WO2007059747A1 - Hohlwellen-anschlussverbindung - Google Patents

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WO2007059747A1
WO2007059747A1 PCT/DE2006/002056 DE2006002056W WO2007059747A1 WO 2007059747 A1 WO2007059747 A1 WO 2007059747A1 DE 2006002056 W DE2006002056 W DE 2006002056W WO 2007059747 A1 WO2007059747 A1 WO 2007059747A1
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connection
hollow shaft
component
cross
connection according
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PCT/DE2006/002056
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Matthias Gercke
Jens Eismann
Franz-Josef Marquardt
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Zf Friedrichshafen Ag
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Publication date
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    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/012—Hollow or tubular elements

Definitions

  • the invention relates to a connection connection for the torque-transmitting connection of a hollow shaft with a connection component, according to the preamble of patent claim 1.
  • Connection connections of the type mentioned are used for connection between all types of torque transmitting components and the associated shafts.
  • generic connections are used in the connection of torque levers or links with shafts or stabilizer devices.
  • One of the applications is in the field of shock and vibration damping suspension of motor vehicle cabs, especially in trucks and similar heavy duty vehicles to decouple the cab with respect to vibrations and movements of the vehicle chassis.
  • cab suspensions have been developed in which the cab or cab is supported on the vehicle chassis using its own suspension system.
  • Such cab suspension systems can be designed with lower spring rates and softer shock absorbers than the axle suspension because of the much lower mass of the cab than the vehicle mass, which is why road bumps or vibrations originating from the powertrain or axles of the vehicle are significantly better from the workplace thanks to such cab suspension systems the driver can be isolated or kept away.
  • Such suspension devices for driver's cabs are structurally complex, in particular in the case of increased requirements for transverse force support or kinematics, such as, for example, pitch or roll suppression.
  • roll stabilizers in addition to the actual spring or damper elements, similar to axle suspensions of motor vehicles, roll stabilizers must be provided with which the unwanted lateral roll of the driver's cab relative to the vehicle chassis can be restricted.
  • roll stabilizers for example in oblique or cornering, but also for example in the case of unilateral road bumps - are used in suspension devices for cabs according to the prior art roll stabilizers in the form of torsion bars or stabilizer shafts, through which the compression travel of the direction of travel related left and right Suspension elements of the cab are coupled to each other to a certain extent.
  • moments and movements of the vehicle cabin in the roll stabilizer are generally at the two axial ends of the Wankstabilisators torque lever attached, whose shaft distal end is connected by means of a storage with the vehicle cabin, while the near-wave end of the torque lever each having a connection with the roll stabilizer.
  • the roll stabilizer itself represents the chassis-fixed bearing of the torque lever, or it is at the shaft near the end of each torque lever another bearing point arranged, which serves to connect the torque lever to the chassis and to initiate the reaction forces occurring during roll motions in the chassis.
  • connection connections in particular between roll stabilizers and the associated momentary levers, are exposed to high stresses over the service life. This is especially true if - for reasons of weight saving while increasing the torsional stiffness - torsion bars or stabilizer shafts for roll stabilizers in the form of comparatively thin-walled torsion tubes or hollow shafts are formed.
  • connection connection connection extends, as the Applicant has found, however, for example also on roll stabilization and axle guidance, especially in commercial vehicle axles.
  • roll stabilization of commercial vehicle axles existing in the art mainly from solid material, bent from one piece anti-roll bars used, which have a correspondingly high mass, especially in heavy commercial vehicles, and their material utilization degree with respect to the intended twisting or Vercardsteiftechnik is conceivably unfavorable.
  • the replacement of the massive anti-roll bars failed due to larger volume, comparatively thin-walled and thus lighter hollow shafts so far often on the problematic connection technology between such hollow shafts and the torque-transmitting connection components such as torque levers.
  • connection connection is intended to allow the harmless transmission of high torques between particular thin-walled hollow shafts and the respective connection components, at the same time high failure safety. Furthermore, the connection between the hollow shaft and the connection component in production and assembly should be cost-effective and reliable.
  • the terminal connection according to the invention is used in a manner initially known per se of the torque-transmitting arrangement of a connection component, for example a moment lever or a hub, on a hollow shaft.
  • the connection component comprises for receiving the hollow shaft a shape corresponding to the outer cross-sectional shape of the hollow shaft, continuous recess.
  • connection connection is characterized in that the hollow shaft in the region of the connection with the connection component a Compression stopper contains.
  • the pressing plug forms an interference fit with the wall of the hollow shaft on at least parts of its peripheral surface.
  • connection components such as hubs or torque levers
  • the pressing plug supports the tube wall of the hollow shaft in the region of the connection connection and presses against the inner surface of the recess of the connection component, so that not only between pressing plug and tube wall, but also between the outer surface of the hollow shaft and the inner surface of the recess of the connection component results in a surface pressure or press fit.
  • connection components and hollow shafts can be transmitted, but it is also possible to further increase the diameter of the hollow shafts used while reducing the wall thickness, which in terms of desirable lightweight construction on the vehicle can be used for weight reduction.
  • the compression plug according to the invention can also be used profitably already in hollow shafts with a circular cross-section in the connection area.
  • the hollow shaft at least in the connection region with the connection component, has a cross-sectional shape deviating from the circular shape.
  • the torque transferable between the hollow shaft and the connection component can be further decisively increased since, in addition to the frictional connection through the press fit and through the compression plug, the positive connection due to the connection cross-section deviating from the circular shape is added thereto.
  • the increase in the transmittable torque is initially independent of the concrete, deviating from the circular shape cross-sectional shape of the hollow shaft and the recess of the connecting component a.
  • the Applicant has found out, in this way even a significantly more favorable operating voltage curve can be established than is the case with a circular cross-sectional shape of the connection region.
  • the hollow shaft and the recess of the connection component each have a substantially polygonal cross section. This is a particularly intimate Form fit between the hollow shaft and the connection component achieved, and it can be transmitted very high torque.
  • the polygonal outer cross-sectional shape of the hollow shaft or, for this purpose, the corresponding inner cross-sectional shape of the recess of the connection component always has a finite curvature.
  • the cross-sectional shape of the hollow shaft and connecting component in the connection region is formed as a uniform thickness.
  • the so-called equal thickness represents a closed line, which always touches all four sides of the square in every position within a suitable square - as well as a circle inscribed in the square.
  • the same thickness as a cross-sectional shape of the hollow shaft and the connection component in the connection area represents a particularly effective compromise between the polygon with optimum positive locking, but high notch effect on the one hand, and the circular cross-section, without positive locking and without notch effect, on the other hand.
  • the invention can be realized first of all independently of the concrete shape and cross-sectional shape of the press plug, as long as a collapse of the thin-walled hollow shaft is prevented due to the introduced moments by means of the post-outside pressing of the wall of the hollow shaft through the press-fit.
  • a pressing plug having a substantially circular cross-section conceivable, since this also support the wall at least partially and can press against the inner surface of the recess of the connection component.
  • the outer cross-section of the pressing plug is formed in a shape corresponding to the inner cross-sectional shape of the hollow shaft in the connecting region with the connection component.
  • the pressure between the pressing plug and the hollow shaft takes place on the entire circumference of the hollow shaft, and there is an effective and safe transmission of high torques.
  • the pressing plug and the recess of the connection component in the connecting region of the hollow shaft and the connection component in the shaft-axial direction are slightly tapered. In this way, even higher surface pressures between pressing plunger, hollow shaft and recess of the connecting component arise when pressing the pressing plug. This higher torque can be safely transmitted, and also results in a higher tear resistance of the connection component in the axial direction, since the press plug expands the previously prismatic end of the hollow shaft during insertion and thereby pressed against the conically tapered inner contour of the connection component.
  • the pressing plug is hollow, or has a recess in the axial direction.
  • this leads to a reduction in weight during press-fitting and, on the other hand, allows an improvement in the course of the force in the region of the particular in the assembled state inner axial end of the press plug, due to the then smaller wall thickness jumps at the point of entry of the hollow shaft in the press connection.
  • the pressing plug is made of a ferrous material (for example steel) or of a non-ferrous material (for example aluminum)
  • a steel pressing plug can be produced inexpensively, at the same time offering high strength and allowing the production of high surface pressures.
  • a pressing plug made of aluminum is particularly advantageous in terms of its low weight and high ductility of aluminum, which also contributes to reducing the harmful edge pressure and the associated undesirable notch effect, which otherwise can occur in particular in the area of entry of the hollow shaft in the press connection.
  • the pressing plug has a sharpening or a circumferential chamfer on at least one of its axial ends.
  • a shaped pressing plug is easier to insert and assemble, also the tilting and any chip formation in the region of the inner surface of the hollow shaft is prevented when pressing the pressing plug into the opening of the hollow shaft.
  • a further embodiment of the invention provides that the deviating from the circular shape cross-sectional shape of the hollow shaft is substantially present only in the connection region of the hollow shaft with the connection component.
  • the invention is realized independently of the specific application of the connection, since the connection of the invention can be used in a variety of types of shaft-hub connections.
  • the hollow shaft is a torsion bar spring or a stabilizer bar, in particular a roll stabilizer for a cab of a truck, or a roll stabilizer of a commercial vehicle axle connection.
  • the connection component preferably represents a handlebar for guiding the driver's cab in the case of vertical relative movements between the cab and chassis, or a handlebar for guiding a vehicle axle.
  • I l Fig. 1 is an isometric view of a roll stabilizer for a
  • connection 2 shows a schematic representation of a connection of the connection
  • FIG. 4 shows the pressing plug according to FIG. 3 in plan view
  • FIGS. 3 and 4 shows the pressing plug according to FIGS. 3 and 4 in an isometric view
  • Fig. 6 is an isometric view of a roll stabilizer for a
  • Fig. 7 in a figure 6 corresponding, enlarged view and the connection region of the torque lever of the roll stabilizer according to Figure 6 with connection.
  • FIG. 1 shows a roll stabilizer for the driver's cab (not shown) of a heavy goods vehicle. It can be seen acting as a torsion hollow shaft 1, on whose two ends in each case a torque lever 2 is arranged.
  • Each of the two torque lever 2 carries two provided with elastomer bearings bearings 3 and 4, wherein the shaft near bearing 3 each for connecting the roll stabilizer with the cab and the wave-bearing bearing 4 is used in each case for connection to the vehicle chassis.
  • the hollow shaft 1 which has a circular cross-section in its central region 5, is widened in the regions 6 of its ends to a substantially uniform cross-sectional shape with a constant thickness 7, wherein the cross-sectional shape of the dagger 7 in this case Embodiment derived from the triangle.
  • the moment lever 2 each have a matching with the outer cross section 7 of the hollow shaft 1 in the region 6 of their ends recess, which thus also coincides with the cross section of a dagger 7.
  • the two torque levers 2 are first of all plugged or pressed onto the previously widened ends 6 of the hollow shaft 1. Subsequently, the two end openings of the hollow shaft 1 are each closed with a press plug 8, the outer circumference also corresponds to a matching to the cross-sectional shape of the hollow shaft 1 and recess of the torque lever 2 equal thickness 7.
  • the dimensions of the outer circumference of the pressing plug 8 are chosen so that adjusts an interference fit between the recess of the torque lever 2, the wall of the hollow shaft 1 arranged therein and the pressing plug 8 arranged in the hollow shaft 1.
  • Figure 2 shows one of the two connecting portions between the hollow shaft 1 and torque lever 2 in longitudinal section through hollow shaft 1 and near-wave elastomer bearing 3. It recognizes the end of the hollow shaft 1 with the pressure stopper 8 arranged therein.
  • the pressing plug 8 presses the wall of the hollow shaft 1 against the inner surface of the Recess in the moment lever 2. up This way can be safely transmitted between torque lever 2 and hollow shaft 1 torques that exceed the transferable without pressing plug 8 torques orders of magnitude.
  • An additional advantage of the use of the pressing plug 8 according to the invention is that the interior of the hollow shaft 1 is completely sealed off from the environment in this way. As a result, corrosion inside the hollow shaft 1 is reliably prevented, and it is unnecessary so that the need for applying corrosion protection on the inner surface of the hollow shaft 1, which in turn costs are saved. Due to the local reinforcement of the hollow shaft 1 through the pressed-in plug 8, the maximum bending stresses occurring due to the bending moments also acting on the hollow shaft 1 are also displaced into the less heavily loaded central regions 5 of the hollow shaft 1. This also makes it possible to further improve the failure safety of the terminal connection according to the invention.
  • Figures 3 and 4 show the pressing plug 8 of the connection connection according to Figures 1 and 2 again in half section and in plan view. It can be seen that the pressing plug 8 has a central recess 9. On the one hand, the line of force in the area of the connection connection is improved by the pressing plug 8, which is hollow in this way, the stiffness jumps occurring there are reduced, and weight is also saved.
  • FIG. 5 shows the compression stopper of the connection according to FIGS. 1 and 2 again in the isometric view. It can be seen in addition to the recess 9 in particular the taper or chamfer 10, which carries the pressing plug 8 on its the center of the hollow shaft 1 facing end face. Thanks to the chamfer 10 can be the Insert pressing plug 8 easier, and also damage or peeling of material on the inner surface of the hollow shaft 1 is avoided.
  • FIG. 6 and FIG. 7 show a further roll stabilizer for an axle connection.
  • the moment lever 2 are again connected by means of equally thick shaped ends of the otherwise cylindrical hollow shaft 1 with corresponding, form-corresponding recesses in the here formed, for example, as a welded construction moment levers 2.
  • the torque lever other embodiments, such as deep-drawn or cast torque lever are conceivable.
  • the shaft-like, for example, axle-fixed bearing 3 is also arranged directly on the hollow shaft 1, while the shaft-remote, for example connectable to the chassis connection bearing 4 is still arranged at the end of the torque lever 2.
  • connection of the invention allows in particular the use of thin-walled and thus weight-saving hollow shafts.
  • connection of the invention can be expected cost reductions in production and assembly as well as a reduction in the need for maintenance in operation.
  • the invention thus contributes to the improvement of the technology of shaft-hub connections, especially in the area of the intended application in roll stabilizers, for Achsanitatien and in the storage of the cabs of commercial vehicles.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anschlussverbindung zur drehmomentübertragenden Verbindung eines Anschlussbauteils (2) mit einer Hohlwelle (1). Dabei umfasst das Anschlussbauteil (2) eine zum Außenquerschnitt der Hohlwelle (1] formkorrespondierende, durchgehende Ausnehmung zur Aufnahme der Hohlwelle (1). Erfindungsgemäß zeichnet sich die Anschlussverbindung dadurch aus, dass die Hohlwelle (1] im Verbindungsbereich von Hohlwelle (1] und Anschlussbauteil (2] einen Pressstopfen (8] enthält. Dabei bildet der Pressstopfen (8] mit der Wandung der Hohlwelle (1] zumindest bereichsweise eine Presspassung. Die erfindungsgemäße Anschlussverbindung ermöglicht die Übertragung vergleichsweise hoher Drehmomente während der gesamten Lebensdauer. Es können zudem auch dünnwandige, gewichtssparende Hohlwellen eingesetzt werden. Die erfindungsgemäße Anschlussverbindung lässt damit Kostenreduktionen in Produktion, Montage und Wartung erwarten.

Description

Hohlwellen-Anschlussverbindung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Anschlussverbindung zur drehmomentübertragenden Verbindung einer Hohlwelle mit einem Anschlussbauteil, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Anschlussverbindungen der eingangs genannten Art kommen zur Verbindung zwischen allen Arten drehmomentübertragender Bauteile und den zugehörigen Wellen zum Einsatz. Beispielsweise, jedoch keineswegs ausschließlich, werden gattungsgemäße Anschlüsse bei der Verbindung von Momentenhebeln bzw. Lenkern mit Wellen bzw. Stabilisatoreinrichtungen eingesetzt. Eines der Einsatzgebiete liegt dabei im Bereich der stoß- und schwingungsdämpfenden Aufhängung von Kraftfahrzeug-Fahrerkabinen, insbesondere bei Lastkraftwagen und ähnlichen Schwerlastfahrzeugen, um die Fahrerkabine bezüglich Schwingungen und Bewegungen vom Fahrzeugchassis zu entkoppeln.
Da bei Schwerlastfahrzeugen die Federraten der Fahrwerksfedern aufgrund der hohen Fahrzeuglasten unvermeidlich hoch ausfallen, werden Fahrbahnunebenheiten oder auch Schwingungen aus Achsen und Antriebsstrang zu einem erheblichen Teil noch über die Achsfederung auf das Chassis übertragen. Um im Sinne der Ergonomie und des Arbeitsschutzes für den Fahrer die Übertragung derartiger andauernder Stöße und Vibrationen auf das Fahrerhaus und somit auf den
BESTATIGUNGSKOPIE Arbeitsplatz des Fahrers zu minimieren, sind Fahrerhausaufhängungen entwickelt worden, bei denen das Fahrerhaus bzw. die Fahrerkabine unter Verwendung eines eigenen Aufhängungssystems am Fahrzeugchassis abgestützt ist. Solche Aufhängungssysteme für die Fahrerkabine können dank der im Vergleich zur Fahrzeugmasse viel geringeren Masse der Fahrerkabine mit niedrigeren Federraten und weicheren Stoßdämpfern als die Achsaufhängung ausgelegt werden, weshalb Fahrbahnunebenheiten bzw. aus Antriebsstrang oder Achsen des Fahrzeugs stammende Schwingungen dank solcher Kabinen-Aufhängungssysteme deutlich besser vom Arbeitsplatz des Fahrers isoliert bzw. ferngehalten werden können.
Derartige Aufhängungseinrichtungen für Fahrerkabinen sind, insbesondere bei erhöhten Anforderungen an Querkraftab Stützung bzw. Kinematik - wie beispielsweise Nick- oder Wankunterdrückung - konstruktiv aufwändig. So müssen neben den eigentlichen Feder- bzw. Dämpferelementen, ähnlich wie bei Achsaufhängungen von Kraftfahrzeugen, Wankstabilisatoren vorgesehen werden, mit denen das unerwünschte, seitliche Wanken der Fahrerkabine relativ zum Fahrzeugchassis eingeschränkt werden kann.
Zur Wankstabilisierung - beispielsweise bei Schräg- oder Kurvenfahrt, aber auch beispielsweise im Fall einseitiger Fahrbahnunebenheiten - werden bei Aufhängungseinrichtungen für Fahrerkabinen nach dem Stand der Technik Wankstabilisatoren in Form von Torsionsstäben bzw. Stabilisatorwellen eingesetzt, durch die die Einfederwege der auf die Fahrtrichtung bezogenen linken und rechten Aufhängungselemente der Fahrerkabine miteinander zu einem gewissen Grad gekoppelt werden.
Zur Einleitung der Kräfte, Momente und Bewegungen der Fahrzeugkabine in den Wankstabilisator sind dabei im Allgemeinen an den beiden axialen Enden des Wankstabilisators Momentenhebel angebracht, deren wellenfernes Ende jeweils mittels einer Lagerung mit der Fahrzeugkabine verbunden ist, während das wellennahe Ende der Momentenhebel jeweils eine Verbindung mit dem Wankstabilisator aufweist. Dabei stellt entweder der Wankstabilisator selbst die chassisfeste Lagerung der Momentenhebel dar, oder es ist am wellennahen Ende der Momentenhebel jeweils ein weiterer Lagerpunkt angeordnet, der zur Verbindung der Momentenhebel mit dem Chassis und zur Einleitung der bei Wankbewegungen auftretenden Reaktionskräfte in das Chassis dient.
Gattungsgemäße Anschlussverbindungen insbesondere zwischen Wankstabilisatoren und den zugeordneten Momentenhebeln werden über der Lebensdauer jedoch hohen Beanspruchungen ausgesetzt. Dies gilt insbesondere, wenn - beispielsweise aus Gründen der Gewichtsersparnis bei gleichzeitiger Erhöhung der Torsionssteifigkeit - Torsionsstäbe bzw. Stabilisatorwellen für Wankstabilisatoren in Form vergleichsweise dünnwandiger Torsionsrohre bzw. Hohlwellen ausgebildet werden.
Zur drehmomentübertragenden Verbindung derartiger Torsionsrohre mit entsprechenden Anschlussbauteilen wie beispielsweise Momentenhebeln ist es aus dem Stand der Technik bekannt, die Momentenhebel mit den Torsionsrohren insbesondere zu verschweißen oder zu verpressen. In beiden Fällen stellt jedoch eine derartige hergestellte Verbindung zwischen Momentenhebel und Torsionsrohr eine hoch belastete potentielle Schwachstelle dar.
Bei einer Schweißverbindung zwischen Momentenhebel und Torsionsrohr hängt dies vor allem mit der beim Verschweißen eingebrachten Wärme und mit den damit verbundenen Gefügeänderungen sowie Kerbspannungen zusammen. Reine Pressverbindungen zwischen Torsionsrohr und Momentenhebel lassen sich zwar durch vergleichsweise schonende Kaltumformung herstellen, erreichen jedoch bei den auftretenden hohen Kräften und Momenten oftmals nicht die erforderliche Lebensdauer. Das gilt auch dann, wenn für die Hohlwelle - zum Zweck der Erhöhung des übertragbaren Drehmoments - im Bereich der Verbindung mit dem Anschlussbauteil eine Querschnittsform gewählt wird, die von der Kreisgestalt abweicht.
Dies hängt - insbesondere bei den aus Gewichtsgründen eingesetzten, vergleichsweise dünnwandigen Torsionsrohren bzw. Hohlwellen - damit zusammen, dass die Rohrwandung im Bereich der Krafteinleitung in das Torsionsrohr nur begrenzte Druck- bzw. Scherkräfte übertragen kann. Aus diesem Grund können beispielsweise Presspassungen zwischen der Hohlwelle und dem Anschlussbauteil nicht mit dem zur Übertragung hoher Drehmomente erforderlichen festen Presssitz ausgeführt werden. Bei Überschreitung der vergleichsweise geringen übertragbaren spezifischen Kräfte kommt es deshalb entweder zu Ablösungen der Rohrwandung im Bereich des Presssitzes des Momentenhebels, oder aber die Rohrwandung kann eingedrückt werden, was das nachfolgende Versagen des Rohrquerschnitts zur Folge hat.
Das Anwendungsgebiet der Anschlussverbindung erstreckt sich, wie die Anmelderin herausgefunden hat, jedoch beispielsweise auch auf Wankstabilisierung und Achsführung insbesondere bei Nutzfahrzeugachsen. Zur Wankstabilisierung von Nutzfahrzeugachsen werden im Stand der Technik hauptsächlich aus Vollmaterial bestehende, aus einem Stück gebogene Querstabilisatoren eingesetzt, die insbesondere bei schweren Nutzfahrzeugen eine dementsprechend hohe Masse aufweisen, und deren Materialausnutzungsgrad bezüglich der vorgesehenen Tordierung bzw. Verdrehsteifigkeit denkbar ungünstig ist. Hierbei scheiterte der Ersatz der massiven Querstabilisatoren durch größervolumige, vergleichsweise dünnwandige und damit leichtere Hohlwellen bisher oftmals an der problematischen Verbindungstechnik zwischen derartigen Hohlwellen und den drehmomentübertragenden Anschlussbauteilen wie beispielsweise Momentenhebeln.
Mit diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verbindung zum drehmomentübertragenden Anschluss zwischen Hohlwellen und deren Anschlussbauteilen zu schaffen, mit der sich die genannten Nachteile überwinden lassen. Die Anschlussverbindung soll dabei die schadlose Übertragung hoher Drehmomente zwischen insbesondere dünnwandigen Hohlwellen und den jeweiligen Anschlussbauteilen, bei gleichzeitig hoher Versagenssicherheit ermöglichen. Ferner soll die Verbindung zwischen Hohlwelle und Anschlussbauteil in Produktion und Montage kostengünstig und prozesssicher darstellbar sein.
Diese Aufgabe wird durch eine Anschlussverbindung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Anschlussverbindung gemäß der Erfindung dient in für sich genommen zunächst bekannter Weise der drehmomentübertragenden Anordnung eines Anschlussbauteils, beispielsweise eines Momentenhebels oder einer Nabe, auf einer Hohlwelle. Das Anschlussbauteil umfasst dabei zur Aufnahme der Hohlwelle eine zur Außenquerschnittsform der Hohlwelle formkorrespondierende, durchgehende Ausnehmung.
Erfindungsgemäß zeichnet sich die Anschlussverbindung jedoch dadurch aus, dass die Hohlwelle im Bereich der Verbindung mit dem Anschlussbauteil einen Pressstopfen enthält. Der Pressstopfen bildet dabei mit der Wandung der Hohlwelle auf zumindest Teilen seiner Umfangsfläche eine Presspassung.
Dank des erfindungsgemäßen Pressstopfens können auch vergleichsweise dünnwandige Hohlwellen mit entsprechenden Anschlussbauteilen wie beispielsweise Naben oder Momentenhebeln verbunden werden, ohne dass bei hoher Belastung der Anschlussverbindung die Gefahr des Versagens von Presssitz und/oder Rohrwandung im Bereich der Anschlussverbindung besteht. Dies hängt damit zusammen, dass der Pressstopfen die Rohrwandung der Hohlwelle im Bereich der Anschlussverbindung stützt und an die Innenoberfläche der Ausnehmung des Anschlussbauteils anpresst, so dass sich nicht nur zwischen Pressstopfen und Rohrwandung, sondern auch zwischen der äußeren Oberfläche der Hohlwelle und der Innenoberfläche der Ausnehmung des Anschlussbauteils eine Oberflächenpressung bzw. Presspassung ergibt.
Auf diese Weise lassen sich um Größenordnungen höhere Anpresskräfte zwischen Rohrwandung und Anschlussbauteil erzielen, als dies bei Pressverbindungen gemäß dem Stand der Technik möglich ist.
Dank der Erfindung können damit nicht nur höhere Kräfte und Drehmomente zwischen ansonsten praktisch unveränderten Anschlussbauteilen und Hohlwellen übertragen werden, sondern es wird damit auch möglich, den Durchmesser der verwendeten Hohlwellen unter gleichzeitiger Reduzierung deren Wandstärke weiter zu vergrößern, was im Sinne des wünschenswerten Leichtbaus am Fahrzeug für eine Gewichtsreduzierung genutzt werden kann.
Für die Verwirklichung der Erfindung ist es dabei zunächst nicht wesentlich, welche Querschnittsform der Außenumfang der Hohlwelle sowie die Ausnehmung des Anschlussbauteils im Verbindungsbereich mit dem Anschlussbauteil aufweist. Vielmehr lässt sich der erfindungsgemäße Pressstopfen auch bereits bei Hohlwellen mit im Verbindungsbereich kreisförmigem Außenquerschnitt nutzbringend einsetzen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Hohlwelle zumindest im Verbindungsbereich mit dem Anschlussbauteil jedoch eine von der Kreisgestalt abweichende Querschnittsform auf. Auf diese Weise lässt sich das zwischen Hohlwelle und Anschlussbauteil übertragbare Drehmoment weiter entscheidend steigern, da hiermit, zusätzlich zum Kraftschluss durch den Presssitz sowie durch den Pressstopfen, noch der Formschluss aufgrund des von der Kreisgestalt abweichenden Verbindungsquerschnitts hinzukommt.
Die Erhöhung des übertragbaren Drehmoments stellt sich dabei zunächst einmal unabhängig von der konkreten, von der Kreisgestalt abweichenden Querschnittsform der Hohlwelle sowie der Ausnehmung des Anschlussbauteils ein. So ist es beispielsweise vorstellbar, die Hohlwelle im Anschlussbereich, wie auch die Anschlussausnehmung, mit ovaler oder elliptischer Querschnittsform auszuführen, womit insbesondere eine nur geringe zusätzliche Kerbwirkung verbunden ist. Anwendungs- und ausführungsabhängig kann sich, wie die Anmelderin herausgefunden hat, auf diese Weise sogar ein deutlich günstigerer Betriebsspannungsverlauf einstellen, als dies bei kreisförmiger Querschnittsform des Anschlussbereichs der Fall ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Hohlwelle sowie die Ausnehmung des Anschlussbauteils jedoch jeweils einen im Wesentlichen polygonalen Querschnitt auf. Hierdurch wird ein besonders inniger Formschluss zwischen Hohlwelle und Anschlussbauteil erreicht, und es lassen sich besonders hohe Drehmomente übertragen.
Vorzugsweise besitzt dabei die polygonale Außenquerschnittsform der Hohlwelle bzw. die hierzu formkorrespondierende Innenquerschnittsforrn der Ausnehmung des Anschlussbauteils eine stets endliche Krümmung. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die Außenquerschnittsform der Hohlwelle und die Innenquerschnittsform des Anschlussbauteils keine scharfen Kanten aufweist, sondern dass die Kanten der polygonalen Querschnittsform vielmehr gerundet ausgeführt sind. Auf diese Weise wird die im Bereich der Polygonkanten im Material auftretende Kerbwirkung reduziert und das langfristig schadfrei übertragbare Drehmoment erhöht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Querschnittsform von Hohlwelle und Anschlussbauteil im Anschlussbereich als Gleichdick ausgebildet. Das sog. Gleichdick stellt eine geschlossene Linie dar, die in jeder Lage innerhalb eines passenden Quadrates - wie auch ein dem Quadrat einbeschriebener Kreis - stets alle vier Seiten des Quadrats berührt. Das Gleichdick als Querschnittsform von Hohlwelle und Anschlussbauteil im Anschlussbereich stellt einen besonders effektiven Kompromiss zwischen dem Polygon mit optimalem Formschluss, aber hoher Kerbwirkung einerseits, und dem kreisförmigem Querschnitt, ohne Formschluss sowie ohne Kerbwirkung, andererseits dar.
Die Erfindung lässt sich dabei zunächst einmal unabhängig von der konkreten Gestalt und Querschnittsform des Pressstopfens verwirklichen, solange insbesondere ein Kollabieren der dünnwandigen Hohlwelle aufgrund der eingeleiteten Momente mittels des Nach-Außen-Pressens der Wandung der Hohlwelle durch den Pressstopfen verhindert wird. So ist beispielsweise auch für den Fall einer im Wesentlichen polygonalen Querschnittsform von Hohlwelle und Ausnehmung des Anschlussbauteils im Anschlussbereich die Verwendung eines Pressstopfens mit im Wesentlichen kreisförmigem Querschnitt denkbar, da auch dieser die Wandung zumindest bereichsweise stützen und an die Innenoberfläche der Ausnehmung des Anschlussbauteils pressen kann.
Vorzugsweise ist jedoch der äußere Querschnitt des Pressstopfens formkorrespondierend zur Innenquerschnittsform der Hohlwelle im Verbindungsbereich mit dem Anschlussbauteil ausgebildet. Auf diese Weise findet die Pressung zwischen Pressstopfen und Hohlwelle am gesamten Umfang der Hohlwelle statt, und es ergibt sich eine effektive und sichere Übertragung hoher Drehmomente.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind der Pressstopfen und die Ausnehmung des Anschlussbauteils im Verbindungsbereich von Hohlwelle und Anschlussbauteil in wellenaxialer Richtung leicht konisch zulaufend ausgebildet. Auf diese Weise ergeben sich beim Einpressen des Pressstopfens noch höhere Flächenpressungen zwischen Pressstopfen, Hohlwelle und Ausnehmung des Anschlussbauteils. Damit lassen sich höhere Drehmomente sicher übertragen, und zudem ergibt sich eine höhere Abreißfestigkeit des Anschlussbauteils in Axialrichtung, da der Pressstopfen das zuvor prismatische Ende der Hohlwelle beim Einpressen auftreibt und dabei an die sich konisch verjüngende Innenkontur des Anschlussbauteils presst.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Pressstopfen hohl ist, oder eine Ausnehmung in der Axialrichtung aufweist. Dies führt einerseits zu einer Gewichtsersparnis beim Pressstopfen und erlaubt andererseits eine Verbesserung des Kraftlinienverlaufs im Bereich insbesondere des im Montagezustand inneren axialen Endes des Pressstopfens, aufgrund der dann geringeren Wanddickensprünge an der Stelle des Eintritts der Hohlwelle in die Pressverbindung.
Die Erfindung lässt sich zunächst einmal unabhängig von der konkreten Materialwahl bezüglich des Pressstopfens verwirklichen. Gemäß bevorzugter Ausführungsformen ist der Pressstopfen jedoch aus einem Eisenwerkstoff (beispielsweise Stahl) bzw. aus einem Nicht-Eisen-Werkstoff (beispielsweise Aluminium] gefertigt. Ein Pressstopfen aus Stahl lässt sich kostengünstig herstellen, bietet gleichzeitig eine hohe Festigkeit und erlaubt die Erzeugung hoher Flächenpressungen. Ein Pressstopfen aus Aluminium ist insbesondere vorteilhaft bezüglich seines geringen Gewichts sowie bezüglich der hohen Duktilität von Aluminium. Letzteres trägt ebenfalls zur Verringerung der schädlichen Kantenpressung und der damit verbundenen unerwünschten Kerbwirkung bei, die ansonsten insbesondere im Bereich des Eintritts der Hohlwelle in die Pressverbindung auftreten kann.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Pressstopfen an zumindest einem seiner axialen Enden eine Anspitzung bzw. eine umlaufende Fase auf. Ein so gestalteter Pressstopfen lässt sich leichter einführen und montieren, ferner wird das Verkanten sowie eine etwaige Spanbildung im Bereich der Innenoberfläche der Hohlwelle beim Einpressen des Pressstopfens in die Öffnung der Hohlwelle verhindert.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die von der Kreisgestalt abweichende Querschnittsform der Hohlwelle im Wesentlichen lediglich im Verbindungsbereich der Hohlwelle mit dem Anschlussbauteil vorhanden ist. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass die Hohlwelle außerhalb der Verbindungsbereiche mit den Anschlussbauteilen eine gegenüber den Verbindungsbereichen unterschiedliche Querschnittsform - insbesondere einen kreisförmigen Querschnitt - aufweist. Hierdurch lassen sich Kosten bei der Herstellung der Hohlwelle einsparen, da die Hohlwelle gemäß dieser Ausführungsform lediglich an ihren beiden Enden die von der Kreisform abweichende Querschnittsform erhält.
Die Erfindung wird unabhängig vom konkreten Einsatzzweck der Anschlussverbindung verwirklicht, da die erfindungsgemäße Anschlussverbindung bei den verschiedensten Arten von Wellen-Naben-Verbindungen zum Einsatz kommen kann. Gemäß besonders bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung ist jedoch die Hohlwelle eine Drehstabfeder oder ein Querstabilisator, insbesondere ein Wankstabilisator für ein Führerhaus eines Lastkraftwagens, bzw. ein Wankstabilisator einer Nutzfahrzeug-Achsanbindung. Dabei stellt das Anschlussbauteil vorzugsweise einen Lenker zur Führung des Führerhauses im Fall von vertikalen Relativbewegungen zwischen Führerhaus und Chassis, bzw. einen Lenker zur Führung einer Fahrzeugachse dar. Letztere Ausführungsform führt zu dem zusätzlichen Vorteil, dass ein Wankstabilisator einer Nutzfahrzeug- Achsanbindung auf diese Weise, insbesondere auch bei schweren Nutzfahrzeugen, zusätzlich auch anspruchsvolle Lenker- bzw. Radführungsaufgaben übernehmen kann, wodurch andernfalls erforderliche Baugruppen, entsprechender Bauraum und Masse sowie Kosten eingespart werden können.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand lediglich Ausführungsbeispielen darstellender Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
I l Fig. 1 in isometrischer Darstellung einen Wankstabilisator für eine
Fahrerkabine mit einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anschlussverbindung;
Fig. 2 in schematischer Darstellung eine Anschlussverbindung des
Wankstabilisators gemäß Figur 1 im Längsschnitt durch Hohlwelle und Elastomerlager;
Fig. 3 den Pressstopfen der Anschlussverbindung des
Wankstabilisators gemäß Figur 1 und 2 im Halbschnitt;
Fig. 4 den Pressstopfen gemäß Figur 3 in der Draufsicht;
Fig. 5 den Pressstopfen gemäß Figur 3 und 4 in isometrischer Ansicht;
Fig. 6 in isometrischer Darstellung einen Wankstabilisator für eine
Achsanbindung mit einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anschlussverbindung; und
Fig. 7 in einer Figur 6 entsprechenden, vergrößerten Darstellung und den Verbindungsbereich des Momentenhebels des Wankstabilisators gemäß Figur 6 mit Anschlussverbindung.
In Figur 1 ist ein Wankstabilisator für die (nicht dargestellte) Fahrerkabine eines Lastkraftwagens dargestellt. Man erkennt die als Torsionselement wirkende Hohlwelle 1, auf deren beiden Enden jeweils ein Momentenhebel 2 angeordnet ist. Jeder der beiden Momentenhebel 2 trägt zwei mit Elastomerlagern versehene Lagerstellen 3 und 4, wobei die wellennahe Lagerstelle 3 jeweils zur Verbindung des Wankstabilisators mit dem Fahrerhaus und die wellenfeme Lagerstelle 4 jeweils zur Verbindung mit dem Fahrzeugchassis dient. Die Funktion der Lagerstellenpaare 3, 4 kann unter Beibehaltung der Funktionalität des Wankstabilisators jedoch auch umgekehrt werden, was bedeutet, dass die wellennahen Lagerstellen 3 am Fahrerhaus, die wellenfernen Lagerstellen 4 hingegen am Chassis angelenkt sind.
In Figur 1 wird ferner erkennbar, dass die Hohlwelle 1, die in ihrem mittleren Bereich 5 einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, in den Bereichen 6 ihrer Enden zu einer im Wesentlichen mit einem Gleichdick 7 übereinstimmenden Querschnittsform aufgeweitet ist, wobei die Querschnittsform des Gleichdicks 7 bei dieser Ausführungsform vom Dreieck abgeleitet ist. Die Momentenhebel 2 besitzen jeweils eine mit dem äußeren Querschnitt 7 der Hohlwelle 1 im Bereich 6 ihrer Enden übereinstimmende Ausnehmung, die somit ebenfalls mit dem Querschnitt eines Gleichdicks 7 übereinstimmt.
Zur Montage des Wankstabilisators werden zunächst einmal die beiden Momentenhebel 2 auf die zuvor aufgeweiteten Enden 6 der Hohlwelle 1 aufgesteckt oder aufgepresst. Anschließend werden die beiden endseitigen Öffnungen der Hohlwelle 1 jeweils mit einem Pressstopfen 8 verschlossen, dessen Außenumfang ebenfalls einem zur Querschnittsform von Hohlwelle 1 und Ausnehmung des Momentenhebels 2 übereinstimmenden Gleichdick 7 entspricht. Die Abmaße des Außenumfangs des Pressstopfens 8 sind dabei so gewählt, dass sich eine Presspassung zwischen der Ausnehmung des Momentenhebels 2, der darin angeordneten Wandung der Hohlwelle 1 und dem in der Hohlwelle 1 angeordneten Pressstopfen 8 einstellt.
Figur 2 zeigt einen der beiden Verbindungsbereiche zwischen Hohlwelle 1 und Momentenhebel 2 im Längsschnitt durch Hohlwelle 1 und wellennahes Elastomerlager 3. Man erkennt das Ende der Hohlwelle 1 mit dem darin angeordneten Pressstopfen 8. Der Pressstopfen 8 drückt die Wandung der Hohlwelle 1 gegen die Innenoberfläche der Ausnehmung im Momentenhebel 2. Auf diese Weise lassen sich zwischen Momentenhebel 2 und Hohlwelle 1 Drehmomente sicher übertragen, die die ohne Pressstopfen 8 übertragbaren Drehmomente um Größenordnungen überschreiten.
Ein zusätzlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Einsatzes des Pressstopfens 8 liegt darin, dass das Innere der Hohlwelle 1 auf diese Weise gegenüber der Umgebung vollständig abgeschlossen ist. Hierdurch wird Korrosion im Inneren der Hohlwelle 1 sicher unterbunden, und es erübrigt sich damit auch die Notwendigkeit zur Aufbringung von Korrosionsschutz auf der Innenoberfläche der Hohlwelle 1, wodurch wiederum Kosten eingespart werden. Aufgrund der lokalen Verstärkung der Hohlwelle 1 durch den eingepressten Stopfen 8 werden zudem die aufgrund der ebenfalls auf die Hohlwelle 1 einwirkenden Biegemomente auftretenden maximalen Biegespannungen in die weniger stark belasteten mittleren Bereiche 5 der Hohlwelle 1 verlagert. Auch hierdurch lässt sich die Versagenssicherheit der erfindungsgemäßen Anschlussverbihdung weiter verbessern.
Die Figur 3 und 4 zeigen den Pressstopfen 8 der Anschlussverbindung gemäß Figur 1 und 2 nochmals im Halbschnitt bzw. in der Draufsicht. Man erkennt, dass der Pressstopfen 8 eine zentrale Ausnehmung 9 aufweist. Durch den auf diese Weise hohl ausgeführten Pressstopfen 8 wird einerseits der Kraftlinienverlauf im Bereich der Anschlussverbindung verbessert, es werden die dort auftretenden Steifigkeitssprünge verringert, und es wird ferner auch Gewicht eingespart.
Figur 5 zeigt den Pressstopfen der Anschlussverbindung gemäß Figur 1 und 2 nochmals in der isometrischen Darstellung. Man erkennt neben der Ausnehmung 9 insbesondere die Anspitzung bzw. Fase 10, die der Pressstopfen 8 auf seiner der Mitte der Hohlwelle 1 zugewandten Stirnseite trägt. Dank der Fase 10 lässt sich der Pressstopfen 8 leichter einführen, und zudem wird eine Beschädigung oder ein Abschälen von Material an der Innenoberfläche der Hohlwelle 1 vermieden.
Figur 6 und Figur 7 zeigen einen weiteren Wankstabilisator für eine Achsanbindung. Auch bei diesem Wankstabilisator sind die Momentenhebel 2 wieder mittels als Gleichdick ausgeformter Enden der ansonsten zylindrischen Hohlwelle 1 mit entsprechenden, formkorrespondierenden Ausnehmungen in den hier beispielsweise als Schweißkonstruktion ausgebildeten Momentenhebeln 2 verbunden. Für die Konstruktionsweise der Momentenhebel sind auch andere Ausführungsformen, wie beispielsweise tiefgezogene oder gegossene Momentenhebel denkbar. Bei dem Wankstabilisator gemäß Figur 6 und 7 ist zudem die wellennahe, beispielsweise achsfeste Lagerung 3 unmittelbar auf der Hohlwelle 1 angeordnet, während die wellenferne, beispielsweise mit der Chassisanbindung verbindbare Lagerung 4 nach wie vor am Ende der Momentenhebel 2 angeordnet ist.
Insbesondere aus der vergrößerten Darstellung der Figur 7 geht dabei nochmals deutlich hervor, dass die für sich genommen empfindliche, dünne Wandung der Hohlwelle (hier zur Verdeutlichung punktiert dargestellt) vollständig formschlüssig zwischen dem Material der Ausnehmung des Momentenhebels 2 und dem Material des Pressstopfens 8 eingeschlossen ist. Auf diese Weise ergibt sich eine sichere Momentenübertragung trotz der mit vergleichsweise großen Krümmungsradien als Gleichdick 7 ausgeführten Querschnittsform von Ausnehmung, Hohlwellenende und Pressstopfen 8, wobei diese Querschnittsform damit auch zu einem besonders gleichmäßigen Kraftfluss beiträgt.
Im Ergebnis wird somit deutlich, dass dank der Erfindung eine Verbindung zum drehmomentübertragenden Anschluss zwischen Hohlwellen und Anschlussbauteilen geschaffen wird, die eine Übertragung vergleichsweise hoher Drehmomente über die gesamte Lebensdauer der Anordnung sicherstellt. Die erfindungsgemäße Anschlussverbindung erlaubt insbesondere die Verwendung dünnwandiger und damit gewichtssparender Hohlwellen. Schließlich lässt die erfindungsgemäße Anschlussverbindung Kostenreduktionen in Produktion und Montage wie auch eine Verringerung des Wartungsbedarfs im Betrieb erwarten.
Die Erfindung leistet damit einen Beitrag zur Verbesserung der Technologie der Wellen-Naben-Verbindungen, besonders im Bereich der vorgesehenen Anwendung bei Wankstabilisatoren, für Achsanbindungen und bei der Lagerung der Fahrerhäuser von Nutzfahrzeugen.
Bezugszeichenliste
Hohlwelle Anschlussbauteil, Momentenhebel Lagerstelle Mittlerer Bereich der Hohlwelle Endbereich der Hohlwelle Gleichdick, polygonale Querschnittsform Pressstopfen Ausnehmung Fase

Claims

Hohlwellen-AnschlussverbindungPatentansprüche
1. Anschlussverbindung zur drehmomentübertragenden Anordnung eines Anschlussbauteils (2) auf einer Hohlwelle (1), das Anschlussbauteil (2) umfassend eine zum Außenquerschnitt (7) der Hohlwelle (1) formkorrespondierende, durchgehende Ausnehmung zur Aufnahme der Hohlwelle (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle (1) im Verbindungsbereich von Hohlwelle (1) und Anschlussbauteil (2] einen Pressstopfen (8) enthält, wobei der Pressstopfen (8) mit der Wandung der Hohlwelle (1) zumindest bereichsweise eine Presspassung bildet.
2. Anschlussverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Hohlwelle (1) und Ausnehmung des Anschlussbauteils (2) im Verbindungsbereich eine von der Kreisgestalt abweichende Querschnittsform (7) aufweisen.
3. Anschlussverbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Hohlwelle (l) und Ausnehmung des Anschlussbauteils (2) einen im Wesentlichen polygonalen Querschnitt (7) aufweisen.
4. Anschlussverbindung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang der polygonalen Querschnittsform (7) eine stets endliche Krümmung aufweist.
5. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsform (7) von Hohlwelle (1) und Anschlussbauteil (2) im Anschlussbereich als Gleichdick (7) ausgebildet ist.
6. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Querschnitt des Pressstopfens (8) formkorrespondierend zur Innenquerschnittsform der Hohlwelle (1) im Verbindungsbereich mit dem Anschlussbauteil (2) ausgebildet ist.
7. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressstopfen (8) und die Ausnehmung des Anschlussbauteils (2) im Verbindungsbereich von Hohlwelle (1) und Anschlussbauteil (2) leicht konisch zulaufend ausgebildet sind.
8. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressstopfen (8) hohl ist bzw. eine Ausnehmung (9) in Axialrichtung aufweist.
9. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressstopfen (8) aus einem Eisenwerkstoff besteht.
10. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressstopfen (8) aus einem Nichteisenwerkstoff besteht.
11. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressstopfen (8) im Bereich zumindest eines seiner axialen Enden eine Anspitzung bzw. eine umlaufende Fase (10) aufweist.
12. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die die von der Kreisgestalt abweichende Querschnittsform (7) der Hohlwelle (1) im Wesentlichen lediglich im Verbindungsbereich mit dem Anschlussbauteil (2) vorhanden ist.
13. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle (1) eine Drehstabfeder oder ein Querstabilisator ist.
14. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle (l) ein Wankstabilisator eines Lkw-Führerhauses und das Anschlussbauteil (2) ein Lenker zur Führung des Führerhauses ist.
15. Anschlussverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle (1) ein Wankstabilisator einer Nutzfahrzeug-Achsanbindung ist und das Anschlussbauteil (2) ein Lenker zur Führung der Achse ist.
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