WO2007048262A2 - Öffnerwalze und füllschacht für eine karde - Google Patents

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WO2007048262A2
WO2007048262A2 PCT/CH2006/000572 CH2006000572W WO2007048262A2 WO 2007048262 A2 WO2007048262 A2 WO 2007048262A2 CH 2006000572 W CH2006000572 W CH 2006000572W WO 2007048262 A2 WO2007048262 A2 WO 2007048262A2
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fiber
opener roller
guide element
edge
roller
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PCT/CH2006/000572
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English (en)
French (fr)
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WO2007048262A3 (de
Inventor
Emil Medvetchi
Dyrk Saaro
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter Ag filed Critical Maschinenfabrik Rieter Ag
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
    • D01G15/88—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for formed from metal sheets or strips
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G9/00—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton
    • D01G9/06—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton by means of toothed members

Definitions

  • the present invention relates to a ⁇ ffnerwalze for an opener unit of a textile machine, in particular a carding or cleaning machine with a arranged on its outer surface garnish for combing out fiber flakes from a presented by means of a terminal feeding as fiber tuft fiber material.
  • the present invention relates to a hopper for a textile machine, in particular for a carding machine or for a cleaning machine, with a feed chute, the fiber material from an upstream cleaning machine can be fed with an opener unit, which comprises a terminal feed, a ⁇ ffnerwalze and a cleaning device wherein the clamping feed is provided for removing the fiber material from the feed chute and for feeding a fiber tart formed from the removed fiber material into the combing area of the opener roll, the opener roll for combing out
  • an opener unit which comprises a terminal feed, a ⁇ ffnerwalze and a cleaning device wherein the clamping feed is provided for removing the fiber material from the feed chute and for feeding a fiber tart formed from the removed fiber material into the combing area of the opener roll, the opener roll for combing out
  • Fiber flock is formed from the tuft, and wherein the cleaning device comprises at least one at its downstream end by a Kantelement, in particular by a knife or by a grate bar, limited separation opening for the separation of dirt, and with a reserve shaft for receiving the leached out fiber flakes.
  • the invention relates to a textile machine, in particular a carding machine or a cleaning machine, with a ⁇ ffnerwalze and / or a hopper.
  • a hopper for a card is known.
  • the hopper has an upper part, a lower part and, interposed therebetween, an opener unit which includes a clamp feed and an opener roll called a knock roll.
  • the terminal feeding is designed to remove fiber material from the upper part of the hopper.
  • the feed width with which the fiber material is drawn by the terminal feed determined by the inner width of the upper part of the hopper.
  • the clamping feed conveys the fiber material as a fiber tuft in the work area, also called Kämm Buffalo, the opener roller.
  • This has a clothing, which is formed by arranged distributed on its circumference, radially projecting needles.
  • the needles of the driven opening roller engage in the fiber tuft fed by a clamping feed.
  • individual fiber flakes are released from the tuft, which are supplied to the lower part of the hopper and can then be processed in further processing steps to form a sliver.
  • a disadvantage of such known from the prior art opener units is that the tuft width is significantly greater than the intake width and the inner width of the upper part of the hopper. Therefore, the opening unit must be formed at its downstream end significantly wider than at its upstream end, which is undesirable for structural reasons.
  • the fiber flakes produced have a widely varying size. Overall, in further processing steps from the big and uneven fiber flakes can be produced only a coarse and heterogeneous cotton wool.
  • the unevenness contained in the wadding is reflected up to the sliver produced by means of a card. This in turn leads to difficulties in the further processing of the sliver produced and can in extreme cases have a negative effect on the quality of the final product produced from the sliver, for example, the quality of a yarn produced.
  • damage to the good fibers during opening should be minimized.
  • a breaking off of fibers should be prevented in order not to increase the unwanted short fiber content further.
  • a formation of Nissen so no longer resolvable fiber lumps should be prevented.
  • the excreted by the deposition outlet also has a certain proportion of suitable for further processing fiber material (good fibers), with a need for further reduction of Gutfaserfacts exists.
  • the object of the present invention is therefore to provide an opening roll for an opening unit of a textile machine and a filling shaft for a textile machine and a textile machine, which avoids the disadvantages mentioned.
  • At least one first-sided guide element is arranged on a first edge section of the lateral surface adjoining the first end side of the opener roller and at least one two-sided guide element on a second edge section of the lateral surface adjoining the other end face of the opener roller, wherein the at least one first-side guide element and the at least one two-sided guide element are formed and arranged so that they engage in the operation of the opening roller in each case in the tuft and thereby guide the fiber material in each case by rotation in the intended direction of the middle of the lateral surface.
  • the width of the tuft is greater than the width in which the fiber material is removed from the feed shaft (removal width).
  • Such high-resolution fiber material adheres only slightly to the clothing of the opener roller. Moreover, it can already be influenced by a slightest air flow in its direction of movement. As a result, the high-resolution fiber material tends to uncontrollably detach from the opener roll and pass through the separation aperture. Small flakes that do not pass through the deposition aperture negatively affect the uniformity of the fiber flakes in the downstream portion of the assembly.
  • At least one guide element is arranged at each edge region of the lateral surface of the opener roller, which promotes the fiber material toward the center of the opening roller upon engagement in the tuft, due to its shape and the rotation of the opening roller. This reduces the fiber width and increases the fiber density in the outer portions of the tuft. Therefore, an undesirably high degree of dissolution of the fiber material is prevented in these sections, whereby a lower Gutfaser aid and improved uniformity of the further processed fiber flakes are achieved.
  • the opener roller according to the invention can always be used when its clothing engages in a fiber material with a relative speed difference. It can be provided, for example, for an opener unit in a feed chute of a carding machine or cleaning machine, but also for a licker-in zone of a carding machine. In particular, it can be designed as a licker-in.
  • the spatial dimensions of the opener roller and the configuration of the clothing and the guide elements can vary.
  • the at least one first-sided guide element is elongated and extends along a helix wound around the first edge section.
  • the at least one second-side guide element is elongated and extends along a helix wound around the second edge section.
  • Helix results in each case from the intended running direction of the opening roller.
  • the orientation of the helical line wound around the first edge portion is always opposite to the orientation of the helix wound around the second edge portion so as to achieve the respective desired delivery directions, which are also opposite.
  • the former helix is left-handed, then the second-mentioned helix is right-handed.
  • a good conveying or deflecting effect can thus be achieved in a simple manner.
  • first-sided guide elements which each extend along a said helix wound around the first edge section, so that a multi-turn winding is produced and / or several second-sided guide elements are provided, which are each along a said one extend around the second edge portion helical line, so that a multi-start winding is formed.
  • a said helix wound around the first edge portion has a first constant pitch angle ⁇ or a first varying pitch angle ⁇ ', the amount of which monotonically decreases from the first end side toward the center of the lateral surface, and / or one said about the second Boundary portion helical helix has a second constant pitch angle ß or a second varying pitch angle ß 'whose amount decreases monotonically from the other end side to the center of the lateral surface.
  • constant pitch angles are provided, the respectively assigned Guide elements are easily formed and fixed.
  • decreasing pitch angles from the outside to the inside offer the advantage that the conveying effect decreases in this direction. As a result, an excessive concentration of the fiber material can be avoided in the middle portion of the working width of the opening unit, which leads to an undesirable fiber braid and thus to a
  • a monotone decrease is understood to mean that the pitch angle does not increase in any portion of the helix. However, sections are possible in which the pitch angle remains constant.
  • constant pitch angles these advantageously have an amount of at least 5 °, preferably at least 10 °, particularly preferably at least 15 °, and of at most 40 °, preferably at most 30 °, particularly preferably at most 20 °.
  • varying pitch angles advantageously their maximum amount has the stated values. This ensures a good conveying effect.
  • the at least one first-side guide element has an edge facing the center of the lateral surface, which is arranged upright on the first edge portion, and / or that the at least one second-side guide element has an edge facing the center of the lateral surface, which is upright on the second edge portion is arranged.
  • Such edges cause a secure lateral guidance of the fiber material.
  • the lateral surface between the first edge portion and the second edge portion has a central portion, on which no guide elements, which promote the fiber flakes with an axial component, are arranged. As a result, the formation of a fiber braid in the region of the central portion can be prevented.
  • the central portion may advantageously carry a central clothing section consisting of pins or needles. So an undesirable in this area Promotional effect of the clothing avoided and counteracted the formation of a fiber braid.
  • the central clothing section may comprise saw teeth arranged to convey the fiber flakes without axial component. This also counteracts the formation of a fiber braid.
  • edge sections without clothing, it is nevertheless of advantage if a first-side clothing section of the clothing and / or on the second edge section a two-sided clothing section of the clothing is provided on the first edge section.
  • the at least one first-side guide element and / or the at least one second-side guide element is part of the first-side clothing section or the second-side clothing section.
  • the guide elements themselves have clothing elements such as needles, pins or saw teeth.
  • the first-side clothing section and / or the second-side clothing section consist exclusively of guide elements. In these cases, a particularly simple construction of the opening roller results.
  • the first-side clothing section and / or the second-side clothing section comprises pins or needles which are separate from the at least one first-side guide element or the at least one second-side guide element are formed.
  • the at least one first-side guide element and / or the at least one second-side guide element comprises a sawtooth wire.
  • the saw teeth could also be arranged individually on the guide elements, it is nevertheless of advantage if the guide elements comprise at least one sawtooth wire with a large number of saw teeth formed thereon. It results in such a Simplification of the production of the opener roller and a higher stability of the clothing.
  • the foot width of a sawtooth wire is typically between 1.59 mm and 2.12 mm.
  • each first-side guide element is designed as exactly one sawtooth wire, and / or a plurality of second-side guide elements, each second-side guide element is designed as a sawtooth exactly one.
  • the number of teeth per unit area of the first-side clothing section and / or the second-side clothing section and / or the central clothing section has a maximum value of 1, 24 / cm 2 (8.0 ppsi), preferably not more than 0.62 / cm 2 (4.0 ppsi), more preferably at most 0.39 / cm 2 (2.5 ppsi).
  • the number of teeth per unit area also called tooth density, can be calculated by dividing the total number of saw teeth present by the respective section of the lateral surface of the opener roller.
  • the tooth density can be specified in the dimension 1 / cm 2 or, which is customary in the field, in the dimension ppsi (points per square inch).
  • the opener roller is designed as a licker-in of a carding machine, the number of teeth per unit area of the first-side clothing section and / or the second-side Clothing section and / or the central clothing section at most a value of 38 / cm 2 (250 ppsi), preferably at most a value of 32 / cm 2 (210 ppsi), on.
  • the number of teeth per unit area of the first-side clothing section and / or the two-sided clothing section and / or the central clothing section is at least 0.062 / cm 2 (0.4 ppsi), preferably at least 0.15 / cm 2 (1.0 psi), more preferably at least 0.23 / cm 2 (1.5 psi).
  • the number of teeth per unit area of the first-side clothing section and / or the second-side is at least 0.062 / cm 2 (0.4 ppsi), preferably at least 0.15 / cm 2 (1.0 psi), more preferably at least 0.23 / cm 2 (1.5 psi).
  • Clothing section and / or the central clothing section at least a value of 5.4 / cm 2 (36 ppsi), preferably at least a value of 9, 0 / cm 2 (60 ppsi), on.
  • the desired resolution of the fiber material can be achieved.
  • At least a portion of the saw teeth has a chest angle Y in the range of -10 ° to + 20 °, preferably in the range of 0 ° to + 10 °.
  • the breast angle y is the angle between the vertical axis of the sawtooth and the directional flank of the tooth.
  • the mentioned breast angle range leads to a gentle and uniform detachment of fiber flakes from the presented fiber material. This has a favorable effect on the short fiber content and on the number of nits.
  • the steepness of the flank of the tooth pointing in the direction of travel caused by the small angle y of the breast further leads to a reduction in the tendency to form coils.
  • Suitable breast angles y for a licker-in are in the range of 0 ° to + 25 °, preferably in the range of 5 ° to + 20 °.
  • the tooth height h1 measured from the base of the sawtooth to the tip of the sawtooth 5-12 mm, preferably 7.5-10 mm.
  • the tooth height h1 is in a range of 3.0 mm to 7.0 mm, preferably in a range of 4.0 mm to 6.0 mm, particularly preferably in the range of 4.5 mm to 5.5 mm .
  • the foot height h2 of the at least one sawtooth is preferably 1-2 mm.
  • Foot height h2 is the height of the attachment portion located at the base of the sawtooth wire.
  • a foot height h2 between 1.2 mm and 2.0 mm, preferably between 1.5 mm and 1.8 mm, may be provided.
  • the at least one sawtooth wire has a tooth pitch p in the range of 5 mm to 40 mm, preferably in the range of 7 mm to 25 mm and particularly preferably in the range of 10 mm to 20 mm.
  • a sawtooth wire With such a sawtooth wire, the desired tooth densities can be achieved, resulting in a favorable axial distance from adjacent sawtooth wires or sawtooth sections for the extraction of fiber flakes.
  • the tooth pitch is measured in the longitudinal direction of the sawtooth wire from one tooth tip to the next.
  • edges of the saw teeth in particular in the region of the tooth tips, for example by brushing with a plastic or brass brush, are rounded.
  • an undesirable winding formation can be avoided.
  • the fiber material is processed gentler, which is reflected in a lower short fiber content. Also, a lower Nissen Struktur can be effected.
  • a said sawtooth wire is arranged in turns on the lateral surface of the ⁇ ffnerwalze that it forms a single-turn.
  • the sawtooth wire follows a helical line with preferably constant pitch.
  • Such a ⁇ ffnerwalze is relatively easy to produce, with a uniform arrangement of the saw teeth is guaranteed.
  • the slope of the winding can be chosen so that the desired conveying effect is achieved.
  • a plurality of said sawtooth wires are arranged in turns on the lateral surface of the opening roller such that they form a multi-turn winding.
  • the slope of a single sawtooth wire has a higher value. This affects one Leak formation in the presented fiber material in the extraction of fiber flakes in an advantageous manner opposite. Likewise, a better and more uniform conveying effect can be achieved.
  • the saw teeth of adjacent turns have an offset in the direction of travel. This ensures that in the axial direction adjacent saw teeth engage successively and not simultaneously in the submitted fiber material. This in turn has a favorable effect on the uniformity of the liberated fiber flakes.
  • the above-described parameters of the clothing of the opener roller in particular the tooth density and the tooth height, but also the tooth shape can be optimized depending on the type of fiber material supplied, the required fineness of the resolution taking into account the fiber damage and the winding tendency.
  • At least one said sawtooth wire is fastened in a groove formed on the lateral surface of the opening roller. This results in a fixed lateral guidance of the sawtooth wire, even if it does not adjoin an adjacent sawtooth wire or sawtooth wire section in the axial direction.
  • the filling shaft for a card according to the invention has an opener roller according to the invention.
  • a first separation opening adjoins the combing area of the opening roller downstream.
  • the combing area is that area in which the clothing of the opener roller engages in the fed tuft.
  • At the first separation opening can connect a plurality of further separation opening.
  • the edge element is adjustably mounted along the circumference of the opening roller.
  • the size of the separation opening can be changed and thus the cleaning effect can be adjusted. If a cutting edge, in particular a ground cutting edge, is formed on the edge element, this results in particularly good dirt separation.
  • the fiber material is guided between a rotatable clamping element of the terminal supply and the opening roller, wherein the direction of rotation of the rotatable clamping element is opposite to the direction of the opener roller.
  • At least one guide element designed to guide the fiber material is arranged upstream of the combing region, wherein the at least one guide element is designed and arranged such that the fiber tuft has a fiber weave section with a reduced fiber density in a middle section. This can prevent formation of a fiber braid at the middle portion of the opener roller.
  • the at least one guide element can be arranged in the region of the feed shaft, preferably on an inner wall of the feed shaft, resulting in a particularly simple attachment possibility.
  • the at least one guide element can be arranged in the region of the clamping feed, preferably on a feed trough of the terminal feed.
  • the reserve shaft for compacting the fiber flakes is formed into a cotton wool, so that the hopper for directly feeding a licker of the card can be used.
  • the filling shaft according to the invention it is provided in the filling shaft according to the invention that at least one front end section of the edge element is assigned a flock guide element which is designed to guide the fiber flocks released from a fiber edge section onto the side of the wedge element facing the opener roller. This is ensures that small flakes and individual fibers dissolved out of the fiber bar edge section are not conducted sufficiently past the cutting edge through the separation opening. Rather, they are passed between the edge element and the opening roller of the reserve shaft. As a result, the Gutfaserficier can be effectively reduced. Compared to the total working width of the opener roller, the flock guiding elements have a small width, so that the amount of dirt also directed through them into the reserve shaft can be tolerated.
  • the terminal feed comprises a rotatable clamping element and a further clamping element, in particular a feed trough, and that adjoins the Abscheideö réelle downstream of the Kämm Kunststoff the ⁇ ffnerwalze, wherein the Flockenleitelement the space between the edge element and the rotatable clamping element or the further clamping element so closes that a passage of fiber flakes is prevented. This ensures that also small flakes and single fibers are passed under the cutting edge.
  • the Flockenleitelement has a the rotatable clamping element or the further clamping element facing surface which is adapted to the contour of the respective clamping element.
  • the Flockenleitelement and the clamping element no strong air currents can develop, which would disturb the function of the arrangement.
  • the edge element is adjustably mounted along the circumference of the opener roller, wherein on the edge element of the opener roller facing away back surface is provided which cooperates with a formed on the Flockenleitelement surface so that a passage of fiber flock between the edge element and the Flockenleitelement is prevented at each adjustment of the Kantelements in a designated area.
  • the back surface and the other Flockenleitelement formed surface are formed as part of the lateral surface of two imaginary cylinders which are coaxial with the opening roller. This is the Ensures function of Flockenleitieri, even if the edge element is moved to change the size of the separation opening.
  • the baffle surface preferably encloses at its downstream end with a radial plane of the opener roller an angle ⁇ with an amount between 95 ° and 150 °, preferably between 100 ° and 140 °, particularly preferably between 105 ° and 130 °.
  • a radial plane is understood to mean a plane which is spanned by the longitudinal axis of the opening roller and a straight line extending perpendicular thereto. At such an angle results in a good guidance of the fiber material, at the same time a setting of fiber material is prevented at the baffle.
  • the baffle extends at its downstream end up to an imaginary continuous extension of the cutting edge, which has a constant distance from the opening roll is limited.
  • the baffle surface ends at a defined distance relative to the opening roller.
  • the cutting edge is rectilinear.
  • the extension is then preferably a straight continuation of the cutting edge. But they are also curvilinear
  • Extensions with a constant distance to the opening roller conceivable. It is essential, above all, that the extension is provided continuously, that is without jumps and corners, and thus to achieve good guidance of the fiber material.
  • An inventive carding machine has a filling shaft according to the invention. Further advantages of the invention are described in the following exemplary embodiments. Show it:
  • Figure 1 is a schematic view of a card
  • Figure 2a and 2b a hopper with opening unit according to the prior art
  • Figure 3a and 3b an embodiment of a filling shaft according to the invention
  • Figure 6a and 6b an inventive opener roller
  • FIGS. 7a and 7b show another opener roll according to the invention
  • FIGS. 8a and 8b show a third example of an opener roller according to the invention.
  • FIGS. 9a and 9b show a fourth example of an opener roller according to the invention.
  • Figure 10 shows an arrangement of guide elements, which are designed as shegebergerdrähte
  • FIG. 1 shows a carding machine 1 for carding in particular short staple synthetic or natural fibers and fiber blends formed therefrom.
  • the carding machine 1 comprises a hopper 2, which has a feed shaft 3 in its upper part and a reserve shaft 5 in its lower part. In between is an opening unit 4 arranged, which comprises a terminal feed 6, a ⁇ ffnerwalze 7 and a cleaning device 8.
  • the hopper 2 can be fed via a pipe system RL fiber material FM, which is prepared in a cleaning shop and is entered in the form of coarse flakes by means of an air flow in the feed shaft 3.
  • the terminal feed 6 which has a rotatable clamping element 6a and a further clamping element 6b, which may be formed as a feed trough 6b or as a rotatable roller
  • the fiber material is clamped and transported in the form of a tuft FB in the region of the opening roller 7.
  • the further clamping element 6b may be movably mounted and acted upon by a force such that it is pressed against the rotatable clamping element 6a.
  • the fiber flakes FF released by the opening roller 7 are conveyed into the reserve shaft 5 by the weight force and / or by means of pneumatic means. Here they are slightly compacted, so that a fine and uniform as possible cotton wool W is formed.
  • the cotton wool W is guided from the reserve shaft 5 to a fiber feeding system 10. In this case, intermediate rolls 9 can support the transport of the cotton wool W.
  • the fiber feeding system 10 also referred to as a licker-in zone, comprises an opening unit 4 'with a clamping feed 11, which comprises a feed roller 11a and a feed tray 11b.
  • the purpose of the clamping feed 11 is to slowly push the fiber material FM 'in the form of a tuft W into the working area of a first licker-in 12 a.
  • the three lickerins 12a, 12b, 12c, it can also be single licker-12a are provided, are special opening rollers and solve the cotton wool W again to flakes.
  • At least one cleaning device 8 ' can be assigned to the licker-in elements 12a, 12b, 12c.
  • the lickerins 12a, 12b, 12c pass the flakes to a spool 13. These are passed by the spool 13 on fixed carding 14 and / or on a traveling lid assembly 15, wherein in the actual carding process, the fiber flakes are dissolved into individual fibers.
  • the traveling lid assembly 15 includes a plurality of flat bars 16 which are arranged on endless belts 17 and constantly circulating in operation. After carding between the spool 13 and the fixed carding elements 14 and / or the revolving flat 15, the spool 13 carries the fibers loosely and in parallel to a sliver removal system 18. On a pickup 19 of the sliver removal system 18, a nonwoven fabric is formed, which is then combined to form a sliver FB. This sliver FB is finally stored by means of a sliver tray in a container or directly to a subsequent textile machine, for example, a route supplied.
  • FIG. 2 a shows an enlarged front view of a filling shaft 2 according to the prior art. Furthermore, Figure 2b shows an associated side view.
  • the clamping feed 6 comprises a feed roller 6a driven in the direction of rotation DR and a feed trough 6b.
  • the fiber material FM is pulled out of the feed shaft 3 by the rotation of the feed roller 6a.
  • the fiber material is strongly compressed and clamped. Below this nip arises from the fiber material FM a tuft FB.
  • the region 21, in which the clothing 52 engages in the tuft FB, is also called Kämm Colour 21.
  • the clothing 52 consists of a multiplicity of needles 58, which each have a clothing tip 52 '.
  • the clothing 52 is shown in FIG. 2b as a dotted circle and in FIG. 2a through needles 58 arranged above and below.
  • the needles 58 are arranged on the entire lateral surface of the opening roller 7.
  • single fiber flakes FF are extracted from the tuft FB. These fiber flakes FF are continued along the broad arrow between the opener roller 7 and the ⁇ ffnerwalzengephaseuse. Since the opener roller 7 and the feed roller 6a are driven in opposite directions, the fiber material FM is gently transferred to the opener roller 7 and not sharply kinked.
  • the opening unit 4 Downstream of the combing area 21, the opening unit 4 has a separation opening 22, which is part of a cleaning device 8.
  • a Kantelement 23 At the downstream end of the separation opening 22, a Kantelement 23 is arranged with a ground cutting edge 29 which separates the now only loosely adhering dirt S the fiber flakes FF.
  • the dirt S is transported along the thin arrow drawn on a separation channel 24 further into a collecting space 25 of the cleaning device 8, from where it is disposed of.
  • the fiber flakes FF are continued along the wide arrow to the reserve shaft 5.
  • the fiber flakes FF are compressed into a cotton wool W, which is then further processed as described with reference to FIG.
  • Essential for the function of the entire card 1 is that the fiber flakes FF, which reach the reserve shaft 5, have a precisely defined and uniform size.
  • the fiber flakes FF should have the lowest possible short fiber content and the smallest possible number of nits, that is, non-dissolvable fiber clumps.
  • the drawing width EB with which the fibrous material FM is fed by the terminal feeding 6a, 6b is smaller than the shaft width SB of the feeding shaft 3.
  • the drawing width EB is by the distance of the left inner wall 27a and the right inner wall 27b of the feed shaft 3 determined. Since the drawn-in fiber material FM is not guided laterally in the area of the clamping feed 6a, 6b, a fiber width FBB results, which is greater than the feed width EB.
  • the fiber tuft FB has a left tuft area FB 'and a right tuft area FB ", in which a relatively low fiber density is present Therefore, the fiber material FM is more strongly resolved in these areas than in the middle area of the feed shaft 2.
  • the left tuft area FB is formed '
  • FIGS. 3 a and 3 b show a first exemplary embodiment of a filling shaft according to the invention. It is characterized in that a ⁇ ffnerwalze 7 according to the invention is used.
  • the opener roller 7 according to the invention has first-side guide elements 54 and 55 on the left and second-side guide elements 56 and 57 on the right. These are designed and arranged such that when combing the fiber tuft FB, they guide or convey the fiber material FM toward the center of the arrangement. This reduces the tuft width FBB compared with the above-described example of the prior art, although the pull-in width EB 'is greater than in the previously described example according to the prior art.
  • the edge regions FB 'and FB "of the fiber tuft FB have a higher fiber density, resulting in a resolution of the fiber material FM in these edge regions which is barely higher than the resolution in a middle fiber Section is.
  • the feed shaft 31 guide element 28 is arranged.
  • the guide member 28 is formed and arranged to form a lower fiber density central portion FB '' in the tuft FB
  • the guide member 28 extends from the front inner wall 27c of the feed tray 3 to the feed tray 6b, but could be located further up be and thereby extend to the rear inner wall 27d of the feed shaft 3.
  • Figures 4a and 4b show a further embodiment of a filling shaft according to the invention 2.
  • This is characterized by Flockenleitieri 26a and 26b, which can put on or right edge of the working width of the opening unit 4 are arranged. They lead the fiber flakes FF ', FF ", which have been combed out of the lateral edge regions FB' and FB" of the fiber tuft FB, between the blade 23 and pass opener roller 7 so that they pass into the reserve shaft 5.
  • Flockenleitieri 26a and 26b which can put on or right edge of the working width of the opening unit 4 are arranged. They lead the fiber flakes FF ', FF ", which have been combed out of the lateral edge regions FB' and FB" of the fiber tuft FB, between the blade 23 and pass opener roller 7 so that they pass into the reserve shaft 5.
  • FIG. 4c shows an enlarged representation of the region around a flake guide element 26b.
  • the double arrow P indicates that the blade 23 can be displaced along the circumference of the opening roller 7 in order to change the size of the separation opening 22.
  • this knows the knife 23 facing surface 32, which with a knife 23 formed on the back surface 31 cooperates in such a way that even with a displacement of the blade 23 no fiber material between the blade 23 and the Flockenleitelement 26b can get.
  • the flake guide element 26b has a surface 30 facing the roller 6a of the clamping feed 6, which surface is adapted to the contour of the lateral surface in the roller 6a.
  • an air flow between the Flockenleitelement 26 b and the roller 6 a can be prevented, which fiber material FM could guide the gap.
  • the baffle 33 extends from an extension V of the cutting edge 29 to the back surface 31.
  • the baffle 33 and a radial plane 34 of the opening roller 7 enclose an angle ⁇ , which is for example 125 °.
  • FIGS. 5a and 5b A further embodiment of a filling shaft 2 according to the invention is shown in FIGS. 5a and 5b.
  • the direction of rotation DR of the roller 6a of the terminal feed 6 and the running direction LR of the opener roller 7 are both counterclockwise, so that the fiber material is deflected around the feed trough 6b and from there to the separation opening 22.
  • the Flockenleitieri 26a, 26b have a the feed trough 6b facing surface 30, which is adapted to the contour of the feed trough 6b.
  • FIGS. 6a and 6b show an enlarged view of an inventive opening roll 7 in front view and side view.
  • the opener roller 7 according to the invention has a cylindrical roller body with a lateral surface 51.
  • a clothing 52 is arranged, which comprises a plurality of needles 58.
  • the lateral surface 51 comprises a central portion 51c and edge portions 51a and 51b, which at the end face 53a and 53b of
  • first-side vanes 54 and 55 are arranged, which are elongated and in each case wind along a helical line S1 or S2 around the lateral surface 51.
  • the helices S1 and S2 each have the same constant pitch angle ⁇ .
  • the first guide elements 54 and 55 thus form a double-flighted winding.
  • the second edge portion 51b is constructed accordingly.
  • FIGS. 7a and 7b show a further embodiment of an opener roller 7 according to the invention.
  • the first guide elements 54 and 55 and the second guide elements 56 and 57 each consist of a sawtooth wire. They thus also form the clothing sections 52a and 52b, which are arranged on the edge sections 51a and 51b, so that no needles 58 are required here.
  • the first guide elements 54 and 55 and the second guide elements 56 and 57 each consist of a sawtooth wire. They thus also form the clothing sections 52a and 52b, which are arranged on the edge sections 51a and 51b, so that no needles 58 are required here.
  • FIGS. 8a and 8b show an opener roller 7 according to the invention, whose clothing 52 with the sections 52a and 52b consists exclusively of sawtooth wires which are simultaneously formed as first-side guide elements 54 and 55 and as second-side guide elements 56 and 57. Separately arranged needles or the like are not provided.
  • the use of the guide element 28 shown in Figures 3a and 3b can prevent the formation of a fiber braid in the central region.
  • FIGS. 9a and 9b show a further exemplary embodiment in which the first-side guide elements 54 and 55 designed as sawtooth wire are arranged along helixes S1 and S2, respectively, which have a pitch angle ⁇ decreasing from the outside to the inside.
  • the maximum pitch angle ⁇ ' is provided at the outer end of the guide elements 54 and 55.
  • formed as a sawtooth two-sided vanes 56 and 57 are arranged along helixes S3 and S4, which also have a decreasing from outside to inside slope angle ß.
  • Their maximum pitch angle ß ' is also provided at the outer end of the guide elements 56 and 57.
  • FIG. 10 shows a preferred embodiment of guide elements 54 and 55 according to the invention, which are designed as sawtooth wires 75a and 75b.
  • the sawtooth wires 75a and 75b are arranged on the lateral surface 51 of the roller body, wherein they are wound around the lateral surface 51 in the form of a helix.
  • the sawtooth wires 75a and 75b are arranged so that the axial distance to the left adjacent turn is always equal to the distance to the right adjacent turn.
  • Such an arrangement of sawtooth wires 75a and 75b is also referred to as a double-threaded winding.
  • Conceivable are also catchy or higher-speed windings. Higher-speed windings are preferred because the pitch of the individual sawtooth wire is higher if the tooth density is to remain the same. As a result, a lane formation in the submitted tuft FB, which would lead to a different size of the .Fasernflocken FF counteracted. By choosing the slope, the conveying effect of the guide elements 54 and 55 can also be adjusted.
  • the sawtooth wire 75a is fixed in a groove 79a formed helically on the roller body.
  • the sawtooth wire 75b is fixed in a further groove 79b.
  • the grooves 79a and 79b provide a secure hold of the two sawtooth wires 75a and 75b in the axial direction.
  • the axial distances gl to adjacent turns are constant.
  • the pitch g2a of the sawtooth wire 79a and the pitch g2b of the sawtooth wire 79b are the same size and have twice the value of the axial distance gl of adjacent turns.
  • FIG. 11a shows a cross section through the sawtooth wire 75a.
  • the tooth height h1 corresponds to the total height of the clothing wire 75a.
  • the foot height h2 is the height of the attachment portion of the sawtooth wire 75a.
  • the foot height h2 corresponds to the depth of the grooves 79a and 79b (FIG. 9).
  • FIG. 11b shows a side view of the sawtooth wire 75a.
  • the tooth pitch p results from the distance between two tips of adjacent teeth 76.
  • the breast angle Y is measured in the manner shown by a perpendicular to the leading edge of a sawtooth 76.
  • the breast angle v shown as an example thus has a positive value. Shown dashed is an adjacent turn of the sawtooth wire 75b. It has an offset VE in the direction LR relative to the sawtooth wire 75a. This ensures that the turns adjacent in the axial direction do not simultaneously engage in the fiber tuft FB and thus release unwanted large flakes.
  • Opening roll also have lateral Flockenleitiata.
  • the opener roller in addition to the shown sawtooth wires with substantially triangular saw teeth, diamond tip wires, morel wires, convex back wires or flat tip wires may also be used. Also wires can be provided with extended tooth gap.

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Abstract

Vorgeschlagen wird eine Öffnerwalze (7, 12a) für eine Öffnereinheit (4, 4') einer Textilmaschine, insbesondere einer Karde (1) oder Reinigungsmaschine, mit einer an ihrer Mantelfläche (51) angeordneten Garnitur (52) zum Herauskämmen von Faserflocken (FF) aus einem mittels einer Klemmspeisung (6, 11) als Faserbart (FB) vorgelegten Fasermaterial (FM, FM'), wobei an einem an die erste Stirnseite (53a) der Öffnerwalze (7, 12a) angrenzenden ersten Randabschnitt (51a) der Mantelfläche (51) mindestens ein erstseitiges Leitelement (54, 55) und dass an einem an die andere Stirnseite (53b) der Öffnerwalze (7, 12a) angrenzenden zweiten Randabschnitt (51b) der Mantelfläche (51) mindestens ein zweitseitiges Leitelement (56, 57) angeordnet ist, wobei das mindestens eine erstseitige Leitelement (54, 55) und das mindestens eine zweitseitiges Leitelement (56, 57) so ausgebildet und angeordnet sind, dass sie im Betrieb der Öffnerwalze (7, 12a) jeweils in den Faserbart (FB) eingreifen und dabei durch eine Drehung in die vorgesehene Laufrichtung (LR) das Fasermaterial (FM, FM') jeweils zur Mitte der Mantelfläche (51) lenken. Weiterhin vorgeschlagen wird ein Füllschacht (2) für eine Textilmaschine sowie eine Textilmaschine.

Description

Öffnerwalze und Füllschacht für eine Karde
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Öffnerwalze für eine Öffnereinheit einer Textilmaschine, insbesondere einer Karde oder Reinigungsmaschine mit einer an ihrer Mantelfläche angeordneten Garnitur zum Herauskämmen von Faserflocken aus einem mittels einer Klemmspeisung als Faserbart vorgelegten Fasermaterial.
In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung einen Füllschacht für eine Textilmaschine, insbesondere für eine Karde oder für eine Reinigungsmaschine, mit einem Einspeiseschacht, dem Fasermaterial aus einer vorgelagerten Putzereimaschine zuführbar ist, mit einer Öffnereinheit, welche eine Klemmspeisung, eine Öffnerwalze und eine Reinigungsvorrichtung umfasst, wobei die Klemmspeisung zur Entnahme des Fasermaterials aus dem Einspeiseschacht und zum Zuführen eines aus dem entnommenen Fasermaterial gebildeten Faserbartes in den Kämmbereich der Öffnerwalze vorgesehen ist, wobei die Öffnerwalze zum Herauskämmen von
Faserflocken aus dem Faserbart ausgebildet ist, und wobei die Reinigungsvorrichtung mindestens eine an ihrem stromabwärtigen Ende durch ein Kantelement, insbesondere durch ein Messer oder durch einen Roststab, begrenzte Abscheideöffnung zum Abscheiden von Schmutz umfasst, und mit einem Reserveschacht zur Aufnahme der herausgelösten Faserflocken. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Textilmaschine, insbesondere eine Karde oder eine Reinigungsmaschine, mit einer Öffnerwalze und/oder einem Füllschacht.
Aus der DE 33 36 517 ist ein Füllschacht für eine Karde bekannt. Der Füllschacht weist einen oberen Teil, einen unteren Teil und dazwischen liegend eine Öffnereinheit, welche eine Klemmspeisung und eine als Schlagwalze bezeichnete Öffnerwalze umfasst, auf. Die Klemmspeisung ist zur Entnahme von Fasermaterial aus dem oberen Teil des Füllschachts ausgebildet. Dabei ist die Einzugsbreite mit der das Fasermaterial durch die Klemmspeisung eingezogen wird, durch die Innenbreite des oberen Teils des Füllschachts bestimmt. Die Klemmspeisung fördert das Fasermaterial als Faserbart in den Arbeitsbereich, auch Kämmbereich genannt, der Öffnerwalze. Diese weist eine Garnitur auf, die durch an ihrem Umfang verteilt angeordnete, radial abstehende Nadeln gebildet ist. Die Nadeln der angetriebenen Öffnerwalze greifen in den durch eine Klemmspeisung zugeführten Faserbart ein. Hierdurch werden einzelne Faserflocken aus dem Faserbart gelöst, welche dem unteren Teil des Füllschachtes zugeführt werden und dann in weiteren Verarbeitungsstufen zu einem Faserband verarbeitet werden können.
Durch die mechanische Einwirkung der Garnitur auf das an der Öffnerwalze entlang transportierte Fasermaterial wird der vormals starke Zusammenhalt der einzelnen
Fasern verringert und zugleich Verschmutzungen von dem Fasermaterial gelöst. Dieser Vorgang wird auch als Öffnen oder Auflösen des Fasermaterials bezeichnet.
Um den gelösten Schmutz von den zur weiteren Verarbeitung vorgesehenen Faserflocken zu trennen, ist es in der Praxis üblich, eine derartige Öffnereinheit eines Füllschachts mit einer Reinigungsvorrichtung auszustatten. Das geöffnete bzw. aufgelöste Fasermaterial wird samt dem darin nunmehr lose enthaltenen Schmutz an wenigstens einer schalenartig an der Öffnerwalze angeordneten Abscheideöffnung vorbei geführt. Ein grosser Teil des Schmutzes wird dabei, beispielsweise durch Schwerkraft, Zentrifugalkraft oder durch eine Luftströmung, durch die Abscheideöffnung hindurch nach aussen abgeführt. Im Verhältnis zum zugeführten, ungereinigten Fasermaterial beinhalten daher die längs des Umfanges der Öffnerwalze weiter transportierten Faserflocken, einen geringen Anteil von Verschmutzungen.
Nachteilig bei derartigen aus dem Stand der Technik bekannten Öffnereinheiten ist es allerdings, dass die Faserbartbreite deutlich grösser ist, als die Einzugsbreite bzw. die Innenbreite des oberen Teils des Füllschachts. Daher muss die Öffnereinheit an ihrem stromabwärtigen Ende deutlich breiter als an ihrem stromaufwärtigen Ende ausgebildet sein, was aus konstruktiven Gründen unerwünscht ist.
Überdies weisen die erzeugten Faserflocken eine stark variierende Grosse auf. Insgesamt kann in weiteren Verarbeitungsschritten aus den grossen und ungleichmässigen Faserflocken nur eine grobe und heterogene Watte erzeugt werden. Die in der Watte enthaltene Ungleichmässigkeit schlägt sich bis auf das mittels einer Karde erzeugte Faserband durch. Dies wiederum führt zu Schwierigkeiten bei der weiteren Verarbeitung des erzeugten Faserbandes und kann sich im Extremfall negativ auf die Qualität des aus dem Faserband erzeugten Endproduktes, beispielsweise auf die Qualität eines erzeugten Garnes, auswirken. Zusätzlich soll eine Schädigung der Gutfasern beim Öffnen minimiert werden. Insbesondere soll ein Abbrechen von Fasern verhindert werden, um den unerwünschten Kurzfaseranteil nicht weiter zu erhöhen. Ebenso soll eine Bildung von Nissen, also von nicht mehr auflösbaren Faserklumpen, verhindert werden.
Zudem weist der durch die Abscheideöffnung ausgeschiedene Abgang auch einen gewissen Anteil von an sich zur weiteren Verarbeitung geeignetem Fasermaterial (Gutfasern) auf, wobei ein Bedürfnis zur weiteren Verringerung des Gutfaserverlusts besteht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit eine Öffnerwalze für eine Öffnereinheit einer Textilmaschine und einen Füllschacht für eine Textilmaschine sowie eine Textilmaschine zu schaffen, welche die genannten Nachteile vermeidet.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Öffnerwalze, einen Füllschacht und eine Karde mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
Bei einer erfindungsgemässen Öffnerwalze ist an einem an die erste Stirnseite der Öffnerwalze angrenzenden ersten Randabschnitt der Mantelfläche mindestens ein erstseitiges Leitelement und an einem an die andere Stirnseite der Öffnerwalze angrenzenden zweiten Randabschnitt der Mantelfläche mindestens ein zweiseitiges Leitelement angeordnet, wobei das mindestens eine erstseitige Leitelement und das mindestens eine zweiseitiges Leitelement so ausgebildet und angeordnet sind, dass sie im Betrieb der Öffnerwalze jeweils in den Faserbart eingreifen und dabei durch eine Drehung in die vorgesehene Laufrichtung das Fasermaterial jeweils zur Mitte der Mantelfläche lenken. Die Erfindung hat erkannt, dass ein Grossteil des Gutfaserverlustes an den äusseren Bereichen der Arbeitsbreite der Öffnereinheit auftritt. Im Bereich der Klemmspeisung ist eine seitliche Führung des geförderten Fasermaterials nicht möglich. Dies führt dazu, dass die Breite des Faserbartes (Faserbartbreite) grösser ist, als die Breite, in der das Fasermaterial aus dem Einspeiseschacht entnommen wird (Entnahmebreite). Dies wiederum führt dazu, dass der Faserbart an seinen seitlichen Enden eine geringere Faserdichte als in seinem zentralen Bereich aufweist. Hierdurch ergibt sich in diesen Bereichen eine stärkere Öffnung des Fasermaterials, was zu Kleinflocken oder gar zu einzelnen freien Fasern führt. Derartiges hochaufgelöstes Fasermaterial haftet nur wenig an der Garnitur der Öffnerwalze an. Überdies kann es bereits durch eine geringste Luftströmung in seiner Bewegungsrichtung beeinflusst werden. Im Ergebnis neigt das hochaufgelöste Fasermaterial dazu, sich unkontrolliert von der Öffnerwalze zu lösen und durch die Abscheideöffnung hindurch zutreten. Kleinflocken, welche nicht durch die Abscheideöffnung hindurch treten, beeinflussen die Gleichmässigkeit der Faserflocken im stromabwärtigen Teil der Anordnung negativ.
Erfindungsgemäss ist an jedem Randbereich der Mantelfläche der Öffnerwalze wenigstens ein Leitelement angeordnet, welches beim Eingreifen in den Faserbart, bedingt durch seine Form und durch die Rotation der Öffnerwalze das Fasermaterial zur Mitte der Öffnerwalze hin fördert. Hierdurch wird die Faserbartbreite verringert und die Faserdichte in den äusseren Abschnitten des Faserbartes erhöht. Daher wird in diesen Abschnitten ein unerwünscht hoher Auflösegrad des Fasermaterials verhindert, wodurch ein geringerer Gutfaserverlust sowie eine verbesserte Gleichmässigkeit der weiter zu verarbeitenden Faserflocken erreicht werden.
Die erfindungsgemässe Öffnerwalze kann immer dann eingesetzt werden, wenn deren Garnitur mit einer relativen Geschwindigkeitsdifferenz in Fasermaterial eingreift. Sie kann beispielsweise für eine Öffnereinheit in einem Füllschacht einer Karde oder Reinigungsmaschine, aber auch für eine Vorreisserzone einer Karde vorgesehen sein. Insbesondere kann sie als Vorreisser ausgebildet sein. Je nach vorgesehener Verwendung können die räumlichen Abmessungen der Öffnerwalze und die Ausgestaltung der Garnitur sowie der Leitelemente variieren. Vorteilhafterweise ist das mindestens eine erstseitige Leitelement länglich ausgebildet und erstreckt sich entlang einer um den ersten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie. Ebenso ist es vorteilhaft wenn das mindestens eine zweitseitige Leitelement länglich ausgebildet ist und sich entlang einer um den zweiten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie erstreckt. Die Orientierung der
Schraubenlinie ergibt sich jeweils aus der vorgesehenen Laufrichtung der Öffnerwalze. Jedoch ist die Orientierung der um den ersten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie stets gegensätzlich zu der Orientierung der um den zweiten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie, um so die jeweils gewünschten Förderichtungen, welche ebenfalls gegensätzlich sind, zu erreichen. Ist beispielsweise die erstgenannte Schraubenlinie linksgängig, so ist die zweitgenannte rechtsgängig. Insgesamt kann so in einfacher Weise eine gute Förder- beziehungsweise Ablenkwirkung erzielt werden.
Mit Vorteil ist es möglich, dass mehrere erstseitige Leitelemente vorgesehen sind, welche sich jeweils derart entlang einer besagten um den ersten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie erstrecken, so dass eine mehrgängige Wicklung entsteht und/oder dass mehrere zweitseitige Leitelemente vorgesehen sind, welche sich jeweils entlang einer besagten um den zweiten Randabschnitt gewundenen Schraubenlinie erstrecken, so dass eine mehrgängige Wicklung entsteht. Mehrere Leitelemente, welche nach Art einer mehrgängigen Wicklung angeordnet sind, führen pro Umdrehung der Öffnerwalze zu einem mehrfachen Eingreifen in den Faserbart und so zu einer gleichmässigeren Förderwirkung im Zeitverlauf.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass eine besagte um den ersten Randabschnitt gewundene Schraubenlinie einen ersten konstanten Steigungswinkel α oder einen ersten variierenden Steigungswinkel α' aufweist, dessen Betrag von der ersten Stirnseite zur Mitte der Mantelfläche hin monoton abnimmt, und/oder dass eine besagte um den zweiten Randabschnitt gewundene Schraubenlinie einen zweiten konstanten Steigungswinkel ß oder einen zweiten variierenden Steigungswinkel ß' aufweist, dessen Betrag von der anderen Stirnseite zur Mitte der Mantelfläche hin monoton abnimmt. Sofern konstante Steigungswinkel vorgesehen sind, können die jeweils zugeordneten Leitelemente einfach ausgebildet und befestigt werden. Von aussen nach innen abnehmende Steigungswinkel hingegen bieten den Vorteil, dass die Förderwirkung in dieser Richtung abnimmt. Hierdurch kann eine zu starke Konzentration des Fasermaterials in dem mittleren Abschnitt der Arbeitsbreite der Öffnereinheit vermieden werden, welche zu einem unerwünschten Faserzopf und damit zu einer
Funktionsstörung führen könnte. Unter einer monotonen Abnahme soll verstanden werden, dass der Steigungswinkel in keinem Abschnitt der Schraubenlinie zunimmt. Möglich sind allerdings Abschnitte, in denen der Steigungswinkel konstant bleibt.
Sofern konstante Steigungswinkel vorgesehen sind, weisen diese vorteilhafterweise einen Betrag von mindestens 5°, vorzugsweise mindestens 10°, besonders bevorzugt mindestens 15°, und von höchstens 40°, vorzugsweise höchstens 30°, besonders bevorzugt höchstens 20°, auf. Sofern jedoch variierende Steigungswinkel vorgesehen sind, weist vorteilhafterweise deren maximaler Betrag die genannten Werte auf. Hierdurch ist eine gute Förderwirkung gewährleistet.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass das mindestens eine erstseitige Leitelement eine zur Mitte der Mantelfläche weisende Flanke aufweist, welche aufrecht an dem ersten Randabschnitt angeordnet ist, und/oder dass das mindestens eine zweitseitiges Leitelement eine zur Mitte der Mantelfläche weisende Flanke aufweist, welche aufrecht an dem zweiten Randabschnitt angeordnet ist. Derartige Flanken bewirken eine sichere seitliche Führung des Fasermaterials.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Mantelfläche zwischen dem ersten Randabschnitt und dem zweiten Randabschnitt ein Zentralabschnitt aufweist, an dem keine Leitelemente, welche die Faserflocken mit axialer Komponente fördern, angeordnet sind. Hierdurch kann die Bildung eines Faserzopfs im Bereich des Zentralabschnitts verhindert werden.
Der Zentralabschnitt kann vorteilhafterweise einen zentralen Garniturabschnitt tragen, der aus Stiften oder Nadeln besteht. So kann eine in diesem Bereich unerwünschte Förderwirkung der Garnitur vermieden und der Bildung eines Faserzopfs entgegengewirkt werden.
Alternativ oder zusätzlich kann der zentrale Garniturabschnitt Sägezähne umfassen, welche so angeordnet sind, dass sie die Faserflocken ohne axiale Komponente fördern. Auch dies wirkt der Bildung eines Faserzopfs entgegen.
Wenngleich es denkbar ist, die Randabschnitte ohne Garnitur auszubilden, so ist es doch von Vorteil, wenn am ersten Randabschnitt ein erstseitiger Garniturabschnitt der Garnitur und/oder am zweiten Randabschnitt ein zweiseitiger Garniturabschnitt der Garnitur vorgesehen ist.
Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass das mindestens eine erstseitige Leitelement und/oder das mindestens eine zweitseitiges Leitelement Bestandteil des erstseitigen Garniturabschnitts bzw. des zweitseitigen Garniturabschnitts ist. In diesem Fall weisen die Leitelemente selbst Garniturelemente wie Nadeln, Stifte oder Sägezähne auf. Auch kann vorgesehen sein, dass der erstseitige Garniturabschnitt und/oder der zweitseitige Garniturabschnitts ausschliesslich aus Leitelementen bestehen. In diesen Fällen ergibt sich ein besonders einfacher Aufbau der Öffnerwalze.
Um eine gleichmässige Wirkung der Garnitur über die gesamte Arbeitsbreite der Öffnerwalze zu erreichen, kann es jedoch auch vorteilhaft sein, dass der erstseitige Garniturabschnitt und/oder der zweitseitige Garniturabschnitt Stifte oder Nadeln umfasst, welche separat von dem mindestens einen erstseitigen Leitelement bzw. dem mindestens einen zweitseitigen Leitelement ausgebildet sind.
Vorteilhafterweise umfasst das mindestens eine erstseitige Leitelement und/oder das mindestens eine zweitseitiges Leitelement einen Sägezahndraht. Wenngleich die Sägezähne auch einzeln an den Leitelementen angeordnet werden könnten, so ist es doch von Vorteil, wenn die Leitelemente mindestens einen Sägezahndraht mit einer Vielzahl von daran ausgebildeten Sägezähnen umfassen. Es ergibt sich so eine Vereinfachung der Herstellung der Öffnerwalze und eine höhere Stabilität der Garnitur. Die Fussbreite eines Sägezahndrahtes beträgt typischerweise zwischen 1 ,59 mm und 2,12 mm.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist eine Vielzahl von erstseitigen Leitelementen vorgesehen, wobei jedes erstseitige Leitelement als genau ein Sägezahndraht ausgebildet ist, und/oder eine Vielzahl von zweitseitigen Leitelementen vorgesehen, wobei jedes zweitseitige Leitelement als genau ein Sägezahndraht ausgebildet ist. Es ergeben sich ein einfacher Aufbau sowie eine gleichmässige Förderwirkung der Leitelemente.
Wenn die Öffnerwalze für einen Füllschacht einer Karde vorgesehen ist, so weist die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts und/oder des zweitseitigen Garniturabschnitts und/oder des zentrale Garniturabschnitts höchstens einen Wert von 1 ,24/cm2 (8,0 ppsi), vorzugsweise höchstens einen Wert von 0,62/cm2 (4,0 ppsi), besonders bevorzugt höchstens einen Wert von 0,39/cm2 (2,5 ppsi), auf. Die Zähnezahl je Flächeneinheit, auch Zahndichte genannt, kann errechnet werden, in dem die Gesamtzahl der vorhandenen Sägezähne durch den jeweiligen Abschnitt der Mantelfläche der Öffnerwalze geteilt wird. Die Zahndichte kann in der Dimension 1/cm2 oder, was im Fachgebiet üblich ist, in der Dimension ppsi (points per Square inch) angegeben werden.
Durch die Verwendung von Garnituren mit derart geringen Zahndichten können sowohl die Nissenzahl als auch der Kurzfaseranteil in den Faserflocken gering gehalten werden. Weiterhin kann so die Wickelneigung praktisch verhindert werden. Ebenso kann eine im Füllschacht unerwünschte Auflösung des Fasermaterials in Einzelfasern verhindert werden. Einzelfasern sind an dieser Stelle in einem Spinnereiprozess deshalb unerwünscht, da sie die stromabwärtige Bildung einer gleichmässigen Watte mit einem inneren Zusammenhalt unmöglich machen würde.
Sofern die Öffnerwalze als Vorreisser einer Karde ausgebildet ist, weist die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts und/oder des zweitseitigen Garniturabschnitts und/oder des zentrale Garniturabschnitts höchstens einen Wert von 38/cm2 (250 ppsi), vorzugsweise höchstens einen Wert von 32/cm2 (210 ppsi), auf.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass im Falle einer Öffnerwalze für einen Füllschacht die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts und/oder des zweiseitigen Garniturabschnitts und/oder des zentralen Garniturabschnitts mindestens einen Wert von 0,062/cm2 (0,4 ppsi), vorzugsweise mindestens einen Wert von 0,15/cm2 (1 ,0 ppsi), besonders bevorzugt mindestens einen Wert von 0,23/cm2 (1,5 ppsi), aufweist. Im Falle eines Vorreissers weist die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts und/oder des zweitseitigen
Garniturabschnitts und/oder des zentrale Garniturabschnitts mindestens einen Wert von 5,4/cm2 (36 ppsi), vorzugsweise mindestens einen Wert von 9, 0/cm2 (60 ppsi), auf. So kann jeweils die gewünschte Auflösung des Fasermaterials erreicht werden.
Bevorzugt weist bei einer Öffnerwalze für einen Füllschacht zumindest ein Teil der Sägezähne einem Brustwinkel Y im Bereich von -10° bis +20°, bevorzugt im Bereich von 0° bis +10°, auf. Der Brustwinkel y ist der Winkel zwischen der Vertikalachse des Sägezahnes und der in Laufrichtung weisenden Flanke des Zahnes. Der genannte Brustwinkelbereich führt zu einem schonenden und gleichmässigen Herauslösen von Faserflocken aus dem vorgelegten Fasermaterial. Dies wirkt sich günstig auf den Kurzfaseranteil und auf die Nissenzahl aus. Die durch den kleinen Brustwinkel y bewirkte Steilheit der in Laufrichtung weisenden Flanke des Zahnes führt weiterhin zu einer Verringerung der Neigung zur Wickelbildung. Geeignete Brustwinkel y für einen Vorreisser liegen im Bereich von 0° bis +25°, bevorzugt im Bereich von 5° bis +20°.
Bei einer Öffnerwalze für einen Füllschacht beträgt die Zahnhöhe h1 , gemessen von der Basis des Sägezahnes bis zur Spitze des Sägezahnes 5-12 mm, bevorzugt 7,5- 10 mm. Bei einem Vorreisser liegt die Zahnhöhe h1 in einem Bereich von 3,0 mm bis 7,0 mm, bevorzugt in einem Bereich von 4,0 mm bis 6,0 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 4,5 mm bis 5,5 mm. Dabei beträgt bei einer Öffnerwalze für einen Füllschacht die Fusshöhe h2 des mindestens einen Sägezahnes vorzugsweise 1-2 mm. Die Fusshöhe h2 ist die Höhe des sich an der Basis des Sägezahndrahtes befindlichen Befestigungsabschnittes. Bei einem Vorreisser kann eine Fusshöhe h2 zwischen 1 ,2 mm und 2,0 mm, bevorzugt zwischen 1 ,5 mm und 1 ,8 mm, vorgesehen sein.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der mindestens eine Sägezahndraht eine Zahnteilung p im Bereich von 5 mm bis 40 mm, bevorzugt im Bereich von 7 mm bis 25 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 10 mm bis 20 mm, aufweist. Mit einem derartig ausgebildeten Sägezahndraht können die gewünschten Zahndichten erreicht werden, wobei sich für das Herauslösen von Faserflocken ein günstiger axialer Abstand von benachbarten Sägezahndrähten oder Sägezahnabschnitten ergibt. Die Zahnteilung wird in Längsrichtung des Sägezahndrahtes von einer Zahnspitze zur nächsten gemessen.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die Kanten der Sägezähne, insbesondere im Bereich der Zahnspitzen, beispielsweise durch Bürsten mit einer Kunststoff- oder Messingbürste, abgerundet sind. Hierdurch kann insbesondere eine unerwünschte Wickelbildung vermieden werden. Auch wird das Fasermaterial schonender verarbeitet, was sich in einem geringeren Kurzfaseranteil niederschlägt. Auch kann so eine geringere Nissenbildung bewirkt werden.
Besonders bevorzugt ist ein besagter Sägezahndraht derart in Windungen an der Mantelfläche der Öffnerwalze angeordnet, dass er eine eingängige Wicklung bildet. Hierbei folgt der Sägezahndraht einer Schraubenlinie mit bevorzugt konstanter Steigung. Eine derartige Öffnerwalze ist verhältnismässig einfach herstellbar, wobei eine gleichmässige Anordnung der Sägezähne gewährleistet ist. Die Steigung der Wicklung kann so gewählt werden, dass die gewünschte Förderwirkung erreicht wird.
Besonders bevorzugt sind mehrere besagte Sägezahndrä,hte derart in Windungen an der Mantelfläche der Öffnerwalze angeordnet, dass sie eine mehrgängige Wicklung bilden. Bei gleicher Zahnteilung und bei gleicher Zahndichte weist in diesem Fall die Steigung eines einzelnen Sägezahndrahtes einen höheren Wert auf. Dies wirkt einer Gassenbildung im vorgelegten Fasermaterial bei dem Herauslösen von Faserflocken in vorteilhafter Weise entgegen. Ebenso kann eine bessere und gleichmässigere Förderwirkung erzielt werden.
Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Sägezähne benachbarter Windungen in Laufrichtung einen Versatz aufweisen. Hierdurch ist sichergestellt, dass in axialer Richtung benachbarte Sägezähne nacheinander und nicht gleichzeitig in das vorgelegte Fasermaterial eingreifen. Dies wiederum wirkt sich günstig auf die Gleichmässigkeit der herausgelösten Faserflocken aus.
Die zuvor beschriebenen Parameter der Garnitur der Öffnerwalze, insbesondere die Zahndichte und die Zahnhöhe, aber auch die Zahnform können in Abhängigkeit von der Art des zugeführten Fasermaterials, der erforderlichen Feinheit der Auflösung unter Berücksichtigung der Faserschädigung und der Wickelneigung optimiert werden.
Vorteilhafterweise ist wenigstens ein besagter Sägezahndraht in einer an der Mantelfläche der Öffnerwalze eingelassenen Nut befestigt. Hierdurch ergibt sich eine feste seitliche Führung des Sägezahndrahtes, auch wenn dieser in axialer Richtung nicht an einen benachbarten Sägezahndraht oder Sägezahndrahtabschnitt angrenzt.
Der erfindungsgemässe Füllschacht für eine Karde weist eine erfindungsgemässe Öffnerwalze auf.
Besonders bevorzugt ist, dass sich eine erste Abscheideöffnung stromabwärts an den Kämmbereich der Öffnerwalze anschliesst. Der Kämmbereich jener Bereich, in dem die Garnitur der Öffnerwalze in dem zugeführten Faserbartes eingreift. An die erste Abscheideöffnung kann sich eine Vielzahl weiterer Abscheideöffnung anschliessen.
Vorteilhafterweise ist das Kantelement längs des Umfangs der Öffnerwalze verstellbar gelagert. So kann die Grosse der Abscheideöffnung verändert und damit die Reinigungswirkung eingestellt werden. Ist an dem Kantelement eine Schneidkante, insbesondere eine geschliffene Schneidkante, ausgebildet, so ergibt sich eine besonders gute Schmutzabscheidung.
Bevorzugt wird das Fasermaterial zwischen einem rotierbaren Klemmelement der Klemmspeisung und der Öffnerwalze geführt, wobei die Drehrichtung des rotierbaren Klemmelementes entgegengesetzt zur Laufrichtung der Öffnerwalze ist. Hierdurch ergibt sich eine besonders schonende Behandlung des Fasermaterials, was einem geringen Kurzfaseranteil zugute kommt.
Vorteilhafterweise ist stromaufwärts des Kämmbereichs mindestens ein zum Führen des Fasermaterials ausgebildetes Führungselement angeordnet, wobei das mindestens eine Führungselement so ausgebildet und angeordnet ist, dass der Faserbart in einem mittleren Abschnitt einen Faserbartabschnitt mit einer reduzierten Faserdichte aufweist. Hierdurch kann einer Bildung eines Faserzopfs an dem mittleren Abschnitt der Öffnerwalze verhindert werden.
Das mindestens eine Führungselement kann im Bereich des Einspeiseschachts, vorzugsweise an einer Innenwand des Einspeiseschachts, angeordnet sein, wobei sich eine besonders einfache Befestigungsmöglichkeit ergibt.
Ebenso kann das mindestens eine Führungselement im Bereich der Klemmspeisung, vorzugsweise an einer Speisemulde der Klemmspeisung, angeordnet sein.
Vorteilhafterweise ist der Reserveschacht zum Verdichten der Faserflocken zu einer Watte ausgebildet, so dass der Füllschacht zum unmittelbaren Beschicken eines Vorreissers der Karde verwendet werden kann.
Alternativ oder bevorzugt zusätzlich zur erfindungsgemässen Öffnerwalze ist bei dem erfindungsgemässen Füllschacht vorgesehen, dass mindestens einem stirnseitigen Endabschnitt des Kantelementes ein Flockenleitelement zugeordnet ist, welches zum Leiten der aus einem Faserbartrandabschnitt herausgelösten Faserflocken auf die der Öffnerwalze zugewandte Seite des Kantelements ausgebildet ist. Hierdurch ist sichergestellt, dass aus dem Faserbartrandabschnitt herausgelöste Kleinflocken und Einzelfasern nicht genügend über die Schneidkante hinweg durch die Abscheideöffnung geleitet werden. Vielmehr werden diese zwischen dem Kantelement und der Öffnerwalze des Reserveschachts geleitet. Hierdurch kann der Gutfaserverlust wirksam verringert werden. Im Vergleich zur gesamten Arbeitsbreite der Öffnerwalze weisen die Flockenleitelemente eine geringe Breite auf, so das die Menge des durch sie ebenfalls in den Reserveschacht gelenkten Schmutzes tolerierbar ist.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Klemmspeisung ein rotierbares Klemmelement und ein weiteres Klemmelement, insbesondere eine Speisemulde, umfasst und dass sich die Abscheideöffnung stromabwärts an den Kämmbereich der Öffnerwalze anschliesst, wobei das Flockenleitelement den Zwischenraum zwischen dem Kantelement und dem rotierbaren Klemmelement oder dem weiteren Klemmelement so verschliesst, dass ein Durchtritt von Faserflocken verhindert ist. Hierdurch ist sichergestellt, dass auch Kleinflocken und Einzelfasern unter die Schneidkante geleitet werden.
Vorteilhaft ist es ebenso, wenn das Flockenleitelement eine dem rotierbaren Klemmelement oder dem weiteren Klemmelement zugewandte Fläche aufweist, welche an die Kontur des jeweiligen Klemmelementes angepasst ist. Somit können sich zwischen dem Flockenleitelement und dem Klemmelement keine starken Luftströme entwickeln, welche die Funktion der Anordnung stören würden.
Auch kann vorgesehen sein, dass das Kantelement längs des Umfangs der Öffnerwalze verstellbar gelagert ist, wobei an dem Kantelement eine der Öffnerwalze abgewandte Rückenfläche vorgesehen ist, welche mit einer an dem Flockenleitelement ausgebildeten Fläche so zusammenwirkt, dass ein Durchtritt von Faserflocken zwischen dem Kantelement und dem Flockenleitelement bei jeder Verstellung des Kantelements in einem vorgesehenen Bereich verhindert ist. Die Rückenfläche sowie die andern dem Flockenleitelement ausgebildeten Fläche sind als Teil der Mantelfläche zweier gedachter Zylinder geformt, welche koaxial zur Öffnerwalze liegen. Hierdurch ist die Funktion der Flockenleitelemente gewährleistet, auch wenn das Kantelement zur Veränderung der Grösse der Abscheideöffnung verschoben wird.
Vorteilhaft ist auch, wenn an dem Kantelement eine stromaufwärts weisende Prallfläche ausgebildet ist, welche derart geneigt ist, dass ihr Abstand von der Öffnerwalze in stromabwärtige Richtung abnimmt. Durch eine derartige Neigung der Prallfläche wird das Fasermaterial schonend zwischen die Öffnerwalze und das Kantelement geführt.
Dies gilt umsomehr, wenn sich die Prallfläche mit ihrem stromaufwärts weisenden Ende an die Rückenfläche anschliesst.
Bevorzugt schliesst die Prallfläche an ihrem stromabwärtigen Ende mit einer Radialebene der Öffnerwalze einen Winkel δ mit einem Betrag zwischen 95° und 150°, bevorzugt zwischen 100° und 140°, besonders bevorzugt zwischen 105° und 130° ein. Unter einer Radialebene wird eine Ebene verstanden, welche von der Längsachse der Öffnerwalze und einer hierzu senkrecht verlaufenden Geraden aufgespannt wird. Bei einem derartigen Winkel ergibt sich eine gute Führung des Fasermaterials, gleichzeitig wird ein Festsetzen von Fasermaterial an der Prallfläche verhindert.
Vorzugsweise erstreckt sich die Prallfläche an ihrem stromabwärts weisenden Ende bis zu einer gedachten stetigen Verlängerung der Schneidkante, welche einen gleich bleibenden Abstand zur Öffnerwalze aufweist, begrenzt ist. Hierdurch endet die Prallfläche mit einem definierten Abstand gegenüber der Öffnerwalze. Üblicherweise ist die Schneidkante geradlinig ausgebildet. Die Verlängerung ist dann vorzugsweise eine gerade Fortsetzung der Schneidkante. Es sind jedoch auch krummlinige
Verlängerungen mit gleich bleibendem Abstand zur Öffnerwalze denkbar. Wesentlich ist vor allem, dass die Verlängerung stetig, also ohne Sprünge und Ecken vorgesehen ist, und so eine gute Führung des Fasermaterials zu erreichen.
Eine erfindungsgemässe Karde weist einen erfindungsgemässen Füllschacht auf. Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Ansicht einer Karde;
Figur 2a und 2b einen Füllschacht mit Öffnereinheit gemäss dem Stand der Technik;
Figur 3a und 3b ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Füllschachts;
Figur 4a, 4b, 4c und 4d ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen
Füllschachts;
Figur 5a und 5b ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen
Füllschachts;
Figur 6a und 6b eine erfind ungsgemässe Öffnerwalze;
Figur 7a und 7b eine weitere erfind ungsgemässe Öffnerwalze;
Figur 8a und 8b ein drittes Beispiel für eine erfindungsgemässe Öffnerwalze;
Figur 9a und 9b ein viertes Beispiel für eine erfindungsgemässe Öffnerwalze;
Figur 10 eine Anordnung von Leitelementen, welche als Sägezahndrähte ausgebildet sind
Figur 11a und 11b einen Sägezahndraht für die erfindungsgemässe Öffnerwalze.
Figur 1 zeigt eine Karde 1 zum Kardieren von insbesondere kurzstapeligen Kunst- oder Naturfasern sowie von daraus gebildeten Fasermischungen. Die Karde 1 umfasst einen Füllschacht 2, der in seinem oberen Teil einen Einspeiseschacht 3 und in seinem unteren Teil einen Reserveschacht 5 aufweist. Dazwischen ist eine Öffnereinheit 4 angeordnet, welche eine Klemmspeisung 6, eine Öffnerwalze 7 und eine Reinigungsvorrichtung 8 umfasst. Dem Füllschacht 2 ist über ein Rohrleitungssystem RL Fasermaterial FM zuführbar, welches in einer Putzerei vorbereitet ist und in Form von groben Flocken mittels eines Luftstromes in den Einspeiseschacht 3 eingetragen wird. Durch die Klemmspeisung 6, welche eine rotierbares Klemmelement 6a und eine weiteres Klemmelement 6b aufweist, welches als Speisemulde 6b oder als rotierbare Walze ausgebildet sein kann, wird das Fasermaterial geklemmt und in Form eines Faserbartes FB in den Bereich der Öffnerwalze 7 transportiert. Um eine sichere Klemmung des Fasermaterials FM zu erreichen, kann das weitere Klemmelement 6b beweglich gelagert und so mit einer Kraft beaufschlagt sein, dass es gegen das rotierbare Klemmelement 6a gedrückt wird.
Durch die Öffnerwalze 7 werden einzelne Faserflocken FF aus dem vorgelegten Fasermaterial FM heraus gekämmt. Dieser Vorgang wird auch als Öffnen des Fasermaterials bezeichnet, da bei dem Herauskämmen von Faserflocken der vormals starke Zusammenhalt der Einzelfasern verringert wird. Auch der in dem Fasermaterial gebundene Schmutz S verliert durch das Öffnen seine Einbindung in das Fasermaterial FM. Gelöste Schmutzpartikel S können dann mittels der Reinigungsvorrichtung 8 aus dem Fasermaterial FM entfernt werden. Die Reinigungsvorrichtung 8 ist insbesondere beim Verarbeiten von Naturfasern, insbesondere von Baumwolle, von Bedeutung.
Die durch die Öffnerwalze 7 herausgelösten Faserflocken FF werden durch die Gewichtskraft und/oder mittels pneumatischer Mittel in den Reserveschacht 5 befördert. Hier werden sie leicht verdichtet, so dass eine feine und möglichst gleichmässige Watte W entsteht. Die Watte W wird von dem Reserveschacht 5 zu einem Faserspeisesystem 10 geführt. Dabei können Zwischenwalzen 9 den Transport der Watte W unterstützen.
Das Faserspeisesystem 10, auch Vorreisserzone genannt, umfasst eine Öffnereinheit 4' mit einer Klemmspeisung 11 , welche eine Speisewalze 11a und eine Speismulde 11b umfasst. Die Klemmspeisung 11 hat die Aufgabe, das als Watte W vorliegende Fasermaterial FM' in Form eines Faserbartes langsam in den Arbeitsbereich eines ersten Vorreissers 12a zu schieben. Die drei Vorreisser 12a, 12b, 12c, es kann auch ein einzelner Vorreisser 12a vorgesehen sein, sind spezielle Öffnerwalzen und lösen die Watte W erneut zu Flocken auf. Dabei kann den Vorreissern 12a, 12b, 12c mindestens eine Reinigungsvorrichtung 8' zugeordnet sein.
Die Vorreisser 12a, 12b, 12c übergeben die Flocken an einen Tambour 13. Diese werden durch den Tambour 13 an feststehenden Kardierelementen 14 und/oder an einer Wanderdeckelanordnung 15 vorbeigeführt, wobei im eigentlichen Kardierprozess die Faserflocken zu Einzelfasern aufgelöst werden.
Die Wanderdeckelanordnung 15 umfasst eine Vielzahl von Deckelstäben 16, welche an Endlosbändern 17 angeordnet sind und im Betrieb ständig umlaufen. Nach dem Kardieren zwischen Tambour 13 sowie den feststehenden Kardierelementen 14 und/oder der Wanderdeckelanordnung 15 trägt der Tambour 13 die Fasern lose und parallel liegend zu einem Faserbandabnahmesystem 18 weiter. Auf einem Abnehmer 19 des Faserbandabnahmesystems 18 wird ein Faservlies gebildet, welches dann zu einem Faserband FB zusammengefasst wird. Dieses Faserband FB wird schliesslich mittels einer Faserbandablage in einen Behälter abgelegt oder direkt einer nachfolgenden Textilmaschine, beispielsweise einer Strecke, zugeführt.
Figur 2a zeigt eine vergrösserte Frontalansicht eines Füllschachtes 2 gemäss dem Stand der Technik. Weiterhin zeigt die Figur 2b eine zugehörige Seitenansicht. In dem Einspeiseschacht 3 befindet sich in einem unteren Abschnitt Fasermaterial FM. Die Klemmspeisung 6 umfasst eine in Drehrichtung DR angetriebene Zuführwalze 6a sowie eine Speisemulde 6b. Das Fasermaterial FM wird durch die Drehung der Speisewalze 6a aus dem Einspeiseschacht 3 herausgezogen. An der engsten Stelle zwischen der Speisewalze 6a und der Speisemulde 6b wird das Fasermaterial stark verdichtet und geklemmt. Unterhalb dieser Klemmstelle entsteht aus dem Fasermaterial FM ein Faserbart FB.
In diesen Faserbart FB greift eine an dem Umfang der Öffnerwalze 7 angeordnete
Garnitur, welche in den folgenden Figuren beschrieben wird, ein, da die in Laufrichtung LR angetriebene Öffnerwalze 7 eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als die Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalze 6a aufweist. Der Bereich 21 , in dem die Garnitur 52 in den Faserbart FB eingreift, wird auch Kämmbereich 21 genannt. Die Garnitur 52 besteht aus einer Vielzahl von Nadeln 58, welche jeweils eine Garniturspitze 52' aufweisen. Die Garnitur 52 ist in der Figur 2b als gepunkteter Kreis und in Figur 2a durch oben und unten angeordnete Nadeln 58 dargestellt.
Selbstverständlich sind die Nadeln 58 an der gesamten Mantelfläche der Öffnerwalze 7 angeordnet.
Bei dem Eingreifen der Garnitur 52, auch Kämmen genannt, werden aus dem Faserbart FB einzelne Faserflocken FF herausgelöst. Diese Faserflocken FF werden entlang des breit gezeichneten Pfeils zwischen der Öffnerwalze 7 und dem Öffnerwalzengehäuse weitergeführt. Da die Öffnerwalze 7 und die Speisewalze 6a gegenläufig angetrieben sind, wird das Fasermaterial FM schonend and die Öffnerwalze 7 überführt und nicht etwa scharf geknickt.
Stromabwärts des Kämmbereichs 21 weist die Öffnereinheit 4 eine Abscheideöffnung 22 auf, welche Teil einer Reinigungsvorrichtung 8 ist. Am stromabwärtigen Ende der Abscheideöffnung 22 ist ein Kantelement 23 mit einer geschliffenen Schneidkante 29 angeordnet, welche den nunmehr nur noch lose anhaftenden Schmutz S den Faserflocken FF trennt. Der Schmutz S wird entlang dem dünnen gezeichneten Pfeil über einen Abscheidekanal 24 weiter in einen Sammelraum 25 der Reinigungsvorrichtung 8 transportiert, von wo aus er entsorgt wird.
Die Faserflocken FF hingegen werden weiter entlang des breiten Pfeils bis zum Reserveschacht 5 geführt. Im Reserveschacht 5 werden die Faserflocken FF zu einer Watte W verdichtet, welche dann, wie anhand der Figur 1 beschrieben, weiterverarbeitet wird. Wesentlich für die Funktion der gesamte Karde 1 ist es, dass die Faserflocken FF, welche in den Reserveschacht 5 gelangen, eine genau definierte und gleichmässige Grosse aufweisen. Weiterhin sollen die Faserflocken FF einen möglichst geringen Kurzfaseranteil sowie eine möglichst geringe Anzahl von Nissen, also von nicht auflösbaren Faserverklumpungen, aufweisen. Wie in Figur 2a gezeigt ist, ist die Einzugsbreite EB mit der das Fasermaterial FM durch die Klemmspeisung 6a, 6b eingezogen wird, geringer als die Schachtbreite SB des Einspeiseschachts 3. die Einzugsbreite EB ist durch den Abstand der linken Innenwand 27a und der rechten Innenwand 27b des Einspeiseschachts 3 bestimmt. Da das eingezogene Fasermaterial FM im Bereich der Klemmspeisung 6a, 6b seitlich nicht geführt ist, ergibt sich eine Faserbartbreite FBB, welche grösser als die Einzugsbreite EB ist. Der Faserbart FB weist einen linken Faserbartbereich FB' und einen rechten Faserbartbereich FB" auf, in denen eine verhältnismässig geringe Faserdichte vorliegt. In diesen Bereichen wird daher das Fasermaterial FM stärker aufgelöst als etwa im mittleren Bereich des Füllschachts 2. Es entstehen im linken Faserbartbereich FB'
Kleinflocken FF' und Einzelfasern, welche ebenso wie die im rechten Faserbartbereich FB" entstehenden Kleinflocken FF" und Einzelfasern zusammen mit dem Schmutz S über das als Messer 23 ausgebildete Kantelement 23 hinweg in den Abscheidekanal 24 gelangen. Hierdurch entsteht ein unerwünschter Gutfaserverlust. Sofern ein Teil der Kleinflocken FF', FF" dennoch in den Reserveschacht 5 gelangt, führt dies unter anderem zur Erzeugung einer ungleichmässigen Watte W.
In den Figuren 3a und 3b ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Füllschachts gezeigt. Er zeichnet sich dadurch aus, dass eine erfindungsgemässe Öffnerwalze 7 verwendet ist. Die erfindungsgemässe Öffnerwalze 7 weist links dargestellte erstseitige Leitelemente 54 und 55 sowie rechts dargestellte zweitseitige Leitelemente 56 und 57 auf. Diese sind so ausgebildet und angeordnet, dass sie beim Kämmen des Faserbartes FB das Fasermaterial FM jeweils zur Mitte der Anordnung lenken beziehungsweise fördern. Hierdurch verringert sich die Faserbartbreite FBB gegenüber dem oben beschriebenen Beispiel des Standes der Technik, obwohl die Einzugsbreite EB' grösser als im vorher beschrieben Beispiel gemäss dem Stand der Technik ist.
Als Folge der zumindest geringeren Aufweitung des Fasermaterials im Bereich der Klemmspeisung 6 weisen die Randbereiche FB' und FB" des Faserbartes FB eine höhere Faserdichte auf. Hierdurch ergibt sich in diesen Randbereichen eine Auflösung des Fasermaterials FM, welche kaum höher als die Auflösung in einem mittleren Abschnitt ist. Es entstehen über die gesamte Arbeitsbreite der Öffnereinheit 4 Faserflocken FF mit gleichmässiger Grosse, so dass auch die in den Randbereichen heraus gekämmten Faserflocken FF' und FF" zwischen dem Messer 23 und der Öffnerwalze 7 in den Reserveschacht 5 geführt werden. Hierdurch ergibt sich ein deutlich geringerer Gutfaserverlust sowie eine verbesserte Gleichmässigkeit der Grosse der Faserflocken FF im Reserveschacht 5, wobei die Anzahl der Nissen und der Kurzfaseranteil nicht oder nur wenig ansteigt.
Um zu verhindern, dass durch die Förderung des Fasermaterials FM von beiden Seiten zur Mitte der Öffnereinheit 4 eine unerwünschte Verdichtung, welche beispielsweise zu einem Faserzopf führt, des Fasermaterials FM erfolgt, ist dem Einspeiseschacht 31 Führungselement 28 angeordnet. Das Führungselement 28 ist so ausgebildet und angeordnet, dass in dem Faserbart FB ein mittlerer Abschnitt FB'" mit geringerer Faserdichte entsteht. Das Führungselement 28 erstreckt sich von der vorderen Innenwand 27c des Einspeiseschachts 3 bis zur Speisemulde 6b. Es könnte jedoch auch weiter oben angeordnet sein und sich dabei bis zur hinteren Innenwand 27d des Einspeiseschachts 3 erstrecken.
Die Figuren 4a und 4b zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen erfindungsgemässen Füllschacht 2. Dieser zeichnet sich durch Flockenleitelemente 26a und 26b aus, welche am legen kann beziehungsweise rechten Rand der Arbeitsbreite der Öffnereinheit 4 angeordnet sind. Sie führen die aus den seitlichen Randbereichen FB' und FB" des Faserbartes FB herausgekämmten Faserflocken FF', FF" zwischen das Messer 23 und geht Öffnerwalze 7, so dass diese in den Reserveschacht fünf gelangen. Hier durch ergibt sich eine Verringerung des Gutfaserverlustes.
Die Figur 4c zeigt eine vergrösserte der Darstellung des Bereiches um ein Flockenleitelement 26b. Durch den Doppelpfeil P ist angedeutet, dass das Messer 23 zur Veränderung der Grosse der Abscheideöffnung 22 entlang des Umfangs der Öffnerwalze 7 verschiebbar ist. Um die Funktion des Flockenleitelement 26b auch bei einer solchen Verschiebung zu gewährleisten, weiss dieses eine dem Messer 23 zugewandte Fläche 32 auf, welche mit einer am Messer 23 ausgebildeten Rückenfläche 31 derart zusammenwirkt, was auch bei einer Verschiebung des Messers 23 keinen Fasermaterial zwischen das Messer 23 und das Flockenleitelement 26b gelangen kann.
Weiterhin weist das Flockenleitelement 26b eine der Walze 6a der Klemmspeisung 6 gewandte Fläche 30 auf, welche an die Kontur der Mantelfläche in der Walze 6a angepasst ist. So kann eine Luftströmung zwischen dem Flockenleitelement 26b und der Walze 6a verhindert werden, welche Fasermaterial FM den Zwischenraum leiten könnte. An dem Messer 23 ist eine stromaufwärts weisende Prallfläche 33 ausgebildet, welche so geneigt ist, dass die in ihrem Bereich herausgelösten Faserflocken FF", auch wenn sie sich von der Öffnerwalze 7 gelöst haben, in dem Bereich zwischen Messer 23 und Öffnerwalze 7 geleitet werden. Die Prallfläche 33 erstreckt sich von einer Verlängerung V der Schneidkante 29 bis zur Rückenfläche 31. An der Verlängerung V der Schneidkante 29, also an dem stromabwärtigen Ende der Prallfläche 33, schliessen die Prallfläche 33 und eine Radialebene 34 der Öffnerwalze 7 einen Winkel δ ein, der beispielsweise 125° beträgt.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Füllschachts 2 ist in den Figuren 5a und 5b gezeigt. Die Drehrichtung DR der Walze 6a der Klemmspeisung 6 und die Laufrichtung LR der Öffnerwalze 7 sind beide dem Uhrzeigersinn entgegengesetzt, so dass das Fasermaterial um die Speisemulde 6b umgelenkt und von dort zur Abscheideöffnung 22 geführt wird. Die Flockenleitelemente 26a, 26b weisen eine der Speisemulde 6b zugewandte Fläche 30 auf, welche an die Kontur der Speisemulde 6b angepasst ist.
Die Figuren 6a und 6b zeigen eine vergrösserte Darstellung einer erfindungsgemässen Öffnerwalze 7 in Vorderansicht und Seitenansicht. Die erfindungsgemässen Öffnerwalze 7 weist einen zylinderförmigen Walzenkörper mit einer Mantelfläche 51 auf. An der Mantelfläche 51 ist eine Garnitur 52 angeordnet, welche eine Vielzahl von Nadeln 58 umfasst. Die Mantelfläche 51 umfasst einen zentralen Abschnitt 51c sowie Randabschnitte 51a und 51b, welche sich an die Stirnseite 53a und 53b der
Öffnerwalze 7 anschliessen. An dem links dargestellte einen ersten Randabschnitt 51a sind erstseitige Leitelemente 54 und 55 angeordnet, welche länglich ausgebildet sind und sich jeweils längs einer Schraubenlinie S1 bzw. S2 um die Mantelfläche 51 winden. Die Schraubenlinien S1 und S2 weisen jeweils denselben konstanten Steigungswinkel α auf. Die ersten Leitelemente 54 und 55 bilden somit eine zweigängige Wicklung. Der zweite Randabschnitt 51b ist entsprechend aufgebaut.
Die Figuren 7a und 7b zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Öffnerwalze 7. Die ersten Leitelemente 54 und 55 sowie die zweiten Leitelemente 56 und 57 bestehen jeweils aus einem Sägezahndraht. Sie bilden somit auch die Garniturabschnitte 52a und 52b, welche an den Randabschnitten 51a bzw. 51 b angeordnet sind, so dass hier keine Nadeln 58 erforderlich sind. Die
Garniturspitzen 52'der Sägezahndrähte in der Einfachheit halber nur angedeutet. Eine derartige Öffnerwalze 7 ist besonders einfach herzustellen.
Weiterhin zeigen die Figuren 8a und 8b eine erfindungsgemässe Öffnerwalze 7, deren Garnitur 52 mit den Abschnitten 52a und 52b ausschliesslich aus Sägezahndrähte besteht, welche gleichzeitig als erstseitige Leitelemente 54 und 55 und als zweitseitige Leitelemente 56 und 57 ausgebildet sind. Separat angeordnete Nadeln oder ähnliches sind nicht vorgesehen. Bei Verwendung einer gezeigten Öffnerwalze 7, bei der ein mittlerer Abschnitt ohne Leitelemente nicht vorgesehen ist, kann die Verwendung des in den Figuren 3a und 3b gezeigten Führungselements 28 die Bildung eines Faserzopfs im mittleren Bereich verhindern.
Die Figur 9a und 9b zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel bei dem die als Sägezahndraht ausgebildeten erstseitigen Leitelementen 54 und 55 entlang von Schraubenlinien S1 bzw. S2 angeordnet sind, welche einen von aussen nach innen abnehmenden Steigungswinkel α aufweisen. Der maximale Steigungswinkel α' ist am äusseren Ende der Leitelemente 54 und 55 vorgesehen. In gleicher Weise sind die als Sägezahndraht ausgebildeten zweitseitige Leitelemente 56 und 57 entlang von Schraubenlinien S3 bzw. S4 angeordnet, welche ebenfalls einen von aussen nach innen abnehmenden Steigungswinkel ß aufweisen. Deren maximaler Steigungswinkel ß' ist ebenfalls am äusseren Ende der Leitelemente 56 und 57 vorgesehen. Durch die nach innen abnehmenden Steigungswinkel kann die Bildung eines Faserzopfs in einem mittleren Abschnitt verhindert werden.
Figur 10 zeigt eine bevorzugte Ausführung erfindungsgemässer Leitelemente 54 und 55, welche als Sägezahndrähte 75a bzw. 75b ausgebildet sind. Die Sägezahndrähte 75a und 75b sind an der Mantelfläche 51 des Walzenkörpers angeordnet, wobei sie jeweils in Form einer Schraubenlinie um die Mantelfläche 51 gewunden sind. Die Sägezahndrähte 75a und 75b sind so angeordnet, dass der Axialabstand zur linken benachbarten Windung stets gleich dem Abstand zur rechten benachbarten Windung ist. Eine derartige Anordnung von Sägezahndrähten 75a und 75b wird auch als zweigängige Bewicklung bezeichnet.
Denkbar sind jedoch auch eingängige oder höhergängige Bewicklungen. Dabei sind höhergängige Bewicklungen bevorzugt, da so die Steigung des einzelnen Sägezahndrahtes höher ist, wenn die Zahndichte gleich bleiben soll. Hierdurch kann einer Gassenbildung im vorgelegten Faserbart FB, was zu einer unterschiedlichen Grosse der .Faserflocken FF führen würde, entgegengewirkt werden. Durch die Wahl der Steigung kann ebenfalls die Förderwirkung der Leitelemente 54 und 55 eingestellt werden.
Der Sägezahndraht 75a ist in einer schraubenlinienförmig an dem Walzenkörper ausgebildeten Nut 79a befestigt. Der Sägezahndraht 75b ist in einer weiteren Nut 79b festgelegt. Die Nuten 79a und 79b bewirken einen sicheren Halt der beiden Sägezahndrähte 75a und 75b in axialer Richtung. Die Axialabstände gl zu benachbarten Windungen sind konstant. Die Steigung g2a des Sägezahndrahtes 79a und die Steigung g2b des Sägezahndrahtes 79b sind gleich gross und weisen den doppelten Wert des Axialabstandes gl benachbarter Windungen auf.
Figur 11a zeigt einen Querschnitt durch den Sägezahndraht 75a. Die Zahnhöhe h1 entspricht der Gesamthöhe des Garniturdrahtes 75a. Die Fusshöhe h2 ist die Höhe des Befestigungsabschnittes des Sägezahndrahtes 75a. Vorteilhafterweise entspricht die Fusshöhe h2 der Tiefe der Nuten 79a und 79b (Figur 9). Figur 11b zeigt eine Seitenansicht des Sägezahndrahtes 75a. Die Zahnteilung p ergibt sich dabei aus dem Abstand zweier Spitzen von benachbarten Zähnen 76. Der Brustwinkel Y wird in der gezeigten Weise von einer Senkrechten zur Vorderflanke eines Sägezahnes 76 gemessen. Der beispielhaft gezeigte Brustwinkel v weist also einen positiven Wert auf. Gestrichelt dargestellt ist eine benachbarte Windung des Sägezahndrahtes 75b. Er weist in Laufrichtung LR gegenüber dem Sägezahndraht 75a einen Versatz VE auf. Hierdurch ist sichergestellt, dass die in axialer Richtung benachbarten Windungen nicht gleichzeitig in den Faserbart FB eingreifen und so unerwünscht grosse Flocken herauslösen.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Es sind Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche jederzeit möglich. Beispielsweise können Merkmale der unterschiedlichen beschriebenen Ausführungsbeispiele kombiniert werden. So sind insbesondere Füllschächte denkbar, welche neben einer erfindungsgemässen
Öffnerwalze auch seitliche Flockenleitelemente aufweisen. Für die Öffnerwalze können neben den gezeigten Sägezahndrähten mit im Wesentlichen dreieckigen Sägezähnen auch Diamantspitzendrähte, Moreldrähte, Konvexrückendrähte oder Flachspitzendrähte verwendet werden. Auch können Drähte mit verlängerter Zahnlücke vorgesehen sein.

Claims

Patentansprüche
1. Öffnerwalze (7, 12a) für eine Öffnereinheit (4, 4') einer Textilmaschine, insbesondere einer Karde (1) oder Reinigungsmaschine, mit einer an ihrer Mantelfläche (51) angeordneten Garnitur (52) zum Herauskämmen von
Faserflocken (FF) aus einem mittels einer Klemmspeisung (6, 11) als Faserbart (FB) vorgelegten Fasermaterial (FM, FM'), dadurch gekennzeichnet, dass an einem an die erste Stirnseite (53a) der Öffnerwalze (7, 12a) angrenzenden ersten Randabschnitt (51a) der Mantelfläche (51) mindestens ein erstseitiges Leitelement (54, 55) und dass an einem an die andere Stirnseite (53b) der
Öffnerwalze (7, 12a) angrenzenden zweiten Randabschnitt (51b) der Mantelfläche (51) mindestens ein zweitseitiges Leitelement (56, 57) angeordnet ist, wobei das mindestens eine erstseitige Leitelement (54, 55) und das mindestens eine zweitseitiges Leitelement (56, 57) so ausgebildet und angeordnet sind, dass sie im Betrieb der Öffnerwalze (7, 12a) jeweils in den Faserbart (FB) eingreifen und dabei durch eine Drehung in die vorgesehene Laufrichtung (LR) das Fasermaterial (FM, FM') jeweils zur Mitte der Mantelfläche (51) lenken.
2. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine erstseitige Leitelement (54, 55) länglich ausgebildet ist und sich entlang einer um den ersten Randabschnitt (51a) gewundenen Schraubenlinie (S1 , S2) erstreckt und/oder dass das mindestens eine zweitseitige Leitelement (56, 57) länglich ausgebildet ist und sich entlang einer um den zweiten Randabschnitt (51b) gewundenen Schraubenlinie (S3, S4) erstreckt.
3. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere erstseitige Leitelemente (54, 55) vorgesehen sind, welche sich jeweils derart entlang einer besagten um den ersten Randabschnitt (51a) gewundenen Schraubenlinie (S1 , S2) erstrecken, so dass eine mehrgängige Wicklung entsteht und/oder dass mehrere zweitseitige Leitelemente (56, 57) vorgesehen sind, welche sich jeweils entlang einer besagten um den zweiten Randabschnitt (51b) gewundenen Schraubenlinie (S3, S4) erstrecken, so dass eine mehrgängige Wicklung entsteht.
4. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine besagte um den ersten Randabschnitt (51a) gewundene
Schraubenlinie (S1 , S2) einen ersten konstanten Steigungswinkel (α) oder einen ersten variierenden Steigungswinkel (α1) aufweist, dessen Betrag von der ersten Stirnseite (53a) zur Mitte der Mantelfläche (51) hin monoton abnimmt, und/oder dass eine besagte um den zweiten Randabschnitt (51b) gewundene Schraubenlinie (S3, S4) einen zweiten konstanten Steigungswinkel (ß) oder einen zweiten variierenden Steigungswinkel (ß1) aufweist, dessen Betrag von der anderen Stirnseite (53b) zur Mitte der Mantelfläche (51) hin monoton abnimmt.
5. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine besagte um den ersten Randabschnitt (51a) gewundene Schraubenlinie (S 1 , S2) einen ersten konstanten Steigungswinkel (α) oder einen ersten variierenden Steigungswinkel (α) mit einem maximalen Steigungswinkel (α') mit einem Betrag von mindestens 5°, vorzugsweise mindestens 10°, bevorzugt mindestens 15°, und eine besagte um den zweiten Randabschnitt (51 b) gewundene Schraubenlinie (S3, S4) einen entgegengesetzt weisenden konstanten Steigungswinkel (ß) oder einen variierenden Steigungswinkel (ß) und einen maximalen Steigungswinkel (ß') mit einem von mindestens 5°, vorzugsweise mindestens 10°, bevorzugt mindestens 15°, aufweist.
6. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine besagte um den ersten Randabschnitt (51a) gewundene Schraubenlinie (S1 , S2) einen ersten konstanten Steigungswinkel (α) oder einen ersten variierenden Steigungswinkel (α) mit einem maximalen Steigungswinkel (α1) mit einem Betrag von höchstens 40°, vorzugsweise höchstens 30°, besonders bevorzugt höchstens 20°, und eine besagte um den zweiten Randabschnitt (51b) gewundene Schraubenlinie (S3, S4) einen entgegengesetzt weisenden konstanten Steigungswinkel (ß) oder einen variierenden Steigungswinkel (ß) und einen maximalen Steigungswinkel (ß1) mit einem Betrag von höchstens 40°, vorzugsweise höchstens 30°, besonders bevorzugt höchstens 20°, aufweist.
7. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet dass das mindestens eine erstseitige Leitelement (54, 55) eine zur
Mitte der Mantelfläche (51) weisende Flanke (54', 55') aufweist, welche aufrecht an dem ersten Randabschnitt (51a) angeordnet ist, und/oder dass das mindestens eine zweitseitiges Leitelement (56, 57) eine zur Mitte der Mantelfläche (51) weisende Flanke (56', 57') aufweist, welche aufrecht an dem zweiten Randabschnitt (51b) angeordnet ist.
8. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (51) zwischen dem ersten Randabschnitt (51a) und dem zweiten Randabschnitt (51b) ein Zentralabschnitt (51c) aufweist, an dem keine Leitelemente, welche die Faserflocken (FF) mit axialer Komponente fördern, angeordnet sind.
9. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Zentralabschnitt (51c) einen zentralen Garniturabschnitt (52c) der Garnitur (52) trägt, der Stifte (58) oder Nadeln umfasst
10. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der zentrale Garniturabschnitt (52c) Sägezähne (76) umfasst, welche so angeordnet sind, dass sie die Faserflocken (FF) ohne axiale Komponente fördern.
11. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass am ersten Randabschnitt (51a) ein erstseitiger Garniturabschnitt (52a) der Garnitur (52) und/oder am zweiten Randabschnitt (51b) ein zweiseitiger Garniturabschnitt (52b) der Garnitur (52) vorgesehen ist.
12. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine erstseitige Leitelement (54, 55) und/oder das mindestens eine zweitseitiges Leitelement (56, 57) Bestandteil des erstseitigen Garniturabschnitts (52a) bzw. des zweitseitigen Garniturabschnitts (52b) der Garnitur (52) ist.
13. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erstseitige Garniturabschnitt (52a) und/oder der zweitseitige Garniturabschnitts (52b) ausschliesslich aus dem mindestens einen erstseitigen Leitelement (54, 55) bzw. dem mindestens einen zweitseitigen Leitelement (56, 57) besteht.
14. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss Anspruch 11. dadurch gekennzeichnet, dass der erstseitige Garniturabschnitt (52a) und/oder der zweitseitige Garniturabschnitt (52b) Sägezähne(76), Stifte (58) oder Nadeln umfasst, welche separat von dem mindestens einen erstseitigen Leitelement (54, 55) bzw. dem mindestens einen zweitseitigen Leitelement (56, 57) ausgebildet sind.
15. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine erstseitige Leitelement (54, 55) und/oder das mindestens eine zweitseitiges Leitelement (56, 57) einen Sägezahndraht (75a, 75b) umfasst.
16. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von erstseitigen Leitelementen (54, 55) vorgesehen ist, wobei jedes erstseitige Leitelement (54, 55) als genau ein Sägezahndraht (75a, 75b) ausgebildet ist, und/oder dass eine Vielzahl von zweitseitigen Leitelementen (56,
57) vorgesehen ist, wobei jedes zweitseitige Leitelement (56, 57) als genau ein Sägezahndraht (75a, 75b) ausgebildet ist.
17. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Öffnerwalze (7) für einen Füllschacht (2) einer Karde
(1) ausgebildet ist, wobei die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts (52a) und/oder des zweitseitigen Garniturabschnitts (52b) und/oder des zentrale Garniturabschnitts (52c) höchstens einen Wert von 1 ,24/cm2 (8,0 ppsi), vorzugsweise höchstens einen Wert von 0,62/cm2 (4,0 ppsi), besonders bevorzugt höchstens einen Wert von 0,39/cm2 (2,5 ppsi), aufweist oder dass sie als Vorreisser (12a) einer Karde (1) ausgebildet ist, wobei die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts (52a) und/oder des zweitseitigen
Garniturabschnitts (52b) und/oder des zentrale Garniturabschnitts (52c) höchstens einen Wert von 38/cm2 (250 ppsi), vorzugsweise höchstens einen Wert von 32/cm2 (210 ppsi), aufweist.
18. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Öffnerwalze (7) für einen Füllschacht (2) einer Karde (1) ausgebildet ist, wobei die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts (52a) und/oder des zweitseitigen Garniturabschnitts (52b) und/oder des zentralen Garniturabschnitts (52c) mindestens einen Wert von 0,062/cm2 (0,4 ppsi), vorzugsweise mindestens einen Wert von 0,15/cm2 (1 ,0 ppsi), besonders bevorzugt mindestens einen Wert von 0,23/cm2 (1 ,5 ppsi), aufweist oder dass sie als Vorreisser (12a) einer Karde (1) ausgebildet ist, wobei die Zähnezahl je Flächeneinheit des erstseitigen Garniturabschnitts (52a) und/oder des zweitseitigen Garniturabschnitts (52b) und/oder des zentralen Garniturabschnitts (52c) mindestens einen Wert von 5,4/cm2 (36 ppsi), vorzugsweise mindestens einen Wert von 9, 0/cm2 (60 ppsi), aufweist.
19. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Öffnerwalze (7) für einen Füllschacht (2) einer Karde (1) ausgebildet ist, wobei zumindest ein Teil der an einem besagten Sägezahndraht
(75a, 75b) ausgebildeten Sägezähne (76) einen Brustwinkel (Y) im Bereich von - 10° bis +20°, bevorzugt im Bereich von 0° bis +10°, aufweist oder dass sie als Vorreisser (12a) einer Karde (1) ausgebildet ist, wobei zumindest ein Teil der an einem besagten Sägezahndraht (75a, 75b) ausgebildeten Sägezähne (76) einen Brustwinkel (v) im Bereich von 0° bis +25°, bevorzugt im Bereich von 5° bis +20°, aufweist.
20. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Öffnerwalze (7) für einen Füllschacht (2) einer Karde (1) ausgebildet ist, wobei die Zahnhöhe (h1) zumindest eines Teiles der Sägezähne (76) 5 mm bis 12 mm, bevorzugt 7,5 bis 10 mm, beträgt oder dass sie als Vorreisser (12a) einer Karde (1) ausgebildet ist, wobei die Zahnhöhe (h1) zumindest eines Teiles der Sägezähne (76) 3 mm bis 7 mm, bevorzugt 4 mm bis 6 mm, besonders bevorzugt 4,5 mm bis 5,5 mm, beträgt.
21. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Öffnerwalze (7) für einen Füllschacht (2) einer Karde
(1) ausgebildet ist, wobei die Fusshöhe (h2) zumindest eines Teiles der Sägezähne (76) 1 mm bis 2 mm beträgt oder dass sie als Vorreisser (12a) einer Karde (1) ausgebildet ist, wobei die Fusshöhe (h2) zumindest eines Teiles der Sägezähne (76) 1 ,2 mm bis 2 mm, bevorzugt 1 ,5 mm bis 1 ,8 mm, beträgt.
22. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein besagter Sägezahndraht (75a, 75b) eine Zahnteilung (p) im Bereich von 5 mm bis 40 mm, bevorzugt im Bereich von 7 mm bis 25 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 10 bis 20 mm, aufweist.
23. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass Kanten wenigstens eines Teils der Sägezähne (76), insbesondere Kanten an der Spitze der Sägezähne (76), beispielsweise durch Bürsten, abgerundet sind.
24. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass genau ein besagter Sägezahndraht (75a, 75b) derart in Windungen an einem besagten Randabschnitt (51a, 51b) angeordnet ist, dass er eine eingängige Wicklung bildet.
25. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere besagte Sägezahndrähte (75a, 75b) derart in Windungen an einem besagten Randabschnitt (51a, 51b) angeordnet sind, dass sie eine mehrgängige Wicklung bilden.
26. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Sägezähne (76) benachbarter Windungen in Laufrichtung (LR) einen Versatz (VE) aufweisen.
27. Öffnerwalze (7, 12a) gemäss einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein besagter Sägezahndraht (75a, 75b) in einer N ut (79a, 79b) an der Mantelfläche (51 ) montiert ist.
28. Füllschacht (2) für eine Textilmaschine, insbesondere für eine Karde (1) oder für eine Reinigungsmaschine, mit einem Einspeiseschacht (3), dem Fasermaterial (FM) aus einer vorgelagerten Putzereimaschine zuführbar ist, mit einer Öffnereinheit (4), welche eine Klemmspeisung (6), eine Öffnerwalze (7) und eine
Reinigungsvorrichtung (8) umfasst, wobei die Klemmspeisung (6) zur Entnahme des Fasermaterials (FM) aus dem Einspeiseschacht (3) und zum Zuführen eines aus dem entnommenen Fasermaterial (FM) gebildeten Faserbartes (FB) in den Kämmbereich (21) der Öffnerwalze (7) vorgesehen ist, wobei die Öffnerwalze (7) zum Herauskämmen von Faserflocken (FF) aus dem Faserbart (FB) ausgebildet ist, und wobei die Reinigungsvorrichtung (8) mindestens eine an ihrem stromabwärtigen Ende durch ein Kantelement (23), insbesondere durch ein Messer (23) oder durch einen Roststab, begrenzte Abscheideöffnung (22) zum Abscheiden von Schmutz (S) umfasst, und mit einem Reserveschacht (5) zur Aufnahme der herausgelösten Faserflocken (FF), dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnerwalze
(7) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 27 ausgebildet ist.
29. Füllschacht (2) gemäss Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass sich eine erste besagte Abscheideöffnung (22) stromabwärts an den Kämmbereich (21) der Öffnerwalze (7) anschliesst.
30. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Kantelement (23) längs des Umfangs der Öffnerwalze (7) verstellbar gelagert ist.
31. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Kantelement (23) eine Schneidkante (29), insbesondere eine geschliffene Schneidkante (29), ausgebildet ist.
32. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 28 bis 31. dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (FM) zwischen einem rotierbaren Klemmelement (6a) der
Klemmspeisung (6) und der Öffnerwalze (7) geführt ist, wobei die Drehrichtung (DR) des rotierbaren Klemmelements (6a) entgegengesetzt zur Laufrichtung (LR) der Öffnerwalze (7) ist.
33. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass stromaufwärts des Kämmbereichs (21) mindestens ein zum Führen des Fasermaterials (FM) ausgebildetes Führungselement (28) angeordnet ist, wobei das mindestens eine Führungselement (28) so ausgebildet und angeordnet ist, dass der Faserbart (FB) in einem mittleren Abschnitt einen Faserbartabschnitt (FB'") mit einer reduzierten Faserdichte aufweist.
34. Füllschacht (2) gemäss Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Führungselement (28) im Bereich des Einspeiseschachts (3), vorzugsweise an einer Innenwand (27a, 27b, 27c, 27d) des Einspeiseschachts (3), angeordnet ist.
35. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Führungselement (28) im Bereich der Klemmspeisung (6), vorzugsweise an einer Speisemulde (6b) der Klemmspeisung (6), angeordnet ist.
36. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 28 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Reserveschacht (5) zum Verdichten der Faserflocken (FF) zu einer Watte (W) ausgebildet ist.
37. Füllschacht (2), insbesondere gemäss Anspruch 28, für eine Textilmaschine, insbesondere für eine Karde (1) oder für eine Reinigungsmaschine, mit einem Einspeiseschacht (3), dem Fasermaterial (FM) aus einer vorgelagerten Putzereimaschine zuführbar ist, mit einer Öffnereinheit (4), welche eine Klemmspeisung (6), eine Öffnerwalze (7) und eine Reinigungsvorrichtung (8) umfasst, wobei die Klemmspeisung (6) zur Entnahme des Fasermaterials (FM) aus dem Einspeiseschacht (3) und zum Zuführen eines aus dem entnommenen Fasermaterial (FM) gebildeten Faserbartes (FB) in den Kämmbereich (21) der Öffnerwalze (7) vorgesehen ist, wobei die Öffnerwalze (7) zum Herauskämmen von Faserflocken (FF) aus dem Faserbart (FB) ausgebildet ist, und wobei die Reinigungsvorrichtung (8) mindestens eine an ihrem stromabwärtigen Ende durch ein Kantelement (23), insbesondere durch ein Messer (23) oder durch einen Roststab, begrenzte Abscheideöffnung (22) zum Abscheiden von Schmutz (S) umfasst, und mit einem Reserveschacht (5) zur Aufnahme der herausgelösten Faserflocken (FF), dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einem stirnseitigen Endabschnitt (23', 23") des Kantelementes (23) ein Flockenleitelement (26a, 26b) zugeordnet ist, welches zum Leiten der aus einem Faserbartrandabschnitt (FB', FB") herausgelösten Faserflocken (FF', FF") auf die der Öffnerwalze (7) zugewandte Seite des Kantelements (23) ausgebildet ist.
38. Füllschacht (2) gemäss Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmspeisung (6) ein rotierbares Klemmelement (6a) und ein weiteres Klemmelement (6b), insbesondere eine Speisemulde (6b), umfasst und dass sich die Abscheideöffnung (22) stromabwärts an den Kämmbereich (21) der Öffnerwalze (7) anschliesst, wobei das Flockenleitelement (26a, 26b) den Zwischenraum zwischen dem Kantelement (23) und dem rotierbaren Klemmelement (6a) oder dem weiteren Klemmelement (6b) so verschliesst, dass ein Durchtritt von Faserflocken (FF) verhindert ist.
39. Füllschacht (2) gemäss Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass das Flockenleitelement (26a, 26b) eine dem rotierbaren Klemmelement (6a) oder dem weiteren Klemmelement (6b) zugewandte Fläche (30) aufweist, welche an die Kontur des jeweiligen Klemmelementes (6a, 6b) angepasst ist.
40. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 37 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Kantelement (23) längs des Umfangs der Öffnerwalze (7) verstellbar gelagert ist, wobei an dem Kantelement (23) eine der Öffnerwalze (7) abgewandte Rückenfläche (31) vorgesehen ist, welche mit einer an dem Flockenleitelement (26a, 26b) ausgebildeten Fläche (32) so zusammenwirkt, dass ein Durchtritt von
Faserflocken FF zwischen dem Kantelement (23) und dem Flockenleitelement (26a, 26b) bei jeder Verstellung des Kantelements (23) in einem vorgesehenen Bereich verhindert ist.
41. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Kantelement (23) eine stromaufwärts weisende Prallfläche (33) ausgebildet ist, welche derart geneigt ist, dass ihr Abstand von der Öffnerwalze (7) in stromabwärtige Richtung abnimmt.
42. Füllschacht (2) gemäss Anspruch 41 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die
Prallfläche (33) mit ihrem stromaufwärts weisenden Ende an die Rückenf lache (31) anschliesst.
43. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet. dass die Prallfläche (33) an ihrem stromabwärtigen Ende mit einer Radialebene
(34) der Öffnerwalze (7) einen Winkel (δ) mit einem Betrag zwischen 95° und 150°, bevorzugt zwischen 100° und 140°, besonders bevorzugt zwischen 105° und 130° einschliesst.
44. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 41 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Prallfläche (33) an ihrem stromabwärts weisenden Ende von einer gedachten stetigen Verlängerung (V) der Schneidkante (29), welche einen gleich bleibenden Abstand zur Öffnerwalze (7) aufweist, begrenzt ist.
45. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 37 bis 44, dadurch gekennzeichnet. dass das Fasermaterial (FM) zwischen dem rotierbaren Klemmelement (6a) der
Klemmspeisung (6) und der Öffnerwalze (7) geführt ist, wobei die Drehrichtung (DR) des rotierbaren Klemmelements (6a) entgegengesetzt zur Laufrichtung (LR) der Öffnerwalze (7) ist.
46. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 37 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Kantelement (23) eine Schneidkante (29), insbesondere eine geschliffene Schneidkante (29), ausgebildet ist.
47. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 37 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass stromaufwärts des Kämmbereichs (21) mindestens ein zum Führen des
Fasermaterials (FM) ausgebildetes Führungselement (28) angeordnet ist, wobei das mindestens eine Führungselement (28) so ausgebildet und angeordnet ist, dass der Faserbart (FB) in einem mittleren Abschnitt einen Faserbartabschnitt (FB'") mit einer reduzierten Faserdichte aufweist.
48. Füllschacht (2) gemäss Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Führungselement (28) im Bereich des Einspeiseschachts (3), vorzugsweise an einer Innenwand (27a, 27b, 27c, 27d) des Einspeiseschachts (3), angeordnet ist.
49. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 47 oder 48, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Führungselement (28) im Bereich der Klemmspeisung (6), vorzugsweise an dem als Speisemulde (6b) ausgebildeten weiteren Klemmelement (6b), angeordnet ist.
50. Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 37 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass der Reserveschacht (5) zum Verdichten der Faserflocken (FF) zu einer Watte (W) ausgebildet ist.
51. Textilmaschine, insbesondere eine Karde (1) oder Reinigungsmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Öffnerwalze (7,12a) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 27 und/oder einen Füllschacht (2) gemäss einem der Ansprüche 28 bis 50 aufweist.
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