WO2007135802A1 - 先，後行金属板の幅揃え方法及び装置と連続圧延設備 - Google Patents

先，後行金属板の幅揃え方法及び装置と連続圧延設備 Download PDF

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trailing
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Inventor
Kenji Horii
Shuji Maniwa
Toshihiro Usugi
Akikazu Naito
Kazuo Yokota
Hiroki Yamasaki
Jong-Sub Lee
Chun-Soo Won
Young-Bae Gong
Young-Sang Jang
Youn-Hee Kang
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Mitsubishi Hitachi Metals Machinery Inc
Posco Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet

Definitions

  • the present invention applies the width alignment device and method for leading and trailing metal plates and the width alignment method and device at the time of joining the tail end portion of the preceding metal plate and the tip portion of the trailing metal plate. It relates to continuous rolling equipment.
  • Patent Document 1 a steel comprising a cutting machine that cuts the rear end portion of the preceding material and the front end portion of the succeeding material, and a joining machine that heats and press-contacts the rear end portion and the front end portion after cutting.
  • a device and a method for centering a steel piece by disposing side guide devices for holding and centering a steel piece from both sides on a cutting machine entry / exit side and a joining machine entry / exit side are disclosed. Also, it is stated that according to the present apparatus and method, since centering can be performed during cutting, heating, and pressure welding, joint failure due to a butt failure such as center misalignment or mouth opening can be reliably prevented.
  • Patent Document 2 in an apparatus that abuts and joins the trailing end of the preceding rolled material and the leading end of the following rolled material, the preceding rolled material and the following rolled material are independently set at the center of the rolling facility (pass center). It is disclosed that a hydraulic side guide device to be held in 1) is provided.
  • Patent Document 1 Japanese Patent No. 3377924
  • Patent Document 2 Japanese Patent No. 2947612
  • a partial bend may occur near the tail end of the preceding metal plate or the tip end of the succeeding metal plate rolled out from the coil box.
  • the side guide device bends near the tail end of the preceding metal plate or near the tip of the following metal plate only with the centering function. In some cases, a width shift state occurs at the joint.
  • the joining method is a method of completing joining in the shearing process in which the ends of the preceding and succeeding metal plates are overlapped, as shown in FIG.
  • the first to fourth vertical roller pairs 101a of the side guide device ⁇ When the joining is completed in the shearing process in which the ends of the preceding metal plate 100A and the trailing metal plate 100B are centered by the Old and the ends thereof are overlapped at the joining position (Fig. 7 (b) ⁇ Fig. 7 (See (c) of Fig. 7), a width deviation state (see width deviation part i, mouth in Fig. 7 (c)) occurs at the joint. This phenomenon is particularly remarkable when the direction of the partial bending is different as shown in FIG.
  • the width deviation part i and the mouth remain generated.
  • the interval L is set to
  • the joint portion is formed in the width direction every time the joint portion of the succeeding metal plates 100A and 100B passes. Because you are not restrained, you cannot correct the bend. This state is held until it is scraped off at the exit side of the finish rolling mill 102, and consideration must be given to avoid interference in the width direction with the guide plate pair 103. There was also.
  • the wound coil has a problem that a large step is left at the joint of the first and second metal plates; LOOA, 100B, and the width deviation state remains.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and is provided at the joining position of the preceding and succeeding metal plates. It is an object of the present invention to provide a leading and trailing metal plate width aligning method and apparatus, and a continuous rolling facility capable of correcting the bending deviation in the vicinity of the joint portion as much as possible.
  • a width aligning method for a preceding metal plate and a trailing metal plate is joined to each other in the pass line direction. Prior to this, at least one of the preceding metal plate and the succeeding metal plate is reduced so as to reduce the deviation of the center position in the width direction at the joining position of the rear end portion of the preceding metal plate and the leading end portion of the following metal plate. It is characterized by shifting in the width direction.
  • the amount of shift in the width direction is detected by detecting the bent state of the rear end portion of the preceding metal plate or the front end portion of the subsequent metal plate, and the shift amount of the center position in the width direction at the joining position is detected from the detection result. It is the amount of movement obtained in order to obtain and adjust to reduce the deviation of the center position in the width direction based on this deviation amount.
  • the full length portion of the preceding metal plate advances substantially at the same position while bending near the rear end portion, or the full length portion of the succeeding metal plate advances at substantially the same position. It is characterized by bending near the tip.
  • the amount of bending is within the range of elastic deformation of the preceding metal plate or the succeeding metal plate.
  • joining a method is used in which joining is performed in a cutting process in which the ends of the preceding and succeeding metal plates are overlapped.
  • a first vertical roller is disposed in front of the joining position, and a second vertical roller is disposed at the anti-joining position of the first vertical roller, and the second The vertical roller determines the width position of the full length part, and the first vertical roller reduces the deviation of the center position in the width direction of the joining position of the rear end part of the preceding metal plate and the front end part of the rear metal plate. As described above, the second vertical roller is shifted in the width direction.
  • a width aligning device for leading and trailing metal plates includes:
  • a joining device for joining the rear end portion of the preceding metal plate and the front end portion of the succeeding metal plate under the progress in the pass line direction;
  • a side guide device that shifts at least one of the preceding metal plate and the following metal plate in the width direction at the joining position
  • the side guide device is driven and controlled so as to reduce the shift of the center position in the width direction between the rear end portion of the preceding metal plate and the front end portion of the subsequent metal plate at the joining position.
  • a control device ;
  • a continuous rolling facility includes a finishing mill and a downcoiler that are configured by a rough mill, a coil box, a joining device, and a plurality of rolling mills sequentially from the upstream side in the pass line direction. And a width aligning device for the front and rear metal plates is interposed between the coil box and the finishing mill.
  • the shift in the center position in the width direction at the joining position of the trailing end portion of the preceding metal plate and the leading end portion of the succeeding metal plate is reduced.
  • the width deviation at the joining position of the preceding and succeeding metal plates is reduced.
  • the width deviation at the time of joining caused by the bending existing at the rear end portion of the preceding metal plate or the front end portion of the succeeding metal plate is made as small as possible.
  • the side guide device makes it possible to correct the bend, and finish rolling is possible while reducing the bend of the entire length including the joining position.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a continuous (hot) rolling facility showing an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is also a plan view.
  • FIG. 3 is a front view of a pair of vertical rollers.
  • FIG. 4 is also a control block diagram.
  • FIG. 5 is an explanatory view of the action during joining.
  • FIG. 6 is an explanatory view of the action when the joint passes through the plate-like side guide.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of the action during joining, showing a conventional defect.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of an action when passing through a joint in a plate-like side guide showing a conventional defect.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a continuous (hot) rolling facility showing an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is also a plan view
  • FIG. 3 is a front view of a pair of vertical rollers
  • FIG. FIG. 5 is a control block diagram
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the action at the time of joining
  • FIG. 1 is a schematic side view of a continuous (hot) rolling facility showing an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is also a plan view
  • FIG. 3 is a front view of a pair of vertical rollers
  • FIG. FIG. 5 is a control block diagram
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the action at the time of joining
  • the continuous (hot) rolling equipment of this example is composed of a rough rolling machine (coarse mill) 1, a coil box 2, a joining device 3, and a plurality of stands from the upstream side.
  • a finishing mill (finishing mill) 4 and a down coiler 5 constituted by a rolling mill are provided.
  • the succeeding metal plate (following sheet bar) 6 roughly rolled in the rough mill 1 is scraped by the coil box 2 coiler, and the difference in travel speed between the rough mill 1 and the finishing mill 4 is adjusted.
  • the leading end of the succeeding sheet bar 6 squeezed out from the coiler of the coil box 2 (the crop is cut by the crop shear 7 if necessary) is connected to the leading metal plate (leading sheet) by the overlapping device 8 of the joining device 3. Bar) Overlaid on the rear end of 9 (the crop is cut by crop shear 7 if necessary).
  • the joining device 3 is configured to join the rear end portion of the preceding seat bar 9 and the front end portion of the succeeding seat bar 6 while traveling, and is a short-time joining device capable of joining in a short time. .
  • a configuration in which the joining machine 10 moves following the traveling of the seat bar or a configuration in which the joining machine 10 swings following the traveling of the seat bar can be applied. is there.
  • the joining machine 10 of the joining device 3 in the present embodiment sandwiches the overlapping portion of the rear end portion of the preceding sheet bar 9 and the front end portion of the succeeding seat bar 6 and pushes them from both sides for shearing.
  • the joining mechanism has a pair of shearing blades to be joined.
  • the sheet bar 11 sent to the finishing mill 4 is successively hot-rolled by a plurality of stand mills and finish-rolled to a desired thickness, and the sheet bar 11 exiting the finishing mill 4 is fed to the down coiler 5. Be taken away.
  • a split shear (not shown) is installed in front of the down coiler 5, and the sheet bar 11 joined in front of the finishing mill 4 is scraped by the down coiler 5 while being split by the split shear. Yes.
  • 15 is a crop shear provided on the entrance side of the finishing mill 4
  • 16 is an edge heater disposed upstream of the pass line of the crop shear 15, and 17 is downstream of the pass line of the edge heater 16.
  • a bar heater 18 disposed close to the side, and a descaler 18 disposed close to the upstream side of the pass line of the joining device 3.
  • the arrangement of the crop shear 15, the edge heater 16, the bar heater 17 and the descaler 18 is appropriately selected depending on the situation of the continuous (hot) rolling facility, and the arrangement position and arrangement are not limited. Presence / absence or the like is not limited to the illustrated example.
  • the first bending force measuring device (curving force S) that detects the bending (state) at the leading end of the succeeding seat bar 6 close to the downstream side of the pass line of the crop shear 7 is detected.
  • the first bend measuring instrument 20 and the second bend measuring instrument 21 are, for example, CCD cameras, and their image signals are sent to a control device 30 described later.
  • first and second vertical rows as side guide devices are located close to the upstream side of the pass line of the first bending measuring instrument 20 (located in the upstream side of the pass line of the crop shear 7 in the illustrated example).
  • La pairs 22, 23 are spaced apart by a predetermined distance.
  • the first and second vertical roller pairs 22 and 23 are used for centering the succeeding sheet bar 6 in order to measure the bend at the leading end of the succeeding sheet bar 6 by the first bend measuring instrument 20.
  • the side guide device is located close to the downstream side of the pass line of the second bending measuring instrument 21, that is, upstream of the pass line of the joining device 3 (in the illustrated example, sandwiching the descaler 18).
  • the third and fourth vertical roller pairs 24, 25 (the third vertical roller pair 24 corresponds to the second vertical roller of claim 6, and the fourth vertical roller pair 25 corresponds to the first vertical roller of claim 6. (Corresponding to rollers) are arranged at a predetermined interval.
  • the third and fourth vertical roller pairs 24 and 25 center the leading sheet bar 9 in order to measure the bending at the trailing end of the leading sheet bar 9 with the second bending measuring instrument 21, and at the time of joining
  • the row sheet bar 6 is movable so as to reduce the bending at the front end.
  • the fifth and sixth longitudinal roller pairs 26, 27 are located on the downstream side of the pass line of the joining device 3 (in the illustrated example, sandwiching the crop processing device 12) as side guide devices.
  • the vertical roller pair 26 corresponds to the first vertical roller of claim 6 and the sixth vertical roller pair 27 corresponds to the second vertical roller of claim 6).
  • the fifth and sixth vertical roller pairs 26, 27 are movable so as to reduce bending at the rear end portion of the preceding sheet bar 9 at the time of joining.
  • the first to sixth vertical roller pairs 22 to 27 are orthogonal to the pass line by a pair of left and right first to sixth vertical roller pairs driving devices 22a, 22b to 27a, 27b. It is movable in the direction, that is, the width direction of the seat bar.
  • the fourth and fifth vertical roller pair drive devices 25a, 25b, 26a, and 26b can operate independently on the left and right sides in the figure, and the other vertical roller pair drive devices 22a, 22b to 24a, 24b, 27a and 27b are movable in the closing direction or the opening direction in synchronization with the left and right ones in the figure.
  • the pair drive devices 22a, 22b to 24a, 24b, 27a, 27b are configured so that the left and right ones in the figure can operate independently. It goes without saying that it is good.
  • the pair of left and right first to sixth vertical roller pair driving devices 22a, 22b to 27a, 27b are, for example, hydraulic cylinders, and their expansion and contraction operations are driven and controlled by a control device 30 described later.
  • reference numeral 28 denotes a pair of guide plates as side guide devices arranged on the entry side of the finishing mill 4, and the guide plate pair drive devices 28a and 28b (see FIG. 4) are also included.
  • Drive control is performed by a control device 30 described later.
  • an image signal is input to the control device 30 from the first and second bending measuring devices 20 and 21. Based on these input signals such as image signals, the left and right pair of first to sixth vertical roller pair driving devices 22a, 22b to 27a, 27b and guide plate pair driving devices 28a, 28b are driven and controlled.
  • the first and second vertical roller pair driving devices 22a, 22b, 23a, 23b are driven, and the first and second vertical roller pairs 22, 23 drive the trailing sheet bar.
  • the first bending measuring instrument 20 detects and measures the bending state of the trailing seat bar 6.
  • the third and fourth vertical roller pair driving devices 24a, 24b, 25a, 25b are driven, and the rear end portion of the preceding sheet bar 9 is centered by the third and fourth vertical roller pairs 24, 25.
  • the second bending measuring device 21 detects and measures the bending (state) at the rear end of the preceding sheet bar 9.
  • the measurement includes, for example, a method in which the center position is obtained from both width end positions by measuring both width end positions.
  • the 4th and 5th vertical rollers After calculating the amount of movement of the 4th and 5th vertical roller pairs 25 and 26 (the 3rd and 6th vertical roller pairs 24 and 27 are fixed at the centered position), the 4th and 5th vertical rollers correspondingly Pair drive Stroke the devices 25a, 25b, 26a, 26b in the opposite direction (see the arrows in Fig. 5 (b)) to shift the leading end of the trailing seat bar 6 and the trailing end of the leading seat bar 9 in the width direction. At this time, it is possible to adjust so that the shift amounts ⁇ , ⁇ of the center position in the width direction are reduced by moving only one of the fourth and fifth vertical roller pairs 25, 26. Needless to say.
  • the joining device 10 of the joining device 3 is joined while being sheared by pressing from both sides of the overlapping portion of the rear end portion of the preceding sheet bar 9 and the front end portion of the succeeding sheet bar 6. It is. At this time, as shown in Fig. 5 (c), the joints are joined without any width misalignment (see Fig. 7 (c) b).
  • control device 30 drives and controls the guide plate pair drive devices 28a and 28b, and appropriately controls the interval between the guide plate pair 28, for example, the interval shown in FIG. 6 (a). Control to L
  • L, L can be a force s. This is because, as described above, there is a width shift state at the joint.
  • the leading end portion of the succeeding sheet bar 6 and the trailing end portion of the preceding sheet bar 9 are viewed from both sides with the overlapping portion therebetween.
  • the bending (state) at the leading end of the trailing seat bar 6 and the bending (state) at the trailing end of the preceding seat bar 9 are detected and measured, and the joining position is determined from the measurement results.
  • the amount of deviation ⁇ , 5 of the center position in the width direction is calculated and the deviation fp
  • the shift amount is the elastic deformation of the seat bar. It is preferable to be within the range. If the elastic deformation range is exceeded, permanent deformation remains in the width direction, and the position in the width direction between the fourth and fifth vertical roller pairs 25, 26 and the joining position changes every moment. It is difficult to secure a desired position in the width direction at the position.
  • the width deviation at the time of joining due to the bending existing at the leading end portion of the succeeding seat bar 6 or the trailing end portion of the preceding seat bar 9 is made as small as possible. It becomes possible to correct the bend, and it is possible to perform a finish rolling with less force in the entire length including the joining position. Even when the sheet bar 11 is passed through the finishing mill 4 on the exit side, there is no bending, which is good. In addition, even in the coiled shape, there is an effect that there is no large step at the joint.
  • the center position in the width direction of the rear end portion of the preceding seat bar 9 and the front end portion of the succeeding seat bar 6 is the same as that of the substantially full length portion (general portion). It is possible to pass through the position, and there is an advantage that rolling is stabilized.
  • the setting method of the side guide device on the entrance side of each rolling mill of the finishing mill 4 can be eliminated, so that the setting method can be easily performed. Become.
  • the joining method is a method in which the joining process is completed by overlapping and joining
  • the cutting by the cutting machine (crop shear) before joining may not be necessary. If it is not a butt, the above-mentioned bending can be reduced regardless of the presence or absence of cutting with a cutting machine (crop shear).
  • the method and apparatus for aligning the width of the preceding and succeeding metal plates and the continuous rolling facility according to the present invention are particularly suitable when employed in a hot rolling line.

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Abstract

　先，後行金属板の接合位置における幅ずれを可及的に低減して接合部近傍の曲がり矯正が可能な先，後行金属板の幅揃え方法及び装置を提供する。そのために、パスライン方向の進行下で先行シートバー（９）の後端部と後行シートバー（６）の先端部を接合する接合装置（３）と、接合に先立って先行シートバーの後端部及び後行シートバーの先端部の曲がり状態を検出する第１及び第２曲がり計測器（２０，２１）と、接合位置にて先行シートバーと後行シートバーの少なくとも一方を幅方向にずらす第４及び第５縦ローラ対（２５，２６）と、第１及び第２曲がり計測器からの検出信号に基づいて接合位置における先行シートバーの後端部と後行シートバーの先端部の幅方向センター位置のずれを少なくするように第４及び第５縦ローラ対を駆動制御する制御装置（３０）とを備えた。

Description

明 細 書
先，後行金属板の幅揃え方法及び装置と連続圧延設備
技術分野
[0001] 本発明は、先行金属板の尾端部と後行金属板の先端部との接合時における先，後 行金属板の幅揃え装置及び方法と該幅揃え方法及び装置が適用される連続圧延設 備に関する。
背景技術
[0002] 例えば連続熱間圧延設備では、金属板が粗圧延機で粗圧延されてコイルボックス に卷き取られ、このコイルボックスから卷き出されて仕上圧延機で仕上げ圧延される 際に、コイルボックスから卷き出された先行金属板の尾端部と後行金属板の先端部と が接合装置で接合されて仕上圧延機により連続して仕上げ圧延され、所望の厚さの 金属板 (圧延鋼板）を得るようになつている。このように仕上げ圧延を連続して行うた めには、高速で先，後行金属板同士を接合する必要があり、従来では種々の技術が 提案されている。
[0003] 例えば、特許文献 1では、先行材後端部と後行材先端部を切断する切断機と、切 断後の前記後端部と先端部を加熱'圧接する接合機とからなる鋼片の接合装置にお いて、鋼片を両側から挾持してセンタリングするサイドガイド装置を切断機入出側と接 合機入出側に配置して、鋼片をセンタリングする装置及び方法が開示されている。ま た、本装置及び方法によれば、切断、加熱、圧接時にセンタリングできるので、センタ 一ずれや口開きといった突合せ不良に起因する接合失敗を未然に確実に防止する ことができると言及されてレ、る。
[0004] また、特許文献 2では、先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部を突合せて接 合する装置において、先行圧延材と後行圧延材を独立に圧延設備中心 (パスセンタ 一）に保持する油圧サイドガイド装置を設けることが開示されている。
[0005] 特許文献 1 :特許第 3377924号公報
特許文献 2：特許第 2947612号公報
発明の開示 発明が解決しょうとする課題
[0006] ところで、一般に、コイルボックスから卷き出された先行金属板の尾端近くや後行金 属板の先端近くには、部分的な曲がりが生じる場合がある。
[0007] ところ力 前述した特許文献 1や特許文献 2などに開示されているように、サイドガイ ド装置がセンタリング機能だけでは、先行金属板の尾端近くや後行金属板の先端近 くに曲がりがある場合に接合部に幅ずれ状態が生じる。
[0008] 例えば、接合方式が先，後行金属板の端部間を重ね合せた状態の剪断過程にお いて接合を完了する方式に例をとつても、図 7に示すように、先行金属板 100Aの尾 端近くや後行金属板 100Bの先端近くに部分的 (局部的)な曲がりがある場合（図 7の (a)参照）、サイドガイド装置の第 1〜第 4縦ローラ対 101a〜： !Oldにより先行金属板 100Aと後行金属板 100Bをセンタリングしつつ接合位置でその端部間を重ね合せ た状態の剪断過程において接合を完了した場合（図 7の (b)→図 7の（c)参照）、接 合部に幅ずれ状態（図 7 (c)中の幅ずれ部ィ，口参照）が生じるのである。この現象は 、図 7のように、前記部分的な曲がりの方向が異なる方向の場合は、特に顕著である
[0009] 幅ずれ部ィ，口が生じたままでは、図 8に示すように、仕上圧延機 102の入側に配 設されたサイドガイド装置のガイドプレート対 103においては、先，後行金属板 100A , 100Bの接合部通過時に幅ずれ部ィ，口との干渉を回避するために、その間隔 Lを
1 拡げる必要が生じ、曲がり矯正の機能を果たすことができなくなるという問題点があつ た。
[0010] また、仕上圧延機 102の出側まで、各圧延機の入側にあるガイドプレート対 103を 先，後行金属板 100A， 100Bの接合部が通過するたびに幅方向で接合部を拘束す ることがないので、曲がりを矯正することはできなレ、。そして、この状態を仕上圧延機 1 02の出側で卷き取るまでの間保持し、ガイドプレート対 103との幅方向の干渉を回 避する配慮を要するため、操業が複雑になるという問題点もあった。また、巻き取られ たコイルの姿においても、先，後行金属板; LOOA, 100Bの接合部に大きな段差を残 すこととなり、幅ずれ状態が残る問題があった。
[0011] 本発明は、上記実情に鑑みてなされたもので、先，後行金属板の接合位置におけ る幅ずれを可及的に低減して接合部近傍の曲がり矯正が可能な先，後行金属板の 幅揃え方法及び装置と連続圧延設備を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0012] 上記目的を達成するための本発明に係る先，後行金属板の幅揃え方法は、パスラ イン方向の進行下で先行金属板の後端部と後行金属板の先端部を接合するのに先 立って、先行金属板の後端部と後行金属板の先端部の接合位置における幅方向セ ンター位置のずれを少なくするように、先行金属板と後行金属板の少なくとも一方を 幅方向にずらすことを特徴とする。
[0013] また、前記幅方向にずらす量は、先行金属板の後端部又は後行金属板の先端部 の曲がり状態を検出し、この検出結果から接合位置における幅方向センター位置の ずれ量を求め、このずれ量に基づいて幅方向センター位置のずれを少なくするよう に調整するために求めた移動量であることを特徴とする。
[0014] また、前記幅方向にずらす際に、先行金属板の全長部は略同一位置を進行させつ つ後端部近くを曲げ、又は後行金属板の全長部は略同一位置を進行させつつ先端 部近くを曲げることを特徴とする。
[0015] また、前記曲げる量は、先行金属板又は後行金属板の弾性変形の範囲内としたこ とを特徴とする。
[0016] また、前記接合するにあたって、先，後行金属板の端部間を重ね合せた状態の剪 断過程において接合を完了する方式が用いられることを特徴とする。
[0017] また、前記幅方向にずらすにあたって、接合位置の手前に第 1の縦ローラを配置し 、かつ前記第 1の縦ローラの反接合位置に第 2の縦ローラを配置して、第 2の縦ロー ラは全長部の幅位置を決めるようにし、第 1の縦ローラは、先行金属板の後端部と後 行金属板の先端部の接合位置の幅方向センター位置のずれを少なくするように、第 2の縦ローラに対して幅方向にずらすことを特徴とする。
[0018] 上記目的を達成するための本発明に係る先，後行金属板の幅揃え装置は、
パスライン方向の進行下で先行金属板の後端部と後行金属板の先端部を接合す る接合装置と、
前記接合に先立って、先行金属板の後端部又は後行金属板の先端部の曲がり状 態を検出する曲がり検出装置と、
前記接合位置にて先行金属板と後行金属板の少なくとも一方を幅方向にずらすサ イドガイド装置と、
前記曲がり検出装置からの検出信号に基づいて前記接合位置における先行金属 板の後端部と後行金属板の先端部の幅方向センター位置のずれを少なくするように 前記サイドガイド装置を駆動制御する制御装置と、
を備えたことを特徴とする。
[0019] 上記目的を達成するための本発明に係る連続圧延設備は、パスライン方向の上流 側から順次粗ミルとコイルボックスと接合装置と複数スタンドの圧延機により構成され る仕上ミルとダウンコイラ一とが備えられ、前記コイルボックスと仕上ミルとの間に前記 先，後行金属板の幅揃え装置を介設したことを特徴とする。
発明の効果
[0020] 本発明によれば、先，後行金属板を接合する際に、先行金属板の後端部と後行金 属板の先端部の接合位置における幅方向センター位置のずれを少なくするように、 先行金属板と後行金属板の少なくとも一方を幅方向にずらすようにしたので、先，後 行金属板の接合位置における幅ずれを可及的に低減できる。
[0021] このように先行金属板の後端部或いは後行金属板の先端部に存在する曲がりに起 因した接合時の幅ずれを可及的に小さくしたので、仕上ミル入側に配置したサイドガ イド装置により曲がりを矯正することが可能となり、接合位置を含めて全長の曲がりを 少なくしながら仕上圧延が可能となる。
図面の簡単な説明
[0022] [図 1]本発明の一実施例を示す連続 (熱間)圧延設備の概略構成側面図である。
[図 2]同じく平面図である。
[図 3]同じく縦ローラ対部の正面図である。
[図 4]同じく制御ブロック図である。
[図 5]同じく接合時の作用説明図である。
[図 6]同じく板状のサイドガイドにおける接合部通過時の作用説明図である。
[図 7]従来の不具合を示す接合時の作用説明図である。 [図 8]従来の不具合を示す板状のサイドガイドにおける接合部通過時の作用説明図 である。
符号の説明
[0023] 1 粗圧延機 (粗ミル）、 2 コイルボックス、 3 接合装置、 4 仕上圧延機 (仕上ミル） 、 5 ダウンコィラー、 6 後行金属板（後行シートバー）、 7 クロップシヤー、 8 重ね 装置、 9 先行金属板（先行シートバー）、 10 接合機、 11 シートバー、 12 クロッ プ処理装置、 15 クロップシヤー、 16 エッジヒータ、 17 バーヒータ、 18 デスケー ラ、 20 第 1曲がり計測器、 21 第 2曲がり計測器、 22 第 1縦ローラ対、 23 第 2縦 ローラ対、 24 第 3縦ローラ対、 25 第 4縦ローラ対、 26 第 5縦ローラ対、 27 第 6 縦ローラ対、 22a, 22b〜27a, 27b 第 1〜第 6縦ローラ対駆動装置、 28 ガイドブレ ート対、 28a, 28b ガイドプレート対駆動装置、 30 制御装置。
発明を実施するための最良の形態
[0024] 以下、本発明に係る先，後行金属板の幅揃え方法及び装置と連続圧延設備を実 施例により図面を用いて詳細に説明する。
実施例
[0025] 図 1は本発明の一実施例を示す連続 (熱間）圧延設備の概略構成側面図、図 2は 同じく平面図、図 3は同じく縦ローラ対部の正面図、図 4は同じく制御ブロック図、図 5 は同じく接合時の作用説明図、図 6は同じくサイドガイド装置における接合部通過時 の作用説明図である。
[0026] 図 1及び図 2に示すように、本実施例の連続 (熱間）圧延設備は、上流側から粗圧 延機 (粗ミル） 1、コイルボックス 2、接合装置 3、複数スタンドの圧延機により構成され る仕上圧延機 (仕上ミル) 4及びダウンコィラー 5が備えられてレ、る。
[0027] 粗ミル 1で粗圧延された後行金属板 (後行シートバー） 6はコイルボックス 2のコイラ 一に卷き取られ、粗ミル 1と仕上ミル 4の走行速度の差が調整される。コイルボックス 2 のコイラ一から卷き出された後行シートバー 6の先端部（必要に応じてクロップシヤー 7によりクロップが切断される）が接合装置 3の重ね装置 8で先行金属板 (先行シート バー） 9の後端部（必要に応じてクロップシヤー 7によりクロップが切断される）に重ね 合わされる。 [0028] 後行シートバー 6の先端部と先行シートバー 9の後端部が接合装置 3の接合機 10 で接合され、接合部のクロップがクロップ処理装置 12で切断処理される。接合装置 3 で接合されて連続状態となったシートバー 11は、仕上ミル 4に送られる。
[0029] 接合装置 3は、先行シートバー 9の後端部と後行シートバー 6の先端部とを走行中 に接合する構成で、短時間で接合が可能な短時間接合装置となっている。そして、 走行中に接合を実施するために、接合機 10がシートバーの走行に追従して移動す る構成や、接合機 10がシートバーの走行に追従して揺動する構成が適用可能であ る。
[0030] 例えば、本実施例における接合装置 3の接合機 10は、先行シートバー 9の後端部 と後行シートバー 6の先端部との重ね合せ部を挟みその両側から押し込んで剪断し ながら接合する一対の剪断刃を有する接合機構となっている。
[0031] 仕上ミル 4に送られたシートバー 11は複数スタンドの圧延機により順次熱間圧延さ れて所望の板厚に仕上圧延され、仕上ミル 4を出たシートバー 11はダウンコィラー 5 に卷き取られる。ここで、ダウンコィラー 5の前に図示しない分割シヤーが設置され、 仕上ミル 4の前で接合されたシートバー 11は、該分割シヤーによって、分割されつつ 、ダウンコィラー 5によって卷き取られるようになつている。
[0032] 図中の符号で、 15は仕上ミル 4の入側に設けられたクロップシヤー、 16はクロップ シヤー 15のパスライン上流側に配置されたエッジヒータ、 17はエッジヒータ 16のパス ライン下流側に近接して配置されたバーヒータ、 18は接合装置 3のパスライン上流側 に近接して配置されたデスケーラである。
[0033] 尚、クロップシヤー 15、エッジヒータ 16、バーヒータ 17及びデスケーラ 18の配置は 、連続 (熱間)圧延設備の状況等により適宜選択して配置されるものであり、配置位 置や配置の有無等は図示例に限定されるものではない。
[0034] そして、本実施例では、クロップシヤー 7のパスライン下流側に近接して後行シート バー 6の先端部における曲がり（状態)を検出する第 1曲力 Sり計測器（曲力 Sり検出装置 ) 20と先行シートバー 9の後端部における曲がり（状態）を検出する第 2曲力 Sり計測器 (曲がり検出装置） 21が配置される。この第 1曲がり計測器 20と第 2曲がり計測器 21 は、例えば CCDカメラであり、その画像信号が後述する制御装置 30に送られる。尚 、後行シートバー 6の先端部及び先行シートバー 9の後端部における曲がりを検出す るにあたっては、 1台の曲がり計測器で兼用することも可能であることは言うまでもな レ、。
[0035] また、前記第 1曲がり計測器 20のパスライン上流側に近接して（図示例ではクロップ シヤー 7のパスライン上流側に位置して)サイドガイド装置としての第 1及び第 2縦ロー ラ対 22, 23が所定間隔離間して配置される。この第 1及び第 2縦ローラ対 22， 23は 、後行シートバー 6の先端部における曲がりを第 1曲がり計測器 20で計測するために 後行シートバー 6のセンタリングを行うものである。
[0036] また、前記第 2曲がり計測器 21のパスライン下流側に近接して即ち、接合装置 3の パスライン上流側に位置して（図示例ではデスケーラ 18を挾んで）サイドガイド装置と しての第 3及び第 4縦ローラ対 24, 25 (第 3縦ローラ対 24が請求項 6の第 2の縦ロー ラに相当し、第 4縦ローラ対 25が請求項 6の第 1の縦ローラに相当する）が所定間隔 離間して配置される。この第 3及び第 4縦ローラ対 24, 25は、先行シートバー 9の後 端部における曲がりを第 2曲がり計測器 21で計測するために先行シートバー 9のセン タリングを行い、接合時は後行シートバー 6の先端部における曲がりを少なくするよう に移動可能になっているものである。
[0037] また、前記接合装置 3のパスライン下流側に位置して（図示例ではクロップ処理装 置 12を挾んで)サイドガイド装置としての第 5及び第 6縦ローラ対 26， 27 (第 5縦ロー ラ対 26が請求項 6の第 1の縦ローラに相当し、第 6縦ローラ対 27が請求項 6の第 2の 縦ローラに相当する）が所定間隔離間して配置される。この第 5及び第 6縦ローラ対 2 6, 27は、接合時に先行シートバー 9の後端部における曲がりを少なくするように移動 可能になっているものである。
[0038] 前記第 1〜第 6縦ローラ対 22〜27は、図 3に示すように、左右一対の第 1〜第 6縦 ローラ対駆動装置 22a, 22b〜27a， 27bによってパスラインと直交する方向即ち、シ ートバーの幅方向に移動可能になっている。そして、第 4及び第 5縦ローラ対駆動装 置 25a， 25b、 26a, 26bは、図中左右のものがそれぞれ単独動作可能になっており 、その他の縦ローラ対駆動装置 22a, 22b〜24a, 24b, 27a, 27bは図中左右のも のが同期して閉方向或いは開方向に移動可能になっている。尚、これらの縦ローラ 対駆動装置 22a, 22b〜24a, 24b、 27a, 27bも第 4及び第 5縦ローラ対駆動装置 2 5a, 25b、 26a, 26bと同様に、図中左右のものがそれぞれ単独動作可能に構成して も良いことは言うまでもない。
[0039] 前記左右一対の第 1〜第 6縦ローラ対駆動装置 22a， 22b〜27a， 27bは、例えば 油圧シリンダであり、その伸縮作動が後述する制御装置 30により駆動制御される。
[0040] また、図 1及び図 2中 28は、仕上ミル 4の入側に配置されたサイドガイド装置として のガイドプレート対であり、このガイドプレート対駆動装置 28a, 28b (図 4参照）も後述 する制御装置 30により駆動制御される。
[0041] 前記制御装置 30には、図 4に示すように、第 1及び第 2曲がり計測器 20, 21から例 えば画像信号が入力される。そして、これら画像信号等の入力信号に基づいて左右 一対の第 1〜第 6縦ローラ対駆動装置 22a， 22b〜27a, 27bとガイドプレート対駆動 装置 28a， 28bを駆動制御する。
[0042] 具体的には、接合に先立って、第 1及び第 2縦ローラ対駆動装置 22a, 22b、 23a, 23bを駆動して第 1及び第 2縦ローラ対 22, 23で後行シートバー 6の先端部をセンタ リングした状態で、第 1曲がり計測器 20で後行シートバー 6における曲がり状態を検 出'測定する。また、第 3及び第 4縦ローラ対駆動装置 24a， 24b、 25a, 25bを駆動し て第 3及び第 4縦ローラ対 24， 25で先行シートバー 9の後端部をセンタリングした状 態で、第 2曲がり計測器 21で先行シートバー 9の後端部における曲がり（状態）を検 出'測定する。測定は、例えば両幅端位置を測定して、その両幅端位置からセンター 位置を得る方式などがある。
[0043] 即ち、第 1及び第 2曲がり計測器 20, 21から入力された例えば画像信号を画像処 理して、後行シートバー 6の先端部における曲がり（状態）と先行シートバー 9の後端 部における曲がり（状態）を検出 ·測定するのである。そして、その測定結果から接合 位置における幅方向のセンター位置 (パスライン方向に沿った一点鎖線参照）のず れ量 δ ， δ を演算する（図 5 (a)参照）。
f P
[0044] 次に、前記幅方向センター位置のずれ量 δ ， δ が少なくなるように調整するため f P
の第 4及び第 5縦ローラ対 25, 26の移動量を演算してから（第 3及び第 6縦ローラ対 24, 27はセンタリングした位置で固定）、その分だけ第 4及び第 5縦ローラ対駆動装 置 25a, 25b、 26a, 26bを相反方向（図 5 (b)中の矢印参照）にストロークさせて後行 シートバー 6の先端部と先行シートバー 9の後端部を幅方向にずらす。尚、この際、 第 4及び第 5縦ローラ対 25， 26のレ、ずれか一方のみを移動させて幅方向センター位 置のずれ量 δ , δ が少なくなるように調整しても良いことは言うまでもない。
f p
[0045] この後、接合装置 3の接合機 10により、先行シートバー 9の後端部と後行シートバ 一 6の先端部との重ね合せ部を挟んでその両側から押し込んで剪断しながら接合さ れる。この際、図 5 (c)に示すように、幅ずれ部（図 7 (c)のィ，口参照）が無い状態で 接合される。
[0046] また、制御装置 30は、図 6に示すように、ガイドプレート対駆動装置 28a, 28bを駆 動制御し、ガイドプレート対 28の間隔を適宜制御し、例えば図 6 (a)の間隔 L に制御
2 することで、接合されたシートバー 11の蛇行の抑制や曲力^の矯正を行うことができ る。一方、図 6 (b)の間隔 L に制御することで、接合されたシートバー 11の蛇行の抑
3
制を行うことができる。即ち、図 8の間隔 Lと図 6の間隔 L , Lとの間において、 L >
1 2 3 1
L , Lとすること力 sできるのである。これは、上述したように、接合部に幅ずれ状態が
2 3
生じてなレ、ことで可能となる。
[0047] このようにして、本実施例では、連続 (熱間）圧延設備において、後行シートバー 6 の先端部と先行シートバー 9の後端部を、その重ね合せ部を挟んで両側から押し込 んで剪断しながら接合する際に、後行シートバー 6の先端部における曲がり（状態）と 先行シートバー 9の後端部における曲がり（状態）を検出'測定し、その測定結果から 接合位置における幅方向のセンター位置のずれ量 δ , 5 を演算すると共に該ずれ f p
量 δ , δ が少なくなるように調整するための第 4及び第 5縦ローラ対 25, 26の移動 f P
量を演算し、その分だけ後行シートバー 6の先端部と先行シートバー 9の後端部を幅 方向に相反的にずらすようにしたので、先，後行シートバー 9, 6の接合位置における 幅ずれを可及的に低減できる。
[0048] 尚、後行シートバー 6の先端部と先行シートバー 9の後端部を幅方向に相反的にず らす（曲げる）際は、ずらす量（曲げる量）はシートバーの弾性変形の範囲内とするこ とが好ましい。弾性変形の範囲を超える場合、幅方向に永久変形が残り、第 4及び第 5縦ローラ対 25， 26と接合位置との間の幅方向位置が刻々と変化してしまレ、、接合 位置で所望の幅方向位置を確保することが難しくなるのである。
[0049] このように後行シートバー 6の先端部或いは先行シートバー 9の後端部に存在する 曲がりに起因した接合時の幅ずれを可及的に小さくしたので、ガイドプレート対 28に より曲がりを矯正することが可能となり、接合位置を含めて全長の曲がりを少なくしな 力 ¾仕上圧延が可能となる。仕上ミル 4の出側でのシートバー 11の通板においても 曲がりがなくて良好となる。また、卷き取ったコイルの姿においても、接合部に大きな 段差は存在しなくなるという効果が得られる。
[0050] また、接合部が仕上ミル 4を通過する際にも先行シートバー 9の後端部と後行シート バー 6の先端部の幅方向センター位置が略全長部（一般部）と同様の位置を通過で きるようになり、圧延が安定するという利点もある。
[0051] また、センター位置のずれを小さくすることができれば、仕上ミル 4の各圧延機入側 にあるサイドガイド装置の設定においても、接合部における大きな段差がなくなること から、設定方法が容易になる。
[0052] 尚、このような幅揃え装置及び方法は、突合せて接合する方式の場合、切断機 (ク 口ップシヤー）で接合前に先行シートバーの後端部或いは後行シートバーの先端部 のカット状態を接合時に再現する必要があり、本装置及び方法のように、接合時に曲 力 Sり分を少なくするように動かすことは難易度が高い。重ね合せて接合するような、後 行シートバーの先端面や先行シートバーの後端面を直接使用しない接合方法では、 この調整が現実的な設備で実現でき有効な手段となる。また、接合方式が重ね合せ て剪断過程にぉレ、て接合を完了する方式の場合、前述の接合前の切断機（クロップ シヤー）によるカットを必要としない場合がある。突合せでなければ、切断機（クロップ シヤー）でのカットの有無に関わらず、上述した曲がりを少なくすることができる。 産業上の利用可能性
[0053] 本発明に係る先，後行金属板の幅揃え方法及び装置と連続圧延設備は、特に熱 間圧延ラインに採用すれば好適である。

Claims

請求の範囲
[1] パスライン方向の進行下で先行金属板の後端部と後行金属板の先端部を接合す るのに先立って、先行金属板の後端部と後行金属板の先端部の接合位置における 幅方向センター位置のずれを少なくするように、先行金属板と後行金属板の少なくと も一方を幅方向にずらすことを特徴とする先，後行金属板の幅揃え方法。
[2] 前記幅方向にずらす量は、先行金属板の後端部又は後行金属板の先端部の曲が り状態を検出し、この検出結果から接合位置における幅方向センター位置のずれ量 を求め、このずれ量に基づいて幅方向センター位置のずれを少なくするように調整 するために求めた移動量であることを特徴とする請求項 1記載の先，後行金属板の 幅揃え方法。
[3] 前記幅方向にずらす際に、先行金属板の全長部は略同一位置を進行させつつ後 端部近くを曲げ、又は後行金属板の全長部は略同一位置を進行させつつ先端部近 くを曲げることを特徴とする請求項 1記載の先，後行金属板の幅揃え方法。
[4] 前記曲げる量は、先行金属板又は後行金属板の弾性変形の範囲内としたことを特 徴とする請求項 3記載の先，後行金属板の幅揃え方法。
[5] 前記接合するにあたって、先，後行金属板の端部間を重ね合せた状態の剪断過程 において接合を完了する方式が用いられることを特徴とする請求項 1記載の先，後行 金属板の幅揃え方法。
[6] 前記幅方向にずらすにあたって、接合位置の手前に第 1の縦ローラを配置し、かつ 前記第 1の縦ローラの反接合位置に第 2の縦ローラを配置して、第 2の縦ローラは全 長部の幅位置を決めるようにし、第 1の縦ローラは、先行金属板の後端部と後行金属 板の先端部の接合位置の幅方向センター位置のずれを少なくするように、第 2の縦口 ーラに対して幅方向にずらすことを特徴とする請求項 1記載の先，後行金属板の幅 揃え方法。
[7] パスライン方向の進行下で先行金属板の後端部と後行金属板の先端部を接合す る接合装置と、
前記接合に先立って、先行金属板の後端部又は後行金属板の先端部の曲がり状 態を検出する曲がり検出装置と、 前記接合位置にて先行金属板と後行金属板の少なくとも一方を幅方向にずらすサ イドガイド装置と、
前記曲がり検出装置からの検出信号に基づいて前記接合位置における先行金属 板の後端部と後行金属板の先端部の幅方向センター位置のずれを少なくするように 前記サイドガイド装置を駆動制御する制御装置と、
を備えたことを特徴とする先，後行金属板の幅揃え装置。
パスライン方向の上流側から順次粗ミルと、コイルボックスと、接合装置と、複数スタ ンドの圧延機により構成される仕上ミルと、ダウンコイラ一とが備えられ、前記コイルボ ッタスと仕上ミルとの間に請求項 7に記載の先，後行金属板の幅揃え装置を介設した ことを特徴とする連続圧延設備。
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