WO2007076983A1 - Haubenverpackungsanlage mit einrichtung zur herstellung von seitenfalten - Google Patents

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WO2007076983A1
WO2007076983A1 PCT/EP2006/012493 EP2006012493W WO2007076983A1 WO 2007076983 A1 WO2007076983 A1 WO 2007076983A1 EP 2006012493 W EP2006012493 W EP 2006012493W WO 2007076983 A1 WO2007076983 A1 WO 2007076983A1
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WO
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film
tube
section
hose
folding
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PCT/EP2006/012493
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French (fr)
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Per Lachenmeier
Karl Magnus Rasztar
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Lachenmeier A/S
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B9/13—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the preformed tubular webs being supplied in a flattened state
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Definitions

  • the invention relates to a method and a device for packaging a stack of goods according to the preamble of claim 1 (method) and of claim 14 (device).
  • Generic packaging systems operate either by the so-called hood shrinking method or by the so-called hood stretching method.
  • a foil hood is pulled over the objects to be packed (usually from above).
  • the film hood is then brought to heat shrinkage by heat. She pulls herself together and holds the stack together.
  • the hood stretch method the hood is stretched elastically, before and optionally during the coating, horizontally and / or vertically. Due to this, it lays under pretension against the stack to be packaged and holds it together.
  • a working according to the so-called hood shrinkage device of the generic type is known for example from DE 32 42 677 C2.
  • the known system is equipped with a horizontal shrink frame, which is vertically movable along a stand.
  • the shrink frame is designed in such a way that a roughly box-like or parallelepiped stack is formed with it. can be packed.
  • the film is in the form of a tube and comes from an endless supply roll at the back of the device. From there, the hose is guided over rollers or slide rails upwards over the device and into a bracket which ends above the shrink frame.
  • devices for cutting off and welding the hose together are provided in the console.
  • the console also includes a pair of rollers, via which the film feed to the machine is controlled by the rollers specify the peeling speed, with which the hose is withdrawn from its supply roll.
  • the device comprises suction boxes for opening the tube. If the next tube to be opened, then the suction boxes are moved up to the film of the hose. The two superimposed film sections are each sucked by the suction box assigned to them and thus opened. The film hood is then welded up and cut off, then pulled over the stack or now completely pulled over the stack. Thereafter, the shrinkage of the film.
  • the film tube used by this system for producing the packaging hoods is a gusseted tube prefabricated by the film manufacturer and then wound into a supply roll, d. H. around a flat folded tube, which in its folded state along its two sides has V-shaped folds - such that the two film webs forming the main surfaces of the film tube are not immediately adjacent to the outer sides of the tube, but each including a V-shaped, lying with the pleat tip to the middle of the tube extending film fold each other.
  • Gusseted tubes are relatively expensive because of their special pretreatment with the film manufacturer.
  • gusseted tubing on the supply roll is relatively thick, such that only a smaller number of running meters (about 50%) of gusseted tubing are to be accommodated on a supply roll having a maximum machine diameter as compared to the number of running meters that fit such a supply roll.
  • a flat hose is wound up.
  • a flat tube which consists of two integrally connected one behind the other film webs, which are folded only once at their edges by 180 degrees and thus lie flat on the entire width.
  • These jagged protruding hood sections are visually unattractive. They also affect the packaging result in technical terms.
  • the jagged hood sections are easily pinched or damaged due to their protrusion during transport-related handling of the load (eg stacking of individual loads). As a result, the moisture protection of the packaging is impaired.
  • a hood is designed as a shrink-film hood, it may happen that the protruding corners become very soft as a result of the heating which has taken place for the purpose of shrinking. Under certain circumstances, they come too close to the heat source used for shrinking because of their distance and are overheated. Actually, they at least collapse and come in sticky doughy state in contact with surrounding film areas. Under certain circumstances, then melt several layers of film together.
  • WO 02/068268 A1 proposes to "post-treat" the already packaged load by inserting the initially protruding lobes between the load and the regularly fitting film by means of special push-in elements requires a relatively "long-stroke” movement and costs valuable cycle time. It thus reduces the operating speed of the system.
  • this insertion is a source of possible interference, especially at high clock frequencies. This is because the (fast) widening of one film section and the insertion of another film section must take place when the film has already been pulled over the charge and therefore already more or less tensioned. There is therefore a considerable risk that the film tears in the widened area.
  • foil breaks are to be avoided as far as possible. Because they may lead to the fact that the system goes to fault and switches off.
  • this object is procedurally achieved in that the tube used in the form of a flat hose is folded so V-shaped only after the final removal of its stock, and before closing, from its outer sides, that the two film webs in the The outer sides of the tube and at the level of the closure site are no longer immediately during the closing, but instead include a V-shaped, with the fold tip to the tube center extending film fold lie on one another and that the closing takes place in such a way that the V-shaped folds and the regions of the film web which directly surround them are fixed relative to one another in the closure region.
  • the tube In order to place precision folds, the tube is opened at its corresponding height prior to folding in such a way that it forms an approximately quadrangular tube cross section there. Then, by means of suitable folding members, the film is guided on two opposite sides of this roughly quadrangular tube cross-section in a V-shape towards the middle of the tube. Then, the tube cross-section is reduced, so that on the sides, which are guided inwards, each with its tip to the center of the tube cross-section facing V-shaped fold between the other two the hose cross-section bounding sides sets.
  • V-shaped folds in the form of a simple "V" in particular - the term V-shaped is to be understood functionally and describes the principle of the fold: a V-shaped fold may, for example, also have the shape of a double V, ie two concertina-like juxtaposed "VV". However, a V-shaped fold in the form of a simple "V” is preferred, and such a fold is by far the easiest and most reliable way to put in.
  • V of the V-shaped fold has legs pressed almost parallel as soon as the film tube after folding, if necessary, temporarily folded completely flat again - about to be supplied via more transport or guide rollers to the section of the machine in which the closing, separating, etc. takes place.
  • the sides of the tube cross-section which are not guided inwardly to form a V-shaped fold, are moved towards one another.
  • the size of the two V-shaped pleats (ie, the distance between the top of the V and the end of the two legs of the V) is adjusted by adjusting the length of the two sides of the tube cross-section when laying the V-shaped folds are moved toward each other and record the V-shaped folds between them, is chosen accordingly before the beginning of the Falteniegens. In this way, it is possible to adjust the size of the gussets and thus the size of the film hood ideally to the contour of each charge to be packaged.
  • V-shaped folds For while virtually ideal parallelepipedic charges require virtually no or only relatively small V-shaped folds, it is necessary to provide relatively large V-shaped folds in the case of cargoes of significantly rectangular cross-section that deviate greatly from the square cross-section in order to avoid earing.
  • a size of the V-shaped folds chosen as well as possible is particularly important for the tear strength or durability of the hood in the closure area. Namely, the V-shaped folds are not dimensioned correctly, then occur z. B. in the hood closing the weld at the point of transition from four to two layers significantly tensile forces. These lead to tears, possibly even to the complete rupture of the film hood. This danger is especially true in stretch film hoods. It is at least in the approach but also recorded where the hood is shrunk in the area of a badly fitting after the coating and thus exposed to stress weld.
  • a preferred type of Falteniegens is that the left after closing and separating the previous film hood beginning of the connected to the film supply film tube (or the beginning of a freshly inserted film tube) is opened and alsgerfffft on a Kochzieh worn so that the film tube with a in approximately roof-shaped cross-sectional profile (roof section) passes from its Auffffften section in its still unopened section, whereupon two opposite sides of the roof section are placed in V-shaped folds and then the roof section in its intended for closing area including and further shaping of the V shaped folds folded flat and then closing, preferably by welding. In this way one saves a separate opening of the tube cross-section in the area in which the wrinkles are to be laid.
  • the film tension in the region of the roof section during folding is influenced by the fact that a further length of flat hose is withdrawn from the supply via the feed rollers, so that at the same time a further length of hose in the region of the roof section is available. Because when folding the film in the roof section is indeed stretched. If film is given in the described manner, an overload of the film in the region of the roof section is avoided.
  • a further preferred embodiment of the method provides that the laying of the V-shaped folds takes place in a continuous process in such a way that before use of a new hose supply, a portion of the hose is clamped sealed on both sides in the transverse direction, that an inflating pressure is applied to this hose section and the overpressure as the tube is withdrawn continues to move along the tube and is substantially maintained. In this way, each of the freshly withdrawn from the supply hose section is inflated. He can then be guided along two Faltorganen and pressed by them so V-shaped inward.
  • Fig. 6a is a plan view of the known as such means for opening the
  • FIG. 6b shows the arrangement shown in FIG. 6a in side view
  • FIG. Fig. 7a shows the interaction of the film grippers and folding members shown in Figs. 6a and 6b in an advanced stage of folding in two sides of the film tube;
  • FIG. 7b shows the arrangement shown in FIG. 7a in side view
  • FIGS. 6a and 6b show the interaction of the film grippers and folding elements shown in FIGS. 6a and 6b, after the pleats have been completely laid, and the film hood, as seen in the stripping direction, is welded and separated before (above) the film grippers and the folding members;
  • FIG. 8b shows the arrangement shown in FIG. 8a in side view
  • the film grippers are biaxially movable in the horizontal plane so as to be able to adjust the size of the V-shaped folds and have been moved here so that small V-shaped folds are placed;
  • Fig. 10 shows the film grippers and folding members shown in Fig. 9, wherein the film grippers have been positioned here so that large V-shaped folds are placed;
  • Fig. 1 a second embodiment in which the folds are placed to realize higher cycle times in the roof section of the film tube;
  • Fig. 12 is a partially sectioned plan view of the second shown in FIG. 11
  • Fig. 13 shows a third embodiment, which makes it possible to lay the folds in a continuous process, but in a position before the folding plates were delivered so as to act on the hose;
  • Fig. 15 system diagram for the realization of the third embodiment.
  • the packaging installation and its basic components can be arranged approximately as shown in FIG. 1 of DE 32 42 677 C2, which is hereby made the subject of the description.
  • the packaging system is designed as a shrink system, it will have the shrink frame shown there. Otherwise, it will be equipped, for example, with a reef frame for the impact, transverse stretches and vertical stretches of the film hood (the vertical stretch takes place during the coating, in which the removal of the film from the reforgants is controlled "braked").
  • the means for laying the V-shaped folds which essentially consist of the foil grippers to be described in more detail below and the folding members associated with them, are in the first two embodiments, as seen in the removal direction of the film tube, behind the feed rollers 13 (which in DE 32 42 677 C2 are integrated into the console 5), above the height of the largest charge to be packaged.
  • the means for laying the V-shaped folds in Abziehraum the film tube are seen before the (last) feed rollers mounted.
  • the two first embodiments facing figures carry the feed rollers the reference numeral thirteenth
  • the film tube is either open at the time discussed here (on the basis of the figures) and at least partially pulled over the load. alternatives When the system is designed to carry out a stretch hooding process, it is tense at this point in time at the Refforgane. In both cases, the upper end of the film tube at the time to be considered here is still connected to the stored flat hose.
  • the film grippers are now moved in the horizontal direction so far that they (as seen in the stripping) come to rest just behind the later to form a film hood to be closed section of the film tube film hood.
  • the film tube is still at least almost unopened at this point, d. H. the two film webs forming the flat film tube lie flat against each other.
  • the film grippers are constructed in principle as known from DE 43 26 827 Al, which is hereby made the subject of the description.
  • Each of the film grippers (2, 4) consists of a suction box 4, which carries a suction / gripping element 2.
  • Each suction box has a suction surface 3 on its side facing the film. The latter consists approximately of a corresponding opening, which is covered with a grid.
  • the suction gripping element 2 is pivotally hinged to the suction box 4.
  • Fig. 1 shows a snapshot of this situation.
  • the film grippers are moved apart in pairs in a horizontal direction.
  • Each of the film grippers picks up the film pressed onto the suction surface 3 of its suction box 4, so that the film tube is opened to form a cross-section, initially small, between the film webs A, B, as shown in FIG.
  • the respective pivotally mounted on the suction boxes 4 suction gripping elements 2 are folded away at an angle of preferably ⁇ 90 ° from the film. They thereby also release a suction opening at the respective outwardly facing end face of the relevant suction box 4.
  • the sections of the film webs A, B projecting outwardly beyond the cross-section bounded by the four film grippers are thereby sucked in by the released end faces of the suction boxes 4.
  • the film gets into the region of the gap, which has opened by the pivoting back of the suction gripper elements 2 between them and the end faces of the suction boxes 4, see. Fig. 3.
  • the suction gripping elements 2 are now swung back to its original position and come so on the front sides of the suction boxes 4 to the plant.
  • each of the applied to the outwardly facing end side of the suction box film section is clamped.
  • the hitherto only opened to a small cross-section film tube is no longer held by the suction, but primarily "grabbed" that it is clamped a four digits, as shown in FIG. 4.
  • the film grippers are moved in pairs in the horizontal direction further apart, so that flat tube is now open to an approximately quadrangular cross-section, as shown in Fig. 5.
  • the folding members are now approached by advancing in approximately horizontal direction.
  • the folding members are here designed as narrow and elongated perpendicular to the plane extending folding plates 14.
  • 6b shows this in a side view, Fig. 6a in a view from above along that sectional plane AA, which is marked in Fig. 6b.
  • the folding plates 14 are now moved further horizontally in the direction of the tube center of the approximately stretched to the square film tube. In this way, they fold the film tube, which has hitherto been opened approximately into a quadrilateral, from two of its outer sides C, D in the direction of the center of the hood M into a V shape.
  • FIGs. 8a and 8b show (respectively from the same point of view as the previously discussed Figs. 6a and 6b and 7a and 7b) the position in which the two V-shaped folds are completely laid. If it is the case that the flat film tube, which was previously clamped to form a quadrangle, is folded in a V shape from its outer side C, D which formerly had a 180 ° fold. in such a way that the two held by the suction boxes 4 and the suction / gripping means 2, opposing wide film webs A, B in the region of the outer sides of the hose no longer directly, but each including a V-shaped, with the Wrinkle tip to the tube center extending film folder lie on each other.
  • This V-shaped fold is not only in the area of the film gripper 2, 4, but extends at least up to the area into which is to be subsequently closed, d. H. at the height of which the subsequent closing point lies.
  • the closing device 15 is activated.
  • the closing in various ways, such. B. by folding and / or stapling done. Ideally, however, a weld is pulled, which extends meaningfully over the entire width of the film tube away, but this is not mandatory.
  • the closure is done in a soft way, it is always locked so that the V-shaped folds and the immediate surrounding areas of the film webs A, B are fixed relative to each other. In this way it is prevented that the V-shaped film folds rise again in the region of the closed position of the hose.
  • the hose as seen in the stripping, separated from the rest of the hose supply before the closing device.
  • a horizontally guided blade 16 cuts through the hose.
  • a hot wire can be used.
  • the finished film hood can be covered over the charge or the already started coating of the film can be completed.
  • the film grippers 2, 4 are designed and moved such that they can be used both to open, as seen in Abziehhraum, the extreme end of the hood and make the hood ready to cover, as well as serve the hood at the height the later closure point (just below) to open and so in cooperation with the Faltorganen 14 to accomplish the folding.
  • Figures 9 and 10 illustrate this. While Fig. 9 shows how relatively small V-shaped pleats are formed, Fig. 10 shows the formation of relatively large V-shaped pleats.
  • the film tension is controlled in both cases, as described above, by a yielding in the direction of the arrows FL.
  • Such a design of the film gripper 2, 4 also makes it possible to process flat tubes that have different widths of home. This ensures a high degree of flexibility. Because not all cases can be A flat tube of the same width can achieve optimum results only by varying the size of the fold.
  • the charge sensors As soon as the charge sensors have detected the cross-section of the charge now to be packed in each case, they send a corresponding signal to the machine control, which in turn calculates the required size of the V-shaped folds and then takes the necessary precautions - such as the pairwise movement of the foil grippers along the arrows "E" and "FL” in the required position.
  • the result is a biaxial motion - projected onto a two-axis coordinate system lying horizontally in space.
  • the folding organs are controlled appropriately.
  • FIGS. 11 and 12 A second embodiment, working in a manner similar to the first exemplary embodiment, is shown in FIGS. 11 and 12.
  • This exemplary embodiment avoids the foil tube being additionally opened at the point of folding in place other than its end in order to lay the folds there.
  • the film tube is opened after passing through the film feed rollers 13 and aufgerfft in a known manner to a puller 19 for the subsequent hood.
  • an approximately roof-shaped cross-sectional profile (roof section 12 *) is formed between the opened-up section of the film tube and the still unopened section of the film tube.
  • the wrinkles are placed.
  • just above the topcoat Direction 19 of two sides ago wedge-shaped folding members 18 in the roof section 12 * pressed and force this so a V-shaped bend inwards.
  • the position of the folding members 18 and the still unfolded film area are shown in FIG. 12 in dashed lines.
  • the devices 15 provided here in the form of sealing bars for closing the film tube are brought together. They take the foil of the roof section 12 * with them, compress them inwards and in doing so also grasp the two V-shaped inward creases of the foil, which are thereby placed in each case into a V-shaped fold. Then it is welded. The V-shaped folds are welded to the film in contact with them and thus fixed. The film hood is then cut off by means of a knife 20 running along the welding bar. The finished film hood can now be stretched as usual and covered or pulled over and shrunk. The folding members 18 are here wedge-shaped with an inwardly directed towards the center of the film tube tip. This favors the V-shaped inward buckling of the film. Ideally, the acute angle "W" between 55 and 85 ° and can be adjusted if necessary, so it is adjustable, for example, depending on film thickness and strength, which leads to a good buckling, without the film by a too large peak is significantly overloaded.
  • FIGS. 13 and 14 A third exemplary embodiment is shown in FIGS. 13 and 14.
  • the flat tube is laterally folded (as it were in a continuous process) during removal from its supply, so that it extends along its entire length with lateral V-shaped folds.
  • VF "of the type in question is provided before it enters the area of the machine in which the closing of the film tube as well as the separation and coating of the hood takes place
  • the laying of the wrinkles takes place with a, as far as not described below, opposite
  • two roller pairs 13a and 13b are now provided in each case, preferably one roller of the roller pair 13a and 13b carries a soft, conformable and thus well-sealing wear layer, while the other roller bears on its side
  • the circumference is made of smooth, usually ground metal. They press from both sides with the necessary pressure on the film between them.
  • the beginning of the new film tube between the pairs of rollers 13 a and 13 b is inserted.
  • the rollers of each pair of rollers are delivered against each other, so that the hose section B located between the two pairs of rollers 13a and 13b is practically completely sealed.
  • the plant operator now injects, for. B. by piercing a corresponding nozzle 22a through the film, a certain amount of compressed air in the sealed tube section so that it forms a balloon.
  • the injection hole is z. B. closed by an adhesive strip.
  • the inflation of the tube section to be carried out in an inital manner can also be automated, but i. d. R. be made by the system operator to keep the equipment costs small. Because with a suitable selection of the lining and the contact pressure of the roller pairs 13a and 13b, the air losses will go to zero.
  • the hose section B must then be inflated after each roll change only once, which is easy to accomplish by hand.
  • the folding wedges 14 are delivered from two sides, which press the balloon-like tube section B at least partially from two sides in a V-shaped inwards and for this purpose preferably form a funnel-shaped geometry between them, through which the balloon-like tube section on the pair of rollers 13b tapers.
  • guide surfaces 14a are additionally supplied to the foil balloon (here in a plane arranged approximately perpendicular thereto). These baffles 14a do not induce wrinkling, but prevent the balloon from undesirably evading or being undesirably deformed under the action of the folding wedges 14.
  • the guide surfaces also preferably form a funnel-shaped geometry between them, through which the balloon-like hose section tapers onto the roller pair 13b.
  • guide surfaces and folding wedges may also be rigidly mounted or displaced only as required for adjustment purposes.
  • rollers of the roller pairs (with the film between them) roll on each other, the trapped compressed air is not lost. Instead, it can be said that it is "pumped" into the region of the film tube by the rollers from the region of the film tube which is about to move out of the area between the roller pairs 13a and 13b between the rollers of the roller pair 13b. which enters via the rollers of the roller pair 13a for the first time in the area between the roller pairs 13a and 13b.
  • the roller pairs 13a and 13b as shown purely by way of example in FIGS. 13 and 14, will generally not include a horizontal plane between them. As shown in FIG.
  • FIG. 15 illustrates these two alternatives in one picture. In the left half of the picture it is shown how the folding device (13a, 13b, 14, 14a) shown in FIGS. 13 and 14 is accommodated in the ascending region of the machine.
  • the machine can be extremely compact, since otherwise used only with low intensity space is exploited and there (important in hood shrinking machines) the expanded and thus sensitive film section is kept outside the waste heat zone.
  • the means for folding (13a ', 13b', 14, 14a ') can also be arranged in the descending region of the machine, in the vicinity of the charge to be packaged.

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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von Gegenständen, insbesondere palettierten Gutstapeln, mit einer Folienhaube, mit folgendem Ablauf - Abziehen einer Länge eines aus zwei jeweils außenseitig gefalteten und dadurch auf ganzer Breite flach und unmittelbar aufeinanderliegenden Folienbahnen mit einer einstückigen Folie bestehenden Flachschlauchs von einem Vorrat, Öffnen des in Abziehrichtung gesehen vordersten Ende des Schlauches, zumindest teilweises Verschließen der vom Folienvorrat abgezogenen Länge des Schlauchs im wesentlichen quer zur Abziehrichtung an einer vom vordersten Ende des Schlauchs entfernt liegenden Stelle (Verschlussstelle), Abtrennen des Schlauchs vom übrigen Schlauchvorrat an einer in Abziehrichtung gesehen vor der Verschlussstelle liegenden Stelle, Überziehen des Schlauchs über die verpackenden Gegenstände, vorzugsweise unter vorherigem Aufreffen der Haube oder des sie später im wesentlichen bildenden Schlauchabschnitts auf einer Reffeinrichtung, wobei der Flachschlauch nach dem endgültigen Abziehen von seinem Vorrat und vor dem Verschließen von seinen Außenseiten her derart V-förmig eingefaltet wird, dass die zwei Folienbahnen im Bereich der Außenseite des Schlauchs und auf der Höhe der Verschlussstelle während des Verschließens jeweils nicht mehr unmittelbar, sondern unter Einschluss einer V- förmigen, sich mit der Faltenspitze zur Schlauchmitte hin streckenden Folienfalte aufeinanderliegen.

Description

Haubenverpackungsanlage mit Einrichtung zur Herstellung von Seitenfalten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken eines Gutstapels gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 (Verfahren) bzw. des Anspruchs 14 (Vorrichtung).
Gattungsgemäße Verpackungsanlagen arbeiten entweder nach dem sog. Hauben- schrumpfverfahren oder nach dem sog. Haubenstretchverfahren. In beiden Fällen wird eine Folienhaube über die zu verpackenden Gegenstände gezogen (im Regelfall von oben). Im Falle eines Haubenschrumpfverfahrens wird die Folienhaube anschließend durch Wärmeeinwirkung zum Schrumpfen gebracht. Sie zieht sich dadurch zusammen und hält so den Gutstapel zusammen. Im Falle des Hauben- stretchverfahrens wird die Haube vor und ggf. während des Überziehens elastisch federnd gedehnt, horizontal und/oder vertikal. Sie legt sich auf Grund dessen unter Vorspannung an den zu verpackenden Gutstapel an und hält diesen so zusammen.
Eine nach dem sogenannten Haubenschrumpfverfahren arbeitende Vorrichtung der gattungsgemäßen Art ist beispielsweise aus der DE 32 42 677 C2 bekannt. Die bekannte Anlage ist mit einem horizontalen Schrumpfrahmen ausgestattet, welcher vertikal längs einem Ständer bewegbar ist. Der Schrumpfrahmen ist derart ausgebildet, dass mit ihm ein in etwa kastenartiger bzw. quaderförmiger Gutstapel ver- packt werden kann. Die Folie besitzt die Form eines Schlauchs und stammt von einer endlosen Vorratsrolle an der Rückseite der Vorrichtung. Der Schlauch wird von dort über Walzen bzw. Gleitschienen nach oben über die Vorrichtung und in eine Konsole hineingeführt, die oberhalb des Schrumpfrahmens endet. In der Konsole sind im Regelfall Einrichtungen zum Abschneiden und zum Zusammenschweißen des Schlauchs vorgesehen. Im Regelfall umfasst die Konsole auch ein Walzenpaar, über die die Folienzufuhr zur Maschine gesteuert wird, indem die Walzen die Abziehgeschwindigkeit vorgeben, mit der der Schlauch von seiner Vorratsrolle abgezogen wird. Die Vorrichtung umfasst Saugkästen zum Öffnen des Schlauchs. Soll der nächstfolgende Schlauch geöffnet werden, dann werden die Saugkästen an die Folie des Schlauchs herangefahren. Die beiden aufeinanderliegenden Folienabschnitte werden jeweils von dem ihnen zugeordneten Saugkasten angesaugt und so geöffnet. Die Folienhaube wird dann oben verschweißt und abgeschnitten, sodann über den Gutstapel gezogen bzw. nunmehr vollständig über den Gutstapel gezogen. Danach erfolgt das Verschrumpfen der Folie.
Bei dem von dieser Anlage zum Herstellen der Verpackungshauben verwendeten Folienschlauch handelt es sich um einen vom Folienhersteller vorgefertigten und dann zu einer Vorratsrolle aufgewickelten Seitenfaltenschlauch, d. h. um einen flach zusammengelegten Schlauch, der in seinem zusammengelegtem Zustand entlang seiner beiden Seiten V-förmige Falten besitzt - derart, dass die beiden die Hauptflächen des Folienschlauchs bildenden Folienbahnen im Bereich der Außenseiten des Schlauchs nicht unmittelbar, sondern jeweils unter Einschluss einer V- förmigen, sich mit der Faltenspitze zur Schlauchmitte hin erstreckenden Folienfalte aufeinander liegen.
Seitenfaltenschläuche sind auf Grund ihrer speziellen Vorbehandlung beim Folienhersteller relativ teuer. Zudem tragen Seitenfaltenschläuche auf der Vorratsrolle relativ dick auf, so dass auf einer Vorratsrolle mit einem maschinenseitig vorgegebenen Maximaldurchmesser nur eine geringere Anzahl laufender Meter (etwa 50 %) eines Seitenfaltenschlauchs unterzubringen sind, verglichen mit der Anzahl an laufenden Metern die auf eine derartigen Vorratsrolle passen, wenn ein Flachschlauch aufgewickelt wird. - ein Flachschlauch, der aus zwei einstückig hintereinander verbundenen Folienbahnen besteht, die lediglich an ihren Kanten einmal um 180 Grad gefaltet sind und dadurch auf ganzer Breite flach aufeinanderliegen.
Es sind daher auch Maschinen bekannt, die statt der fertig vorkonfektionierten Sei- tenfaltenschläuche sog. Flachschläuche verarbeiten. Solange keine besonderen Maßnahmen getroffen werden, ergibt sich bei der Verarbeitung von Flachschläuchen zu Folienhauben das Problem, dass nach dem Überziehen der Folienhaube über den zu verpackenden Gutstapel an dessen Oberseite zwei zipfelförmige Haubenabschnitte abstehen. Dieses Problem der Zipfelbildung wird von der WO 02/068268 Al in Fig. 1 anschaulich illustriert. Es ist schon seit bald 40 Jahren bekannt, vgl. etwa die alte deutsche Offenlegungsschrift DE 1 586 456.
Diese zipfelartig abstehenden Haubenabschnitte sind optisch unschön. Sie beinträchtigen das Verpackungsergebnis auch in technischer Hinsicht. Die zipfelartigen Haubenabschnitte werden auf Grund ihres Abstehens beim transportbedingten Handling der Ladung (z. B. dem Aufeinanderstapeln einzelner Ladungen) leicht eingeklemmt bzw. beschädigt. Hierdurch wird der Feuchtigkeitsschutz der Verpackung beeinträchtigt. Wird eine solche Haube als Schrumpffolienhaube ausgeführt, kann es sein, dass die abstehenden Zipfel im Zuge der zum Zwecke des Schrump- fens vorgenommenen Erwärmung sehr weich werden. Unter Umständen kommen sie wegen ihres Abstehens sogar zu dicht an die zum Schrumpfen eingesetzte Wärmequelle heran und werden überhitzt. Wie dem auch sei - sie sacken zumindest in sich zusammen und kommen in klebrig-teigigem Zustand in Kontakt mit umliegenden Folienbereichen. Unter Umständen verschmelzen dann mehrere Folienlagen miteinander. Dort, wo verschiedene Folienschichten miteinander verschmolzen sind, entwickelt die sich so ergebende dickere Folienlage extreme Schrumpfkräfte. Es kann dann passieren, dass die Folie am Übergang zwischen der regulären Schicht und der miteinander verklebten Schichten dünngezogen wird, d. h. am Ende dort eine örtliche Dünnstelle aufweist und unter dem Einfluss der transportbedingten Kräfte irgendwann reißt. Λ
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Auch bei Verwendung einer solchen Haube als Stretchfolienhaube ergeben sich Nachteile. Denn im Bereich der Zipfel kann sich die Folie u. U. unzulässig lockern.
Um die störenden Zipfel der Folienhaube zu vermeiden, schlägt die WO 02/068268 Al vor, die bereits verpackte Ladung „nachzubehandeln". Hierzu ist sollen die zunächst abstehenden Zipfel mittels spezieller Einschiebeelemente zwischen die Ladung und die regulär anliegende Folie eingeschoben werden. Ein derartiges Einschieben erfordert eine relativ „langhubige" Bewegung und kostet wertvolle Taktzeit. Es verringert also die Arbeitsgeschwindigkeit der Anlage. Zudem stellt dieses Einschieben eine Quelle möglicher Störungen dar, vor allem bei hohen Taktfrequenzen. Dies deshalb, weil das (schnelle) Aufweiten eines Folienabschnitts und das Hineinstecken eines anderen Folienabschnitts bei bereits über die Ladung übergezogener und daher bereits mehr oder minder gespannter Folie stattfinden muss. Es besteht daher eine nicht zu vernachlässigende Gefahr, dass die Folie in dem aufgeweiteten Bereich einreißt. Folienrisse sind aber möglichst zu vermeiden. Denn sie führen unter Umständen dazu, dass die Anlage auf Störung geht und abschaltet.
Angesichts dessen ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verpackungsverfahren anzugeben bzw. eine Verpackungsanlage zu schaffen, die sich zum maschineninternen Herstellen der Folienhauben eines Flachschlauchs bedient, aber die beim Verpacken mit aus Flachschlauch hergestellten Hauben typischerweise auftretende, störende Zipfelbildung an der fertigen Haube vermeidet und die auf ein unerwünschtes Nachbehandeln der über den Gutstapel gezogenen Haube zur Beseitigung von Zipfel verzichtet.
Gemäß Anspruch 1 wird diese Aufgabe verfahrensmäßig dadurch gelöst, dass der in Form eines Flachschlauchs eingesetzte Schlauch erst nach dem endgültigen Abziehen von seinem Vorrat, und vor dem Verschließen, von seinen Außenseiten her derart V-förmig eingefaltet wird, dass die zwei Folienbahnen im Bereich der Außenseiten des Schlauchs und auf der Höhe der Verschlussstelle während des Ver- schließens jeweils nicht mehr unmittelbar, sondern unter Einschluss einer V- förmigen, sich mit der Faltenspitze zur Schlauchmitte hin erstreckenden Folienfalte aufeinander liegen und dass das Verschließen derart erfolgt, dass die V-förmigen Falten und die sie unmittelbar umgebenden Bereiche der Folienbahn im Verschlussbereich relativ zueinander fixiert werden.
Auf diese Art und Weise wird der Schlauch in dem Bereich, in dem er später verschlossen wird, vor dem Verschließen sauber zusammengelegt. Die nach innen eingefalteten Bereiche der Folie, die ansonsten überflüssig wären und zur Zipfelbildung geführt hätten, werden im Zuge des Verschließens des Schlauchs fixiert. Beim anschließenden (ggf. auch nur vervollständigenden) Überziehen kommt es auf diese Art und Weise von vorneherein gar nicht erst zu einer Zipfelbildung. Die nachträgliche Beseitigung von Zipfeln entfällt.
Einer der entscheidenden Vorteile dabei ist, dass sich das Verfahren zur Herstellung der Haube eines Flachschlauches bedient. Denn simpler Flachschlauch ist deutlich günstiger als vorgefertigter Seitenfaltenschlauch und zudem flexibler verwendbar — die Anwendungsbandbreite eines vorgefertigten Seitenfaltenschlauchs ist durch die vorausgewählte Größe der Seitenfalten begrenzt. Gleichwohl müssen trotz Einsatz eines Flachschlauchs keine Abstriche bei der Qualität der fertigen Verpackung hingenommen werden.
Auch im Hinblick auf die Zahl der pro Stunde verpackbaren Ladungseinheiten ergeben sich in jedem Fall Vorteile. Da auf einer Rolle, deren Maximaldimensionen fest vorgegeben sind, deutlich mehr laufende Meter Flachschlauch aufgewickelt sind, werden die Intervalle, in denen der Verpackungsprozess zum Zwecke des Ein- legens einer neuen Folienrolle stillgesetzt werden muss, etwa 50% kleiner. Legt man nun die benötigten V-förmigen Falten über die gesamte Schlauchlänge hinweg im Durchlaufverfahren (meist ohne dass irgendeine Zusatzbewegung notwendig ist) ergibt sich ein klarer Zeitvorteil. Gleiches gilt, wenn nur lokal Falten gelegt werden und dabei auf ein zusätzliches lokales Aufziehen des Schlauches verzichtet wird. Selbst wenn die Zusatzbewegung „Schlauch lokal aufziehen und einfalten" durchgeführt wird, um besonders präzise Falten zu legen, bleibt meist per saldo noch ein gewisser Zeitvorteil. - O -
Um Präzisionsfalten zu legen, wird der Schlauch vor dem Einfalten auf seiner entsprechenden Höhe so geöffnet, dass er dort einen etwa viereckigen Schlauchquerschnitt bildet. Daraufhin wird mittels geeigneter Faltorgane die Folie an zwei gegenüberliegenden Seiten dieses in etwa viereckigen Schlauchquerschnitts V-förmig zur Schlauchmitte hin geführt. Dann wird der Schlauchquerschnitt verkleinert, so dass sich an den Seiten, die nach innen geführt werden, jeweils eine mit ihrer Spitze zur Mitte des Schlauchquerschnitts weisende V-förmige Falte zwischen die beiden anderen den Schlauchquerschnitt begrenzenden Seiten legt.
Auf diese Art und Weise ist es sehr einfach möglich, insbesondere V-förmige Falten in Form eines einfachen „V" präzise und störungsfrei zu legen - der Begriff V- förmig ist funktional zu verstehen und beschreibt das Prinzip der Falte. Eine V- förmige Falte kann beispielsweise auch die Form eines doppelten V, d. h. zweier ziehharmonikaförmig nebeneinander liegender „VV" haben. Bevorzugt ist allerdings eine V-förmige Falte in Form eines einfachen „V". Eine solche Falte lässt sich bei weitem am einfachsten und zuverlässigsten legen. Es versteht sich von selbst, dass das „V" der V-förmigen Falte nahezu parallel gedrückte Schenkel aufweist, sobald der Folienschlauch nach dem Faltenlegen ggf. zeitweilig wieder vollständig flach zusammengelegt wird - etwa um über weitere Transport- oder Umlenkwalzen dem Abschnitt der Maschine zugeführt zu werden, in dem das Verschließen, Abtrennen usw. erfolgt.
Bevorzugt werden dabei die Seiten des Schlauchquerschnitts, die nicht zur Bildung einer V-förmigen Falte nach innen geführt werden, aufeinanderzubewegt. Auf diese Art und Weise kann während des Legens der V-förmigen Falten sehr einfach eine kontrollierte Folienspannung aufrechterhalten werden, so dass saubere Falten gelegt werden ohne dass die Gefahr einer Überbeanspruchung der Folie besteht.
Idealerweise wird die Größe der beiden V-förmigen Falten (d. h. der Abstand zwischen der Spitze des V und dem Ende der beiden Schenkel des V) dadurch eingestellt, dass die Länge der beiden Seiten des Schlauchquerschnitts, die beim Legen der V-förmigen Falten aufeinanderzubewegt werden und die V-förmigen Falten zwischen sich aufnehmen, vor Beginn des Falteniegens entsprechend gewählt wird. Auf diese Art und Weise wird es möglich, die Größe der Seitenfalten und damit die Größe der Folienhaube ideal an die Kontur der jeweils zu verpackenden Ladung anzupassen. Während nämlich nahezu ideal quaderförmige Ladungen praktisch keine oder nur relativ kleine V-förmigen Falten benötigen, ist es bei stark vom quadratischen Querschnitt abweichenden Ladungen mit deutlich rechteckigem Querschnitt erforderlich, relativ große V-förmige Falten vorzusehen, um Zipfelbildung zu vermeiden. Eine möglichst gut angepasst gewählte Größe der V-förmigen Falten ist insbesondere auch für die Reißfestigkeit bzw. Haltbarkeit der Haube im Verschlussbereich wichtig. Sind nämlich die V-förmigen Falten nicht korrekt dimensioniert, dann treten z. B. in der die Haube verschließenden Schweißnaht an der Stelle des Übergangs von vier auf zwei Schichten erheblich Zugkräfte auf. Diese führen zu Einrissen, ggf. sogar zum vollständigen Zerreißen der Folienhaube. Diese Gefahr besteht in besonderem Maße bei Stretchfolienhauben. Sie ist zumindest im Ansatz aber auch dort zu verzeichnen, wo die Haube im Bereich einer nach dem Überziehen schlecht sitzenden und damit Spannungen ausgesetzten Schweißnaht geschrumpft wird.
Eine bevorzugte Art des Falteniegens besteht darin, dass der nach dem Verschließen und Abtrennen der vorigen Folienhaube zurückgebliebene Anfang des mit dem Folienvorrat verbundenen Folienschlauchs (oder der Anfang einer frisch eingelegten Folienschlauchs) geöffnet und auf eine Überzieheinrichtung aufgerefft wird, so dass der Folienschlauch mit einem in etwa dachförmigen Querschnittsverlauf (Dachabschnitt) von seinem aufgerefften Abschnitt in seinen noch ungeöffneten Abschnitt übergeht, worauf hin zwei sich gegenüberliegende Seiten des Dachabschnitts in V-förmige Falten gelegt werden und dann der Dachabschnitt in seinem zum Verschließen bestimmten Bereich unter Einschluss und weiterer Ausformung der V-förmigen Falten flach zusammengelegt wird und dann das Verschließen erfolgt, vorzugsweise durch Verschweißen. Auf diese Art und Weise erspart man sich ein gesondertes Öffnen des Schlauchquerschnitts in dem Bereich, in dem die Falten gelegt werden sollen. Denn das Faltenlegen erfolgt hier im Bereich des ohnehin durch das Aufreffen der Folie geöffneten Dachabschnitts des Folienschlauchs. Dadurch lassen sich die Taktzeiten weiter erhöhen, weil ein sonst erforderlicher zusätzlicher Arbeitsgang eingespart wird. Zwar werden die hier gelegten Falten möglicherweise etwas ungenauer sein, da sie nicht bis zum Schluss zwangsgeführt werden. Dies ist jedoch zu Gunsten höherer Taktzeiten tolerabel.
Vorzugsweise wird die Folienspannung im Bereich des Dachabschnitts während des Zusammenlegens dadurch beeinflusst, dass über die Vorschubwalzen eine weitere Länge Flachschlauch vom Vorrat abgezogen wird, so dass gleichzeitig eine weitere Länge Schlauch im Bereich des Dachabschnitts zur Verfügung steht. Denn beim Zusammenlegen wird die Folie im Bereich des Dachabschnitts ja gespannt. Wenn auf die geschilderte Art und Weise Folie nachgegeben wird, wird eine Überbelastung der Folie im Bereich des Dachabschnitts vermieden.
Ebenfalls bevorzugt ist die Möglichkeit, zusätzlich oder alternativ zum gleichen Zweck die Folienspannung im Bereich des Dachabschnitts dadurch zu beeinflussen, dass von dem bereits aufgerefften Abschnitt des Schlauchs eine Länge Schlauch abgezogen wird und nun im Bereich des Dachabschnitts zur Verfügung steht.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltungsform des Verfahrens sieht vor, dass das Legen der V-förmigen Falten im Durchlaufverfahren erfolgt und zwar derart, dass vor Ingebrauchnahme eines neuen Schlauchvorrats ein Abschnitt des Schlauchs beidseitig in Querrichtung abgedichtet eingespannt wird, dass ein blähender Überdruck auf diesen Schlauchabschnitt aufgegeben wird und der Überdruck beim Abziehen des Schlauchs immer weiter den Schlauch entlang bewegt und im wesentlichen aufrecht erhalten wird. Auf diese Art und Weise wird der jeweils frisch vom Vorrat abgezogene Schlauchabschnitt aufgebläht. Er kann daraufhin an zwei Faltorganen entlanggeführt und durch diese so V-förmig nach innen eingedrückt werden. Sobald der Schlauchabschnitt wieder zusammengedrückt wird, um die ihn blä- hende Luft in einen ihm nachfolgenden Schlauchabschnitt zu verdrängen bzw. weiter zu leiten, werden die nach innen gedrückten Bereiche jeweils zu einer V- förmigen Falte gelegt. Dieses Durchlaufverfahren hat den Vorteil, dass es ein extrem schnelles Faltenlegen erlaubt. Sobald einmal (bei Schichtbeginn bzw. bei Anbruch einer neuen Folienrolle) ein blähender Überdruck auf den Schlauch aufgegeben wurde, erfolgt das Faltenlegen von alleine, sobald der Schlauch von der Folienrolle abgezogen wird - ohne, dass irgendwelche Foliengreifer oder Faltorgane hin- und herbewegt werden müssen. Zwar wird unter Umständen die Folie durch das Entlanggleiten an den Faltorganen belastet. Angesichts der sonstigen Vorteile dieses Verfahrens kann die zusätzliche Belastung der Folie aber in einer Reihe von Anwendungsfällen tolerabel sein.
Vorrichtungsseitig wird die angegebene Aufgabe durch die apparative Umsetzung der von Anspruch 1 beschriebenen Verfahrensschritte gelöst - so, wie von Anspruch 14 vorgegeben.
Da die Vorrichtungsansprüche im wesentlichen zu den zuvor erörterten Verfahrensansprüchen komplementär sind, weisen sie die entsprechenden Vorteile auf.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten werden bei der nachfolgenden detaillierten Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der beigefügten Zeichnungen deutlich. Die Zeichnungen zeigen dabei rein schematisch das Folgende:
Fig. 1 bis 5 eine als solche bekannte Einrichtung zum Öffnen eines Folien- schlauchs mittels Foliengreifern;
Fig. 6a eine Aufsicht auf die als solche bekannte Einrichtung zum Öffnen der
Folienhaube in dem Moment, in dem die Faltorgane gemäß eines ersten Ausführungsbeispiels in Wirkung zu treten beginnen;
Fig. 6b die von Fig. 6a gezeigte Anordnung in Seitenansicht; Fig. 7a das Zusammenwirken der von Fig. 6a und 6b gezeigten Foliengreifer und Faltorgane in einem fortgeschrittenen Stadium des Einfaltens zweier Seiten des Folienschlauchs;
Fig. 7b die von Fig. 7a gezeigte Anordnung in Seitenansicht;
Fig. 8a das Zusammenwirken der von den Fig. 6a und 6b gezeigten Foliengreifer und Faltorgane, nachdem die Falten vollständig gelegt wurden und die Folienhaube in Abziehrichtung gesehen vor (oberhalb) den Foliengreifern und den Faltorganen zugeschweißt und abgetrennt wird;
Fig. 8b die von Fig. 8a gezeigte Anordnung in Seitenansicht;
Fig. 9 die Foliengreifer und Faltorgane der ersten Ausführungsform in einer
Variante, bei der die Foliengreifer zweiachsig in der Horizontalebene verfahrbar sind um so die Größe der V-förmigen Falten einstellen zu können und hier so verfahren wurden, dass kleine V-förmige Falten gelegt werden;
Fig. 10 die von Fig. 9 gezeigten Foliengreifer und Faltorgane, wobei die Foliengreifer hier so positioniert wurden, dass große V-förmige Falten gelegt werden;
Fig. 1 1 ein zweite Ausführungsform bei der die Falten zur Realisierung höherer Taktzeiten in den Dachabschnitt des Folienschlauches gelegt werden;
Fig. 12 eine teilgeschnittene Aufsicht auf die von Fig. 11 gezeigte zweite
Ausführungsform; j }
Fig. 13 eine dritte Ausführungsform, die es ermöglicht die falten im Durchlaufverfahren zu legen, allerdings in einer Position, bevor die Faltplatten zugestellt wurden um so auf den Schlauch einzuwirken;
Fig. 14 die dritte Ausführungsform zu Schichtbeginn oder nach Wechsel der
Vorratsrolle für den Folienschlauch;
Fig. 15 Anlagenschema zur Realisierung der dritten Ausführungsform.
Für alle nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele gilt, dass die Verpackungsanlage und ihre grundsätzlichen Komponenten etwa so angeordnet sein können, wie von der Fig. 1 der DE 32 42 677 C2, die hiermit zum Gegenstand der Beschreibung gemacht wird, gezeigt. Wenn die Verpackungsanlage als Schrumpfanlage ausgeführt wird, wird sie die dort gezeigten Schrumpfrahmen aufweisen. Anderenfalls wird sie beispielsweise mit einem Reffrahmen zum Aufreffen, Querstret- chen und Vertikalstretchen der Folienhaube ausgerüstet sein (der Vertikalstretch erfolgt während des Überziehens, in dem das Abziehen der Folie von den Refforganen kontrolliert „gebremst" wird).
Die Mittel zum Legen der V-förmigen Falten, die hier im wesentlichen aus den sogleich näher zu beschreibenden Foliengreifern und den diesen zugeordneten Faltorganen bestehen, sind bei den ersten beiden Ausführungsbeispielen in Abziehrichtung des Folienschlauchs gesehen hinter den Vorschubwalzen 13 (die bei der DE 32 42 677 C2 in die Konsole 5 integriert sind) angeordnet, oberhalb der Höhe der größten zu verpackenden Ladung. Im Rahmen des dritten Ausführungsbeispiels sind die Mittel zum Legen der V-förmigen Falten in Abziehrichtung des Folienschlauchs gesehen vor den (letzten) Vorschubwalzen angebracht. In Fig. 6b und den anderen in entsprechender Weise die beiden ersten Ausführungsbeispiele zeigenden Figuren tragen die Vorschubwalzen die Bezugsziffer 13.
Der Folienschlauch ist zu dem hier (an Hand der Figuren) erörterten Zeitpunkt entweder geöffnet und wenigstens zum Teil bereits über die Ladung gezogen. Alterna- tiv ist er, etwa wenn die Anlage zur Durchführung eines Haubenstretchverfahrens konzipiert ist, zu diesem Zeitpunkt auf die Refforgane aufgerefft. In beiden Fällen ist das obere Ende des Folienschlauchs zu dem hier zu betrachtenden Zeitpunkt noch mit dem bevorrateten Flachschlauch verbunden.
Die Foliengreifer werden nun in horizontaler Richtung soweit verfahren, dass sie (in Abziehrichtung gesehen) knapp hinter dem später zur Bildung einer Folienhaube zu verschließenden Abschnitt des Folienschlauchs Folienhaube zu liegen kommen. Der Folienschlauch ist an dieser Stelle noch zumindest nahezu ungeöffnet, d. h. die beiden den Flachfolienschlauch bildenden Folienbahnen liegen plan aufeinander.
Die Foliengreifer sind im Prinzip so aufgebaut, wie aus der DE 43 26 827 Al bekannt, die hiermit zum Gegenstand der Beschreibung gemacht wird.
Jeder der Foliengreifer (2, 4) besteht aus einem Saugkasten 4, der ein Saug/Greifelement 2 trägt. Jeder Saugkasten weist an seiner der Folie zugewandten Seite eine Saugfläche 3 auf. Letztere besteht etwa aus einer entsprechenden Öffnung, welche mit einem Gitter abgedeckt ist. Das Saug-Greifelement 2 ist schwenkbar an dem Saugkasten 4 angelenkt.
Sobald die vier Saugkästen 4 der Foliengreifer mit der Folien in Kontakt gebracht worden sind, wird durch Einschalten des entsprechenden Sauggebläses Vakuum angelegt, so dass die Folienbahnen A, B abschnittweise an die Saugflächen 3 angedrückt werden. Die Fig. 1 zeigt eine Momentaufnahme dieser Situation.
Sodann werden die Foliengreifer paarweise in horizontaler Richtung auseinandergefahren. Jede der Foliengreifer nimmt die an der Saugfläche 3 seines Saugkastens 4 angedrückte Folie mit, so dass der Folienschlauch zu einem, zunächst noch kleinen, zwischen den Folienbahnen A, B eingeschlossenen Querschnitt geöffnet wird, so wie dies die Fig. 2 zeigt. Dann werden die jeweils schwenkbar an den Saugkästen 4 gelagerten Saug- Greifelemente 2 in einem Winkel von vorzugsweise < 90° von der Folie weggeklappt. Sie geben dadurch auch eine Saugöffnung an der jeweiligen nach außen gewandten Stirnseite des betreffenden Saugkastens 4 frei. Die nach außen über den von den vier Foliengreifern umgrenzten Querschnitt hinausragende Abschnitte der Folienbahnen A, B werden dadurch von den freigegebenen Stirnseiten der Saugkästen 4 angesaugt. So gerät die Folie in den Bereich des Spalts, der sich durch das Zurückschwenken der Saug-Greifelemente 2 zwischen diesen und den Stirnseiten der Saugkästen 4 aufgetan hat, vgl. Fig. 3. Die Saug-Greifelemente 2 werden nun wieder in ihre ursprüngliche Position zurückgeschwenkt und kommen so an den Stirnseiten der Saugkästen 4 zur Anlage. Dadurch wird der jeweils an den nach außen gewandten Stirnseite des Saugkastens anliegende Folienabschnitt eingeklemmt. Der bis dato erst zu einem geringen Querschnitt geöffnete Folienschlauch wird nun nicht mehr durch die Saugwirkung gehalten, sondern primär dadurch „gegriffen", dass er ein vier Stellen eingeklemmt wird, so wie dies die Fig. 4 zeigt.
Daran anschließend werden die Foliengreifer paarweise in horizontaler Richtung weiter auseinander gefahren, so dass Flachschlauch nun zu einem in etwa viereckigen Querschnitt geöffnet ist, so wie von Fig. 5 gezeigt.
Bis hierher entspricht die Handhabung des Folienschlauchs vom Grundsatz her in etwa dem von der DE 43 26 877 Al vorgeschlagenen Handling - allerdings mit dem Unterschied, dass hier kein vorgefertigter Seitenfaltenschlauch geöffnet wird, sondern ein simpler, kostengünstiger und bei der Produktion erhebliche Flexibilität bietender Flachschlauch.
An diejenigen Seiten C, D, auf die im wesentlichen nicht unmittelbar durch die Foliengreifer eingewirkt wird, werden nun durch Zustellen in etwa horizontaler Richtung die Faltorgane herangefahren. Die Faltorgane sind hier als schmale und sich länglich senkrecht zur Zeichenebene erstreckende Faltplatten 14 ausgeführt. Die Fig. 6b zeigt dies in einer Seitenansicht, die Fig. 6a in einer Ansicht von oben längs derjenigen Schnittebene A-A, die in Fig. 6b markiert ist. Die Faltplatten 14 werden nun weiter horizontal in Richtung der Schlauchmitte des etwa zum Viereck aufgespannten Folienschlauchs verfahren. Sie falten auf diese Art und Weise den bislang in etwa zu einem Viereck geöffneten Folienschlauch von zwei seiner Außenseiten C, D her in Richtung der Haubenmitte M V-förmig ein. Während dieses Einfaltens werden die Foliengreifer paarweise in horizontaler Richtung aufeinanderzubewegt, so dass die Spannung der von den Faltplatten 14 V- förmig eingefalteten Seiten des Folienschlauchs kontrolliert gehalten wird, bzw. jedenfalls eine Überdehnung der Folie verhindert wird. Diesen Vorgang zeigt die Fig. 7b von der Seite her gesehen bzw. die Fig. 7a von oben her gesehen, in Fig. 7b durch A-A markierten Schnittebene.
Die Fig. 8a und 8b zeigen schließlich (jeweils von der gleichen Warte her gesehen, wie die zuvor erörterten Fig. 6a und 6b bzw. 7a und 7b) die Position, in der die beiden V-förmigen Falten vollständig gelegt sind. Ist es nun so, dass der vormals zu einem Viereck aufgespannte Flachfolienschlauch von seinem vormals eine 180°- Faltung aufweisenden Außenseiten C, D her V-förmig eingefaltet ist. und zwar derart, dass die beiden von den Saugkästen 4 bzw. den Saug-/Greifeinrichtungen 2 gehaltenen, sich gegenüberliegenden breiten Folienbahnen A, B im Bereich der Außenseiten des Schlauchs nicht mehr unmittelbar, sondern unter Einschluss jeweils einer V-förmigen, sich mit der Faltenspitze zur Schlauchmitte hin erstreckenden Folienfalter aufeinanderliegen. Diese V-förmige Falte liegt dabei nicht nur im Bereich der Foliengreifer 2, 4 vor, sondern erstreckt sich zumindest auch nach oben bis in den Bereich hinein, der nachfolgend verschlossen werden soll, d. h. auf dessen Höhe die spätere Verschlussstelle liegt.
Jetzt wird, was die Fig. 8b zeigt, die Verschließeinrichtung 15 aktiviert. Vom Grundsatz her kann das Verschließen in verschiedenster Art und Weise, z. B. durch Umfalten und/oder Tackern, erfolgen. Idealerweise wird jedoch eine Schweißnaht gezogen, die sich sinnvoller Weise über die ganze Breite des Folienschlauchs hinweg erstreckt, dies aber nicht zwingend muss. Gleich, auf weiche Art und Weise das Verschließen erfolgt, es wird stets so verschlossen, dass die V-förmigen Falten und die sie unmittelbar umgebenden Bereiche der Folienbahnen A, B relativ zueinander fixiert werden. Auf diese Art und Weise wird verhindert, dass sich die V- förmigen Folienfalten im Bereich der geschlossenen Stelle des Schlauches wieder aufziehen.
Sodann wird der Schlauch, in Abziehrichtung gesehen, vor der Verschließeinrichtung vom übrigen Schlauchvorrat abgetrennt. Etwa in dem etwa eine horizontal geführte Klinge 16 den Schlauch durchschneidet. Alternativ kann auch ein Heißdraht eingesetzt werden.
Nun kann die fertige Folienhaube über die Ladung übergezogen bzw. das bereits zuvor begonnene Überziehen der Folie vervollständigt werden.
Vorteilhafterweise sind die Foliengreifer 2, 4 derart ausgebildet und verfahrbar, dass sie sowohl dazu eingesetzt werden können, das, in Abziehrichtung gesehen, äußerste Ende der Haube zu öffnen und die Haube überziehfertig zu machen, als auch dazu dienen können, die Haube auf der Höhe der späteren Verschlussstelle (knapp unterhalb) zu öffnen und so in Zusammenwirkung mit den Faltorganen 14 das Faltenlegen zu bewerkstelligen.
Hervorzuheben ist noch, dass bei dem hier beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel nur örtlich im Bereich der späteren Verschlussstelle V-förmige Falten gelegt werden. Dies schont die Folie und schützt vor unnötigen Folienrissen, die den gesamten Prozess aufhalten. Denn es ist nicht nötig, über die gesamte Länge der späteren Folienhaube hinweg V-förmige Falten zu legen. Dies, weil letztere außerhalb des Nahbereichs der Verschlussstelle beim Überziehen der Haube über die Ladung ja doch wieder aufgezogen werden. Das hat seinen Grund darin, dass außerhalb des Nahbereichs der Verschlussstelle im Regelfall der gesamte Folienquerschnitt gebraucht wird, um die zu verpackende Ladung zu umhüllen.
Gestaltet man die Foliengreifer 2, 4 so, dass sie paarweise in einer ersten horizontalen Richtung aufeinander zu und voneinander weg fahren können und dass sie paarweise (aber in anderer Paarung) in einer zweiten horizontalen Richtung, orthogonal zur ersten horizontalen Richtung, aufeinander zu und voneinander weg fahren können, dann lässt sich auf sehr einfache Art und Weise die gewünschte Größe einstellen, die die V-förmigen Falten bei ihrem Legen erhalten. Auf diese Art und Weise ist es möglich, in individueller Anpassung an den Querschnitt der jeweils zu verpackenden Ladung V-förmige Falten von optimaler Größe zu legen - so dass die für diese, individuell zu verpackende Ladung hergestellte Foliehaube optimal an der Ladung „sitzt".
Die Figuren 9 und 10 veranschaulichen dies. Während die Fig. 9 zeigt, wie relativ kleine V-förmige Falten gebildet werden, zeigt die Fig. 10 die Bildung relativ großer V-förmiger Falten.
Zu diesem Zweck wurden die Foliengreifer aus der Position, die sie zuvor beim Faltenlegen im Rahmen der Fig. 9 inne hatten, vor dem Legen der Falten für die nächste Haube entlang der Pfeile E aufeinanderzugefahren, Fig. 10. Die von den Saugkästen 4 bzw. den Saug-/Greifeinrichtungen 2 ergriffenen und gehaltenen Seiten A, B der Folienhaube sind nun kürzer. Dementsprechend lassen sich die V- förmigen Falten von den nun längeren Seiten C, D her tiefer nach innen zur Schlauchmitte hin einziehen, in dem die Faltplatten 14 entsprechend weiter in Richtung der Haubenmitte M eingefahren werden.
Auf die gleiche Art und Weise können, durch entsprechendes paarweises Auseinanderfahren der Foliengreifer längs der durch die Pfeile E gekennzeichneten Achsen auch Folienhauben mit kleineren V-förmigen Falten hergestellt werden.
Die Folienspannung wird in beiden Fällen, wie vorbeschrieben, durch ein Nachgeben in Richtung der Pfeile FL gesteuert.
Eine derartige Gestaltung der Foliengreifer 2, 4 ermöglicht es desweiteren, Flachschläuche zu verarbeiten, die von Hause aus unterschiedliche Breiten haben. Dies gewährleistet eine hohe Flexibilität. Denn nicht in allen Fällen lassen sich mit ei- nem Flachschlauch ein und der selben Breite nur über die Variation der Faltengröße optimale Ergebnisse erzielen.
Die Variabilität im Hinblick auf die Größe der V-förmigen Falten bringt erhebliche Vorteile. Wo früher entweder die Folienrollen gewechselt werden mussten, oder aber Maschinen, die verschiedene Folien bevorraten und auf Abruf zum Einsatz bringen können, erforderlich waren, genügt heute eine Maschine mit einem einzigen Folienvorrat. Dadurch wird nicht nur der maschinelle Aufwand kleiner und die Qualität der fertigen Verpackung höher. Vielmehr steigt auch die Taktgeschwindigkeit. Und zwar selbst dann, wenn die zu verpackenden Ladungen immer wieder stark unterschiedliche Dimensionen aufweisen. Denn ein Umrüsten der Maschine (auch wenn es automatisch möglich sein mag) erübrigt sich jeweils. Sobald die Ladungssensoren den Querschnitt der nun jeweils zu verpackenden Ladung erfasst haben, übermitteln sie entsprechendes Signal an die Maschinensteuerung, die ihrerseits die benötigte Größe der V-förmigen Falten errechnet und dann die nötigen Veranlassungen trifft - wie etwa das paarweise Verfahren der Foliengreifer längs der Pfeile „E" und „FL" in die benötigte Position. Die Bewegung erfolgt dabei im Ergebnis zweiachsig — projiziert auf ein gedachtes horizontal im Raum liegendes, zweiachsiges Koordinatensystem. Die Faltorgane werden passend angesteuert.
Eine zweites, in ähnlicher Weise wie das erste Ausführungsbeispiel arbeitendes Ausführungsbeispiel zeigen die Fig. 1 1 und 12. Dieses Ausführungsbeispiel vermeidet es den Folienschlauch zum Zwecke des Faltenlegens an einer anderen Stelle als seinem Schlauchende zusätzlich zu öffnen um dort die Falten zu legen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Folienschlauch nach dem Passieren der Folienvorschubwalzen 13 geöffnet und in bekannter Art und Weise auf eine Überzieheinrichtung 19 für die spätere Haube aufgerefft. Daraufhin bildet sich zwischen dem aufgerefften Abschnitt des Folienschlauchs und dem noch ungeöffneten Abschnitt des Folienschlauchs ein etwa dachförmiger Querschnittsverlauf (Dachabschnitt 12*) aus. In diesem ohnehin geöffneten Bereich des Folienschlauchs werden auch die Falten gelegt. Zu diesem Zweck werden knapp oberhalb der Überziehein- richtung 19 von zwei Seiten her keilförmig ausgestaltete Faltorgane 18 in den Dachabschnitt 12* eingedrückt und zwingen diesem so einen V-förmigen Knick nach innen auf. Die Position der Faltorgane 18 und der noch uneingefaltete Folienbereich in Fig. 12 in gestrichelten Linien gezeigt. Daraufhin werden die hier in Form von Schweißbalken zum Verschließen des Folienschlauchs vorgesehenen Einrichtungen 15 zusammengefahren. Sie nehmen die Folie des Dachabschnitts 12* mit, drücken sie nach innen zusammen und erfassen dabei auch die beiden V- förmigen nach innen gerichteten Knicke der Folie, die dadurch jeweils zu einer V- förmigen Falte gelegt werden. Dann wird Verschweißt. Dabei werden die V- förmigen Falten mit der mit ihr in Kontakt stehenden Folie verschweißt und so fixiert. Daraufhin wird die Folienhaube mittels eines am Schweißbalken entlanglaufenden Messers 20 abgeschnitten. Die fertige Folienhaube kann nun wie gewohnt gestretcht und übergezogen oder übergezogen und verschrumpft werden. Die Faltorgane 18 sind hier keilförmig ausgeführt mit einem nach innen hin zur Mitte des Folienschlauchs gerichteten Spitze. Das begünstigt das V-förmige nach innen Einknicken der Folie. Idealerweise liegt der spitze Winkel „W" zwischen 55 und 85° und kann ggf. justiert werden, ist also einstellbar, z. B. in Abhängigkeit von Foliendicke und -festigkeit. Dies führt zu einem guten Einknicken, ohne dass die Folie durch eine zu große Spitze deutlich überbelastet wird.
Ein drittes Ausführungsbeispiel zeigen die Fig. 13 und 14. Im Rahmen dieses Ausführungsbeispiels ist vorgesehen, den Flachschlauch während des Abziehens von seinem Vorrat fortlaufend (sozusagen im Durchlaufverfahren) seitlich einzufalten - so, dass er über seine gesamte Länge mit seitlichen V-förmigen Falten „VF" der hier in Rede stehenden Art versehen wird, bevor er in den Bereich der Maschine gelangt, in dem das Verschließen des Folienschlauches sowie das Abtrennen und Überziehen der Haube erfolgt. Das Legen der Falten erfolgt mit einer, soweit nachfolgend nicht abweichend beschrieben, gegenüber den vorigen Ausführungsbeispielen unveränderten Haubenstretch- oder Haubenschrumpfanlage. An dieser Anlage sind nun in jedem Falle zwei Walzenpaare 13a und 13b vorgesehen. Vorzugsweise trägt jeweils eine Walze des Walzenpaares 13a und 13b eine weiche, anschmiegsame und damit gut abdichtende Nutzschicht, während die andere Walze an ihrem Umfang aus glattem, i.d.R. geschliffenem Metall besteht. Sie pressen von beiden Seiten mit dem notwendigen Druck auf die zwischen ihnen befindliche Folie.
Nach jedem Wechsel der Folienrolle wird der Anfang des neuen Folienschlauchs zwischen die Walzenpaare 13a und 13 b eingelegt. Dann werden die Walzen jedes Walzenpaares gegeneinander zugestellt, so dass der zwischen den beiden Walzenpaaren 13a und 13b befindliche Schlauchabschnitt B praktisch vollständig abgedichtet ist. Der Anlagenfahrer injiziert nun, z. B. indem er eine entsprechende Düse 22a durch die Folie sticht, eine bestimmte Menge Druckluft in den abgedichteten Schlauchabschnitt, so dass dieser einen Ballon bildet. Das Injektionsloch wird z. B. durch einen Klebestreifen verschlossen. Das inital vorzunehmende Aufblasen des Schlauchabschnitts kann auch automatisiert erfolgen, wird aber i. d. R. vom Anlagenfahrer vorgenommen werden, um den apparativen Aufwand klein zu halten. Denn bei geeigneter Auswahl des Belages und der Anpressung der Walzenpaare 13a und 13b werden die Luftverluste gegen Null gehen. Der Schlauchabschnitt B muss dann nach jedem Rollenwechsel nur einmalig aufgeblasen werden, was problemlos von Hand zu bewerkstelligen ist.
Insbesondere bei Anlagen, die wegen ihres großen Folienvorrats von einem Rollenwechsel zum nächsten sehr lange laufen, kann es sich empfehlen, statt des Rollenpaares 13b einen z. B. Rollendrilling 13b vorzusehen. Entscheidend ist es, den Kontakt zwischen den Rollen und der Folie an der Dichtstelle durch Umlenkung zu intensivieren und so die Abdichtung zu perfektionieren - um nicht zwischendurch die Anlage zum Zweck des Nachfüllens des Ballons mit Druckluft anhalten zu müssen. Die Fig. 15 zeigt einen solchen Rollendrilling links oben. Für andere entsprechende Rollenpaare (wie 13b) gilt gleiches. Auch Vierfachrollen usw. sind möglich.
Nun werden von zwei Seiten her die Faltkeile 14 zugestellt, die den ballonartigen Schlauchabschnitt B zumindest bereichsweise von zwei Seiten her V-förmig nach innen drücken und zu diesem Zweck bevorzugt eine trichterförmige Geometrie zwischen sich bilden, durch die der ballonartige Schlauchabschnitt auf das Walzenpaar 13b zuläuft. Bevorzugt werden (hier in einer in etwa senkrecht dazu angeordneten Ebene) zusätzlich auch Leitflächen 14a an den Folienballon zugestellt. Diese Leitflächen 14a induzieren keine Faltenbildung, sondern verhindern, dass der Ballon unter der Einwirkung der Faltkeile 14 unerwünscht ausweicht oder unerwünscht deformiert wird. Auch die Leitflächen bilden bevorzugt eine trichterförmige Geometrie zwischen sich, durch die der ballonartige Schlauchabschnitt auf das Walzenpaar 13b zuläuft. Sodann wird der Folienvorschub angefahren, so dass sich der Folienschlauch in Richtung der Pfeile V bewegt. Die Seiten des Folienschlauchs gleiten die nun zugestellten Faltkeile 14 entlang und werden von den Faltkeilen 14 kontinuierlich V-förmig „vorgefaltet" (nicht explizit dargestellt). Sobald der derart vorbehandelte Schlauch zwischen die Walzen des Walzenpaares 13b gezogen wird, werden seine vorgefalteten Abschnitte sauber V-förmig zusammengefaltet. Der als Flachschlauch in den Bereich zwischen den Walzenpaaren 13a und 13b eintretende Folienschlauch verlässt den Bereich zwischen den Walzenpaaren 13a und 13b also als Seitenfaltenschlauch, d. h. ist mit V-förmigen Falten „VF" versehen - die allerdings etwas weiter innen liegen als sie in Fig. 14 zum Zwecke bloßer Illustration angedeutet sind, da der Schlauch durch das Faltenlegen ja insgesamt schmaler wird.
Soweit hier von Zustellung der Faltkeile 14 und der Leitflächen 14a gesprochen wird, ist dies lediglich eine u. a. den Folienwechsel erleichternde Option. Leitflächen und Faltkeile können stattdessen auch starr oder nur bedarfsweise zu Einstellungszwecken verschiebbar angebracht sein.
Obgleich die Walzen der Walzenpaare (mit der Folie zwischen ihnen) aufeinander abwälzen geht die eingeschlossene Druckluft nicht verloren. Statt dessen kann man sagen, dass sie durch die Walzen aus dem Bereich des Folienschlauchs, der im Begriff ist sich zwischen den Walzen des Walzenpaares 13b hindurch aus dem Bereich zwischen den Walzenpaaren 13a und 13b herauszubewegen, in den Bereich des Folienschlauchs „umgepumpt" wird, der über die Walzen des Walzenpaares 13a erstmals in den Bereich zwischen den Walzenpaaren 13a und 13b eintritt. Anzumerken ist nur noch, dass die Walzenpaare 13a und 13b, anders als rein beispielhaft in den Fig. 13 und 14 gezeigt, i. d. R. zwischen sich nicht eine horizontale Ebene einschließen werden. Wie die Fig. 15 zeigt werden sie statt dessen so in der Maschine angeordnet, dass sie eine in etwa vertikale Ebene einschließen - nämlich in dem aufsteigenden Bereich, in dem der Flachschlauch nach seinem Abziehen vom Vorrat in der Maschine nach oben geführt wird um dann von oben als Haube über die zu verpackenden Gegenstände gezogen werden zu können, oder, statt dessen, in dem absteigenden Bereich, in dem der Flachschlauch von oben kommend in Richtung herab zu den zu verpackenden Gegenständen geführt wird. Die Fig. 15 illustriert diese beiden Alternativen in einem Bild zusammengefasst. In der linken Bildhälfte ist gezeigt, wie die von den Fig. 13 und 14 gezeigte Einrichtung zum Faltenlegen (13a, 13b, 14, 14a) im aufsteigenden Bereich der Maschine untergebracht ist. Erfolgt die Unterbringung hier, dann lässt sich die Maschine extrem kompakt ausführen, da ein ansonsten nur mit geringer Intensität genutzter Bauraum ausgenutzt wird und da (wichtig bei Haubenschrumpfmaschinen) der geblähte und damit empfindliche Folienabschnitt außerhalb der Abwärmezone gehalten wird. Alternativ kann die Einrichtung zum Faltenlegen (13a', 13b', 14, 14a') auch im absteigenden Bereich der Maschine angeordnet werden, in der Nähe der zu verpackenden Ladung.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verpacken von Gegenständen, insbesondere palettierten Gutstapeln, mit einer Folienhaube, mit folgenden Schritten:
Abziehen einer Länge eines aus zwei jeweils außenseitig gefalteten und dadurch auf ganzer Breite flach und unmittelbar aufeinanderliegenden Folienbahnen einer einstückigen Folie bestehenden Flachschlauches von einem Vorrat,
Öffnen des in Abziehrichtung gesehen vordersten Endes des Schlauches,
zumindest teilweises Verschließen der vom Folienvorrat abgezogenen Länge des Schlauches im wesentlichen quer zur Abziehrichtung an einer vom vordersten Ende des Schlauches entfernt liegenden Stelle (Verschlussstelle),
Abtrennen des Schlauches vom übrigen Schlauchvorrat an einer in Abziehrichtung gesehen vor der Verschlussstelle liegenden Stelle,
Überziehen des Schlauches über die zu verpackenden Gegenstände, vorzugsweise unter vorherigem Aufreffen der Haube oder des sie später im wesentlichen bildenden Schlauchabschnitts auf eine Reffeinrichtung
dadurch gekennzeichnet, dass
der Flachschlauch nach dem endgültigen Abziehen von seinem Vorrat und vor dem Verschließen von seinen Außenseiten her derart V-förmig eingefaltet wird, dass die zwei Folienbahnen (A, B) im Bereich der Außenseiten des Schlauches und auf der Höhe der Verschlussstelle während des Verschließens jeweils nicht mehr unmittelbar sondern unter Einschluss einer V-förmigen, sich mit der Faltenspitze zur Schlauchmitte (M) hin erstreckenden Folienfalte aufeinander liegen und dass das Verschließen derart erfolgt, dass die V-förmigen Falten und die sie unmittelbar umgebenden Bereiche der Folienbahnen im Verschlussbereich relativ zueinander fixiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Schlauches zum Zwecke des Legens der V-förmigen Falte geöffnet wird und dann von zwei sich gegenüberliegenden Seiten (C, D) her ein Abschnitt der den Schlauchquerschnitt begrenzende Folie lokal nach innen, hin zur Mitte (M) des Schlauchquerschnitts geführt wird, woraufhin der Querschnitt des Schlauches im wesentlichen wieder geschlossen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch vor dem Einfalten an der Stelle des späteren Einfaltens so geöffnet wird, dass er dort einen in etwa viereckigen Schlauchquerschnitt bildet, woraufhin mittels eines geeigneter Faltorgane (14) die Folie an zwei gegenüberliegenden Seiten dieses Schlauchquerschnitts V-förmig zur Schlauchmitte (M) hin geführt wird und dann der Schlauchquerschnitt verkleinert wird, so dass sich die Seiten (C, D), die nach innen geführt werden, jeweils als eine mit ihrer Spitze zur Mitte des Schlauchquerschnitts weisende V-förmige Falte zwischen die beiden anderen den Schlauchquerschnitt bildenden Seiten (A, B) legen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauchquerschnitt verkleinert wird, indem die Seiten (A, B) des Schlauchquerschnitts, die nicht zur Bildung einer V-förmigen Falte nach innen geführt werden, aufeinander zu bewegt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Längen der Seiten (A, B) des Schlauchquerschnitts, die aufeinander zu bewegt werden, im wesentlichen konstant gehalten werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der beiden V-förmigen Falten dadurch eingestellt wird, dass die Länge der beiden Seiten (A, B) des Schlauchquerschnitts, die beim Legen der V-förmigen Falte aufeinander zu bewegt werden, zu Beginn des Falten- legens entsprechend gewählt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch als Flachschlauch vom Vorrat abgezogen, zugeführt und aufgerefft oder teilweise über die zu verpackenden Gegenstände gezogen wird und das Legen der Falten erst nach dem Aufreffen oder teilweisen Überziehen erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der nach dem Verschließen und Abtrennen der vorigen Folienhaube zurückgebliebene Anfang des mit dem Folienvorrat verbundenen Folienschlauches geöffnet und auf eine Überzieheinrichtung 19 aufgerefft wird, so dass die der Folienschlauch mit einem in etwa dachförmigen Querschnittsverlauf (Dachabschnitt 12*) von seinem aufgerefften Abschnitt in seinen noch ungeöffneten Abschnitt übergeht, woraufhin zwei sich gegenüberliegende Seiten des Dachabschnitts 12* in V-förmige Falten gelegt werden und dann der Dachabschnitt 12* in seinem zum Verschließen bestimmten Bereich unter Einschluss und weiterer Ausformung der V-förmigen Falten flach zusammengelegt wird und dann das Verschließen erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienspannung im Bereich des Dachabschnittes 12* während des Zusammenlegens dadurch beeinflusst wird, dass über die Vorschubwalzen 13 eine weitere Länge Flachschlauch vom Vorrat abgezogen wird, so dass gleichzeitig eine weitere Länge Schlauch im Bereich des Dachabschnittes zur Verfügung steht.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienspannung im Bereich des Dachabschnittes 12* während des Zusammenlegens (auch) dadurch beeinflusst wird, dass von dem bereits aufgerefften Abschnitt des Schlauches eine Länge Schlauch abgezogen wird und nun im Bereich des Dachabschnittes 12* zur Verfügung steht.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschließen mittels eines Durchschweißens erfolgt, welches alle aufeinanderliegenden Folienlagen zumindest örtlich miteinander verschmilzt und die V-förmigen Falten so fixiert.
12. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Legen der V- förmigen Falten im Durchlaufverfahren derart erfolgt, dass vor Ingebrauchnahme eines neuen Schlauchvorrats ein Abschnitt (B) des Schlauchs beidseitig in Querrichtung abgedichtet eingespannt wird, ein blähender Überdruck auf diesen Schlauchabschnitt aufgegeben wird, der Überdruck beim Abziehen des Schlauches immer weiter den Schlauch entlang bewegt und im wesentlichen aufrechterhalten wird, so dass der jeweils frisch vom Vorrat abgezogene Schlauchabschnitt aufgebläht wird, woraufhin dieser Schlauchabschnitt an zumindest zwei Faltorganen (14) entlang geführt und durch diese so V-förmig nach innen gedrückt wird, und der Schlauchabschnitt nun wieder zusammengedrückt wird, um die ihn blähende Luft in einen ihm nachfolgenden Schlauchabschnitt zu verdrängen, wobei die nach innen gedrückten Bereiche jeweils zu einer V-förmigen Falte gelegt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Überdruck mittels einer Injektion (22a) durch die Seitenwand des Schlauches aufgebracht wird unter nachfolgendem Verkleben der Injektionsöffnung.
14. Vorrichtung zum Verpacken von Gegenständen, insbesondere palettierten Gutstapeln, mit einer Folienhaube, mit Mitteln (13; 13a; 13b) zum Abziehen und Zuführen eines Flachschlauches aus Verpackungsfolie von einem Vorrat, einer Greifeinrichtung (2, 4) zum Öffnen des flach zusammengelegten Schlauches, einer Folienverschließeinrichtung (15) zum zumindest teilweisen Verschließen des Schlauches in etwa quer zu seiner Längsachse, einer Schneideinrichtung (16) zum Separieren des Schlauches in einzelne Abschnitte, und einer Überzieheinrichtung (19) zum Überziehen der benötigten Länge des Schlauches über die zu verpackenden Gegenstände, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung Mittel (2, 4 und 14; 18) umfasst, die den Flachschlauch nach dem endgültigen Abziehen von seinem Vorrat und vor dem Verschließen von den Außenseiten her derart V-förmig einfalten, dass die zwei vormals zum Flachschlauch zusammengelegten Folienbahnen (A, B) im Bereich der Außenseiten des Schlauches und auf der Höhe der Verschlussstelle während des Verschließens jeweils nicht mehr unmittelbar sondern unter Einschluss einer V-förmigen, sich mit der Faltenspitze zur Schlauchmitte hin erstreckenden Folienfalte aufeinander liegen und weitere Mittel, die den Schlauch derart verschließen, dass die V- förmigen Falten und die sie unmittelbar umgebenden Bereiche der Folienbahnen an der Verschlussstelle relativ zueinander fixiert werden.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Einfalten des Schlauchs in Abziehrichtung des Schlauches gesehen hinter den den Flachschlauch abziehenden Vorschubwalzen (13) angeordnet sind, und aus Foliengreifern(2, 4) bestehen, die die Folie des Flachschlauches ergreifen und den Flachschlauch zu einem in etwa viereckigen Querschnitt öffnen, sowie aus Faltorganen(14; 18), die zwei gegenüberliegende Seiten (C, D) des etwa viereckigen Querschnitts V-förmig nach innen, hin zur Mitte (M) des Schlauchquerschnitts führen.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Foliengreifer (2, 4) so ausgeführt sind, dass sie die Folie an zumindest vier Stellen örtlich ergreifen und dass die Foliengreifer (2, 4) relativ zueinander derart zweiachsig verfahrbar sind, dass die von ihrer Position vorgegebene Länge der Längs- und Querkanten des Vierecks, zu dem sie die Folie beim Faltenlegen öffnen, relativ zueinander variiert werden kann, um so die Größe der V-förmigen Falten einzustellen. - -
17. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltorgane als Faltstäbe oder Faltplatten (14; 18) ausgeführt sind, die zum Faltenlegen in Richtung der Mitte (M) des Folienquerschnitts verfahren und so mit der in etwa gleichzeitig erfolgenden Bewegung der Foliengreifer synchronisiert sind, dass letztere die beiden Seiten (C, D) der Folie, die ihrer Einwirkung unterliegen, definiert V-förmig nach innen einfalten, ohne die Folie zu überlasten.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass Foliengreifer beim Faltenlegen so weit zusammenfahren werden, bis sie an den Faltstäben oder Faltplatten (14) unter Zwischenlage der eingefalteten Folie anliegen
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltstäbe oder Faltplatten (14) während des Fixierens der V-förmigen Falten und der sie unmittelbar umgebenden Bereiche der Folienbahnen so geführt sind, dass sie zwischen den Foliengreifern verharren und erst nach erfolgter Fixierung zurückgezogen werden.
20. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung Dichtmittel, vorzugsweise in der Form von mindestens zwei auf Abstand voneinander angebrachten Walzenpaaren (13a, 13b), aufweist, von denen jedes den Schlauch auch während des Abziehens quer zu seiner Abzugsrichtung so abdichtet, dass in dem zwischen den Walzenpaaren befindlichen Schlauchabschnitt (B) ein den Schlauch aufblähender Überdruck eingeschlossen ist, sowie Faltorgane (14), die den an ihnen entlang gleitenden, aufgeblähten Schlauchabschnitt (B) bereichsweise derart V-förmig nach innen drücken, dass die nach innen gedrückten Bereiche jeweils zu einer V-förmigen Falte gelegt werden, sobald sie von dem nächstfolgenden Walzenpaar (13b)erfasst und zwischen dessen Walzen gezogen werden.
21. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Überzieheinrichtung (19) aufweist, sowie Foliengreifer(2, 4), die den nach dem Verschließen und Abtrennen des vorigen Folienhaube zurückgebliebene Anfang des mit dem Folienvorrat verbundenen Folienschlauches öffnen und Refforgane, die einen Abschnitt des geöffneten Folienschlauches auf eine Überzieheinrichtung aufreffen, so dass der Folienschlauch mit einem in etwa dachförmigen Querschnittsverlauf (Dachabschnitt (12*)) von seinem aufgerefften Abschnitt in seinen noch ungeöffneten Abschnitt übergeht, sowie Faltorgane (18), die oberhalb der Überzieheinrichtung den Dachabschnitt von gegenüberliegenden Seiten her V-förmig einfalten und Mittel (15) (vorzugsweise Verschlussmittel in Form zweier aufeinander zu und voneinander weg bewegbarer Schweißbalken), um Dachabschnitt in seinem zum Verschließen bestimmten Bereich unter Einschluss und weiterer Ausformung der V-förmigen Falten flach zusammenzulegen.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung Mittel zur Beeinflussung der Folienspannung im Bereich des Dachabschnittes (12*) während des Zusammenlegens aufweist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Beeinflussung der Folienspannung die Vorschubwalzen 13 derart ansteuern, ein weitere Länge Flachschlauch vom Vorrat abgezogen wird, womit gleichzeitig eine weitere Länge Schlauch im Bereich des Dachabschnittes zur Verfügung steht und/oder die Refforgane derart ansteuern, dass von dem bereits aufgerefften Abschnitt des Schlauches eine Länge Schlauch abgezogen wird und nun im Bereich des Dachabschnittes zur Verfügung steht.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltorgane (18) oberhalb der Überzieheinrichtung im Bereich des unteren Drittels des Dachabschnitts (12*) angeordnet sind.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Schließen des Dachabschnitts (12*) vorgesehenen Mittel oberhalb der Faltorgane (18) angeordnet sind.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltorgane (18) auf ihrer zum Folienschlauch hin weisenden Seite keilförmig ausgestaltet sind, vorzugsweise mit einem auf die Keilspitze bezogenen Keilwinkel von 55 bis 85 Grad, vorzugsweise einstellbar.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Aufgereffthalten der Folie auf der Überzieheinrichtung (19) dienenden Folienbügel (19') relativ zueinander in einer im Wesentlichen horizontalen Ebene derart zweiachsing verfahrbar sind, dass die von ihrer Position vorgegebenen Längen der Längs- und Querkanten der Grundfläche Vierecks des Dachabschnittes (12*) relativ zueinander variiert werden können um so die Größe der V-förmigen Falten einzustellen.
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