mécanique.
En effet, certaines formulations d'ABS connues de l'homme de l'art, présentent l'avantage de combiner de bonnes propriétés mécaniques et une bonne imprimabilité, permettant d'assurer de bonnes impressions sur la carte. Afin de faciliter une inj ection en couche mince, notamment inférieure à 0,5 mm, à des température et pres sion réduites, de préférence ladite matière thermoplastique présente de préférence une fluidité accrue par un agent fluidifiant.
Plus particulièrement, lesdites première et deuxième couches sont constituées de matière thermoplastique inj ectable présentant une fluidité supérieure à 5 cmV l O min, de préférence supérieure à 1 0 cmV l O min, selon la norme ISO 1 1 33.
Plus particulièrement encore, ladite matière plastique présente une fluidité selon la norme ISO / IEC 1 133 de 5 à 1 5 cm' / l O min. Cette norme
ISO définit une caractéristique de fluidité des formulations de matières plastiques rapportée à une vitesse d'écoulement d'un volume de matière fondue à 220°C .
La présente invention fournit notamment une carte dont ladite étiquette est constituée d'un dit film en matière plastique ou papier, revêtu d'une antenne et d'une puce, et ladite carte est une carte à puce sans contact.
La présente invention fournit également un procédé de fabrication d'une carte selon l'invention, caractérisé en ce qu'on applique lesdites première et deuxième couches de matière plas tique par surmoulage par injection sur ladite étiquette, l'une des deux dites couches recouvrant entièrement les tranches périphérique de ladite étiquette, et l'une au moins des deux dites première et deuxième couches étant d'épaisseur inférieure à 0,5 mm.
On comprend que, dans le procédé selon l'invention du surmoulage par inj ection, on met en œuvre une dite matière plastique inj ectable, de pré férence une matière plastique injectable telle que caractérisée ci-des sus .
Plus particulièrement, on réalise les étapes succes sives suivantes dans lesquelles: 1 /- on applique par surmoulage par injection ladite première couche sur ladite première face principale et sur la tranche complète de ladite étiquette, puis
2/- on applique par surmoulage par injection une dite deuxième couche sur l'ensemble des dite première couche et dite étiquette obtenu à l'étape 1 /, de manière à recouvrir ladite deuxième face de ladite étiquette non recouverte par ladite première couche ainsi que la surface de ladite deuxième zone de ladite première couche entourant ladite étiquette, l'application de ladite deuxième couche intervenant avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit.
Une cinématique avec une durée la plus courte possible entre l'application des dites première et deuxième couches, et en tout état de cause avant que la première couche ne se refroidisse, est déterminante afin d'empêcher une courbure de la première couche du coté exposé à l'air, du fait des contraintes exercées par l'étiquette avant l'application de la deuxième couche.
Selon le procédé la présente invention, on injecte une matière plastique constitutive desdites première et deuxième couches, qui est une matière thermoplastique injectable présentant une fluidité supérieure à 5 cm3/ 10 min, de préférence supérieure à 10 cm3/ 10 min, selon la norme ISO
1 133.
On comprend ladite deuxième couche présente les mêmes dimensions en surface que ladite première couche.
On entend ici par «surmoulage par injection» que
ladite étiquette puis, respectivement, ledit ensemble étiquette/première couche sont introduits dans une cavité d'un moule, le cas échéant dans une empreinte en creux d'un dit moule ou sur une face plane d'une cavité dans ledit moule , et que - l'on injecte de ladite matière plastique dans ledit moule, de manière à recouvrir ladite étiquette et/ou ledit ensemble étiquette/première couche selon une forme correspondant à la forme déterminée par ladite cavité.
Avantageusement, l'injection de matière plastique se fait latéralement par rapport à ladite carte, de manière à ce que les traces des points d'injection se retrouvent sur les bords latéraux constituant la tranche de ladite carte.
Plus particulièrement, dans le procédé selon l'invention, on met en oeuvre plusieurs parties de moule aptes à être déplacées en translation relative les unes par rapport aux autres, et on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles :
1) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face de l'étiquette sur une surface plane d'une première partie de moule apte à être déplacée en translation relative par rapport à au moins une autre partie de moule, et
2) on déplace lesdites parties de moule pour former une première cavité fermée dans laquelle on réalise une première injection de dite matière plastique pour former une dite première couche, et
3) on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie de moule, et
4) on déplace lesdites parties de moules pour former une deuxième cavité fermée dans laquelle on réalise une deuxième injection de dite matière plastique pour former une dite deuxième couche.
Dans un mode préféré de réalisation, aux étapes 2) et 4) ci-dessus, on déplace lesdites parties de moule les unes par rapport aux autres de manière à former des grandes cavités fermées aptes à former des couches de même forme mais plus épaisses que respectivement lesdites première ou deuxième couches, et on réalise des injections-compressions en injectant des quantités suffisantes de dite matière plastique dans lesdites grandes cavités fermées tout en rapprochant en translation des dites parties de moule de manière à comprimer ladite matière plastique pour former des dites première et deuxième cavités et dites première et deuxième couches.
On comprend que la compression de matière plastique est obtenue en réduisant le volume des dites grandes cavités par translation des dites parties de moule, jusqu'à obtenir des cavités aptes à former des dites première et deuxième couche de formes souhaitées, à savoir aux épaisseurs réduites souhaitées.
Ces procédés de surmoulages par injection-compression présentent les avantages suivants :
- faciliter l'injection avec une répartition plus uniforme de la matière plastique dans les empreintes ou cavités du moule, résultant en une meilleure planéité, une diminution des contraintes internes et un meilleur état de surface de la carte lorsque les couches ont une épaisseur inférieure ou égale à 0.45 mm, voire inférieure ou égale à 0,4 mm,
- permettre une injection de matière à des température et pression plus basses, notamment à des températures non destructives pour l'antenne, la puce et/ou les connexions associées et induire moins de cisaillement dans la matière plastique ce qui permet de préserver les propriétés mécaniques de la carte.
Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, la surface de ladite première couche reste dans une cavité fermée entre et pendant lesdites première et deuxième injections.
Cette caractéristique, selon laquelle on n'ouvre pas le plan de joint entre les deux étapes d'injection, a pour effet, d'une part, de diminuer le temps du cycle, mais surtout de permettre un temps de refroidissement de la première couche plus long, permettant ainsi d'injecter la deuxième couche avant que la première couche n'ait eu le temps de refroidir. Cette caractéristique contribue de façon importante à la fiabilité de la jonction des deux couches.
Dans un mode de réalisation particulier, on met en œuvre au moins une partie de moule apte à être déplacer en rotation sur elle-même.
On entend par « rotation sur elle-même », que ladite rotation se fait par rapport à un axe, de préférence un axe de symétrie, de ladite partie de moule.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront mieux à la lecture de la description qui va suivre, faite de manière illustrative et non limitative, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
la figure 1 représente une vue de dessus d'une carte selon l'invention,
les figures 2A et 2B sont des vues de coté d'une carte selon l'invention, montrant sa tranche longitudinale (figure 2A) et sa tranche transversale dans la largeur (figure 2B),
les figures 3A et 3B sont des vues en coupe dans la direction longitudinale d'une carte selon l'invention, sans (figure 3A) ou avec (figure 3B) perforation centrale dans l'étiquette,
les figures 4A à 4H sont des vues de dessus et en coupe d'un outillage de surmoulage par injection, impliquant des parties de moule mobiles en rotation et/ou en translation,
les figures 5A à 5F représentent les différentes étapes de mise en œuvre d'un mode de réalisation d'un procédé de surmoulage par injection selon l'invention, avec une partie de moule fixe et une partie de moule mobile en translation,
les figures 6A à 6F représentent des différentes positions de parties mobiles de moule dans un procédé de surmoulage par injection- compression mettant en œuvre deux parties de moule mobiles en translation.
Sur les figures 1 à 3, on a représenté une carte sans contact 1 selon l'invention, dans laquelle :
- l'étiquette 2 est rectangulaire et présente les dimensions suivantes :
. longueur • 80 mm,
. largeur . 40 mm,
. épaisseur e = 60 μm ,
- le corps de carte 3, 4 présente les dimensions suivantes :
. longueur : 85,6 mm,
. largeur . 53,97 mm,
. épaisseur e4 — 0,80 mm,
l'étiquette est approximativement centrée dans la longueur et dans la largeur par rapport au corps de carte, de sorte que la première couche 3 déborde de l'étiquette de chaque coté
- dans la longueur de 2,8 mm, et
- dans la largeur de 2,485 mm.
Sur la figure 3A, ladite première couche 3 recouvre ladite étiquette en dessous d'une première face 2a et au regard et autour des tranches 2c dans les directions longitudinale et transversale. La première couche 3 présente donc deux zones d'épaisseurs différentes e, et e2, la première zone 3-1 recouvrant la première face 2a et présentant donc une épaisseur uniforme e, de 0,34 mm, et une deuxième zone 3-2 s'étendant au-delà la première face 2a de l'étiquette et entourant les tranches 2c, e2 = 0,4 mm. La surface 3b de ladite première couche dans la zone 3-2 arrive au même niveau à la surface de la deuxième face 2b de l'étiquette du coté de l'étiquette non recouverte par la première couche 3. La deuxième couche 4 recouvre la deuxième face 2b de l'étiquette et la surface 3b de la première couche dans la deuxième zone 3-2. L'épaisseur e3 uniforme de la deuxième couche 4 égale 0,4 mm et e, = e2 = 0,4 mm.
Sur la figure 3B, on a représenté une variante de réalisation, dans laquelle l'étiquette 2 comporte une perforation centrale 2d, également représenté en - - - - 2d sur la figure 1 . L'espace à l'intérieur de cette perforation est remplie par ladite première couche et fait partie, plus particulièrement, de ladite deuxième zone 3-2 de plus grande épaisseur de ladite première couche. Ladite étiquette est entièrement recouverte par ladite première couche sur ses tranches périphériques 2c qui comprennent une tranche périphérique externe du coté de l'extérieur de la carte et une tranche périphérique interne du coté tourné vers ladite perforation et délimitant ladite perforation. Cette variante de réalisation permet d'augmenter l'adhérence entre lesdites première et deuxième couches, en augmentant la surface de contact entre les deux couches.
Dans les exemples 1 à 3 ci-après, on réalisé différents procédés de surmoulage par injection de ladite étiquette pour réaliser une carte à partir d'un ABS spécialement conçu pour les cartes à puces qui confère de très bonne propriétés mécaniques et dégage très peu de gras, contrairement aux ABS standard, ce qui assure des très bonnes propriétés d'imprimabilité, à savoir les formulations d'ABS suivantes :
- lustrant M305 de la société LANXESS, fluidité : 12 cm3/ 10 min en standard ISO 1 1 33
- lustrant (ABS) M307 de la société BAER, fluidité : 9,5 cm3/ 10 min en standard ISO 1 133
- terlux (MABS) TR2812Q334 de la société BASF, fluidité : 8 cm3/ 10 min en standard ISO 1 133. Exemple 1 : procédé à l'aide d'une presse bi injection avec moule rotatif
Sur les figures 4A à 4C, on a représenté les différentes étapes successives suivantes :
a) figure 4A : on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face 2b de l'étiquette sur une surface plane 6 d'une première partie 5-1 ,
b) figure 4B : on déplace en translation relative l'une par rapport à l'autre, ladite première partie de moule 5- 1 et une deuxième partie de moule 5-2, jusqu'à ce qu'elles viennent l'une contre l'autre, ladite deuxième partie de moule comprenant une première empreinte en creux 7-1 , ladite surface plane 6 de la première partie de moule revêtue de ladite étiquette venant ainsi fermer ladite première empreinte 7-1 de manière à former une première cavité fermée 8-1 dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette 2 est apte à recevoir et former une dite première couche 3 recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face 2a et ses dites tranches 2c,
c) figure 4C : on réalise une première injection 10- 1 de dite matière plastique dans ladite première cavité 8-1 que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-1 se retrouve sur la tranche de ladite première couche 3-1 , et
d) figure 4D : on dégage en translation relative ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule 5-2 et on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie de moule 5- 1 , l'ensemble 3a de ladite première couche et de la dite étiquette restant dans ladite première empreinte en creux 7- 1 de ladite deuxième partie de moule, et e) figure 4E : on dégage en translation une troisième partie de moule 5-3 comprenant une deuxième empreinte en creux 7-2 par rapport à ladite deuxième partie de moule 5-2, et on déplace en rotation sur elle-même ladite deuxième partie du moule 5-2 comprenant l'ensemble des dite première couche et dite étiquette dans ladite première empreinte 7- 1 , et
f) figure 4F : on déplace en translation ladite troisième partie de moule 5-3 jusqu'à venir contre ladite deuxième partie du moule et former une deuxième cavité fermée 8-2 dans laquelle l'espace vide est apte à recevoir et former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble de ladite première couche et de ladite étiquette sur sa dite deuxième face non recouverte par ladite première couche, et
g) figure 4G : on réalise une deuxième injection 10-2 de dite matière plastique dans ladite deuxième cavité que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-2 se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection 9- 1 sur ladite première couche, ladite deuxième inj ection étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, et
h) figure 4H : on dégage en translation ladite troisième partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite carte à partir de ladite deuxième empreinte.
Ce procédé implique la mise en œuvre de machines à double bloc d'injection et à plateaux rotatifs. Les pièces injectées sont déplacées en rotation d'une unité d'injection à l'autre par rotation à 1 80° autour d'un axe de la machine, précisément le trans fert des semi-produits injectés est effectué par la rotation d'un bloc central, appelé deuxième partie de moule 5-2, mobile en rotation autour d'un axe vertical 5-10. La rotation de 1 80° de la partie centrale 5-3 nécessite généralement entre 1 et 1 ,2 s, de sorte que la matière plastique de ladite première couche n'est pas encore complètement refroidie lorsque l'on applique la deuxième couche. Ladite deuxième partie de moule 5-2 comprend les empreintes 7-1 sur chacune de ses faces opposées. La forme de l'empreinte 7-1 est telle que, une fois que ladite première partie 5-1 est plaquée contre ladite deuxième partie de moule 5-2, la première empreinte 7- 1 est fermée pour former une première cavité fermée 8-1 lorsque le moule constitué des différentes parties de moule 5- 1 , 5-2, est fermé.
Après ladite première injection montrée (figure 4C), on désolidarise (figure 4D) l'étiquette 2 de la surface 6 de la première partie de moule 5- 1 en supprimant l'effet électrostatique, et on dégage en translation relative la première partie de moule 5- 1 par rapport à la deuxième partie de moule 5-2 fixe, puis on fait subir une rotation à 1 80° de ladite deuxième partie de moule 5-2.
Après réalisation de la première injection 10- 1 , on ouvre le moule en déplaçant en translation les deux dites deuxième et troisième parties de moule mobiles en translation 5-2 et 5-3 par rapport à ladite première partie de moule 5- 1 , et on applique simultanément une deuxième série d'étiquettes 2 sur des surfaces 6 de dite première partie de moule 5-1 en position ouverte. Simultanément, on fait pivoter à 180° autour de l'axe 5-4, la deuxième partie mobile en rotation 5-2, de sorte que les empreintes 7- 1 , maintenant remplies l'ensemble 3a de la première couche 3 et de l'étiquette 2, se retrouvent au regard de ladite troisième partie de moule 5-3, apte à être déplacée en rotation, et, plus précisément, au regard de deuxièmes empreints 7-2 de cette troisième partie de moule 5-3.
On comprend que les déplacement en translation des dites deuxième et troisième parties de moule par rapport à ladite première partie de moule sont toujours simultanés, soit dans le sens de l'ouverture (figure 4A, figure 4D, figure 4H), soit dans le sens de la fermeture (figure 4B, figure 4C, figure 4F, figure 4G) .
Sur la figure 4F, on a refermé le moule en déplaçant en translation lesdites deuxième et troisième parties de moule 5-2 et 5-3 vers ladite première partie de moule fixe 5- 1 . Et, sur une face de la deuxième partie 5- 2, les empreintes 7- 1 sont partiellement vides et forment des premières cavités 8-1 ne contenant que les étiquettes 2 appliquées contre la première partie de moule 5- 1 . De l'autre coté de la deuxième partie de moule 5-2, les premières empreintes 7- 1 sont remplies des demi cartes constituées de l'ensemble 3a, et les deuxièmes empreintes 7-2 de la troisième partie de moule 5-3 forment une deuxième cavité 8-2 apte à former la couche 4 après la deuxième injection 10-2.
Sur la figure 4G, on réalise simultanément de nouvelles dites premières injections 10-1 et des deuxièmes injections 10-2 pour former les deuxièmes couches 4.
Après les deux injections 10-1 et 10-2 de la figure 4G, on ouvre à nouveau le moule en écartant en translation les deuxième et troisième parties de moule 5-2 et 5-3 par rapport à la première partie de moule 5- 1 fixe et on se retrouve comme représenté figure 4H.
Ensuite, on réalise simultanément :
- la dépose de nouvelles étiquettes 2 sur les surfaces 6 des premières parties de moule 5-1 (figure 4A),
- la récupération des cartes 1 à l'intérieur des deuxièmes empreintes 7-2 de la troisième partie de moule 5-3 à l'aide d'un robot,
- le pivotement de la deuxième partie de moule 5-2 à 180.
On se retrouve comme représenté figure 4D et on réitère les étapes des figures 4E à 4H.
Avantageusement, ladite deuxième partie de moule apte à être déplacée en rotation comprend un nombre de 2 x n dites premières empreintes 7-1 disposées en deux séries avec une première série de n dites premières empreintes disposées au regard de n dites surfaces planes de ladite première partie de moule, et une deuxième série de n autres dites premières empreintes sont disposée au regard de n dites deuxièmes empreintes de ladite troisième partie de moule, et on fabrique simultanément 2 x n cartes en réalisant simultanément lesdites premières injections d'une première série de n cartes et lesdites deuxièmes injections d'une deuxième série de n autres cartes.
Une variante du mode de réalisation des figure 4A à 4H consiste à mettre en œuvre une partie mobile en rotation centrale 5-3, de forme cubique, comprenant des dites premières empreintes 7-1 sur ces quatre faces et quatre parties de moule aptes à être déplacées en translation au regard, respectivement, de chacune des faces, dont deux parties mobiles en translation comprenant des dites deuxièmes empreintes.
Exemple 2 : Procédé de surmoulage par injection avec une partie de moule fixe et une partie de moule mobile en translation
Sur les figures 5A à 5F, on a représenté un procédé comprenant les étapes successives suivantes, dans lesquelles :
a) figure 5A : on applique au moins une dite étiquette sur une première partie 5- 1 de moule apte à être déplacée en translation, ladite première partie de moule étant en position dégagée ouverte par rapport à ladite deuxième partie de moule, et ladite première partie de moule comprenant un noyau central 5-4 apte à coulisser en translation à l'intérieur d'un corps périphérique (5-5), ladite étiquette étant appliquée contre une dite surface plane dudit noyau central lorsque celui-ci est en une position avancée,
b) figure 5B : on déplace en translation ladite première partie de moule jusqu'à ce que ledit corps périphérique 5-5 vienne buter contre une deuxième partie de moule fixe 5-2 comprenant une empreinte en creux 7, ladite surface plane du dit noyau revêtue de ladite étiquette venant ainsi fermer ladite première empreinte de manière à former une première cavité fermée 8- 1 dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette est apte à recevoir et former une dite première couche 3 recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face 2a et sa dite tranche 2c, c) figure 5C : on réalise une première injection 10- 1 de dite matière plastique dans ladite première cavité 8- 1 que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-1 se retrouve sur la tranche de ladite première couche, et
d) figure 5D : on désolidarise ladite étiquette dudit noyau 5-4 et on dégage en translation ledit noyau par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe comprenant l'ensemble des dite première couche et dite étiquette dans ladite empreinte 7, en faisant coulisser ledit noyau en position reculée par rapport au dit corps périphérique jusqu'à former une deuxième cavité fermée 8-2 dans laquelle l'espace vide est apte à recevoir et former une dite deuxième couche 4 recouvrant exactement l'ensemble des dite première couche et dite étiquette du coté de sa dite deuxième face, et
e) figure 5E : on réalise une deuxième injection 10-2 de dite matière plastique dans ladite deuxième cavité 8-2 que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite deuxième cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-2 se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection sur ladite première couche, ladite deuxième injection étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit,
f) figure 5F : on dégage en translation ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe et on récupère ladite carte, sur ladite première partie de moule 5- 1 ,5-4,5-5
g) figure 5A : on fait coulisser ledit noyau 5-4 en dite position avancée par rapport au dit corps périphérique 5-5, et
h) on réitère les étapes a) à g) . A l'étape a), ladite position dégagée ouverte de ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule permet l'application de l'étiquette sur ladite première partie de moule notamment à l'aide d'un robot.
A l'étape b), l'empreinte présente une profondeur correspondant à ladite deuxième épaisseur e2 de ladite première couche.
A l'étape d), on recule ledit noyau d'une certaine distance par rapport à la surface libre de ladite première couche du coté de ladite de ladite deuxième face de l'étiquette, ladite distance correspondant à l'épaisseur e3 de ladite deuxième couche.
Dans les exemples 1 et 2, lesdites première et deuxième empreintes 7-1 , 7-2 présentent une forme sensiblement parallélépipédique avec arêtes arrondies aptes à reproduire lesdites première et deuxième couche 3 et 4.
Exemple 3 : Procédé de surmoulage par injection-compression
Sur les figures 6A à 6F, on a représenté un procédé comprenant les étapes successives suivantes :
a) figure 6A : on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face de l'étiquette , sur une première partie 5- 1 de moule apte à être déplacée en translation par rapport à une deuxième partie de moule 5-2, ladite première partie de moule étant en position dégagée ouverte par rapport à ladite deuxième partie de moule, et ladite première partie de moule comprenant un premier noyau central 5-6 apte à coulisser en translation à l'intérieur d'un premier corps périphérique 5-7, ladite étiquette étant appliquée sur une première surface plane 6- 1 dudit premier noyau 5-6 en position avancée par rapport au dit corps périphérique, ladite deuxième partie de moule comprenant un deuxième noyau central 5-8 apte à coulisser à l'intérieur d'un deuxième corps périphérique 5-9, ledit deuxième noyau 5-8 comprenant une deuxième surface plane 6-2, et b) figure 6B: on fait coulisser ledit deuxième noyau 5-8 en position reculée à l'intérieur dudit deuxième corps périphérique 5-9 et on déplace en translation relative l'une par rapport à l'autre ladite première partie de moule et ladite deuxième partie de moule 5-2 jusqu'à ce que ledit premier corps périphérique 5-7 vienne buter contre ledit deuxième corps périphérique 5-9, ledit deuxième noyau 5-8 en position reculée par rapport au dit deuxième corps périphérique 5-9 formant une première grande cavité fermée 8-3 entre ladite première surface plane 6-1 revêtue de ladite étiquette et ladite deuxième surface plane libre 6-2, ladite première grande cavité fermée 8-3 présentant un espace vide autour de ladite étiquette apte à former une couche plus épaisse que ladite première couche, et
c) figure 6B : on réalise une première injection 10- 1 de dite matière plastique dans ladite première grande cavité fermée 8-3 que l'on remplit partiellement dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-1 se retrouve sur la tranche de ladite première couche 3, et
d) figure 6C : on réalise une première compression 1 1 -1 de ladite matière plastique 1 1 dans ladite première grande cavité fermée 8-3 en faisant coulisser en position intermédiaire ledit deuxième noyau à l'intérieur dudit deuxième corps périphérique 5-9 de manière à réduire le volume de ladite première grande cavité 8-3 et ainsi la remplir entièrement de ladite matière plastique sans espace vide afin de former une dite première couche 3 recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face et sa dite tranche, et
e) figure 6D : on désolidarise ladite étiquette dudit premier noyau 5- 6, ledit deuxième noyau 5-8 comprenant l'ensemble 3a des dites première couche 2 et étiquette 2 contre ladite deuxième surface plane 6-2, et
f) figure 6D : on dégage en translation ledit premier noyau 5-6 en le faisant coulisser en position reculée par rapport audit premier corps périphérique 5-7 jusqu'à former une deuxième grande cavité fermée 8-4 entre ladite première surface plane 6- 1 libre dudit premier noyau 5-6 et la surface 3a de l'ensemble des dites étiquette et première couche appliquée contre ladite deuxième surface plane 6-2 dudit deuxième noyau 5-8, ladite deuxième grande cavité fermée 8-4 présentant un espace vide apte à former une couche plus épaisse que ladite deuxième couche, et
g) figure 6D : on réalise une deuxième injection 10-2 de dite matière plastique dans ladite deuxième grande cavité 8-4 que l'on remplit partiellement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite deuxième grande cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-2 se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection sur ladite première couche,
h) figure 6E : on réalise une deuxième compression 1 1 -2 de ladite matière plastique dans ladite deuxième grande cavité 8-4 en faisant coulisser ledit premier noyau 5-6 en position intermédiaire à l'intérieur dudit premier corps périphérique 5-7 de manière à réduire le volume de ladite deuxième grande cavité et la remplir entièrement de dite matière plastique afin de former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble 3a de ladite première couche et de ladite étiquette du coté de sa dite deuxième face 2b, ladite deuxième compression étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, et
i) figure 6F : on dégage en translation relative ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite carte . sur ladite première partie de moule, et
j) on fait coulisser lesdits premier et deuxième noyaux 5-6 ,5-8 en position avancée et, respectivement, reculée par rapport aux dits premier et, respectivement, deuxième corps périphériques 5-7, 5-9, et
k) on réitère les étapes a) à j) .
A l'étape b) , on fait coulisser ledit deuxième noyau 5-8 en position reculée par rapport au dit deuxième corps périphérique 5-9 d'une distance telle que la distance entre les surfaces planes des deux noyaux est supérieure à l'épaisseur de ladite première couche.
A l'étape f), on fait coulisser ledit premier noyau 5-6 en le faisant coulisser en position reculée par rapport audit premier corps périphérique
5-7 d'une distance telle que la distance entre ladite première surface plane
6-1 libre dudit premier noyau 5-6 et la surface de l'ensemble 3a des dites étiquette et première couche appliquée contre ladite deuxième surface plane 6-2 dudit deuxième noyau 5-8, est supérieure à l'épaisseur de ladite deuxième couche.
On comprend qu'aux étapes c) et g), on injecte une quantité de matière correspondant à la quantité nécessaire pour former lesdites première et deuxième couches aux dimensions, notamment aux épaisseurs souhaitées.
Dans les exemples 2 et 3, on comprend donc que lesdits corps périphériques 5-5, 5-7 et 5-9 présentent une forme tubulaire à section sensiblement rectangulaire avec des angles arrondis de la même forme que les faces de ladite carte, et, de même, les noyaux.5-4, 5-6 et 5-7 sont des cylindres de même section sensiblement rectangulaire à angles arrondis.
Dans les exemples 2 et 3, on comprend que, aux étapes desdites première et deuxième injection, la surface de ladite première couche reste dans une cavité fermée entre et pendant lesdites première et deuxième injections.
Exemple 4 : Procédé d'injection-compression dans les cavités ouvertes
On réalise un procédé comprenant les étapes successives suivantes :
a) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face de l'étiquette sur une surface plane 6 d'une première partie 5- 1 de moule apte à être déplacée en translation, b) on déplace en translation ladite première partie de moule jusqu'à venir à proximité d'une deuxième partie de moule fixe 5-2 comprenant une empreinte en creux 7, ladite surface plane de la première partie de moule revêtue de ladite étiquette ne venant pas fermer ladite première empreinte de manière à former un premier espace ouvert 8a de volume plus grand que nécessaire pour former une dite première couche recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face et sa dite tranche,
c) on réalise une première injection 10- 1 de dite matière plastique dans ladite premier espace ouvert que l'on remplit partiellement de dite matière plastique, de préférence par le coté de sorte que la trace du point d'injection 9- 1 se retrouve sur la tranche de ladite première couche, et
d) on réalise une première compression 1 1 - 1 , avant que la totalité de la matière ne soit injectée, de ladite matière plastique dans ledit premier espace ouvert en déplaçant en translation ladite première partie de moule jusqu'à venir contre ladite deuxième partie de moule fixe 5-2, ladite surface plane de la première partie de moule revêtue de ladite étiquette venant ainsi fermer ladite empreinte de manière à former une première cavité fermée 8- 1 dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette est entièrement rempli de dite matière plastique sous forme de dite première couche recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face et sa dite tranche, et
e) on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie mobile de moule 5-1 et on dégage en translation ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe comprenant l'ensemble de ladite première couche et de l'étiquette dans ladite empreinte, jusqu'à former un deuxième espace ouvert 8b de volume plus grand que nécessaire pour former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble de ladite première couche et de ladite étiquette sur sa dite deuxième face non recouverte par ladite première face, et
f) on réalise une deuxième injection de dite matière plastique dans ledit deuxième espace ouvert que l'on remplit partiellement de dite matière plastique, de préférence par le coté de sorte que la trace du point d'injection 9-2 se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection 9- 1 sur ladite première couche,
g) on réalise une deuxième compression 1 1 -2 de ladite matière plastique en déplaçant en translation ladite première partie de moule de manière à former entre lesdites première et deuxième parties de moule une deuxième cavité fermée 8-2 entièrement remplie de dite matière plastique afin de former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble 3a de ladite première couche et de ladite étiquette sur sa dite deuxième face 2a, non recouverte par ladite première face, ladite deuxième compression étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, et
h) on dégage en translation ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite carte.

Claims

REVENDICATIONS
1 Carte (1) comprenant une étiquette (2) constituée d'un film en matière plastique ou feuille en papier apte à être revêtu d'une antenne (2- 1) et d'une puce (2-2), ladite étiquette étant recouverte sur chacune de ses deux faces planes (2a, 2b) par respectivement une première couche (3) et une deuxième couche (4) de matière plastique, caractérisée en ce que :
- ladite étiquette est en outre entièrement recouverte sur ses tranches périphériques (2c) par l'une des dites deux couches de matière plastique,
- ladite première couche (3) recouvre ladite étiquette sur une première face (2a) et sur les tranches périphériques (2c) de ladite étiquette, ladite première couche (3) présentant deux zones (3- 1 , 3-2) d'épaisseurs différentes (e, , e2), une première zone (3-1) recouvrant ladite première face (2a) de l'étiquette et présentant une première épaisseur uniforme (e,), et une deuxième zone (3-2) s'étendant au-delà de ladite étiquette (2) et entourant lesdites tranches (2c) de l'étiquette et présentant une deuxième épaisseur uniforme (e2) égale à l'addition de ladite première épaisseur (e,) et de l'épaisseur (e) de ladite étiquette, la surface (3b) de ladite première couche dans ladite deuxième zone (3-2) arrivant au même niveau que la surface de la deuxième face (2b) de ladite étiquette du coté de l'étiquette non recouvert par ladite première couche,
- ladite deuxième couche (4) d'épaisseur uniforme (e,) recouvrant la deuxième face (2b) de ladite étiquette et ladite deuxième zone (3-2) de la première couche, et
- lesdites épaisseurs (e2, e,) des dites première et deuxième couches étant chacune une épaisseur inférieure à 0,5 mm
2 Carte selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite étiquette occupe au moins 50% de la surface de ladite carte et, de préférence, pas plus de 80% de la surface de ladite carte, de préférence encore pas plus de 70%
3. Carte selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite étiquette présente au moins une perforation (2d), et ladite deuxième zone (3-2) de la première couche remplit et recouvre ladite perforation.
4. Carte selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'une épaisseur (e2, e3) des dites première et deuxième couches est inférieure ou égale à 0,45 mm.
5. Carte selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite première épaisseur (e,) de ladite première zone (3- 1) de la première couche est d'au moins 0,3 mm.
6. Carte selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'épaisseur (e4) de ladite carte est inférieure ou égale à 0,84 mm de préférence de 0,68 à 0,84 mm.
7. Carte selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que ladite étiquette présente une épaisseur (e) de 3 Oà 80 μm.
8. Carte selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les faces principales extérieures de dessus et de dessous (l a, I b) de ladite carte ne présentent aucune trace de point d'injection, les traces de points d'injection (9- 1 , 9-2) se trouvant uniquement sur les bords latéraux constituant la tranche (I c) de ladite carte.
9. Carte selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdites première et deuxième couches sont constituées de matière thermoplastique injectable choisie parmi les polymères ABS, PET, PP, PC, PS et PVC.
10. Carte selon la revendication 9, caractérisée en ce que ladite matière thermoplastique injectable est de l'ABS.
1 1 . Carte selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que ladite étiquette est constituée d'un dit film en matière plastique ou papier, revêtu d'une antenne (2-1) et d'une puce (2-2) , et ladite carte est une carte à puce sans contact.
12. Procédé de fabrication d'une carte selon l'une des revendications 1 à 1 1 , caractérisé en ce que :
a- on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles:
1 /- on applique par surmoulage par injection ladite première couche (3) sur ladite première face principale (2a) et sur les tranches périphériques (2c) de ladite étiquette, puis
2/- on applique par surmoulage par injection une dite deuxième couche (4) sur l'ensemble (3a) des dite première couche et dite étiquette obtenue à l'étape 1) , de manière à recouvrir ladite deuxième face
(2b) de ladite étiquette non recouverte par ladite première couche ainsi que la surface (3b) de ladite deuxième zone de ladite première couche entourant ladite étiquette, l'application de ladite deuxième couche (4) intervenant avant que la matière plastique (1 1 ) de ladite première couche (3) n'ait complètement refroidit, et
b- aux étapes 1 /- et 2/- ci-dessus, on injecte un matière plastique pour former lesdites première et deuxième couches, constituée de matière thermoplastique injectable présentant une fluidité supérieure à 5 cm / 10 min, de préférence supérieure à 10 cm3/ 1 0 min, selon la norme ISO 1 133.
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'injection de matière plastique se fait latéralement par rapport à ladite carte, de manière à ce que les traces des points d'injection (9- 1 , 9-2) se retrouvent sur les bords latéraux constituant la tranche (I c) de ladite carte.
14. Procédé selon l'une des revendications 12 ou 1 3, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre plusieurs parties de moule (5-1 - 5- 10) aptes à être déplacées en translation relative les unes par rapport aux autres, et on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles : 1) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face (2b) de l'étiquette sur une surface plane (6, 6- 1) d'une première partie de moule (5- 1 , 5-4,5-6) apte à être déplacée en translation relative par rapport à au moins une autre partie de moule (5-2 ,5-3,5-5 ,5- 7- 5-10), et
2) on déplace lesdites parties de moule pour former une première cavité fermée (8-1 ,8-3) dans laquelle on réalise une première injection (10-
1) de dite matière plastique (1 1) pour former une dite première couche (3),
3) on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie de moule (5-1), et
4) on déplace lesdites parties de moules pour former une deuxième cavité fermée (8-2,8-4) dans laquelle on réalise une deuxième injection (10-
2) de dite matière plastique (1 1) pour former une dite deuxième couche (4).
15. procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'aux étapes 2) et 4), on déplace lesdites parties de moule les unes par rapport aux autres de manière à former des grandes cavités fermées (8-3,8-4) aptes à former des couches de même forme mais plus épaisses que respectivement lesdites première ou deuxième couches, et on réalise des étapes d'injection consistant dans des étapes d'injection-compression, en injectant des quantités suffisantes de dite matière plastique dans lesdites grandes cavités (8-3, 8-4), tout en rapprochant en translation des dites parties de moule de manière à comprimer ladite matière plastique pour former des dites première et deuxième cavités et desdites première et deuxième couches.
16. Procédé selon les revendications 12 à 1 5, caractérisé en ce que la surface de ladite première couche reste dans une cavité fermée entre et pendant lesdites première et deuxième injections.
17. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que l'on met en œuvre au moins une partie de moule (5-2) apte à être déplacer en rotation sur elle-même.
18. Procédé selon l'une des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles :
a) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face (2b) de l'étiquette sur une surface plane (6) d'une première partie (5- 1), et
b) on déplace en translation relative l'une par rapport à l'autre, ladite première partie de moule (5-1 ) et une deuxième partie de moule (5-2), jusqu'à ce qu'elles viennent l'une contre l'autre, ladite deuxième partie de moule comprenant une première empreinte en creux (7-1), ladite surface plane (6) de la première partie de moule revêtue de ladite étiquette venant ainsi fermer ladite première empreinte (7- 1) de manière à former une première cavité fermée (8-1) dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette (2) est apte à recevoir et former une dite première couche (3) recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face (2a) et ses dites tranches (2c),
c) on réalise une première injection (10- 1 ) de dite matière plastique dans ladite première cavité (8- 1 ) que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection (9- 1) se retrouve sur la tranche de ladite première couche (3-1), et
d) on dégage en translation relative ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule (5-2) et on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie de moule (5-1 ), l'ensemble (3a) de ladite première couche et de la dite étiquette restant dans ladite première empreinte en creux (7- 1) de ladite deuxième partie de moule, et e) on dégage en translation une troisième partie de moule (5-3) comprenant une deuxième empreinte en creux (7 -2) par rapport à ladite deuxième partie de moule (5-2), et on déplace en rotation sur elle-même ladite deuxième partie du moule (5-2) comprenant l'ensemble des dite première couche et dite étiquette dans ladite première empreinte (7- 1 ) , et
f) on déplace en translation ladite troisième partie de moule (5-3) jusqu'à venir contre ladite deuxième partie du moule et former une deuxième cavité fermée (8-2) dans laquelle l'espace vide est apte à recevoir et former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble de ladite première couche et de ladite étiquette sur sa dite deuxième face non recouverte par ladite première couche, et
g) on réalise une deuxième inj ection (10-2) de dite matière plastique dans ladite deuxième cavité que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite cavité de sorte que la trace du point d'inj ection (9-2) se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection (9- 1 ) sur ladite première couche, ladite deuxième inj ection étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, et
h) on dégage en translation ladite troisième partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite carte à partir de ladite deuxième empreinte.
19. Procédé selon la revendication 1 8, caractérisé en ce que ladite deuxième partie de moule (5-2) apte à être déplacée en rotation comprend un nombre de 2 x n dites premières empreintes (7 - 1 ) disposées en deux séries avec une première série de n dites premières empreintes disposées au regard de n dites surfaces planes de ladite première partie de moule, et une deuxième série de n autres dites premières empreintes sont disposée au regard de n dites deuxièmes empreintes de ladite troisième partie de moule, et on fabrique simultanément 2 x n cartes en réalisant simultanément lesdites premières injections d'une première série de n cartes et lesdites deuxièmes injections d'une deuxième série de n autres cartes.
20. Procédé selon l'une des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles :
a) on applique au moins une dite étiquette sur une première partie
(5-1 ) de moule apte à être déplacée en translation, ladite première partie de moule étant en position dégagée ouverte par rapport à ladite deuxième partie de moule, et ladite première partie de moule comprenant un noyau central (5-4) apte à coulisser en translation à l'intérieur d'un corps périphérique (5-5), ladite étiquette étant appliquée contre une surface plane (6) dudit noyau central lorsque celui-ci est en une position avancée,
b) on déplace en translation ladite première partie de moule jusqu'à ce que ledit corps périphérique (5-5) vienne buter contre une deuxième partie de moule fixe (5-2) comprenant une empreinte en creux (7) , ladite surface plane du dit noyau revêtue de ladite étiquette venant ainsi fermer ladite première empreinte de manière à former une première cavité fermée (8- 1 ) dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette est apte à recevoir et former une dite première couche (3) recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face (2a) et sa dite tranche (2c),
c) on réalise une première injection (10- 1) de dite matière plastique dans ladite première cavité fermée (8- 1 ) que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection (9- 1) se retrouve sur la tranche de ladite première couche, et
d) on désolidarise ladite étiquette dudit noyau (5-4) et on dégage en translation ledit noyau par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe comprenant l'ensemble des dite première couche et dite étiquette dans ladite empreinte (7), en faisant coulisser ledit noyau en position reculée par rapport au dit corps périphérique jusqu'à former une deuxième cavité fermée (8-2) dans laquelle l'espace vide est apte à recevoir et former une dite deuxième couche (4) recouvrant exactement l'ensemble des dite première couche et dite étiquette du coté de sa dite deuxième face, et
e) on réalise une deuxième injection (10-2) de dite matière plastique dans ladite deuxième cavité (8-2) que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite deuxième cavité de sorte que la trace du point d'injection (9-2) se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection sur ladite première couche, ladite deuxième injection étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit,
f) on dégage en translation ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe et on récupère ladite carte, sur ladite première partie de moule (5- 1 ,5-4,5-5)
g) on fait coulisser ledit noyau (5-4) en dite position avancée par rapport au dit corps périphérique (5-5), et
h) on réitère les étapes a) à g) .
21 . Procédé selon l'une des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles :
a) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face de l'étiquette , sur une première partie (5- 1) de moule apte à être déplacée en translation par rapport à une deuxième partie de moule (5- 2), ladite première partie de moule étant en position dégagée ouverte par rapport à ladite deuxième partie de moule, et ladite première partie de moule comprenant un premier noyau central (5-6) apte à coulisser en translation à l'intérieur d'un premier corps périphérique (5-7), ladite étiquette étant appliquée sur une première surface plane (6-1) dudit premier noyau (5-6) en position avancée par rapport au dit corps périphérique, ladite deuxième partie de moule comprenant un deuxième noyau central (5-8) apte à coulisser à l'intérieur d'un deuxième corps périphérique (5-9), ledit deuxième noyau (5-8) comprenant une deuxième surface plane (6-2), et
b) on fait coulisser ledit deuxième noyau (5-8) en position reculée à l'intérieur dudit deuxième corps périphérique (5-9) et on déplace en translation relative l'une par rapport à l'autre ladite première partie de moule et ladite deuxième partie de moule (5-2) jusqu'à ce que ledit premier corps périphérique (5-7) vienne buter conter ledit deuxième corps périphérique (5-9), ledit deuxième noyau (5-8) en position reculée par rapport au dit deuxième corps périphérique (5-9) formant une première grande cavité fermée (8-3) entre ladite première surface plane (6-1) revêtue de ladite étiquette et ladite deuxième surface plane libre (6-2), ladite première grande cavité fermée (8-3) présentant un espace vide autour de ladite étiquette apte à former une couche plus épaisse que ladite première couche, et
c) on réalise une première injection (10-1) de dite matière plastique dans ladite première grande cavité fermée (8-3) que l'on remplit partiellement dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection (9- 1) se retrouve sur la tranche de ladite première couche (3), et
d) on réalise une première compression (1 1 - 1) de ladite matière plastique (1 1 ) dans ladite première grande cavité fermée (8-3) en faisant coulisser en position intermédiaire ledit deuxième noyau à l'intérieur dudit deuxième corps périphérique (5-9) de manière à réduire le volume de ladite première grande cavité (8-3) et ainsi la remplir entièrement de ladite matière plastique sans espace vide afin de former une dite première couche (3) recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face et sa dite tranche, et
e) on désolidarise ladite étiquette dudit premier noyau (5-6), ledit deuxième noyau (5-8) comprenant l'ensemble (3a) des dites première couche ((2) et étiquette (2) contre ladite deuxième surface plane (6-2), et f) on dégage en translation ledit premier noyau (5-6) en le faisant coulisser en position reculée par rapport audit premier corps périphérique (5-7) jusqu'à former une deuxième grande cavité fermée (8-4) entre ladite première surface plane (6-1) libre dudit premier noyau (5-6) et la surface (3a) de l'ensemble des dites étiquette et première couche appliquée contre ladite deuxième surface plane (6-2) dudit deuxième noyau (5-8), ladite deuxième grande cavité fermée (8-4) présentant un espace vide apte à former une couche plus épaisse que ladite deuxième couche, et
g) on réalise une deuxième injection (10-2) de dite matière plastique dans ladite deuxième grande cavité (8-4) que l'on remplit partiellement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite deuxième grande cavité de sorte que la trace du point d'injection (9-2) se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection sur ladite première couche,
h) on réalise une deuxième compression (1 1 -2) de ladite matière plastique dans ladite deuxième grande cavité (8-4) en faisant coulisser ledit premier noyau (5-6) en position intermédiaire à l'intérieur dudit premier corps périphérique (5-7) de manière à réduire le volume de ladite deuxième grande cavité et la remplir entièrement de dite matière plastique afin de former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble (3a) de ladite première couche et de ladite étiquette du coté de sa dite deuxième face (2b) , ladite deuxième compression étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, et
i) on dégage en translation relative ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite carte .sur ladite première partie de moule, et
j) on fait coulisser lesdits premier et deuxième noyaux (5-6 ,5-8) en position avancée et, respectivement, reculée par rapport aux dits premier et, respectivement, deuxième corps périphériques (5-7,5-9), et
k) on réitère les étapes a) à j) .
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