WO2007123081A1

WO2007123081A1 - ビードコード用ワイヤの製造方法、ビードコード及び車両用タイヤ

Info

Publication number: WO2007123081A1
Application number: PCT/JP2007/058267
Authority: WO
Inventors: Hiroshi Sasabe; Hitoshi Wakahara; Yuichi Sano; Kenichi Okamoto
Original assignee: Sumitomo (Sei) Steel Wire Corp.; Sumitomo Electric Tochigi Co., Ltd.
Priority date: 2006-04-20
Filing date: 2007-04-16
Publication date: 2007-11-01
Also published as: KR20080108401A; JP2007308864A; US20090133798A1

Abstract

　ビードコード用ワイヤを製造する場合には、まず鋼線をデスケール処理する。続いて、デスケール処理がなされた鋼線に対して電解による化成皮膜処理を施すことにより、鋼線の表面にリン酸塩皮膜を形成する。続いて、化成皮膜処理がされた鋼線に対して乾式の伸線加工を施した後、更に仕上げ伸線として湿式の伸線加工を施すことにより、ビードコード用ワイヤを得る。このとき、ビードコード用ワイヤの表面に、耐食性を有するリン酸亜鉛皮膜が残留するように、伸線加工を実施する。

Description

明細書

ビードコード用ワイヤの製造方法、ビードコード及び車両用タイヤ技術分野

[0001] 本発明は、例えば車両用タイヤのビード部の補強材として使用されるビードコード用ワイヤの製造方法、ビードコード及び車両用タイヤに関するものである。

背景技術

[0002] 車両用タイヤのビード部の補強材として使用されるビードコードを製造する方法としては、例えば特許文献 1に記載されているものが知られている。特許文献 1に記載の方法は、ビードワイヤ線材を伸線して綱線とした後、その鋼線に対して銅及び亜鉛のめっき処理を順に施して、銅及び亜鉛の熱拡散を行うというものである。

特許文献 1：特許第 2872682号

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0003] し力しながら、上記従来技術にお!、ては、タイヤ (ゴム）との接着性を得るために Cu 合金系のめっき処理を実施するので、原材料費のアップに繋がる。また、めっき処理を施したワイヤ力もなるビードコードを車両用タイヤのリムの外周部に組み込む際には、金属（めっき層）とゴムとの加硫接着のための加硫促進剤等をゴムに添加する必要があるため、更なるコストアップとなってしまう。

[0004] 本発明の目的は、めっき処理を施すことなしに、ゴムとの接着性に優れたビードコード用ワイヤを得ることができるビードコード用ワイヤの製造方法、ビードコード及び車両用タイヤを提供することである。

課題を解決するための手段

[0005] 本発明に係わるビードコード用ワイヤの製造方法は、鋼線をデスケール処理するェ程と、デスケール処理がなされた鋼線に対して電解による化成皮膜処理を施すことにより、鋼線の表面にリン酸塩皮膜を形成する工程と、化成皮膜処理がなされた鋼線に対して伸線加工を施して、ビードコード用ワイヤを得る工程とを含み、ビードコード用ワイヤを得る工程においては、ビードコード用ワイヤの表面にリン酸塩皮膜が残留するように伸線力卩ェを施すことを特徴とするものである。

[0006] このように本発明に係わるビードコード用ワイヤの製造方法においては、電解による化成皮膜処理によって鋼線の表面にリン酸塩皮膜を形成することにより、潤滑性及び耐食性を有する鋼線が得られることとなる。そして、そのような化成皮膜処理がなされた鋼線に対して伸線加工を施す際には、表面にリン酸塩皮膜が残留するように伸線加工を行うことにより、得られるビードコード用ワイヤの耐食性がある程度確保されることとなる。これにより、特に鋼線に対してめつき処理を施さなくても、接着剤を介するだけでゴムとの接着性に優れたビードコード用ワイヤを得ることができる。

[0007] 好ましくは、ビードコード用ワイヤを得る工程においては、まず化成皮膜処理がなされた鋼線に対して乾式の伸線加工を施し、続、て湿式の伸線加工を施す。

[0008] 乾式の伸線カ卩ェでは、湿式の伸線カ卩ェに比べて潤滑剤の使用量が多くなる。このため、鋼線に対して乾式の伸線加工のみを施すと、リン酸塩皮膜の上に多くの乾式潤滑剤が残ることがあり、ビードコード用ワイヤとゴムとの接着に影響を与える可能性がある。そこで、乾式の伸線加工を行った後に、湿式潤滑剤の使用量の少ない湿式の伸線加工を行うことにより、リン酸塩皮膜上に付着した乾式潤滑剤が脱落したり溶解除去されるようになるため、リン酸塩皮膜上に残留する乾式潤滑剤を十分低減させることがでさる。

[0009] 湿式の伸線加工を施すときに、全伸線減面率に対する湿式の伸線減面率の比率が 10〜49%となるように伸線加工を行うのが好ましい。

[0010] 湿式の伸線カ卩ェによる伸線減面率の比率を 10%以上とすることにより、乾式の伸線加工によりリン酸塩皮膜上に付着した乾式潤滑剤の脱落及び溶解除去が十分に行えるようになる。湿式の伸線カ卩ェによる伸線減面率の比率を 49%以下とすることにより、リン酸塩皮膜上に付着した乾式潤滑剤だけでなくリン酸塩皮膜までもが脱落及び溶解除去されてしまうことが防止される。これにより、ビードコード用ワイヤの耐食性を一層向上させることができる。また、湿式の伸線加工における潤滑効果が十分確保されるため、ビードコード用ワイヤの表面粗さの増大を抑制することができる。

[0011] また、乾式の伸線カ卩ェ及び湿式の伸線カ卩ェを、鋼線の伸線方向が同方向となるように連続して行うのが好ま、。 [0012] 乾式の伸線カ卩工及び湿式の伸線力卩ェを別々に行う場合には、乾式の伸線加工がなされた鋼線をー且ボビンに巻き取り、その後で当該ボビン力鋼線を繰り出して湿式の伸線力卩ェを行うので、同じ鋼線に対して伸線加工が施される方向性 (伸線方向性）が逆になる。この場合には、後で実施する湿式の伸線加工時に、抵抗の増大によってリン酸塩皮膜が脱落しやすくなる。そこで、鋼線の伸線方向が同方向となるように、乾式の伸線カ卩工及び湿式の伸線力卩ェを連続して行うことにより、湿式の伸線カロェ時に生じる抵抗が低減されるため、リン酸塩皮膜の脱落を抑制することができる。

[0013] さらに、リン酸塩皮膜としてリン酸亜鉛皮膜を形成するのが好ましい。リン酸亜鉛は、リン酸塩の中でも特に耐食性に優れており、また電解による化成皮膜処理として汎用性が高い。従って、鋼線の表面にリン酸亜鉛皮膜を形成するのが好適である。

[0014] また、本発明は、環状コアワイヤと、環状コアワイヤの周りに螺旋状に巻き付けられた側線ワイヤとを備えたビードコードにおいて、側線ワイヤは、上記のビードコード用ワイヤの製造方法によって作製されたビードコード用ワイヤで構成されていることを特徴とするちのである。

[0015] このように側線ワイヤを上記のビードコード用ワイヤの製造方法によって作ることにより、上述したように、側線ワイヤの表面にはリン酸塩皮膜が残留するため、側線ワイャの耐食性がある程度確保されるようになる。これにより、側線ワイヤは、特にめつき処理が施されて!/ヽなくても、接着剤を介するだけでゴムとの接着性に優れたものとなる。

[0016] 好ましくは、側線ワイヤの表面には、リン酸塩を含む潤滑成分が付着しており、側線ワイヤの表面粗さが 0. 2-12. 0 mRzであり、側線ワイヤの表面におけるリン酸塩を含む潤滑成分の付着量が 0. 1〜3. 9gZm²である。

[0017] 側線ワイヤの表面粗さを 0. 2 μ mRz以上とすることにより、リン酸塩を含む潤滑成分を側線ワイヤの表面に確実に残留させることができる。側線ワイヤの表面粗さを 12 . 0 mRz以下とすることにより、側線ワイヤの巻き付けに対しての側線ワイヤの表面性状を良好にすることができる。また、側線ワイヤの表面粗さを長期に亘つて安定ィ匕させるためには、側線ワイヤの表面におけるリン酸塩を含む潤滑成分の付着量を 0. 1〜3. 9gZm²とするのが好適であることが実験等力も分力つた。 [0018] また、好ましくは、環状コアワイヤの鋼線の材質は、 C : 0. 08-0. 27質量⁰ /₀、 Si: 0 . 30〜2. 00質量⁰ /₀、 Mn: 0. 50〜2. 00質量⁰ /₀、 Cr: 0. 20〜2. 00質量⁰ /₀を含み、更に Al、 Nb、 Ti、及び Vの少なくとも 1種を 0. 001〜0. 100質量⁰ /₀の範囲で含有し、残部が Fe及び不可避的に混入してくる不純物力もなる合金鋼である。

[0019] 上記合金鋼は、溶接性に優れたものである。従って、例えばコアワイヤの両端面同士を溶接して環状コアワイヤを作り上げる場合には、コアワイヤの鋼線を上記合金鋼とすることにより、コアワイヤの両端面同士の溶接性が良好になるため、環状コアワイャの接続部の強度低下を抑えることができる。よって、結果的に高強度のビードコードを得ることが可會となる。

[0020] 環状コアワイヤの鋼線の材質は、 Cを 0. 28-0. 56質量％含む炭素鋼であっても良い。

[0021] このような炭素鋼も、比較的溶接性に優れている。従って、例えばコアワイヤの両端面同士を溶接して環状コアワイヤを作り上げる場合には、コアワイヤの鋼線を上記炭素鋼とすることにより、コアワイヤの両端面同士の溶接性が良好になるため、環状コアワイヤの接続部の強度低下を抑えることができる。よって、結果的に高強度のビードコードを得ることが可能となる。

[0022] 本発明に係わる車両用タイヤは、上記のビードコードに接着剤を塗布した状態で、当該ビードコードをビード部に埋め込んでなることを特徴とするものである。

[0023] このように上記のビードコードを用いることにより、上述したように、ビードコードの側線ワイヤは、特にめつき処理が施されていなくても、ゴムとの接着性を保持するために必要な表面性状を確保することができる。従って、金属とゴムとの接着に適した接着剤を使用することで、ビードコードとタイヤゴムとの接着性を良好にすることができる。発明の効果

[0024] 本発明によれば、めっき処理を施すことなしに、ゴムとの接着性に優れたビードコード用ワイヤを得ることができる。これにより、ビードコードの作製と車両用タイヤへのビードコードの組み込みとに要するコストを低減することが可能となる。

図面の簡単な説明

[0025] [図 1]本発明に係るビードコードの一実施形態を備えた車両用タイヤを示す断面図である。

[図 2]図 1に示すビードコードの斜視図である。

[図 3]図 2に示すビードコードの一部拡大斜視図である。

[図 4]図 2に示すビードコードの断面図である。

[図 5]図 3に示す環状コアワイヤ及び側線ワイヤの表面粗さとして十点平均粗さ (Rz) を示す概略図である。

[図 6]図 3に示すビードコードを製造して車両用タイヤに組み付ける手順を示すフローチャートである。

[図 7]図 6に示す乾式の伸線カ卩工及び湿式の伸線力卩ェを行う方法を示す概略図である。

[図 8]図 3に示す環状コアワイヤの周りに側線ワイヤを螺旋状に巻き付ける様子を示す斜視図である。

[図 9]比較例として、ビードコードを製造して車両用タイヤに組み付ける従来一般の手順を示すフローチャートである。

符号の説明

[0026] 1…車両用タイヤ、 6…ビード部、 9· ··ビードコード、 10· ··環状コアワイヤ、 11· ··側線ワイヤ (ビードコード用ワイヤ)。

発明を実施するための最良の形態

[0027] 以下、本発明に係るビードコード用ワイヤの製造方法、ビードコード及び車両用タイャの好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。

[0028] 図 1は、本発明に係るビードコードの一実施形態を備えた車両用タイヤを示す断面図である。同図において、車両用タイヤ 1はタイヤ本体 2を備え、このタイヤ本体 2にはリム 3が装着される。タイヤ本体 2は、トレッド部 4と、このトレッド部 4の両端部からタィャ径方向内側に延びる 1対のサイドウォール部 5と、リム 3に嵌め込まれる 1対のビード部 6とを有している。

[0029] タイヤ本体 2の内部には、カーカス 7及び複数層のベルト 8が埋設されている。カーカス 7は、トレッド部 4から各サイドウォール部 5を介して各ビード部 6に至るように設けられている。カーカス 7の両端部は、各ビード部 6において折り返されている。ベルト 8 は、トレッド部 4におけるカーカス 7のタイヤ径方向外側に設けられている。

[0030] 各ビード部 6には、環状のビードコード 9がタイヤ周方向に延びるように埋め込まれている。ビードコード 9は、ビード部 6を補強するための補強材であり、カーカス 7の折り返し部 7aに係合するように配置されて、る。

[0031] 図 2はビードコード 9の斜視図であり、図 3はビードコード 9の一部拡大斜視図であり

、図 4はビードコード 9の拡大断面図である。

[0032] 各図において、ビードコード 9は、環状コアワイヤ 10と、この環状コアワイヤ 10の周りに螺旋状に連続して巻き付けられた側線ワイヤ 11とを備えている。環状コアワイヤ 10 の線径は、側線ワイヤ 11の線径に対して同等以上となっている。例えば、環状コアヮィャ 10の線径（直径）は 1. 5mmであり、側線ワイヤ 11の線径（直径）は 1. 4mmである。

[0033] 環状コアワイヤ 10は、 1本のコアワイヤ 10aを環状に曲げて、そのコアワイヤ 10aの両端面同士を溶接により接合したものである（図 8参照)。この場合には、環状コアヮィャ 10の接合部分 S (図 8参照）の増径を生じさせること無ぐコアワイヤ 10aの両端面同士を簡単に接合することができる。

[0034] 環状コアワイヤ 10は、合金鋼線で形成されて!、る。この合金鋼線の材質は、例えば C : 0. 08〜0. 27質量⁰ /₀、 Si: 0. 30〜2. 00質量⁰ /₀、 Mn: 0. 50〜2. 00質量⁰ /₀、 C r: 0. 20〜2. 00質量⁰ /₀を含み、更に Al、 Nb、 Ti、及び Vの少なくとも 1種を 0. 001 〜0. 100質量％の範囲で含有し、残部が Fe及び不可避的に混入してくる不純物からなっている。このような組成であれば、コアワイヤ 10aの両端面同士の溶接性が高くなるため、結果的に環状コアワイヤ 10の破断強度の低下を抑制することができる。

[0035] また、環状コアワイヤ 10は、 Cを 0. 28〜0. 56質量％含む中炭素鋼線材で形成されていても良い。このような炭素鋼線材を用いても、コアワイヤ 10aの両端面同士の溶接性が高くなるため、環状コアワイヤ 10として必要とされる強度を確保することができる。

[0036] 側線ワイヤ 11は、環状コアワイヤ 10の周りに複数周にわたって螺旋状に巻き付けられている。側線ワイヤ 11は、材質として 0. 7質量％以上の Cを含む高炭素鋼線材で形成されている。 [0037] 側線ワイヤ 11の巻き付け始端部と巻き付け終端部は、略円柱状を有する接続部材 12により接続されている。接続部材 12は、側線ワイヤ 11の巻き付け始端部及び巻き付け終端部がそれぞれ挿入される 1対の接続用凹部 13を両端側に有している。この接続用凹部 13は、断面円形状を有している。なお、接続部材 12としては、単なるスリーブ等であっても良い。

[0038] 環状コアワイヤ 10及び側線ワイヤ 11の表面には、図示はしないが、リン酸塩を含む潤滑成分が付着されている。この潤滑成分としては、伸線加工前にコアワイヤ 10a及び側線ワイヤ 11の表面に形成されるリン酸塩皮膜 (後述)であり、その他に伸線加工時に使用される潤滑剤 (後述)も若干含まれることがある。このようなリン酸塩を含む潤滑成分の付着量は、 0. 1〜3. 9gZm²であるのが好ましい。

[0039] また、環状コアワイヤ 10及び側線ワイヤ 11の表面粗さは、好ましくは 0. 2〜12. 0 mRzである。ここでいう表面粗さは、 JIS B 0601— 1994の規格に準拠した十点平均粗さ (Rz)のことである。具体的には、十点平均粗さ (Rz)は、図 5に示すように、粗さ曲線力基準長さ Lだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から、最も高い山頂から 5番目までの山頂の標高 (Yp)の絶対値の平均値と、最も低!、谷底から 5番目までの谷底の標高（Υν)の絶対値の平均値との和を!、う。

[数 1]

|¾ + Υρ₂ + Υρτ + Υρ₄ + ^ | + \Υν + Υν^ + 7ν₃ + Υν₄ + Υν₅ \

[0040] 次に、上記のビードコード 9を製造して車両用タイヤ 1のタイヤ本体 2に組み付ける方法について、図 6に示すフローチャートより説明する。

[0041] 同図において、まず環状コアワイヤ 10を形成する鋼線と側線ワイヤ 11を形成する鋼線とを準備し、これらの鋼線をデスケール処理する（工程 51)。このデスケール処理としては、鋼線表面のスケールをィ匕学的または機械的な方法により取り除く処理だけでなぐその後の酸洗い処理も含んでいる。

[0042] 続いて、デスケール処理がなされた鋼線に対して電解による化成皮膜処理を施すことにより、潤滑性及び耐食性を兼ね備えるリン酸塩皮膜を鋼線の表面に形成する（工程 52)。ここでは、耐食性に優れ、電解による化成皮膜処理として汎用性の高いリン酸亜鉛皮膜をリン酸塩皮膜として形成する。具体的には、例えば亜鉛イオン、リン酸イオン及び硝酸イオンを所定量ずつ含有するリン酸塩皮膜形成用の溶液を電解液として使用し、鋼線を陰極にして電流を流すことにより、リン酸塩皮膜としてリン酸亜鉛皮膜を形成する。このとき、化成皮膜処理を電解方式で行うことにより、鋼線の表面にリン酸亜鉛皮膜を均一に安定して形成することができる。

[0043] 続いて、電解による化成皮膜処理がなされた鋼線に対して乾式の伸線加工を施す

(工程 53)。具体的には、図 7に示すように、化成皮膜処理により得られた鋼線 14をリール 15から繰り出して、複数段の乾式伸線用ダイス 16に通して引き抜くことにより、鋼線 14の径を順次細くしていく。このとき、乾式伸線用ダイス 16に対する鋼線 14の滑り性を良くするために、鋼線 14に形成されたリン酸亜鉛皮膜を乾式潤滑剤で包み込んで押圧した状態で、伸線加工を行う。乾式潤滑剤としては、 Ca系金属石鹼類 (ステアリン酸カルシウム等)や Na系金属石鹼 (ステアリン酸ナトリウム等）が用いられる。

[0044] そして、乾式の伸線カ卩ェがなされた鋼線 14に対して、仕上げ伸線として湿式の伸線加工を施すことにより、所望径の鋼線 (ビードコード用ワイヤ）を得る（工程 54)。具体的には、図 7に示すように、最終段の乾式伸線用ダイス 16を通過した鋼線 14を複数段の湿式伸線用ダイス 17に通して引き抜くことにより、鋼線 14の径を更に順次細くしていく。このとき、湿式伸線用ダイス 17に対する鋼線 14の滑り性を良くするために、湿式潤滑剤に鋼線 14を浸漬させた状態で、伸線加工を行う。湿式潤滑剤としては、例えば脂肪酸水溶液等が使用される。

[0045] このとき、上述した電解による化成皮膜処理によって鋼線 14の表面にはリン酸亜鉛皮膜が均一に形成されているので、鋼線 14の伸線加工時に、乾式伸線用ダイス 16 及び湿式伸線用ダイス 17に損傷等が生じにくぐ鋼線 14の伸線カ卩ェ性の向上に寄与させることができる。

[0046] また、乾式の伸線カ卩ェでは、多くの量の乾式潤滑剤が必要となるため、伸線終了後もリン酸亜鉛皮膜上に乾式潤滑剤が残存することがある。しかし、乾式の伸線加工を行った後には湿式の伸線加工を実施するので、リン酸亜鉛皮膜上に付着した不要な乾式潤滑剤は、湿式伸線用ダイス 17を通過する時に脱落したり、湿式潤滑剤により溶解除去される。 [0047] 湿式の伸線加工を実施するときには、全伸線減面率に対する湿式の伸線加工による伸線減面率の比率が 10〜49%となるように伸線力卩ェを行うことが好ましい。ここで、伸線加工前の鋼線の線径を d、伸線加工後の鋼線の線径を dとしたときに、伸線

0 1

減面率は下記式で表される。

[数 2] 伸線減面率(％；) = ( ₂ ) X 100 これにより、リン酸亜鉛皮膜上に付着した乾式潤滑剤の脱落及び溶解除去が促進されると共に、リン酸亜鉛皮膜までもが除去されてしまうことを防止できる。従って、仕上げ伸線により得られるビードコード用ワイヤの表面粗さの増大を抑えることが可能となる。

[0048] また、湿式の伸線カ卩ェでは、ビードコード用ワイヤの表面粗さを 0. 2〜12. 0 mR zに調整し、ビードコード用ワイヤにおけるリン酸亜鉛を含む潤滑成分の付着量を 0. 1〜3. 9gZm²に調整するのが好ましい。ワイヤの表面粗さ (Rz)を上記範囲とすることにより、ビードコード用ワイヤの表面にリン酸亜鉛皮膜を確実に残存させつつ、ビードコード用ワイヤの表面性状を良好にし、ビードコード用ワイヤの表面の滑り性を良くすることができる。

[0049] 乾式及び湿式の伸線加工は、図 7に示すように、鋼線 14の進行方向を同じ方向（順方向）にしたままの状態で、連続的に行うことが好ましい。これにより、鋼線 14に対して伸線加工が施される方向（伸線方向性）は、乾式及び湿式の伸線加工で同じ方向となるため、後で実施する湿式の伸線加工時に、鋼線 14と湿式伸線用ダイス 17との間に生じる抵抗が小さくなり、鋼線 14の伸線がスムーズに行われるようになる。従つて、鋼線 14と湿式伸線用ダイス 17との間に生じる抵抗によるリン酸亜鉛皮膜の脱落を抑制することができる。

[0050] このように乾式及び湿式の伸線加工を併用する複合伸線方式を採用することにより、ビードコード用ワイヤの表面には、耐食性を有するリン酸亜鉛皮膜が残留するようになる。

[0051] 次いで、上記の乾式及び湿式の伸線カ卩ェによって得られた所望径のビードコード用ワイヤをリール 18に巻き取って、所望のコイル径を有する側線ワイヤ 11を形成する (工程 55)。

[0052] また、これと並行して、上記の乾式の伸線加工のみによって得られた所望径の鋼線を他のリールに巻き取って、側線ワイヤ 11よりも大きなコイル径を有するコアワイヤ 10 aを形成する。そして、そのコアワイヤ 10aを所定の長さに切断した後、コアワイヤ 10a の両端面同士を突き合わせて加熱溶接する。これにより、図 8に示すような環状コアワイヤ 10が得られる（工程 56)。なお、コアワイヤ 10aの形成手法としては、必要により側線ワイヤ 11の形成と同様に、乾式の伸線加工の後に湿式の伸線加工を行うようにしても良、（図 6の破線矢印参照)。

[0053] 続いて、図示しないワイヤ巻き付け機を用いて、図 8に示すように側線ワイヤ 11を環状コアワイヤ 10の周りに複数周にわたって螺旋状に巻き付けていく。このとき、上述したように側線ワイヤ 11の表面の滑り性が良好であるため、環状コアワイヤ 10に対して側線ワイヤ 11を整然と配列させて、成形性の向上に寄与させることができる。

[0054] そして、側線ワイヤ 11の巻き付け始端部及び巻き付け終端部を接続部材 12の接続用凹部 13にそれぞれ挿入することにより、側線ワイヤ 11の巻き付け始端部及び卷き付け終端部同士を接続部材 12により接続する（図 3参照)。これにより、図 2に示すような環状のビードコード 9が完成する（工程 57)。このようにして作製されたビードコード 9は、一時保管される。この一時保管中にビードコード 9、その中でも側線ワイヤ 1 1が発鲭すると、次工程であるアルカリ洗浄工程の前に酸洗工程が必要になるため、リン酸亜鉛皮膜を残存させて発鲭抑制をして！/ヽる。

[0055] その後、必要に応じてビードコード 9をアルカリ洗浄した（工程 58)後、ビードコード 9の側線ワイヤ 11の表面に接着剤を塗布する（工程 59)。接着剤としては、金属とゴムとの接着に適した接着剤 (例えば登録商標：ケムロック)を使用する。当然のことながら、アルカリ洗浄ではリン酸亜鉛皮膜は残存して!/、なくてもょ、。

[0056] 続、て、ビードコード 9をゴム材に固着させてなるゴム付きビードコードを作製する（工程 60)。このとき、ビードコード 9には接着剤が塗布されているので、ビードコード 9 とゴム材との加硫接着のための加硫促進剤を添加しなくても、ビードコード 9とゴム材とが確実に接着固定される。そして、そのゴム付きビードコードを車両用タイヤ 1のビード部 6に組み込む（工程 61)。

[0057] ここで、比較例として、ビードコードを製造してタイヤ本体 2に組み付ける従来一般の方法を図 9に示す。

[0058] 同図において、まず鋼線のデスケール処理を行った（工程 101)後、鋼線に対して一次伸線力卩ェを施す（工程 102)。この一次伸線カ卩ェとしては、通常は乾式の伸線加工が採用される。続いて、一次伸線加工がなされた鋼線を低温で熱処理した（ェ程 103)後、前処理として鋼線の電解酸洗い等を実施する（工程 104)。続いて、その鋼線に対して電気めつき処理を施して、鋼線の表面に銅めつき層及び亜鉛めつき層を順に形成し（工程 105)、更に通電又は高周波加熱により銅めつき層及び亜鉛めつき層を熱拡散させて、黄銅めつき層を形成する（工程 106)。

[0059] 続、て、めっきされた鋼線を酸洗、した（工程 107)後、その鋼線に対して二次 (仕上げ)伸線力卩ェを施す（工程 108)。この二次伸線カ卩ェとしては、乾式の伸線加工または湿式の伸線力卩ェが採用される。

[0060] その後、仕上げ伸線カ卩ェによって得られた鋼線をリールに巻き取って、側線ワイヤを形成する（工程 109)。また、これと並行して、一次伸線カ卩ェによって得られた鋼線をリールに巻き取ってコアワイヤを形成し、そのコアワイヤの両端面同士を接続して環状コアワイヤを作製する（工程 110)。そして、側線ワイヤを環状コアワイヤの周りに複数周にわたつて螺旋状に巻き付け、更に側線ワイヤの巻き付け始端部及び巻き付け終端部を接続することにより、環状のビードコードを得る（工程 111)。

[0061] 続、て、加硫促進剤を入れたゴムシートを貼り付けて、ゴム付きビードコードを作製する（工程 112)。そして、車両用タイヤ 1のビード部 6にゴム付きビードコードを組み込む（工程 113)。

[0062] このような従来一般のビードコードの製造方法では、鋼線の表面に銅及び亜鉛のめっき処理を施すので、原材料費が高くなるだけでなぐ車両用タイヤ 1のビード部 6 にビードコードを組み込むときに、加硫促進剤の添カ卩が必要となるため、大幅なコストアップに繋がってしまう。

[0063] これに対し本実施形態では、電解による化成皮膜処理によって、耐食性を有するリン酸亜鉛皮膜を鋼線の表面に形成した後、その鋼線に対して乾式の伸線加工及び湿式の伸線加工を順に行、、少なくとも側線ワイヤ 11の表面にリン酸亜鉛皮膜が残留するようにしたので、鋼線に対してめつき処理を施さなくても、側線ワイヤ 11の耐食性を維持することができる。従って、製造コストの低減を図ることが可能となる。

[0064] また、環状コアワイヤ 10及び側線ワイヤ 11からなるビードコード 9を車両用タイヤ 1 のビード部 6に組み込む際には、金属とゴムとの接着に適した接着剤を側線ワイヤ 1 1に塗布することで、ビードコード 9とゴム材との優れた接着性を実現することができる。従って、ビードコード 9とゴム材とを加硫接着する従来製品と比べて、低コストでありながら同等の接着性能を発揮させることができる。

[0065] 以上により、ビードコード 9の作製から車両用タイヤ 1へのビードコード 9の組み込みまでの工程に力かるトータルコストを低く抑えることが可能となる。

[0066] 次に、本発明に係るビードコード用ワイヤの製造方法についての実施例を以下に述べ。。

[0067] 実際に、上述した方法を用いて、鋼線に対して伸線加工を施してビードコード用ヮィャ（コアワイヤ及び側線ワイヤ）を作製し、更にそのコアワイヤ及び側線ワイヤを使つて、図 2〜図 4に示すようなビードコードを作製した。コアワイヤ及び側線ワイヤの鋼線の材質は、表 1に示す通りである。

[表 1]

< o

o I o

o I

00 o

o

成学分化（)%tビドドwコーー

線材材質使部位用

鋼材環状ヤイ 0013

〇線合金アワコ.

o 100Ό7 I

線鋼材側線硬イヤワ o

o

σ¾

o ο

〇

o o

なお、コアワイヤの鋼線の材質として表 2に示す中炭素鋼を用いても、表 1に示すものとほぼ同等の性能が得られる。 [表 2]

また、コアワイヤの製造条件は表 3に示す通りであり、 6種類のコアワイヤ (No. 1〜 No. 6)を作製した。側線ワイヤの製造条件は表 4に示す通りであり、 10種類の側線ワイヤ（No. 7〜No. 16)を作製した。

[表 3]

l〔s

H〔〕A^パ^ ar0070^Q U

である。側線ワイヤの製造条件として、最終段のダイス通過後の線速は 700mZmin であり、スキンパスの減面率は 8. 2%である。なお、スキンパスとは、最終段のダイスにおヽて、潤滑剤を補給せず線表面に残ってヽる潤滑剤だけで乾式の伸線加工を行うものである。

[0071] また、ビードコードの製造条件としては、側線ワイヤの最大巻き付け振れ角が 23度であり、側線ワイヤの巻き出し時の張力が 0. 5kg以下であり、環状コアワイヤの中心径 D 力 37. 95mmであり、環状コアワイヤの中心径 D に対する側線ワイヤの中心

SO so

径 D (D ZD )が 0. 64である。

c so c

[0072] 表 3に示す伸線条件 No. l〜No. 6の環状コアワイヤと、表 4に示す伸線条件 No.

7〜No. 16の側線ワイヤとを組み合わせて、ビードコードを作製し、成形性及び耐食性の評価を行った。その時の評価結果を表 4及び表 5に示す。表 4では、側線ワイヤ単体での耐食性の評価結果を示し、表 5では、ビードコードでの成形性及び耐食性の評価結果を示している。

[表 5]

[0073] ここで、成形性につ!、ては、環状コアワイヤに対する側線ワイヤの配列性を目視で評価した。なお、各種類のビードコードについて、評価すべきビードコードの本数は 2 0本であり、評価基準は下記の通りである。

◎： 20本とも配列の乱れが無ヽ

〇：配列の乱れの無、ものが 18本または 19本である

△：配列の乱れの無、ものが 10本〜 17本である

X：配列の乱れの無いものが 9本以下である

[0074] 耐食性につ、ては、 30°C X 80%RH (梅雨時期想定)条件下で、仕上げ伸線後の環状コアワイヤ及び側線ワイヤまたはビードコードを放置し、発鲭が認められる迄の時間で評価した。この時の評価基準は、下記の通りである。

◎ : 200時間以上

〇： 120時間以上 200時間未満

△： 80時間以上 120時間未満

X： 80時間未満

[0075] 表 4及び表 5に示す評価結果から、電解による化成皮膜処理によって鋼線の表面にリン酸亜鉛皮膜を形成し、その鋼線に対して少なくとも乾式の伸線加工を施すことにより、側線ワイヤの表面の耐食性が良くなることが明らかである。このとき、全伸線減面率に対する湿式の伸線加工による伸線減面率の比率を 10〜49%とした場合には、側線ワイヤの表面の耐食性が維持されて、る。

[0076] また、表 5に示す評価結果から、電解による化成皮膜処理によって鋼線の表面にリン酸亜鉛皮膜を形成し、その鋼線に対して少なくとも乾式の伸線加工を施すことにより、ビードコードの成形性が良くなることが明らかである。このとき、仕上げ伸線後の側線ワイヤの表面粗さを 0. 2〜12. O /z mRzとした場合には、ビードコードの成形性が向上している。

[0077] 以上のような実施例によって、鋼線にめっき処理を施さなくても、側線ワイヤの耐食性をある程度確保できると共に、ビードコードの成形性を損なうことを防止できるという本発明の効果が実証された。

[0078] なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではな、。例えば上記実施形態では、リン酸亜鉛皮膜が形成された鋼線に対して乾式の伸線加工及び湿式の伸線加工を連続して施す複合伸線方式を採用したが、ビードコード用ワイヤの製造条件等によっては、乾式の伸線カ卩ェだけで行っても良い。

[0079] また、上記実施形態では、電解による化成皮膜処理によって鋼線の表面にリン酸亜鉛皮膜を形成し、その鋼線に対して伸線加工を施すことによって、環状コアワイヤ 10及び側線ワイヤ 11の両方を作製した力そのような製造方法は、少なくとも側線ヮィャ 11に適用すれば良い。

[0080] さらに、上記実施形態では、側線ワイヤ 11を環状コアワイヤ 10の周りに螺旋状に 1 層だけ巻き付ける構成としたが、側線ワイヤ 11を環状コァワイヤ 10の周りに複数層卷き付けても良い。また、上記の環状コアワイヤ 10の代わりに、複数本の環状コアワイャを撚り合わせてなる撚線を形成し、この撚線の周りに側線ワイヤ 11を螺旋状に巻き付けても良い。

Claims

請求の範囲

[1] 鋼線をデスケール処理する工程と、

前記デスケール処理がなされた鋼線に対して電解による化成皮膜処理を施すことにより、前記鋼線の表面にリン酸塩皮膜を形成する工程と、

前記化成皮膜処理がなされた鋼線に対して伸線加工を施して、ビードコード用ワイャを得る工程とを含み、

前記ビードコード用ワイヤを得る工程においては、前記ビードコード用ワイヤの表面に前記リン酸塩皮膜が残留するように前記伸線加工を施すことを特徴とするビードコード用ワイヤの製造方法。

[2] 前記ビードコード用ワイヤを得る工程においては、まず前記化成皮膜処理がなされた鋼線に対して乾式の伸線加工を施し、続ヽて湿式の伸線加工を施すことを特徴とする請求項 1記載のビードコード用ワイヤの製造方法。

[3] 前記湿式の伸線加工を施すときに、全伸線減面率に対する湿式の伸線減面率の比率が 10〜49%となるように伸線力卩ェを行うことを特徴とする請求項 2記載のビードコード用ワイヤの製造方法。

[4] 前記乾式の伸線加工及び前記湿式の伸線加工を、前記鋼線の伸線方向が同方向となるように連続して行うことを特徴とする請求項 2または 3記載のビードコード用ヮィャの製造方法。

[5] 前記リン酸塩皮膜としてリン酸亜鉛皮膜を形成することを特徴とする請求項 1〜4のいずれか一項記載のビードコード用ワイヤの製造方法。

[6] 環状コアワイヤと、前記環状コアワイヤの周りに螺旋状に巻き付けられた側線ワイヤとを備えたビードコードにおいて、

前記側線ワイヤは、請求項 1〜5の！、ずれか一項記載のビードコード用ワイヤの製造方法によって作製されたビードコード用ワイヤで構成されていることを特徴とするビード、コード、。

[7] 前記側線ワイヤの表面には、リン酸塩を含む潤滑成分が付着しており、

前記側線ワイヤの表面粗さが 0. 2〜12. O /z mRzであり、

前記側線ワイヤの表面における前記リン酸塩を含む潤滑成分の付着量が 0. 1〜3

. 9gZm²であることを特徴とする請求項 6記載のビードコード。

[8] 前記環状コアワイヤの鋼線の材質は、 C : 0. 08〜0. 27質量⁰ /₀、 Si: 0. 30〜2. 00 質量⁰ /₀、 Mn: 0. 50〜2. 00質量⁰ /₀、 Cr: 0. 20〜2. 00質量％を含み、更に Al、 Nb

、Ti、及び Vの少なくとも 1種を 0. 001〜0. 100質量％の範囲で含有し、残部力Fe 及び不可避的に混入してくる不純物力なる合金鋼であることを特徴とする請求項 6 または 7記載のビードコード。

[9] 前記環状コアワイヤの鋼線の材質は、 Cを 0. 28〜0. 56質量％含む炭素鋼であることを特徴とする請求項 6または 7記載のビードコード。

[10] 請求項 6〜9のいずれか一項記載のビードコードに接着剤を塗布した状態で、当該ビードコードをビード部に埋め込んでなることを特徴とする車両用タイヤ。