WO2007016914A2 - Welle, wie nockenwelle, insbesondere für kraftfahrzeuge und fertigungsverfahren - Google Patents

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Definitions

  • camshafts are used to control the gas exchange valves.
  • the camshafts rotate in a four-Tackt engine with half the engine speed.
  • control elements for moving the gas exchange valves cams are used, consisting of base circle areas and elevation areas.
  • an end piece for receiving the chain or gear or a sensor wheel and other elements may be provided.
  • the cams are functionally mounted in the longitudinal axis in the camshaft twisted.
  • the camshaft is subject to an overall imbalance, which can lead to additional undesirable engine vibrations, at least in certain speed ranges.
  • the entire rotating masses of the engine cause vibrations. At least some of these vibration phenomena can be counterbalanced by applying virtually counterbalancing. These counterbalances may be due to balance weights on the camshaft and / or so-called balance shafts are specifically provided for this purpose.
  • balance weights For camshafts, it has become known from DE4030568C2 and DE4336809C2 to provide balance weights.
  • DE 4030568C2 in order to compensate for imbalances, compensating masses are offset eccentrically with respect to the axis of rotation in the case of a solidly executed camshaft.
  • balancing weights in the form of tubular sections are also offset eccentrically to the axis of rotation. Such waves are expensive to manufacture and limited in the field.
  • the DE4336809 are proposed on a Weliengrund stresses to be fastened, having a bore cam, which are mounted on the shaft.
  • the cams have on the cam lobe opposite side of the cam on an extension in the form of an axial projection, namely an integrally formed with the cam half-shell as balancing mass.
  • the possible use of such camshafts is also limited, since the position of the cam and balance weight are defined from the beginning to each other and can not be varriert.
  • the present invention was based on the object, in particular to provide camshafts and methods for their preparation, in which the production can be made easier and cheaper and where the balance / imbalance distribution can be made more precise than before.
  • the application and application possibilities of camshafts are to be expanded and the mass distribution can also be taken into account by other components mounted on the shaft or to be fastened.
  • This is achieved in a shaft, in particular in the case of the camshaft with a body provided on a shaft body, such as cams, characterized in that the balancing masses both produced separately from the functional elements, such as cams, and the shaft and on the shaft, such as the camshaft, fastened elements are.
  • Such elements can be defined both on the cam itself and on the shaft body.
  • a particularly advantageous manner of attaching these elements can be done by axially pressing them, so that these elements are fixed axially and rotationally fixed on the shaft. It may be of particular advantage if both the cams, as well as the balancing or balancing elements or weights are fixed by axial pressing, in a manner such as in at least one of DE-OS'en 4030568C2, 4336809C2 and 3803383C2 - the contents of which are incorporated in the present application - is described.
  • Balancing weights or elements which are fastened by axial pressing on a shaft body, are expediently ring-shaped and have a balancing area with a larger mass and a holding area with a smaller mass.
  • the holding region may have a smaller axial extent than the balancing region relative to the balancing region having the greater mass.
  • the holding area may also be provided in a plane perpendicular to the axis of rotation asymmetrical to the balancing area.
  • the balancing elements can also be formed at least approximately half-shell-like and fixed on the shaft body. The attachment can be done by laser welding, but also by soldering or gluing.
  • the attachment via a capacitor discharge welding is particularly advantageous because it can be welded without distortion and there is virtually no heating of the environment of the weld.
  • the balancing elements have at least one inwardly directed contour; This contour can also be formed by an at least axially parallel extending bead, which results in the connection to the camshaft or the camshaft base body during welding.
  • Another inventive idea relates to the production of so-called joined waves with non-circular functional bodies, so for example camshafts in which cams are fixed by axial pressing on a shaft body. It has been found that in such camshafts, in which the cams are first ground to their desired contour and then pressed, the outer shape of the cam deviates from the nominal contour in such a way that the engine control is adversely affected. Not only is the cylindrical attachment area deformed, but also in the elevation area of the cam there are deformations. Accordingly, the present further inventive concept was based on the object to avoid such deformations and in particular to provide camshafts in which the outer contour of the functional body, so for example the cam, even in the installed state corresponds to the intended contour.
  • Another inventive concept relates to the design ofjanskörpem, in particular of cams for a joined camshaft.
  • This part of the invention was based on the object to save material, reduce camshaft and reduce the imbalance in camshafts.
  • This groove can be continuous in the axial direction or possibly only partially penetrate the cam.
  • the groove - seen in the direction of the front of the cam - can be introduced crescent-shaped and only on one side, but also from both sides.
  • the groove can also be a continuous, and at least approximately circular recess.
  • FIG. 1 shows a so-called joined camshaft 1 with a shaft main body 2, which consists of a tubular portion 2a, and a attached eg by welding, friction welding or the like, partially hollow neck 2b.
  • the neck 2b can be made by massive forming, and is connected to the pipe 2a at 2c by the aforementioned methods.
  • the approach 2b has at its side facing away from the joint a flange 3, after connecting pipe section 2a and nozzle 2b, the surface of the wave-shaped body from the end portion 4 to the beginning of the collar 5 is finished and for axially pressing the cam N 1 to N. 8 and the balancing weights prepared. Thereafter, they are pressed axially in a corresponding sequence, in a manner described in the aforementioned DE-OS's.
  • the sensor wheel 10 may be applied.
  • the hollow shaft 2a is closed at its end 4 by a sealing cap 11 in order to prevent the ingress of oil and thus the generation of an imbalance.
  • the compensating element 7 shown in Figure 4 in view corresponding to the arrows IV-IV is - as shown in Figure 5 corresponding to a section of the line VV of Figure 4 - visible in the plane perpendicular to the axis of rotation asymmetrically formed.
  • This balancing weight or mass 7 also has a partially cylindrical holding region 14 and a region 15 with a larger mass.
  • the region 15 of larger mass is cone-shaped, that is to say provided axially away from the annular holding region with decreasing mass.
  • the cone-shaped embodiment is designated 16.
  • FIG. 6 shows the balancing member 9 in a view corresponding to the arrows VI-VI.
  • FIG. 7 shows the compensating element 9 corresponding to a section of the line VI-VII of FIG. 6, which in turn has a partially cylindrical holding region 17 and a region 18 of greater mass. Again, as in FIG. 5, the radial and axial extent of the region 18 is considerably greater than that of the region 17.
  • balancing elements 6 - 9 instead of at least some of the balancing elements 6 - 9 but also balancing weights according to Figure 9 can be mounted on the shaft main body.
  • the balancing elements 30 are formed at least approximately half-shell-like and have in the radially inner region at least approximately the shaft main body adapted contour 31. From this contour protrude two Sch structuriwulste 32 radially inward, so that the balancing elements 30 by welding, such as capacitor discharge welding, resistance welding or The like can be attached to the shaft base body, both weld beads 32 melt on the shaft body.
  • Figure 9 shows the cam N2 in view corresponding to the line IX-IX of Figure 1 and
  • the cam 3 has a bore 60 and a partially cylindrical
  • Cam portion 62 is a groove 63 for material and weight saving introduced.
  • the groove 63 may also be formed continuously in the axial direction.
  • Such cams are made by appropriate processing, namely forging, optionally blasting, turning the bore 60, hard turning the bore on the Füge enthusiasm, grinding the peripheral contour and optionally final vibratory finishing to its final dimensions.
  • axially pressing the cam over its bore 60 changes the outer shape of the cam relative to the predetermined nominal contour, not only in the cylindrical portion 61, but also in the survey area 62.
  • the desired contour corresponding shape of the cam even with pressed cam ensure the cam 3 is received during grinding of the outer contour 64 via its circular inner bore 60 on a clamping device, which expands the cam in a similar manner as is the case with the axial pressing.
  • the cam can be added to a mechanical or hydraulic clamping element, which generates the same kind of overlap as on the shaft pressed cams.
  • the outer contour can be made exactly to the target contour, after relaxing the element is not in accordance with the intended form, but after mounting the cam again the target shape.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Welle, wie Nockenwelle, insbesondere für Kraftfahrzeuge.

Description

Welle, wie Nockenwelle, insbesondere für Kraftfahrzeuge
Bei Brennkraftmaschinen werden zur Steuerung der Gaswechselventile Nockenwellen eingesetzt. Hierbei drehen die Nockenwellen bei einem Vier-Tackt- Motor mit der halben Motordrehzahl. Als Steuerelemente zur Bewegung der Gaswechselventile werden Nocken, bestehend aus Grundkreisbereichen und Erhebungsbereichen eingesetzt. Des Weiteren können an der Nockenwelle beispielsweise ein Endstück zur Aufnahme des Ketten- oder Zahnrades oder eines Sensorrades und weitere Elemente vorgesehen sein.
Die Nocken sind funktionsbedingt in der Längsachse in der Nockenwelle verdreht angebracht. Dadurch ist die Nockenwelle insgesamt mit einer Unwucht behaftet, was zumindest in bestimmten Drehzahlbereichen zu zusätzlichen unerwünschten Motorvibrationen führen kann.
Außerdem rufen die gesamten rotierenden Massen des Motors Vibrationen hervor. Zumindest einige dieser Vibrationserscheinungen können ausgeglichen werden, indem praktisch Gegenunwuchten aufgebracht werden. Diese Gegen unwuchten können durch Auswuchtgewichte an der Nockenwelle sein und/oder es werden eigens für diesen Zweck so genannte Ausgleichswellen vorgesehen. Bei Nockenwellen ist es durch die DE4030568C2, und DE4336809C2 bekannt geworden Ausgleichsgewichte vorzusehen. Bei der DE 4030568C2 sind zum Ausgleich von Unwuchten in einem Ausführungsbeispiel bei einer massiv ausgeführten Nockenwelle Ausgleichsmassen zur Drehachse exzentrisch versetzt. In einem weiteren Ausführungsbeispiel sind Ausgleichsmassen in Form von rohrförmigen Abschnitten ebenfalls exzentrisch zur Rotationsachse versetzt. Derartige Wellen sind teuer in der Herstellung und beschränkt im Einsatzgebiet.
Die DE4336809 sind auf einem Weliengrundkörper zu befestigende, eine Bohrung aufweisende Nocken vorgeschlagen, die auf der Welle befestigt sind. Die Nocken weisen auf der Nockenerhebung gegenüberliegenden Seite des Nockens einen Fortsatz in Form eines axialen Ansatzes auf, nämlich eine einstückig mit dem Nocken ausgebildete Halbschale als Ausgleichsmasse. Die Einsatzmöglichkeit solcher Nockenwellen ist ebenfalls beschränkt, da die Position von Nocken und Ausgleichsgewicht von vorne herein zueinander festgelegt sind und nicht varriert werden kann.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zu Grunde, insbesondere Nockenwellen bzw. Verfahren zu ihrer Herstellung zu schaffen, bei denen die Herstellung einfacher und preiswerter erfolgen kann und bei denen die Wucht-/Unwuchtverteilung präziser als bisher vorgenommen werden kann. Außerdem sollen die Anwendungs- und Einsatzmöglichkeiten von Nockenwellen erweitert werden und die Massenverteilung auch von anderen auf der Welle befestigten oder zu befestigenden Bauteilen berücksichtigt werden können. Dies wird bei einer Welle, wie insbesondere bei der Nockenwelle mit auf einem Wellenkörper vorgesehenenen Funktionskörper, wie Nocken, dadurch erzielt, dass die Ausgleichsmassen sowohl als von den Funktionselementen, wie Nocken, als auch von der Welle getrennt hergestellte und auf der Welle, wie z.B. der Nockenwelle, befestigte Elemente sind. Derartige Elemente können sowohl am Nocken selbst als auch am Wellengrundkörper festgelegt werden.
Eine besonders vorteilhafte Art und Weise der Anbringung dieser Elemente kann durch axiales Aufpressen derselben erfolgen, so dass diese Elemente axial und drehfest auf der Welle festgelegt sind. Dabei kann es von besonderem Vorteil sein, wenn sowohl die Nocken, als auch die Ausgleichs- bzw. Wuchtelemente bzw. Gewichte durch axiales Aufpressen festgelegt sind, und zwar in einer Weise, wie dies in zumindest einer der DE-OS'en 4030568C2, 4336809C2 und 3803383C2 - deren Inhalt in die vorliegende Anmeldung integriert sei - beschrieben ist.
Wuchtgewichte bzw. -elemente, die durch axiales Aufpressen an einem Wellengrundkörper befestigt werden, sind zweckmäßigerweise ringförmig ausgebildet und weisen einen Wuchtbereich mit größerer Masse und einen Haltebereich mit kleinerer Masse auf. Der Haltebereich kann gegenüber dem gegenüber die größere Masse aufweisenden Wuchtbereich eine geringere axiale Erstreckung aufweisen als der Wuchtbereich. Der Haltebereich kann auch in einer zur Rotationsachse senkrechten Ebene unsymmetrisch zum Wuchtbereich vorgesehen sein. Die Wuchtelemente können auch zumindest annähernd halbschalenartig ausgebildet und auf dem Wellenkörper befestigt sein. Das Befestigen kann durch Laserstrahlschweißen, aber auch durch Löten oder Kleben erfolgen. Besonders vorteilhaft ist die Befestigung über ein KondensatorΕntladungsschweißen, weil damit verzugsfrei aufgeschweißt werden kann und praktisch keine Erwärmung der Umgebung der Schweißstelle vorliegt. Zur Befestigung mittels Schweißen kann es vorteilhaft sein, wenn die Wuchtelemente wenigstens eine nach innen gerichtete Kontur aufweisen; diese Kontur kann auch durch einen zumindest achsparallel- verlaufenden Wulst gebildet werden, der beim Schweißen die Verbindung zur Nockenwelle bzw. zum Nockenwellengrundkörper ergibt.
Es können auf ein- und derselben Nockenwelle Wuchtelemente bzw. Wuchtgewichte unterschiedlicher Massen aufgebracht werden.
Durch die Funktionstrennung von Nockensteuerung und Massenausgleich mittels getrennt hergestellter Wuchtelemente bzw. Ausgleichsmassen, ist auch ein modularer Aufbau der Nockenwelle möglich Dabei kann je nach Erfordernis und Einsatz der gleiche Nockenwellengrundkörper mit unterschiedlichen Nocken und entsprechenden Ausgleichsmassen eingesetzt werden. Dadurch können auch Werkzeugkosten in erheblichem Maße eingespart werden.
Durch die Erfindung ist es auch in besonders einfacher und vorteilhafter Weise möglich, durch die Anzahl und Lage der Schwerpunkte der Wuchtelemente auch die Masse der weiteren auf der Welle festgelegten oder noch festzulegenden Elemente, wie z.B. eines Sensors, eines Antriebsrades oder dergleichen zu berücksichtigen.
Weiterhin ist es in besonders vorteilhafterweise mögich, die Wuchtgewichte bzw. -element in einer Weise auf der Welle vorzusehen, dass die Welle selbst eine Unwucht aufweist, die jedoch Schwingungen, die durch andere rotierende Massen erzeugt werden, ausgleichen oder egalisieren.
Ein weiterer erfinderischer Gedanke bezieht sich auf die Herstellung von so genannten gefügten Wellen mit unrunden Funktionskörpern, also z.B. Nockenwellen, bei denen Nocken durch axiales Aufpressen auf einen Wellengrundkörper befestigt werden. Es hat sich gezeigt, das bei solchen Nockenwellen, bei denen die Nocken erst auf ihre Sollkontur geschliffen und die anschließend aufgepresst werden, die Außenform der Nocken von der Sollkontur derart abweicht das die Motorsteuerung negativ beeinflusst wird. Dabei wird nicht nur der zylinderförmige Befestigungsbereich verformt, sonder auch im Erhebungsbereich des Nockens gibt es Deformationen. Demgemäß lag dem vorliegenden weiteren Erfindungsgedanken die Aufgabe zu Grunde, derartige Verformungen zu vermeiden und insbesondere Nockenwellen zu schaffen, bei denen die Außenkontur der Funktionskörper, also z.B. der Nocken, auch in verbautem Zustand der bestimmungsgerechten Kontur entspricht. Dies wird dadurch erzielt, dass beim Schleifen der Außenkontur eine Aufspannung des Nockens über seine Innenbohrung mittels eines Spannelementes, z.B. eines hydraulischen oder mechanischen Spanndomes erfolgt, wobei eine Aufweitung des Nockens erzeugt wird, die derjenigen Aufweitung entspricht, welche nach dem Fügen des Nockens auf die Nockenwelle entspricht. Dadurch kann die Außenkontur exakt nach der Zielkontur hergestellt werden.
Ein anderer erfinderischer Gedanke bezieht sich auf die Ausgestaltung von Funktionskörpem, wie insbesondere von Nocken für eine gefügte Nockenwelle. Diesem Teil der Erfindung lag die Aufgabe zu Grunde, Material einzusparen, Nockenwellen zu verbilligen und die Unwucht bei Nockenwellen zu verringern. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erzielt, dass der Nocken im Bereich der Nockenerhebung eine in Achsrichtung den Nocken zumindest teilweise durchdringende Auskehlung eingebracht ist. Diese Auskehlung kann in Achsrichtung durchgehend sein oder eventuell den Nocken lediglich teilweise durchdringen. Die Auskehlung - in Richtung auf die Frontseite des Nockens gesehen - kann mondsichelförmige und lediglich an einer Seite, jedoch auch von beiden Seiten her eingebracht werden. Die Auskehlung kann aber auch eine durchgehende, auch zumindest annähernd kreisförmige Ausnehmung sein.
Es ist ersichtlich, dass ein nicht unerheblicher Teil des teueren Materiales, das ansonsten bei vollen Nocken eingesetzt wird, eingespart werden kann.
Anhand der Figuren 1 bis 10 sei die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigt Figur 1 eine so genannte gefügte Nockenwelle 1 mit einem Wellengrundkörper 2, der aus einem rohrförmigen Abschnitt 2a besteht, und einem daran z.B. durch Schweißen, Reibschweißen oder dergleichen befestigten, teilweise hohl ausgebildeten Stutzen 2b. Der Stutzen 2b kann durch Massivumformen hergestellt werden, und ist bei 2c durch die bereits genannten Verfahren mit dem Rohr 2a verbunden. Der Ansatz 2b weist an seiner der Verbindungsstelle abgekehrten Seite einen Flansch 3 auf, nach dem Verbinden von Rohrabschnitt 2a und Stutzen 2b wird die Oberfläche des wellenförmigen Grundkörpers vom Endbereich 4 bis zum Beginn des Bundes 5 feinbearbeitet und zum axialen Aufpressen der Nocken N 1 bis N 8 und der Wuchtgewichte vorbereitet. Danach werden diese in entsprechender Folge axial aufgepresst, und zwar in einer in den bereits genannten DE-OS'en beschriebenen Weise. In gleicherweise kann auch das Sensorrad 10 aufgebracht sein. Die Hohlwelle 2a ist an ihrem Ende 4 durch eine Dichtkappe 11 abgeschlossen, um das Eindringen von Öl und damit das Erzeugen einer Unwucht zu vermeiden.
Das Wuchtgewicht 6, das entspechend einer Ansicht nach den Pfeil INI der Figur 1 in Figur 2 in Ansicht dargestellt ist, ist weiterhin in Figur 3 entsprechend einem Schnitt nach der Linie IH-IiI der Figur 2 gezeigt. Es weist einen teilweise als zylindrischen Abschnitt ausgebildeten Halteabschnitt 12 auf und einen Bereich 13 mit radial größerer Erstreckung und damit größerer Masse.
Das in Figur 4 in Ansicht entsprechend den Pfeilen IV-IV dargestellte Ausgleichselement 7 ist - wie in Figur 5 entsprechend einem Schnitt der Linie V-V der Figur 4 - ersichtlich, in der zur Rotationsachse senkrechten Ebene unsymmetrisch ausgebildet. Dieses Ausgleichsgewicht bzw. diese Ausgleichsmasse 7 weist ebenfalls einen teilweise zylinderförmig ausgebildeten Haltebereich 14 und einen Bereich 15 mit größerer Masse. Um den Massenschwerpunkt X axial näher in den Bereich des Haltebereiches 14 zu verlagern, ist der Bereich 15 mit größerer Masse kegelförmig ausgebildet, also axial vom ringförmigen Haltebereich weg mit geringer werdender Masse versehen. Die kegelförmig verlaufende Ausgestaltung ist mit 16 bezeichnet.
In Figur 6 ist das Wuchtelement 9 in einer Ansicht entsprechend den Pfeilen VI-VI gezeigt. Figur 7 zeigt das Ausgleichselement 9 entsprechend einem Schnitt der Linie VIl-VII der Figur 6, das weist wiederum einen teilweise zylinderförmig ausgebildeten Haltebereich 17 auf und einen Bereich 18 mit größerer Masse. Auch hier ist - wie in Figur 5 - die radiale und die axiale Erstreckung des Bereiches 18 erheblich größer als die des Bereiches 17.
Anstatt wenigstens einzelne der Wuchtelemente 6 - 9 können aber auch Wuchtgewichte gemäß Figur 9 auf dem Wellengrundkörper befestigt werden. Die Wuchtelemente 30 sind zumindest annähernd halbschalenartig ausgebildet und besitzen im radial inneren Bereich eine zumindest annähernd dem Wellengrundkörper angepasste Kontur 31. Von dieser Kontur ragen zwei Schweißwulste 32 radial nach innen, so dass die Wuchtelemente 30 durch Schweißen, wie Kondensatorentladungsschweißen, Widerstandsschweißen oder dergleichen auf dem Wellengrund körper befestigt werden können, wobei beide Schweißwulste 32 am Wellengrundkörper anschmelzen.
Figur 9 zeigt den Nocken N2 in Ansicht entsprechend der Linie IX-IX der Figur 1 und
Figur 10 einen Schnitt gemäß der Linie X-X der Figur 9.
Der Nocken 3 weist eine Bohrung 60 auf und einen teilweisende zylindrischen
Bereich 61, der in einen erhabenen Bereich 62 übergeht. Im erhabenen
Nockenbereich 62 ist eine Auskehlung 63 zur Material- und Gewichtseinsparung eingebracht. Die Auskehlung 63 kann auch in Achsrichtung durchgehend ausgebildet sein.
Derartige Nocken werden durch entsprechende Bearbeitung, nämlich Schmieden, gegebenenfalls Strahlen, Drehen der Bohrung 60, Hartdrehen der Bohrung auf das Fügemaß, Schleifen der Umfangskontur und gegebenenfalls abschließendes Gleitschleifen auf ihr Endmaß gefertigt. Beim axialen Aufpressen der Nocken über ihre Bohrung 60 verändert sich jedoch die Außenform der Nocken gegenüber der vorgegebenen Sollkontur, und zwar nicht nur im zylindrischen Bereich 61 , sondern auch im Erhebungsbereich 62. Um eine exakt der Sollkontur entsprechende Form des Nockens auch bei aufgepresstem Nocken zu gewährleisten, ist der Nocken 3 beim Schleifen der Außenkontur 64 über seine kreisförmige Innenbohrung 60 auf einer Spannvorrichtung aufgenommen, die den Nocken auf eine gleiche Weise aufweitet wie dies beim axialen Aufpressen der Fall ist. Hierfür kann dann der Nocken auf einem mechanischen oder hydraulischen Spannelement aufgenommen werden, das die gleiche Art Überdeckung erzeugt wie beim auf die Welle aufgepressten Nocken. Dadurch kann die Außenkontur exakt nach der Zielkontur gefertigt werden, nach dem Entspannen des Elementes liegt eine nicht bestimmungsgerechte Form vor, jedoch nach dem Montieren des Nockens wieder die Zielform.

Claims

Patentansprüche
1. Welle, insbesondere Nockenwelle, mit auf einem Wellenkörper vorgesehenen Funktionskörpern wie Nocken, auf der weiterhin Ausgleichsmassen vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichsmassen sowohl von den Funktionselementen, wie den Nocken, als auch von der Welle getrennt hergestellte, und auf der Welle, wie der Nockenwelle, befestigte Elemente sind.
2. Welle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Nocken, als auch die Ausgleichselemente durch axiales Aufpressen axial- und drehfest auf einem Wellengrundkörper befestigt sind.
3. Welle, insbesondere nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichent, dass die Ausgleichselemente ringförmig sind und einen Wuchtbereich mit größerer Masse und einen Haltebereich mit kleinerer Masse aufweisen.
4. Welle, insbesondere nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltebereich eine geringere axiale Erstreckung aufweist als der Bereich mit größerer Masse.
5. Welle, insbesondere nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltebereich in einer zur Rotationsachse senkrechten Ebene unsymmetrisch ist zu dem Bereich mit größerer Masse.
6. Welle, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichselemente zumindest annähernd halbschalenartig ausgebildet, und auf dem Wellenkörper befestigt sind.
7. Welle, insbesondere nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichselemente auf die Welle aufgeschweißt sind.
8. Welle, insbesondere nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichselemente an ihrer Innenkontur wenigstens eine nach innen gerichtete Kontur aufweisen.
9. Welle, insbesondere nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur ein zumindest annähernd achsparallel verlaufender Wulst ist.
10.WeIIe, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichselemente durch Schweißen auf der Welle befestigt sind.
11.WeIIe1 insbesondere nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichselemente durch Widerstandsschweißen auf der Welle befestigt sind.
12.WeIIe, insbesondere nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichselemente durch Kondensatorentladungsschweißen auf der Welle befestigt sind.
13.WeIIe, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichselemente auf ein und derselben Nockenwelle unterschiedliche Massen aufweisen.
14.WeIIe, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Schwerpunkte-Ausgleichselemente auch die Massen von weiteren, auf der Weife festgelegten, oder noch festzulegenden Elemente berücksichtigt.
15.WeIIe, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgleichselemente in einer Weise auf der Welle vorgesehen sind, dass die Welle selbst eine Unwucht aufweist.
16. Welle, insbesondere nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Nocken als auch die Wuchtgewichte nach einem der in den DE OS'en 19831 333, 19938791 oder 101 01 539 beschriebenen Verfahren darauf befestigt sind.
17.WeIIe, insbesondere Nockenwelle, insbesondere nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Nocken an seinem Erhebungsbereich eine in Achsrichtung verlaufende Auskehlung aufweist.
18.WeIIe, insbesondere nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskehlung axial durchgehend ist.
19. Verfahren zur Fertigung von auf Wellen axial aufzupressenden Funktionskörpern mit von der Kreisform abweichenden Form, wie Nocken für eine Nockenwelle, dadurch gekennzeichnet, dass die Nocken zum Schleifen der endgültigen Funktionsform über ihre Innenbohrung auf einem Dorn aufgespannt und dort während des Schleifens in einer dem auf die Nockenwelle aufgebrachten Zustand entsprechenden Zustand verformt werden.
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