WO2007054401A1 - Optimierte ankergruppenführung für magnetventile - Google Patents

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Definitions

  • DE 196 50 865 Al describes a solenoid valve for controlling the fuel pressure in a control chamber of an injection valve, such as a common rail injection system. About the fuel pressure in the control chamber, a stroke movement of a valve piston is controlled, with which an injection port of the injection valve is opened or closed.
  • the solenoid valve comprises an electromagnet, a movable armature and a valve member which is moved with the armature and acted upon by a valve closing spring in the closing direction and which cooperates with the valve seat of the magnet valve and thus controls the fuel flow out of the control chamber.
  • the anchor plate has a defined overtravel stop on the armature guide, which removes the kinetic energy of the movement of the armature after the electromagnet is switched off the system.
  • the anchor bolt When the valve ball hits its seat, the anchor bolt is stopped in its movement.
  • the anchor plate can still fly to the overstroke (ballistic operating phase) before it hits the overstroke stop.
  • the part of the kinetic energy from the anchor bolt are reduced in the valve seat.
  • the part of the kinetic energy from the anchor plate is dissipated in the injector body.
  • valve spring exerting a closing force on the anchor bolt introduces lateral force components into the assembly of anchor plate and anchor bolt. Due to the guiding play between the armature guide and the anchor bolt, this leads to a tilting of the anchor bolt in the armature guide. In the case of a strong lateral force, this tilting can also be present in the upper position of the anchor bolt when the electromagnet is energized, since an anchor bolt stop can be present on one side. Thus, part of the set armature stroke, i. the movement of the anchor bolt in operation, not fully utilized. This leads to a lower injection quantity of fuel into the combustion chamber of an internal combustion engine.
  • the invention proposes, in a two-part anchor assembly comprising an anchor bolt and an anchor plate to equip the anchor plate with an independent anchor bolt guide and to move the distance of the force application point of a valve spring of the solenoid valve on the anchor bolt to the upper end of an anchor guide.
  • the maximum tilt of the anchor plate is reduced.
  • Magnetic forces acting unevenly on the armature plate of the two-part armature assembly can be applied to the armature plate leading guide on the outside of the armature guide and thus do not contribute to a bending of the armature bolt, which is enclosed by the inventively proposed extended armature guide at.
  • the anchor bolt Due to the reduction in the transverse forces acting on the anchor bolt, the anchor bolt is easier to move with respect to the elongated armature guide, so that reproducible injection quantities can be realized since, due to the minimization of the transverse forces, a smoother guiding of the anchor bolt in the elongated armature which surrounds it Anchor guide is accessible.
  • the elongated armature guide which encloses the anchor bolt of the two-part armature assembly, on the one hand improves the smooth running of the armature Kerbolzenterrorism within the armature guide due to the achievable reduction of the transverse forces
  • the elongated armature guide provides the leadership for the armature plate of the multi-part armature assembly. Due to the leadership of the anchor plate on the Jardinmantelfikiee the elongated armature guide induced by the anchor plate induced transverse forces do not act on the movable anchor armature within the anchor bolt and hinder its movement, but are absorbed by the technicallymantelfiambae the elongated armature guide.
  • FIG. 1 shows the infiuence of the guide clearance between the anchor bolt and an armature guide designed according to the prior art and the tilting of the anchor bolt relative to the armature guide, shown enlarged.
  • FIG. 2 shows a section through a solenoid valve, which is provided with the armature assembly according to the invention and the extended armature guide,
  • FIG. 3 shows the detail of the elongated armature guide
  • Figure 4 shows the top view of an anchor plate of a multi-part anchor assembly
  • Figure 5 shows the section V-V shown in Figure 4 through the anchor plate.
  • FIG. 1 shows, in an enlarged view, the infiuence of the guide clearance between an anchor bolt whose anchor plate is not shown and an anchor guide according to the prior art.
  • FIG. 1 shows an anchor bolt 10, which is enclosed by an armature guide 12.
  • the anchor bolt 10 is acted upon by a valve spring 24. Between the upper Ringfikiee the armature guide 12 and the force application point of the valve spring 24 is a distance 22. The lateral forces between the anchor bolt 10 and the armature guide 12th arise, decrease with decreasing distance 22.
  • FIG. 1 shows the anchor bolt 10 in a tilting angle ⁇ shown in relation to an injector main axis 14.
  • the tilt shown in Figure 1 on an enlarged scale causes an inclination of the anchor bolt 10 within the surrounding this armature guide 12, so that a stiffness of the anchor bolt 10 due to the friction occurring at the armature guide 12 sets, and an unused Ankerhubweg ⁇ AH occurs.
  • the unused Ankerhubweg .DELTA.AH can not be exploited in the lifting movement of the anchor bolt 10 relative to the stationary armature guide 12 and does not contribute to the stroke of the anchor bolt 10 and thus not to the opening movement of a valve body to be opened or closed.
  • FIG. 2 a section through a solenoid valve actuating a fuel injector with the armature assembly proposed according to the invention and with an elongated armature guide is shown.
  • a solenoid valve which comprises an electromagnet 32.
  • an electromagnet 32 there is a two-part formed armature assembly, the anchor bolt 10 and an anchor plate 70 comprising.
  • the anchor bolt 10 is enclosed by an elongated armature guide 28.
  • the anchor plate 70 is guided on the outer circumferential surface of a neck 29 of the elongated armature guide 28.
  • the anchor bolt 10 is acted upon by the valve spring 24.
  • the distance of the force application point of the valve spring 24 and the upper side of the upper end of the elongated armature guide 28 is indicated by reference numeral 54 and considerably shorter than the distance 22 shown in Figure 1 between the force application point of the valve spring 24 and the armature guide 12 shown there according to State of the art.
  • the anchor plate 70 as shown in Figure 2 is biased by an anchor plate spring 36, which in turn is supported on a disk-shaped receptacle 66 of the elongated armature guide.
  • the disc-shaped receptacle 66 of the elongated armature guide 28 is by means of a clamping screw 52 on a previously screwed into the injector body 30 shim 56 and thus fixed in the injector body 30.
  • the shim 56 which may be, for example, a classified shim, the Ankerhubweg is defined.
  • the movement of the anchor plate 70 is bounded above by an adjusting ring 34 which is supported on the anchor bolt 10.
  • a disc-shaped stop 38 of the anchor bolt 10 At the opposite end of the adjusting ring 34 of the anchor bolt 10 is a disc-shaped stop 38 of the anchor bolt 10, which abuts against the lower end face of the disc-shaped receptacle 66 of the elongated armature guide 28.
  • the disc-shaped stop 38 of the anchor bolt 10 is enclosed by the classified adjustment ring 56.
  • the classified adjusting ring 56 in turn rests on an end face 58 of an injection valve member guide 59.
  • a control chamber 48 Within the injection valve member guide 59, a control chamber 48 is formed, which is pressurized with fuel under high pressure via an inlet throttle 50 and via a discharge throttle 46 is depressurized.
  • the outlet throttle 46 can be released or closed by a closing element 42, which is of spherical design in the exemplary embodiment illustrated in FIG.
  • a seat 44 is formed for the here spherically formed closing element 42 in the region of the outlet throttle 46.
  • the ball-shaped closing element 42 is enclosed by a guide body 40, which is subjected to force by the lower end of the anchor bolt 10.
  • the injection valve member guide 59 is connected by the clamping screw 52 to a seat 62 fixed to the injector body 30 of the fuel injector.
  • FIG. 4 shows an anchor plate with a section V-V, as shown in FIG.
  • an anchor plate 70 which is accommodated on the anchor bolt 10 shown in FIG. 2, is of a flight-like design and, in the exemplary embodiment according to FIG. 4, comprises three wings.
  • the sectional illustration according to FIG. 5 shows that the anchor plate 70 in turn has an overstroke stop 80 which cooperates with the overstroke stop 74 at the upper end of the extended armature guide 28 as shown in FIG.
  • a guide surface 78 is formed, which with the outer circumferential surface of the elongated armature guide 28 as shown in Figure 3, see. there reference numeral 72, cooperates.
  • the armature plate 70 has the function of receiving the magnetic force generated by the electromagnet 32 and transmitting it via the transfer surface 82 to the adjusting ring 34 and thus to the armature bolt 10 for opening the valve, the guide surface 78 on the outer circumferential surface, i. the guide surface 72 of the extended armature guide 28 to transmit the opening force on the anchor bolt 10 and provide an overstroke, namely the overstroke stop 80.
  • the guide of the anchor plate 70 is in contrast to previously known from the prior art solutions not on the anchor bolt 10 directly, but is laid in the proposed solution according to the invention on the extended anchor guide 28 and the neck area.
  • the inner diameter of the guide of the anchor plate 70 increases, wherein the guide is given by the guide surface 72 at the neck region of the elongated armature guide 28 and by the guide surface 78 on the inside of the neck 29 of the anchor plate 70.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Kraftstoffinjektor mit einem Magnetventil, welches eine mehrteilige Ankerbaugruppe betätigt. Die Ankerbaugruppe umfasst einen Ankerbolzen (10), einen durch eine Ventilfeder (24) beaufschlagten Ankerbolzen (10) und eine Ankerplatte (70). Durch die Hubbewegung des Ankerbolzens (10) wird ein Schließelement (6) zur Druckentlastung eines Steuerraums (48) geöffnet oder geschlossen, wodurch ein Einspritzventilglied (60) betätigbar ist. Die Ankerplatte (70) ist entkoppelt von dem Ankerbolzen (10) an der Ankerführung (28) geführt.

Description

Beschreibung
Titel
Optimierte Ankergruppenführung für Magnetventile
Stand der Technik
DE 196 50 865 Al beschreibt ein Magnetventil zur Steuerung des Kraftstoffdruckes in einem Steuerraum eines Einspritzventils, etwa eines Common-Rail-Einspritzsystems. Über den Kraftstoffdruck im Steuerraum wird eine Hubbewegung eines Ventilkolbens gesteuert, mit dem eine Einspritzöffnung des Einspritzventils geöffnet oder geschlossen wird. Das Magnetventil umfasst einen Elektromagneten, einen beweglichen Anker und ein mit dem Anker bewegtes und von einer Ventilschließfeder in Schließrichtung beaufschlagtes Ventilglied, das mit dem Ventilsitz des Magnetventils zusammenwirkt und so den Kraftstoffab- fluss aus dem Steuerraum steuert.
Es ist ein Common-Rail-Injektor mit einem zweiteiligen Anker bekannt, der durch ein Magnetventil angezogen wird. Der Anker übt im stromlosen Fall die Schließkraft auf eine Ventilkugel aus. Wenn der Elektromagnet bestromt wird, bewegt sich der Anker um den Ankerhub nach oben, die Schließkraft der auf die Ventilkugel wirkenden Schließkraft wird 0 und ein Abströmventil öffnet. Eine Ankerführung, die fest im Injektorkörper des Kraftstoffinjektors verschraubt ist, nimmt den Ankerbolzen auf. Auf dem Ankerbolzen wird die Ankerplatte geführt, die ihrerseits vom Elektromagneten angezogen wird. Der Ankerbolzen kann aufgrund des Führungsspiels in der Ankerführung kippen. Die Ankerplatte ihrerseits kann auf dem Ankerbolzen verkippen, so dass sich die Gesamtkippung der Baugruppe An- kerbolzen/ Ankerplatte in Bezug z.B. auf die Injektorhauptachse als Summe der Führungsspiele bestimmen lässt.
Die Ankerplatte hat einen definierten Überhubanschlag auf der Ankerführung, der die kinetische Energie der Bewegung des Ankers nach dem Abschalten des Elektromagneten aus dem System nimmt. Wenn die Ventilkugel in ihren Sitz trifft, wird der Ankerbolzen in seiner Bewegung gestoppt. Die Ankerplatte kann noch um den Überhub weiterfliegen (ballistische Betriebsphase), bevor sie auf den Überhubanschlag auftrifft. Somit muss nur ein Teil der kinetischen Energie aus der Bewegung des Ankerbolzens im Ventilsitz abgebaut werden. Der Teil der kinetischen Energie aus der Ankerplatte wird im Injektorkörper abgebaut.
Bei derzeitigen Serienprodukten tritt das Problem auf, dass die eine Schließkraft auf den Ankerbolzen ausübende Ventilfeder Querkraftanteile in die Baugruppe aus Ankerplatte und Ankerbolzen einleitet. Bedingt durch das Führungsspiel zwischen der Ankerführung und dem Ankerbolzen führt dies zu einer Verkippung des Ankerbolzens in der Ankerführung. Bei starker Querkraft kann diese Verkippung auch in der oberen Position des Ankerbolzens bei bestromtem Elektromagneten vorhanden sein, da ein Ankerbolzenanschlag einseitig an- liegen kann. Damit wird ein Teil des eingestellten Ankerhubes, d.h. die Bewegung des Ankerbolzens im Betrieb, nicht vollständig ausgenutzt. Dies führt zu einer geringeren Einspritzmenge von Kraftstoff in den Brennraum einer Verbrennungskraftmaschine. Hinzu kommt die Reibung des Ankerbolzens in der Ankerführung, die ebenfalls die Bewegung des Ankerbolzens beeinfiusst. Diese Reibung nimmt mit größerem Kippwinkel α zu, da der He- beiarm der auslösenden Kraft ebenfalls zunimmt. Der Angriffspunkt der Ventilfeder hat einen relativ großen Abstand zum oberen Ende der Ankerführung. Dadurch entstehen am oberen und am unteren Ende der Ankerführung sehr hohe punktuell wirkende Kräfte auf den Ankerbolzen, welche die Reibung verstärken und somit die Bewegung des Ankerbolzens verlangsamen. Die Geschwindigkeit, mit der sich der Ankerbolzen bewegt, d.h. das Öffnen und Schließen der Ventilkugel hat einen sehr großen Einfiuss auf die in den Brennraum der Verbrennungskraftmaschine eingebrachte Einspritzmenge.
Um diesem Problem Herr zu werden, wurde das Führungsspiel in Versuchen eingeschränkt, mit dem Ziel, den Kippwinkel zu verringern. Eine Einschränkung des Führungsspiels wie- derum führte dazu, dass der Ankerbolzen keine gleich bleibende Position im Betrieb beibehält, sondern von Einspritzung zu Einspritzung eine andere Lage einnimmt. Damit einher gehen wechselnde Reibung zwischen Ankerbolzen und Ankerführung und somit eine Streuung der Einspritzmengen.
Des Weiteren hat sich herausgestellt, dass durch die zuvor beschriebene Gesamtverkippung der Ankerplatte und des Ankerbolzens um den Kippwinkel α relativ zur Injektorhauptachse eine Kollision zwischen Ankerplatte und Magnetkern bei kleinen, verbleibenden Restluftspalten zwischen Ankerplatte und Magnetkern auftreten kann und andererseits bei ungleichmäßig verlaufendem Restluftspalt auch eine ungleichmäßig am Umfang verteilte Mag- netkraft auftritt. Diese verstärkt die zufällig auftretenden Reibkräfte und hat damit einen Einfiuss auf die mit dem Kraftstoffinjektor realisierten Einspritzmengen von Kraftstoff in den Brennraum der Verbrennungskraftmaschine. Zusätzlich führt die ungleichmäßig verteil- te Magnetkraft auch zu einer Verbiegung des Ankerbolzens und damit zu einer schlechteren Ankerführung, da sich höhere Reibkraftanteile bilden.
Offenbarung der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die den Lösungen aus dem Stand der Technik anhaftenden Nachteile auszuräumen und eine Ankerführung einer mehrteiligen Ankerbaugruppe für ein einen Kraftstoffinjektor betätigendes Magnetventil bereitzustellen, welches einerseits den Hub des Ankerbolzens vollständig ausnutzt und die auftretende Ver- kippung der Ankerbaugruppe hinsichtlich der Hauptachse z.B. eines Kraftstoffinjektors minimiert. Dazu wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, bei einer zweiteilig ausgebildeten Ankerbaugruppe, einen Ankerbolzen und eine Ankerplatte umfassend, die Ankerplatte mit einer vom Ankerbolzen unabhängigen Führung auszustatten und den Abstand des Kraftangriffspunkts einer Ventilfeder des Magnetventils auf dem Ankerbolzen an das obere Ende einer Ankerführung zu verlegen. Dadurch wird der Abstand des Angriffspunktes der Ventilfeder zum oberen Ende der Ankerfuhrung erheblich verkürzt. Dies hat zur Folge, dass die innerhalb der Ankerführung auftretenden Querkräfte bei gleichen Querkräften der Feder reduziert werden, wodurch die Reibung zwischen dem Ankerbolzen und der dieses umschließenden Ankerführung erheblich herabgesetzt wird. Die Verkippung wird bei gleichem Führungsspiel zwischen der verlängert ausgebildeten Ankerführung und dem Ankerbolzen erheblich reduziert. Ein weiterer vorteilhafter Effekt der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung ist darin zu erblicken, dass der Hebelarm, der sich durch eine Verkippung einstellt, erheblich verringert wird, was ebenfalls zu einer Reduktion der Reibung zwischen der zweiteilig ausgebildeten Ankerbaugruppe, insbesondere dem Ankerbolzen und der diesen umschließenden Ankerführung beiträgt.
Aufgrund der entkoppelten Führung der Ankerplatte vom Ankerbolzen verringert sich die maximale Verkippung der Ankerplatte. Ungleichmäßig auf die Ankerplatte der zweiteilig ausgebildeten Ankerbaugruppe wirkende Magnetkräfte können auf die die Ankerplatte füh- rende Führung außen an der Ankerführung aufgebracht werden und tragen somit nicht zu einer Verbiegung des Ankerbolzens, der von der erfindungsgemäß vorgeschlagenen verlängerten Ankerführung umschlossen ist, bei. Aufgrund der Verringerung der auf den Ankerbolzen wirkenden Querkräfte, ist der Ankerbolzen in Bezug auf die verlängert ausgebildete Ankerfuhrung leichter bewegbar, so dass sich reproduzierbare Einspritzenmengen realisie- ren lassen, da aufgrund der Minimierung der Querkräfte eine leichtgängigere Führung des Ankerbolzens in der diesen umschließenden verlängert ausgebildeten Ankerführung erreichbar ist. Die verlängert ausgebildete Ankerführung, die den Ankerbolzen der zweiteilig ausgebildeten Ankerbaugruppe umschließt, verbessert einerseits die Leichtgängigkeit der An- kerbolzenbewegung innerhalb der Ankerführung aufgrund der erzielbaren Reduktion der Querkräfte, andererseits bietet die verlängert ausgebildete Ankerführung die Führung für die Ankerplatte der mehrteilig ausgebildeten Ankerbaugruppe. Aufgrund der Führung der Ankerplatte an der Außenmantelfiäche der verlängert ausgebildeten Ankerführung wirken durch die Ankerplatte induzierte Querkräfte nicht auf den innerhalb der Ankerführung bewegbaren Ankerbolzen und behindern dessen Bewegung, sondern werden von der Außenmantelfiäche der verlängert ausgebildeten Ankerführung aufgenommen.
Zeichnung
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.
Es zeigt:
Figur 1 den Einfiuss des Führungsspiels zwischen Ankerbolzen und einer gemäß des Standes der Technik ausgeführten Ankerführung sowie die vergrößert dargestellte Verkippung des Ankerbolzens relativ zur Ankerführung,
Figur 2 einen Schnitt durch ein Magnetventil, welches mit der erfindungsgemäßen An- kerbaugruppe sowie der verlängerten Ankerführung versehen ist,
Figur 3 die Einzelteildarstellung der verlängert ausgebildeten Ankerführung,
Figur 4 die Draufsicht auf eine Ankerplatte einer mehrteilig ausgebildeten Ankerbau- gruppe und
Figur 5 den in Figur 4 dargestellten Schnittverlauf V-V durch die Ankerplatte.
Ausführungsbeispiel
Der Darstellung gemäß Figur 1 ist in vergrößerter Darstellung der Einfiuss des Führungsspiels zwischen einem Ankerbolzen, dessen Ankerplatte nicht dargestellt ist, und einer Ankerführung gemäß des Standes der Technik zu entnehmen.
Figur 1 zeigt einen Ankerbolzen 10, der von einer Ankerführung 12 umschlossen ist. Der Ankerbolzen 10 ist von einer Ventilfeder 24 beaufschlagt. Zwischen der oberen Ringfiäche der Ankerführung 12 und dem Krafteinleitungspunkt der Ventilfeder 24 befindet sich ein Abstand 22. Die Querkräfte, die zwischen dem Ankerbolzen 10 und der Ankerführung 12 entstehen, nehmen mit abnehmendem Abstand 22 ab. Gemäß der in Figur 1 dargestellten Konfiguration herrscht zwischen der Außenmantelfläche des Ankerbolzens 10 und der Innenmantelfläche der Ankerführung 12 ein Führungsspiel 18. In Figur 1 ist der Ankerbolzen 10 in einer bezogen auf eine Injektorhauptachse 14 dargestellte Verkippung mit Kippwinkel α dargestellt. Die in Figur 1 in vergrößertem Maßstab dargestellte Verkippung bewirkt eine Schrägstellung des Ankerbolzens 10 innerhalb der diesen umschließenden Ankerführung 12, so dass sich eine Schwergängigkeit des Ankerbolzens 10 aufgrund der auftretenden Reibung an der Ankerführung 12 einstellt, sowie ein nicht ausgenutzter Ankerhubweg ΔAH auftritt. Der nicht ausgenutzte Ankerhubweg ΔAH kann bei der Hubbewegung des Ankerbolzens 10 relativ zur stationär ausgeführten Ankerführung 12 nicht ausgenutzt werden und trägt nicht zum Hubweg des Ankerbolzens 10 und damit nicht zur Öffnungsbewegung eines zu öffnenden oder zu schließenden Ventilkörpers bei.
Der Hebelarm, der dazu führt, dass mit der Verkippung des Ankerbolzens 10 ein nicht aus- genutzter Ankerhubweg ΔAH entsteht, verläuft zwischen der Symmetrieachse des Ankerbolzens 10 und dem äußeren Ende seiner Anschlagfläche 38 und ist mit Bezugszeichen 16 gekennzeichnet.
In der Darstellung gemäß Figur 2 ist ein Schnitt durch ein einen Kraftstoffinjektor betäti- gendes Magnetventil mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Ankerbaugruppe und einer verlängert ausgebildeten Ankerführung dargestellt.
Im Injektorkörper 30 eines Kraftstoffinjektors befindet sich ein Magnetventil, welches einen Elektromagneten 32 umfasst. Unterhalb des Elektromagneten 32 befindet sich eine zweitei- lig ausgebildete Ankerbaugruppe, den Ankerbolzen 10 und eine Ankerplatte 70 umfassend. Der Ankerbolzen 10 ist von einer verlängert ausgebildeten Ankerführung 28 umschlossen. Die Ankerplatte 70 ist an der Außenmantelfläche eines Halses 29 der verlängert ausgebildeten Ankerführung 28 geführt. Der Ankerbolzen 10 ist von der Ventilfeder 24 beaufschlagt. Der Abstand des Kraftangriffspunktes der Ventilfeder 24 und der Oberseite des oberen En- des der verlängert ausgebildeten Ankerführung 28 ist durch Bezugszeichen 54 gekennzeichnet und erheblich kürzer als der in Figur 1 dargestellte Abstand 22 zwischen dem Kraftangriffspunkt der Ventilfeder 24 und der dort dargestellten Ankerführung 12 gemäß des Standes der Technik.
Die Ankerplatte 70 gemäß der Darstellung in Figur 2 ist durch eine Ankerplattenfeder 36 vorgespannt, die sich ihrerseits an einer scheibenförmig ausgebildeten Aufnahme 66 der verlängert ausgebildeten Ankerführung abstützt. Die scheibenförmig ausgebildete Aufnahme 66 der verlängerten Ankerführung 28 wird mittels einer Spannschraube 52 auf einer zuvor in den Injektorkörper 30 eingelassenen Einstellscheibe 56 verschraubt und damit im Injektorkörper 30 fixiert. Über die Einstellscheibe 56, bei der es sich beispielsweise um eine klassierte Einstellscheibe handeln kann, wird der Ankerhubweg definiert.
Die Bewegung der Ankerplatte 70 ist nach oben durch einen Einstellring 34 begrenzt, der sich am Ankerbolzen 10 abstützt. An dem dem Einstellring 34 gegenüberliegenden Ende des Ankerbolzens 10 befindet sich ein scheibenförmig ausgebildeter Anschlag 38 des Ankerbolzens 10, der an der unteren Stirnfläche der scheibenförmig ausgebildeten Aufnahme 66 der verlängert ausgebildeten Ankerführung 28 anschlägt. Der scheibenförmige Anschlag 38 des Ankerbolzens 10 ist vom klassierten Einstellring 56 umschlossen. Der klassierte Einstellring 56 wiederum liegt auf einer Stirnfläche 58 einer Einspritzventilgliedführung 59 auf. Innerhalb der Einspritzventilgliedführung 59 ist ein Steuerraum 48 ausgebildet, der mit unter hohem Druck stehendem Kraftstoff über eine Zulaufdrossel 50 druckbeaufschlagt ist und über eine Ablaufdrossel 46 druckentlastbar ist. Die Ablaufdrossel 46 kann durch ein Schließele- ment 42, welches in dem in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel kugelförmig ausgebildet ist, freigegeben oder verschlossen werden. In der Einspritzventilgliedführung 59 ist im Bereich der Ablaufdrossel 46 ein Sitz 44 für das hier kugelförmig ausgebildete Schließelement 42 ausgebildet. Das kugelförmig ausgebildete Schließelement 42 ist von einem Führungskörper 40 umschlossen, der durch das untere Ende des Ankerbolzens 10 kraftbeauf- schlagt ist.
Bei Druckentlastung des Steuerraums 48 bei Öffnen des kugelförmig ausgebildeten Schließelements 42 nach Betätigung des Elektromagneten 32 erfolgt ein Druckabbau im Steuerraum 48 und dadurch das Auffahren des nadeiförmig ausgebildeten Einspritzventilglieds 60. Dadurch werden Einspritzöffnungen an der Unterseite des hier nur teilweise dargestellten Kraftstoffinjektors geöffnet, so dass unter hohem Druck stehender Kraftstoff am brenn- raumseitigen Ende des Kraftstoffinjektors in den Brennraum der Verbrennungskraftmaschine eingespritzt werden kann.
Aus der Darstellung gemäß Figur 2 geht hervor, dass durch die verlängerte Ausführung der Ankerführung 28 einerseits der Abstand 54 zwischen dem Kraftangriffspunkt der Ventilfeder 24 und der Oberseite der verlängerten Ankerführung 28 erheblich verkürzt werden kann, so dass die Einleitung von Querkräften durch die Ventilfeder 24 in Bezug auf den Ankerbolzen 10 entscheidend reduziert wird. Des Weiteren ist Figur 2 entnehmbar, dass die Ankerplatte 70 nunmehr - im Gegensatz zu Lösungen gemäß des Standes der Technik - nicht auf dem Ankerbolzen 10, sondern auf der Außenmantelfläche des Halses 29 der verlängert ausgebildeten Ankerführung 28 aufgenommen ist. Eine eventuell auftretende Verkippung der Ankerplatte 70 in Bezug auf die Symmetrieachse des Ankerbolzens 10 wird aufgrund dieser Lagerung nicht auf den Ankerbolzen 10 übertragen, sondern vom Hals 29 der verlängert ausgebildeten Ankerführung 28 aufgenommen.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass die Einspritzventilgliedführung 59 durch die Spannschraube 52 an einem Sitz 62 fest mit dem Injektorkörper 30 des Kraftstoffinjektors verbunden ist.
Aus der in Figur 3 dargestellten Einzelteilzeichnung der verlängert ausgebildeten Ankerführung geht hervor, dass die verlängert ausgebildete Ankerführung 28, die im Zusammenhang mit Figur 2 bereits erwähnte scheibenförmige Aufnahme 66 aufweist und einen sich in Axialrichtung erstreckenden Halsabschnitt 29 aufweist. Dessen Außenmantelfiäche dient als Führungsfläche 72 für die in Figur 3 nicht dargestellte Ankerplatte 70 der zweiteilig ausgebildeten Ankerbaugruppe. Darüber hinaus ist an der oberen Stirnseite des Halsabschnitts der verlängert ausgebildeten Ankerführung 28 ein Überhubanschlag 74 für die Ankerplatte 70 ausgeführt. Der Überhubanschlag 74 der verlängerten Ankerführung 28 wirkt mit einem dazu komplementär ausgebildeten Anschlag an der Ankerplatte 70 zusammen (vgl. Schnitt- darstellung gemäß Figur 5).
Während die Außenmantelfiäche des Halsabschnitts der verlängerten Ankerführung 28 als Führungsfläche 72 für die Ankerplatte 70 dient, bildet die Innenmantelfiäche der verlängerten Ankerführung 28 eine Führungsfläche 68 für den in Figur 3 ebenfalls nicht dargestellten, jedoch Figur 2 entnehmbaren Ankerbolzen 10. Durch die Verlängerung der Ankerführung 28 in axiale Richtung wird erreicht, dass der an der Führungsfläche 68 der verlängerten Ankerführung 28 geführte Ankerbolzen 10 gemäß der Darstellung in Figur 2 über eine größere Axiallänge innerhalb der Ankerführung 28 geführt ist und schon allein aufgrund dieses Um- stands das Verkippen des Ankerbolzens 10 aufgrund des Führungsspiels 18 reduziert wird. Durch die verringerte Verkippung wird auch der nicht ausgenutzte Ankerhubweg ΔAH reduziert, da dieser in direktem geometrischen Zusammenhang zur Verkippung steht.
Der Darstellung gemäß Figur 4 ist eine Ankerplatte zu entnehmen mit Schnittverlauf V-V, wie in Figur 5 dargestellt.
Den Darstellungen gemäß der Figuren 4 und 5 ist entnehmbar, dass eine Ankerplatte 70, die an dem in Figur 2 dargestellten Ankerbolzen 10 aufgenommen ist, flügeiförmig ausgebildet ist und im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 drei Flügel umfasst. Aus der Schnittdarstel- lung gemäß Figur 5 geht hervor, dass die Ankerplatte 70 ihrerseits einen Überhubanschlag 80 aufweist, der mit dem Überhubanschlag 74 am oberen Ende der verlängerten Ankerführung 28 gemäß der Darstellung in Figur 3 zusammenwirkt. Darüber hinaus ist an der Innen- seite der Ankerplatte 70 eine Führungsfläche 78 ausgebildet, welche mit der Außenmantelfläche der verlängerten Ankerführung 28 gemäß der Darstellung in Figur 3, vgl. dort Bezugszeichen 72, zusammenwirkt. Je nach der Fertigungsgüte und der Rundheit zwischen der Führungsfläche 78 an der Innenseite der Ankerplatte 70 und der Bearbeitungsgüte der Füh- rungsfläche 72, d.h. der Außenmantelfläche der verlängerten Ankerführung 28 kann eine hochgenaue Führung der Ankerplatte 70 an der verlängerten Ankerführung 28 erreicht werden. Um den Ankerbolzen 10 entgegen der Wirkung der Ventilfeder 24 nach oben zu bewegen, wird die Magnetkraft, welche auf die Ankerplatte 70 als Zugkraft wirkt, über eine Ü- bertragungsfläche 82 in den Einstellring 34 und damit an den Ankerbolzen 10 übertragen.
Die verlängert ausgebildete Ankerführung 28 hat die Aufgabe, den Ankerbolzen 10 innen zu führen und eine Aufnahme im Injektor bereitzustellen. Der Überhubanschlag 74 an der verlängerten Ankerführung 28 verschiebt sich nach oben. Die Funktion der Führung der Ankerplatte 70 wird der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung folgend nun nicht mehr vom Ankerbolzen 10, sondern von der verlängert ausgebildeten Ankerführung 28 übernommen. Dazu weist die verlängerte Ankerführung 28 die zusätzliche Funktionsfläche am Außendurchmesser in Gestalt der Führungsfläche 72 auf. Die Ankerplatte 70 hat die Funktion, die von dem Elektromagneten 32 erzeugte Magnetkraft aufzunehmen und über die Übertragungsfläche 82 auf den Einstellring 34 und damit an den Ankerbolzen 10 zur Öff- nung des Ventils zu übertragen, die Führungsfläche 78 an der Außenmantelfläche, d.h. der Führungsfläche 72 der verlängerten Ankerführung 28 darzustellen, die Öffnungskraft auf den Ankerbolzen 10 zu übertragen und einen Überhubanschlag, nämlich den Überhubanschlag 80 bereitzustellen. Die Führung der Ankerplatte 70 erfolgt im Gegensatz zu bisher aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen nicht auf dem Ankerbolzen 10 unmittelbar, sondern wird bei der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung auf die verlängerte Ankerführung 28 bzw. deren Halsbereich verlegt. Damit vergrößert sich der Innendurchmesser der Führung der Ankerplatte 70, wobei die Führung durch die Führungsfläche 72 am Halsbereich der verlängerten Ankerführung 28 und durch die Führungsfläche 78 an der Innenseite des Halses 29 der Ankerplatte 70 gegeben ist.

Claims

Patentansprüche
1. Kraftstoffinjektor mit einem Magnetventil, welches eine mehrteilige Ankerbaugruppe, einen durch eine Ventilfeder (24) beaufschlagten Ankerbolzen (10), eine Ankerplatte (70) und eine Ankerführung (28) umfassend, betätigt und durch eine Hubbewegung des Ankerbolzens (10) ein Schließelement (6) zur Druckentlastung eines Steuerraums (48) geöffnet oder geschlossen wird, wodurch ein Einspritzventilglied (60) betätigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerplatte (70) entkoppelt von dem Ankerbolzen (10) an der Ankerführung (28) geführt ist.
2. Kraftstoffinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine als Über- hubanschlag (74) dienende Stirnseite der Ankerführung (28) in einem reduzierten Abstand (54) zur Krafteinleitungsstelle der Ventilfeder (24) liegt.
3. Kraftstoffinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerplatte (70) an einer Führungsfläche (72) der Ankerführung (28) geführt ist.
4. Kraftstoffinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerplatte (70) eine Übertragungsfläche (82) zur Übertragung der Magnetkraft auf den Anker- bolzen (10) aufweist.
5. Kraftstoffinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerplatte (70) durch ein Federelement (36) vorgespannt ist, welches zwischen einem hülsen- förmigen Ansatz der Ankerplatte (70) und einer scheibenförmigen Aufnahme (66) der Ankerführung (28) aufgenommen ist.
6. Kraftstoffinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Ankerführung (28) und dem Ankerbolzen (10) ein Führungsspiel (18) herrscht und die Verkippung α des Bolzens (10) in Bezug auf eine Injektorhauptachse (14) des Kraftstoffinjektors durch die Verlängerung der Ankerführung (28) in Axialrichtung minimiert ist.
7. Kraftstoffinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Führungsfläche (72) an der Außenmantelfläche der Ankerführung (28) eine Führungsfläche (78) der Ankerplatte (70) und eine Innenumfangsfläche (68) der Ankerführung (28) in erhöhter Oberflächengüte ausgeführt sind.
8. Kraftstoffinjektor gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (72) eine bezüglich des Injektorkörpers (30) ortsfeste, von der Bewegung des Ankerbolzens (10) unabhängige Führung der Ankerplatte (70) ist.
9. Kraftstoffinjektor gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ankerführung (28) einen verlängert ausgeführten Halsabschnitt (29) aufweist, so dass Querkräfte zwischen dem Ankerbolzen (10) und der Ankerführung (28) minimiert sind.
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