WO2007113097A1

WO2007113097A1 - Überdruckventil für einen verpackungsbehälter

Info

Publication number: WO2007113097A1
Application number: PCT/EP2007/052556
Authority: WO
Inventors: Rainer Hendess; Thomas Niemeyer; Susanne Heese; Olaf Jensen; Peter Vogt
Original assignee: Tesa Ag
Priority date: 2006-04-06
Filing date: 2007-03-19
Publication date: 2007-10-11
Also published as: DE102006016594A1

Abstract

Überdruckventil (10) für einen Verpackungsbehälter (1) mit einer an der Wand (2) des (5) Verpackungsbehälters (1) befestigten Basisplatte (11), die ein zentrales, Durchgangslöcher (3) in der Wand (2) des Verpackungsbehälters (1) deckendes Ventilloch (15) aufweist, und mit einer auf der Basisplatte (11) befestigten Deckelfolie (13), wobei zwischen Basisplatte (11) und Deckelfolie (13) eine einen Kanal freilassende Ventilmembran (12) vorgesehen ist, die das Ventilloch (15) überdeckt und in Schließlage des Überdruckventils (10) auf der Basisplatte (11) dicht aufliegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilmembran (12) eine Dicke aufweist von mindestens 10 µm, vorzugsweise 20 bis 70 µm, als Werkstoff für die Ventilmembran (12) eine Folie aus vorzugsweise PE, PP oder PET verwendet wird, die Basisplatte (11) eine Dicke aufweist von mindestens 100 µm, vorzugsweise 150 bis 250 µm und die Deckelfolie (13) eine Dicke aufweist von mindestens 100 µm, vorzugsweise 150 bis 250 µm.

Description

tesa Aktiengesellschaft Hamburg

Beschreibung

Überdruckventil für einen Verpackungsbehälter

Die Erfindung bezieht sich auf ein Ventil zum gesteuerten Entgasen von Verpackungen.

Ventile zum gesteuerten Entgasen von Verpackungen werden typischerweise in Verpackungen von Gütern verwendet, die während ihrer Lagerung Gase abgeben. Ein besonders wichtiges solcher Güter ist Kaffee. Er hat die Eigenschaft, dass er im gerösteten Zustande Kohlendioxid abgibt. Diese Gasabgabe erfolgt umso beschleunigter, desto größer die wirksame Kaffee-Oberfläche ist, also desto feiner er gemahlen ist. Dies führt dazu, dass sich in der Packung ein erhöhter, die Packung aufblähender und letztendlich zum Platzen führender Druck aufbaut. Gleichzeitig muss eine Sauerstoffaufnahme durch die Verpackung oder das Ventil, die zu einer Oxidation und damit Abschwächung und Verfälschung der Aromen führen würde, so weit als möglich unterbunden werden.

Zur weitestgehenden Entspannung dieser beiden konkurrierenden Forderungen schlägt die FR 1 360 753 A vor, ein Membranventil einzusetzen, dessen extrem hohe Dichtheit dadurch sicher gestellt wird, dass zumindest eine der beiden Oberflächen mit einem zähen Fluid, vorzugsweise einem Silikonöl, behandelt wird.

Weiterbildungen dieser Basiserfindung sind in zahlreicher Form bekannt, siehe beispielsweise in der EP 0 012 874 A, der EP 0 023 703 A, der EP 0 450 171 A, der EP 0

499 783 A, der EP 0 602 418, der EP 0 738 227 A und der EP 0 760 790 A.

Das aus der EP 0 023 703 A bekannte Überdruckventil, das über ein Durchgangsloch in der Wand des Verpackungsbehälters angeordnet ist, hat eine flexible Ventilmembran, die ein kreisförmiges Ventilloch in einer an der Wand des Verpackungsbehälters dicht verklebten Basisplatte überdeckt und sich bei einem bestimmten Packungsinnendruck einen Auslasskanal bildend von der Basisplatte abhebt, durch den Kohlendioxidgas aus der Packung ins Freie abströmen kann. Schon ein geringer Packungsinnendruck bläht eine Beutelpackung aus flexiblem Packstoff unansehnlich auf. Bei dem oben erwähnten Überdruckventil, das sich im Markt bewährt hat, liegt der Öffnungsdruck bei etwa 5 mbar.

Um den Öffnungsdruck zu reduzieren, ist in der EP 0 738 227 A vorgeschlagen, das kreisförmige Ventilloch durch ein Langloch zu ersetzen. Damit kann der Öffnungsdruck auf ca. 3 mbar erniedrigt werden.

Aus der EP 0 760 790 A ist ein einschlägiges Überdruckventil bekannt, dessen Ventilloch aus wenigstens zwei sich schneidenden, kreisförmigen Öffnungen ausgebildet ist.

Bei den hier beschriebenen Ventilen ist das entscheidende Merkmal, dass bei einem nur geringen Überdruck in der Packung von 1 bis 7 mbar eine Öffnung des Ventiles stattfindet. Das Ventil soll dann sofort nach Absinken des Überdruckes unter den für das Ventil spezifischen Öffnungsdruck wieder sicher verschließen, um so die Eindiffusion von Sauerstoff vernachlässigbar klein zu halten.

Da dieser Überdruck sehr klein ist, hat dieser praktisch keinen Einfluss auf das Gesamterscheinungsbild der Verpackung. Ein erhöhter, die Packung aufblähender und zum Platzen führender Druck kann sich nicht aufbauen.

Auf der anderen Seite gilt es zu berücksichtigen, dass die Alterung der in dem Kaffee befindlichen Aromen, die bekanntlich bei gemahlenem Kaffee in höherem Maße problematisch ist als bei ungemahlenem Kaffee, verzögert wird, wenn in der Packung ein höherer Kohlendioxid-Druck aufrecht erhalten bleibt als bisher bekannt.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Überdruckventil für einen Verpackungsbehälter dahingehend weiter zu entwickeln, das es einen höheren Überdruck in der Packung halten kann.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Überdruckventil, wie es im Hauptanspruch niedergelegt ist. Gegenstand der Unteransprüche sind dabei vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstands sowie eine mit dem Überdruckventil ausgerüstete Packung. Demgemäß betrifft die Erfindung ein Überdruckventil für einen Verpackungsbehälter mit einer an der Wand (der Begriff Wand umfasst auch eventuell vorhandene Böden oder Deckel) des Verpackungsbehälters befestigten Basisplatte, die ein zentrales, Durchgangslöcher in der Wand des Verpackungsbehälters deckendes Ventilloch aufweist, und mit einer auf der Basisplatte befestigten Deckelfolie, wobei zwischen Basisplatte und Deckelfolie eine einen Kanal freilassende Ventilmembran vorgesehen ist, die das Ventilloch überdeckt und in Schließlage des Überdruckventils auf der Basisplatte dicht aufliegt.

Dabei weist das Überdruckventil die folgende Merkmalskombination auf:

• Die Ventilmembran weist eine Dicke auf von mindestens 10 μm, vorzugsweise 20 bis 70 μm, weiter vorzugsweise 20 bis 30 μm.

• Als Werkstoff für die Ventilmembran wird eine Folie aus vorzugsweise PE, PP oder PET verwendet.

• Die Basisplatte weist eine Dicke auf von mindestens 100 μm, vorzugsweise 150 bis 250 μm, weiter vorzugsweise 180 bis 200 μm.

• Die Deckelfolie weist eine Dicke auf von mindestens 100 μm, vorzugsweise 150 bis 250 μm, weiter vorzugsweise 180 bis 200 μm.

Als Werkstoff für die Ventilmembran wird eine Folie aus vorzugsweise Poylolefinen wie

PE, PP oder PET, für die Basisplatte und die Deckelfolie vorzugsweise eine Folie aus

PET verwendet.

Diese Kombination von den angegebenen Materialien der drei Lagen ergibt ein optimal funktionierendes Ventil, das heißt, das Ventil schließt zum einen die Verpackung dicht ab nach innen gegen Gase wie Sauerstoff, zum anderen erfolgt die Öffnung bei einem vorgegebenen Innendruck von beispielsweise 30 mbar, so dass ein Platzen der

Verpackung ausgeschlossen ist.

Daneben können aber auch Folien wie zum Beispiel BOPP, MOPP, PA, PU, PVC eingesetzt werden. Die Folien selbst können wiederum aus mehreren einzelnen Lagen besteht, beispielsweise aus zu einer Folie coextrudierten Lagen.

Bevorzugt werden Polyolefine, jedoch sind auch Copolymere aus Ethylen und polaren Monomeren wie Styrol, Vinylacetat, Methylmethacrylat, Butylacrylat oder Acrylsäure eingeschlossen. Es kann ein Homopolymer wie HDPE, LDPE, MDPE oder ein Copolymer aus Ethylen einem weiteren Olefin wie Propen, Buten, Hexen oder Octen (zum Beispiel LLDPE, VLLDE) sein. Geeignet sind auch Polypropylene (zum Beispiel Polypropylen- Homopolymere, Polypropylen-Random-Copolymere oder Polypropylen-Block- Copolymere). Die Folie kann unverstreckt sein Als Folien einsetzen lassen sich monoaxial und biaxial gereckte Folien.

In einer ersten vorteilhaften Ausführungsform ist die Deckelfolie mittels einer Klebeschicht auf der Basisplatte befestigt. Weiter vorzugsweise erstreckt sich die Klebeschicht über die gesamte Fläche der Deckelfolie, so dass die darunter befindliche Ventilmembran durch die Klebeschicht fest mit der Deckelfolie verbunden ist. Auf diese Weise ergibt sich ein untrennbares Laminat, dessen Steifigkeit unter anderem dafür verantwortlich ist, dass das erfindungsgemäße Überdruckventil erst bei deutlich höheren Drücken als die bisher üblichen aufmacht.

Die Kleberschicht kann aber auch partiell auf der Deckelfolie aufgebracht sein.

Beispielsweise kann die Ventilmembran mit zwei parallelen, sich in Längsrichtung des

Überdruckventils erstreckenden und jeweils im Kantenbereich der Ventilmembran aufgebrachten Streifen des Klebers befestigt sein.

Der Kleber kann aber auch inaktiviert werden durch Bedruckung, Bestrahlung, Bepuderung oder andere dem Fachmann geläufige Verfahren.

Die Kleberschicht muss gewährleisten, dass die Ventilmembran und die Deckelfolie fest miteinander verbunden sind. Sofern dies erfüllt ist, ist jede Form des partiellen Auftrags des Klebers möglich.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die Deckelfolie und die Basisplatte die gleichen Außenabmessungen auf, so dass sie kongruent sind. Die Deckelfolie überdeckt weiter vorzugsweise beim fertigen Überdruckventil die Basisplatte vollständig, ohne dass sie übersteht.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist das Ventilloch in Form eines Kreises oder Langlochs gestaltet, bevorzugt in Form einer Ellipse.

Dieses Langloch kann auch zum Beispiel dadurch gebildet werden, dass das Ventilloch aus wenigstens zwei sich schneidenden, kreisförmigen Öffnungen ausgebildet ist, deren Mittelpunkte weiter vorzugsweise auf einer gemeinsamen Mittelpunktsachse) angeordnet sind. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Das Langloch kann auch eine im Wesentlichen rechteckige Form, deren Ecken aus fertigungstechnischen Gründen abgerundet sein sollten (wie eine Nut), aufweisen oder eine Form, die sich ihrerseits aus mehreren, in einer Reihe angeordneten geometrischen Formen (zum Beispiel Rauten oder Kreisen) zusammensetzen kann.

Weiter vorzugsweise erstreckt sich die Hauptachse des Langlochs senkrecht zur Längsachse des Kanals. Damit einhergeht, dass die Nebenachse des Langlochs in diesem Fall parallel zur Längsachse des Kanals ausgerichtet ist. Durch diese Anordnung des Langlochs wird erreicht, dass nur ein kleineres Loch für die Entgasung freigegeben wird als für den Auftrag des Silikonöles zur Verfügung steht.

Sodann hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn der minimale Abstand des Ventillochs, vorzugsweise Langlochs zu einem der Ränder der Ventilmembran, an denen der Kanal endet, bezogen auf die Breite der Ventilmembran zwischen 0,8:7 bis 2:7, vorzugsweise 1 :7 bis 1 ,5:7 beträgt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung liegt die Fläche des

Ventillochs zwischen 5 und 18 mm² 2, vorzugsweise zwischen 8 und 16 mm², weiter vorzugsweise zwischen 12 und 13 mm².

In weiteren vorteilhaften Ausführungsformen der Erfindung können folgende Größenverhältnisse im Überdruckventil verwirklicht sein:

• Das Ventilloch hat ein Breiten- /Längenverhältnis im Bereich von 1 :1 , vorzugsweise 1 :1 ,3 bis 1 :2.

• Die Breite des Langlochs ist gleich oder kleiner ist als ein Fünftel der Längserstreckung des Überdruckventils in gleicher Richtung.

Im Folgenden sollen beispielhaft Abmessungen für ein Überdruckventil angegeben werden, wie es auf Verpackungen verwendet wird, in denen sich frisch gemahlener Kaffee befindet, ohne in irgendeiner Form einschränkend wirken zu sollen:

Die Außenabmessungen des Ventils (und somit die der Basisplatte sowie der Deckelfolie) betragen 20 mm x 20 mm, wobei das Überdruckventil die Form eines Quadrats mit abgerundeten Ecken aufweist. Das zentral angeordnete Ventilloch hat - wenn es kreisförmig ausgestaltet ist - einen Durchmesser zwischen 3 und 4 mm. Als Langloch besitzt es eine Fläche, die dem eines Kreises mit einem Durchmesser von 3 bis 4 mm entspricht. Die Ventilmembran weist eine Breite von 5 bis 10 mm, vorzugsweise 7 mm auf und erstreckt sich in der Länge über das gesamte Überdruckventil. Die Ventilmembran ist mittig unter der Deckelfolie angeordnet, so dass sich bezüglich der Längsachse des Überdruckventils ein symmetrischer Aufbau des Ventils ergibt. Der minimale Abstand des Ventillochs, vorzugsweise Langlochs zu einem der Ränder der Ventilmembran beträgt zwischen 1 bis 3 mm.

Die Basisplatte ist in einer bevorzugten Ausführungsform mit dem Verpackungsbehälter verklebt. Vorzugsweise ist hierzu die dem Packungsbehälter zugewandte Seite der Basisplatte vollflächig mit einem Kleber beschichtet, weiter vorzugsweise auf Acrylatbasis. Als besonders hervorragend geeignet hat sich dabei der folgende Kleber erwiesen.

Polymer 1 Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wird mit 2400 g Acrylsäure, 64 kg 2-Ethylhexylacrylat, 6,4 kg N-Isopropylacrylamid und 53,3 kg Aceton/Isopropanol (95:5) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wird der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 40 g 2,2'-Azoisobuttersäurenitril (AIBN) hinzugegeben. Anschließend wird das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wird wiederum 40 g AIBN hinzugegeben. Nach 5 h und 10 h wird mit jeweils 15 kg Aceton/Isopropanol (95:5) verdünnt. Nach 6 und 8 h werden jeweils 100 g Dicyclohexylperoxydicarbonat (Perkadox 16®, Firma Akzo Nobel) gelöst in jeweils 800 g Aceton hinzugegeben. Die Reaktion wird nach 24 h Reaktionszeit abgebrochen und auf Raumtemperatur abgekühlt.

Acrylathaftklebemasse 1

Das Polymer 1 wird mit Siedegrenzenbenzin 60/95 auf einen Feststoffgehalt von 30 % herunterverdünnt. Anschließend werden 25 Gew.-% (bezogen auf den Mengenanteil Polymer 1 ) Kolophoniumharz (Glycerylester) Foral™ 85 (Eastman Chemical) und 0,3 Gew.-% (bezogen auf den Mengenanteil Polymer 1 ) Aluminium-(lll)-acetylacetonat (als 3 %-ige Lösung in Isopropanol) hinzugerührt und komplett gelöst.

Anschließend wird aus Lösung mit zum Beispiel einem Kommarakel auf das Substrat beschichtet und für 10 Minuten bei 120 °C getrocknet.

Aufgrund des Innendrucks der Verpackung, der höher ist als bisher üblich (das Ventil öffnet später), bläht sich die Verpackung weiter auf, was bei Beuteln zu einer Zunahme der Rundung führt. Damit einher geht, dass die Überdruckventile in höherem Maße als bisher auf Abschälung von der Verpackung belastet werden. Die beschriebene Klebemasse hat sich bei den erhöhten Anforderungen besonders bewährt.

Anstatt einer Klebebeschichtung kann die Basisplatte auch mittels eines doppelseitig klebenden Klebebandabschnitts auf der Verpackung aufgebracht sein.

Auf dem Überdruckventil können zwei Verstärkungsstreifen vorgesehen sein, und zwar auf den Randzonen, mit denen die Deckelfolie mit der Basisplatte vorzugsweise flächig verklebt ist. Auch die Verstärkungsstreifen können ihrerseits durch eine Verklebung auf der Deckelfolie aufgebracht sein, wobei ihr Außenrand mit dem der Deckelfolie bündig sein sollte.

Das erfindungsgemäße Überdruckventil für einen Verpackungsbehälter erfüllt die an das Membranventil gestellten Forderungen. Es öffnet sich bei einem Überdruck zwischen 30 mbar und 120 mbar und verschließt nach einem Abfall des Überdruckes unter den Öffnungsdruck wieder reversibel, so dass der gewünschte Überdruck jederzeit aufrecht erhalten bleibt.

Als Dichtungsflüssigkeit zur Abdichtung zwischen der Basisplatte und der Ventilmembran wird das Silikonöl verwendet.

Anhand der nachfolgend beschriebenen Figuren wird eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung näher erläutert, ohne damit die Erfindung unnötig einschränken zu wollen. Es zeigen Figur 1 die Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Überdruckventil,

Figur 2 einen Verpackungsbehälter, auf dem das erfindungsgemäße

Überdruckventil aufgebracht ist, und

Figur 3 das Überdruckventil nach Figur 1 im Querschnitt entlang der

Linie A-A.

In der Figur 1 ist ein erfindungsgemäßes Überdruckventil 10 in der Draufsicht gezeigt sowie in der Figur 2 einen Verpackungsbehälter 1 , auf dem das erfindungsgemäße Überdruckventil 10 nach Figur 1 aufgebracht ist. Figur 3 zeigt das Überdruckventil 10 nach Figur 1 im Querschnitt entlang der Linie A-A.

Das Überdruckventil 10 umfasst eine steife Basisplatte 11 aus einer Kunststofffolie sowie eine die Basisplatte 1 1 vollständig bedeckende und deckungsgleich angeordnete Deckelfolie 13 ebenfalls aus einer Kunststofffolie, beide in der Form eines Quadrats mit abgerundeten Ecken. Zwischen Basisplatte 1 1 und Deckelfolie 13 ist eine Ventilmembran 12 aus einer flexiblen, dünnen Kunststofffolie vorhanden. Auf der Deckelfolie 13 sind zwei Verstärkungsstreifen 33, 34 aus einer steifen Kunststofffolie vorgesehen. Das Überdruckventil 10 ist mit der Unterseite der Basisplatte 1 1 , die ein zentrales Ventilloch 15 hat, mittels einer Kleberschicht 16 an der Außenseite der Wandung 2 eines Verpackungsbehälters 1 flächig verklebt, wobei das Ventilloch 15 die Durchgangslöcher 3 in der Wandung 2 überdeckt. Die Durchgangslöcher 3 werden beispielsweise durch dünne Nadeln in die Wandung 2 perforiert. Das Ventilloch 15 wird von der Ventilmembran 12 abgedichtet, indem die Ventilmembran 12 das Ventilloch 15 überspannt. Die Ventilmembran 12 liegt mit ihren Kantenbereichen auf der Oberseite der Basisplatte 1 1 in drucklosem Zustand dichtend auf.

Die Deckelfolie 13 ist unterseitig vollflächig mit einer Klebeschicht 17 versehen, die zum einen die Fixierung der Deckelfolie 13 auf der Basisplatte 1 1 gewährleistet und zum anderen die Ventilmembran 12 fest mit der Deckelfolie 13 verbindet. Die Verstärkungsstreifen 33, 34 sind im Kantenbereich der Deckelfolie 13 mittels Kleberschichten 23, 24 befestigt, wobei ihr Außenrand mit dem der Deckelfolie 13 bündig ist. Auf einer Seitenwand eines Verpackungsbeutels 1 , in dem beispielsweise frisch gerösteter Kaffee dicht verpackt ist, ist ein Überdruckventil 10 an der Wandung 2 über den Durchgangslöchern dicht befestigt. Bei Druckaufbau im Inneren des Verpackungsbeutels 1 durch Abgabe von Kohlendioxidgas seitens des Packguts, beispielsweise Kaffee, wirkt der Druck durch die Durchgangslöcher 3 in der Wandung 2 und das Ventilloch 15 in der Basisplatte 1 1 auf Ventilmembran 12. Bei steigendem Druck wölbt und hebt sich die Ventilmembran 12 in Verbindung mit der Deckelfolie 13 blasenförmig von der Oberseite der Basisplatte 1 1 ab, so dass sich schließlich zwischen der Basisplatte 11 und der Ventilmembran 12 ein Kanal bildet, die bis zu den Kanten der Ventilmembran 12 reicht und durch die Gas abströmen kann.

Um den Öffnungsdruck des Überdruckventils 10 entsprechend hoch zu halten, ist das Ventilloch 15 vorzugsweise in Form einer Ellipse 50 ausgestaltet, wobei sich die Hauptachse 51 der Ellipse 50 senkrecht zur Längsachse der Ventilmembran 12 erstreckt.

Bei einem Überdruck im Verpackungsbeutel 1 geht das Abheben der Ventilmembran 12 von der Basisplatte 1 1 von den Scheitelpunkten 52, 53 der Ellipse 50 aus. Daraus ergibt sich, dass die Lage der Scheitelpunkte 52, 53 den Öffnungsdruck des Überdruckventils 10 beeinflusst. Ist der Überdruck im Verpackungsbeutel 1 abgebaut, legt sich die Ventilmembran 12 wieder an der Basisplatte 1 1 an.

Zur besseren Abdichtung ist in den gattungsgemäßen Überdruckventilen üblicherweise ein Tropfen Dichtmittel zwischen der Basisplatte 1 1 und der Ventilmembran 12 eingebracht. Dies geschieht in der Regel direkt vor dem Anbringen des Überdruckventils 10 an der Wandung 2 des Verpackungsbeutels 1. Der Tropfen wird zentral durch das Ventilloch 15 auf die Unterseite der Ventilmembran 12 aufgebracht, und es benötigt einige Zeit, bis dieser sich in dem Kanal verteilt. Durch die erfindungsgemäße Ventillochform gelangt das Dichtmittel besonders schnell zwischen die Basisplatte 1 1 und die Ventilmembran 12, so dass die Weiterverarbeitung der Überdruckventile 10 beziehungsweise das Befüllen und Evakuieren des Verpackungsbeutels 1 direkt nach dem Anbringen der Überdruckventile 10 an den Verpackungsbeutel 1 erfolgen kann.

Claims

Patentansprüche

1. Überdruckventil 10 für einen Verpackungsbehälter 1 mit einer an der Wand 2 des Verpackungsbehälters 1 befestigten Basisplatte 11 , die ein zentrales,

Durchgangslöcher 3 in der Wand 2 des Verpackungsbehälters 1 deckendes

Ventilloch 15 aufweist, und mit einer auf der Basisplatte 11 befestigten Deckelfolie

13, wobei zwischen Basisplatte 11 und Deckelfolie 13 eine einen Kanal freilassende

Ventilmembran 12 vorgesehen ist, die das Ventilloch 15 überdeckt und in Schließlage des Überdruckventils 10 auf der Basisplatte 11 dicht aufliegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilmembran 12 eine Dicke aufweist von mindestens 10 μm, vorzugsweise 20 bis 70 μm, als Werkstoff für die Ventilmembran 12 eine Folie aus vorzugsweise PE, PP oder PET verwendet wird, die Basisplatte 11 eine Dicke aufweist von mindestens 100 μm, vorzugsweise 150 bis 250 μm und die Deckelfolie 13 eine Dicke aufweist von mindestens 100 μm, vorzugsweise 150 bis 250 μm.

2. Überdruckventil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Deckelfolie 13 mittels einer Klebeschicht 17 auf der Basisplatte befestigt ist.

3. Überdruckventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckelfolie 13 und die Basisplatte 1 1 die gleichen Außenabmessungen aufweisen.

4. Überdruckventil nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilloch 15 in Form eines Kreises oder eines Langlochs 50 gestaltet ist, bevorzugt in Form einer Ellipse 50, und/oder sich die Hauptachse 51 des Langlochs 50 senkrecht zur Längsachse des Kanals 19 erstreckt.

5. Überdruckventil nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der minimale Abstand des Ventillochs 15, vorzugsweise Langlochs 50 zu einem der Ränder der Ventilmembran 12 bezogen auf die Breite der Ventilmembran 12 zwischen 0,8:7 bis 2:7 beträgt.

6. Überdruckventil nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche des Ventillochs 15 zwischen 5 und 18 mm², vorzugsweise zwischen 8 und 16 mm², weiter vorzugsweise zwischen 12 und 13 mm² liegt.

7. Überdruckventil nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilloch 15 ein Breiten- /Längenverhältnis im Bereich von 1 :1 , vorzugsweise von 1 ,3 bis 1 :2 hat.

8. Überdruckventil nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Langlochs 50 gleich oder kleiner ist als ein Fünftel der Längserstreckung des Überdruckventils 10 in gleicher Richtung.

9. Überdruckventil nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilloch 15 aus wenigstens zwei sich schneidenden, kreisförmigen Öffnungen ausgebildet ist.

10. Verpackungsbehälter mit einem darauf befindlichen Überdruckventil 10, wobei auf einer Wand 2 des Verpackungsbehälters 1 eine Basisplatte 1 1 befestigt ist, die ein zentrales, Durchgangslöcher 3 in der Wand 2 des Verpackungsbehälters 1 deckendes Ventilloch 15 aufweist, und mit einer auf der Basisplatte 11 befestigten

Deckelfolie 13, wobei zwischen Basisplatte 1 1 und Deckelfolie 13 eine einen Kanal freilassende Ventilmembran 12 vorgesehen ist, die das Ventilloch 15 überdeckt und in Schließlage des Überdruckventils 10 auf der Basisplatte 1 1 dicht aufliegt, wobei die Ventilmembran 12 eine Dicke aufweist von mindestens 10 μm, vorzugsweise 20 bis 70 μm, als Werkstoff für die Ventilmembran 12 eine Folie aus vorzugsweise PE, PP oder PET verwendet wird, die Basisplatte 1 1 eine Dicke aufweist von mindestens 100 μm, vorzugsweise 150 bis 250 μm und die Deckelfolie 13 eine Dicke aufweist von mindestens 100 μm, vorzugsweise 150 bis 250 μm