WO2006131556A1 - Verfahren zum befüllen von rohr-reaktoren - Google Patents

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WO2006131556A1
WO2006131556A1 PCT/EP2006/063038 EP2006063038W WO2006131556A1 WO 2006131556 A1 WO2006131556 A1 WO 2006131556A1 EP 2006063038 W EP2006063038 W EP 2006063038W WO 2006131556 A1 WO2006131556 A1 WO 2006131556A1
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tubes
tube
filling
closure
reactor
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Rainer Steeg
Frank Rosowski
Samuel Neto
Hans-Martin Allmann
Thomas Lautensack
Sebastian Storck
Jürgen ZÜHLKE
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Basf Aktiengesellschaft
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/0015—Feeding of the particles in the reactor; Evacuation of the particles out of the reactor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/06—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds in tube reactors; the solid particles being arranged in tubes

Definitions

  • the present invention relates to a method for controlling tube reactors with catalyst material, which is characterized in that, after the joining of each tube or tube unit, the filled tube (s) are closed with an optically marked closure.
  • tube-bundle reactors For carrying out chemical reactions in which gases are catalytically converted, tube-bundle reactors are frequently used.
  • An example which may be mentioned is the seicive oxidation of hydrocarbons on fixed bed catalyst charges. Since these reactions are exothermic, it is necessary that the heat of reaction be removed from the reactor as efficiently as possible. An uncontrolled course of the reaction would increasingly produce unwanted by-products and expensive starting materials would be destroyed.
  • the catalytic oxidation of o-xylo! or naphthalene with air to phthalic anhydride or C 4 hydrocarbons with air to form maleic anhydride optionally using supported catalysts.
  • the carrier catalytic converters are currently in operation! from an inert carrier and a catalytically active mass applied to the carrier.
  • the tube bundle reactors are usually beglailt with hooves of Füilmaschinen from the upper tube sheet with new catalyst material.
  • Suitable joining machines are described, for example, in US Pat. No. 4,402,643, WO 98/14392, DE-A 199 34 324 or WO 2005/089924.
  • the filling machines can fill up to 20 reactor tubes in parallel.
  • structured catalyst beds are used in the prior art, which are described, for example, in WO 04/1039444 and in the references shown.
  • the structured Kataiysator forung is usually from two to six different catalyst layers, wherein the activity of the catalyst increases from the gas inlet to the gas outlet and the selectivity decreases from the gas inlet to the gas outlet.
  • Rohrbündeireaktoren with 1500 to 30,000 tubes are used for the production of phthalic anhydride. Consequently, 3000 to 120,000 individual filling operations are carried out in a refilling.
  • Unfilled reactor tubes may ignite, for example, due to unreacted o-xylene at the reactor exit.
  • Reactor tubes that have been charged twice with the more active catalyst layer can also lead to the ignition of the reactor due to the strong exothermic reaction.
  • Reactor tubes that have been double-filled with the more selective catalyst layer result in degraded product quality due to reduced conversion of o-xylene.
  • Corrections may mean, for example, a new emptying, cleaning and / or refilling individual tubes.
  • a new emptying, cleaning and / or refilling individual tubes is especially time-consuming.
  • Misfill is usually detected when the reactor is refilled by overflowing a pipe at the top of the tube.
  • the pipe In order to be able to empty the misfed pipe downwards, the pipe must be located at the bottom of the pipe.
  • reac- Gates of up to 40,000 often lead to faulty evacuation of properly filled pipes.
  • the localization of the individual reactor tubes is complicated by the spatial narrowness on and under the reactor tubes. Gegebe ⁇ enfails a reactor filling is carried out without removing the reactor hood.
  • the object of the present invention was therefore to find an improved method for filling tube reactors, which minimizes the time-consuming safety controls and corrections shown.
  • a method for flushing tubular reactors which is characterized in that after filling each tube or a tube unit, the filled tube (s) are closed with an optically marked closure.
  • all tubes are closed with a visually under Kunststoffiich marked closure before filling. This closure is advantageously removed shortly before the reactor tubes are filled.
  • plugs are used as the closure, which are made to fit with the pipe diameter used.
  • the tube diameters are usually 20 to 100 mm, advantageously 15 to 60 mm.
  • the pipe lengths are usually 1 m to 10 m.
  • the plugs can be straight or tapered, so that the plug-pipe system is designed in the form of a conical seal or in the form of a cylinder gap seal.
  • the cone angle is 1 to 30 degrees.
  • the plugs expediently have an outer edge of 1 to 15 mm, this prevents the plugs from falling or being pushed into the reactor tubes.
  • the plugs suitably have a height, i. Insertion depth in the reactor tube, from 10 to 50 mm, advantageously 10 to 20 mm.
  • the plugs can be made of all materials common to the person skilled in the art.
  • the plugs are made of plastic, in particular polyamide, polyethylene and / or polypropylene, preferably polyethylene.
  • plastic in particular polyamide, polyethylene and / or polypropylene, preferably polyethylene.
  • different optical markings use different colors, shapes, materials and / or patterns.
  • different colors are used as different optical marking.
  • the colors can be advantageously recognized optically well and are clearly distinguishable. For example, red plugs are selected to identify empty reactor tubes and yellow plugs to mark already filled tubes.
  • a tube unit some tubes, such as 2 to 30 tubes in series, but also a tube segment of several rows of tubes, for example, 2 to 30 rows of each 2 to 30 individual tubes understood.
  • a pipe segment consists of as few rows as possible.
  • the optimum size of a pipe unit depends primarily on the filling machine used and can be found by the expert by a few experiments.
  • filling machines are used for parallel filling of 1 to 10 tubes. These inspection machines are usually manually offset by operators from row to row. To perform an optimal filling with optimum safety, the filling is advantageously carried out in a zig-zag bogie. For example, 5 parallel tubes are filled in a first row. After filling, the joining machine is shifted by 5 tubes to the left or right into a second row. While the filling machine fills the new 5 tubes, the already filled are closed by a visually marked closure. After the second filling, the filling machine is moved back into the first row by one row of tubes to the rear, or moved forward, so that 5 new tubes are filled, which adjoin the already filled tubes from the first row. Meanwhile, the filled tubes from the second row are closed with a visually marked closure. This principle is advantageously repeated until the first two rows are completely filled. Then the filling machine is expediently implemented and the adjacent rows 3 and 4 are filled in the opposite direction.
  • filling machines are used for parallel filling of 10 to 30 tubes. These filling machines can usually be moved automatically. Using such machines, the reactor is advantageously filled row by row in a straight mode.
  • the filled pipes are filled per row of pipes or closed per filled tube segment consisting of several rows of tubes with the optically marked closure.
  • the color distribution makes it very easy to see which reactor tubes have already been filled with catalyst material. Furthermore, it can be seen on the basis of the color distribution of the reactor tubes, the current degree of progress of the filling. This enables optimized time management.
  • the time taken to replace the plugs is very small, especially compared to the time required for security checks and corrections.
  • tubes with faulty fillings can be closed with the aid of a further closure which is marked optically differently.
  • a differently optically marked closure seals the filled tubes.
  • the empty tubes are closed with a red stopper; the reactor tubes, which are filled with a catalyst layer, are closed with a blue plug; the reactor tubes, which are already covered with two catalyst layers, are closed with a green stopper and so on.
  • Tubular reactors commonly used are tube bundle reactors, as are known in the art for catalytic gas phase oxidations.
  • the catalyst material may be any of the catalyst compositions known to those skilled in the art.
  • 1 shows a view of an upper tube plate of a tube bundle reactor with visually differently marked closures.
  • 2 shows a view of an upper tube plate of a tube bundle reactor during filling by means of a filling machine using different optically marked closures.

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  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüllen von Rohr-Reaktoren mit Katalysatormaterial, das dadurch gekennzeichnet ist, dass nach dem Befüllen eines jeden Rohres oder einer Rohreinheit das befüllte Rohr/die befüllten Rohre mit einem optisch gekennzeichneten Verschluss verschlossen werden.

Description

Verfahren zum Befüilen von Rohr-Reaktoren
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüilen von Rohr-Reaktoren mit Katalysatormaterial, das dadurch gekennzeichnet ist, dass nach dem Befüilen eines jeden Rohres oder einer Rohreinheit das befülite Rohr/die befüNten Rohre mit einem optisch gekennzeichneten Verschluss verschlossen werden.
Für die Durchführung von chemischen Reaktionen, bei denen Gase katalytisch umgesetzt werden, finden häufig Rohrbündelreaktoren Verwendung. Als Beispiel sei insbesondere die seiektive Oxidation von Kohlenwasserstoffen an Festbettkatalysatorschüt- tungen genannt. Da diese Reaktionen exotherm sind, ist es notwendig, dass die Reaktionswärme so effizient wie möglich aus dem Reaktor abgeführt wird. Bei einem un- kontrollierten Ablauf der Reaktion würden verstärkt unerwünschte Nebenprodukte gebildet und teure Ausgangsmaterialen wären vernichtet. Um sehr effizient die Wärme abführen zu können, ist es bekannt, Rohre mit sehr geringen Durchmessern mit Katalysatoren zu füllen und in den Rohrzwischenräumen ein Kühlmittel durchzuleiten. Übliche Rohrdurchmesser hierfür betragen 20 bis 100 mm, wobei ein Rohrbündelreaktor oft bis zu 40.000 einzelne Rohre aufweist.
Beispielsweise seien die katalytische Oxidation von o-Xylo! oder Napthalin mit Luft zu Phthalsäureanhydrid oder C4-Kohlenwasserstoffen mit Luft zu Maleinsäureanhydrid gegebenenfalls unter Verwendung von Trägerkatalysatoren genannt. Die Trägerkata- lysatoren bestehen in der Rege! aus einem inerten Träger und einer katalytisch aktiven Masse, die auf den Träger aufgebracht wurde.
Erfahrungsgemäß haben diese Katalysatoren eine Lebensdauer von 2 bis 5 Betriebsjahren, wonach sie in ihrer Wirksamkeit sowohl hinsichtlich des Umsatzes als auch der Selektivität soweit nachlassen, dass die Weiterverwendung nicht mehr wirtschaftlich ist.
Genügen die Katalysatoren daher nicht mehr den wirtschaftlichen Mindesterforderun- gen, müssen sie regeneriert oder gegen neue Katalysatoren ausgetauscht werden.
Bei einem Austausch der Katalysatoren werden die Rohrbündelreaktoren normalerweise mit Hufe von Füilmaschinen vom oberen Rohrboden aus mit neuem Katalysatormaterial befüilt. Geeignete Füümaschinen sind beispielsweise in US-A 4 402 643, WO 98/14392, DE-A 199 34 324 oder in WO 2005/089924 beschrieben. Die Füllma- schinen können bis zu 20 Reaktorrohre parallel füllen. Bei der Hersteilung von Phthaisäureanhydrid werden im Stand der Technik strukturierte Katalysatorschüttungen verwendet, die beispielsweise in der WO 04/1039444 und in den aufgezeigten Referenzen beschrieben sind. Die strukturierte Kataiysatorschüttung besteht in der Regel aus zwei bis sechs unterschiedlichen Katalysatorlagen, wobei die Aktivität des Katalysators vom Gaseintritt zum Gasaustritt zunimmt und die Selektivität vom Gaseintritt zum Gasaustritt abnimmt. Üblicherweise werden zur Herstellung von Phthaisäureanhydrid Rohrbündeireaktoren mit 1500 bis 30000 Rohren verwendet. Folglich werden bei einer Neubefüllung 3000 bis 120000 einzelnen Füllvorgänge vorgenommen.
im Stand der Technik wurde die Neubefüllung bei offenen Reaktorrohren durchgeführt. Gegebenenfalls wurden die bereits befüiiten Rohre durch ein Klebeband zugeklebt, um die Rohre vor Verunreinigungen zu schützen.
Bei einer Katalysatorbefüliung arbeiten zeitweise bis zu 20 Personen auf dem oberen Reaktorboden. So kann es trotz strikter Sicherheitsvorschriften zu Verunreinigung der Reaktorrohre durch Schmutz oder auch durch herunterfallende Arbeitsmaterialien wie beispielsweise Bleistifte oder Kugelschreibern kommen.
Ferner ist bei einer Neubefüllung von Rohrbündelreaktoren mit einer derart hohen Anzahl an Füllvorgängen die Wahrscheinlichkeit an Fehlfüllungen sehr groß. Fehlfüliun- gen können zu nicht-befüllten Reaktorrohren oder zu doppelt-, bzw. fehlgefüllten Reaktorrohren führen.
Fehlfüllungen stellen bei der Herstellung von Phthaisäureanhydrid, einer Reaktion, die im Explosionsbereich betrieben wird, ein hohes Sicherheitsrisiko da. Nicht-befüllte Reaktorrohre können beispielsweise aufgrund des nicht umgesetzten o-Xylols am Reaktorausgang zünden. Reaktorrohre, die doppelt mit der aktiveren Katalysatorlage befüllt wurden, können ebenfalls durch die starke exotherme Reaktion zur Zündung des Re- aktors führen. Reaktorrohre, die doppelt mit der selektiveren Katalysatorschicht befüllt wurden, führen zu einer verschlechterten Produktquaütät aufgrund einer verminderten Umsetzung von o-Xylol.
Die genannten Risiken machten zeitaufwendige Sicherheitskontrollen und Korrekturen notwendig. Korrekturen können beispielsweise ein erneutes Entleeren, Reinigen und/oder Neubefüllen einzelner Rohre bedeuten. Zeitaufwendig ist insbesondere das Auffinden des fehlgefüllten Rohres am unteren Rohrboden. Eine Fehlfüliung wird normalerweise beim BefüSlen des Reaktors durch Überlaufen eines Rohres am oberen Rohrboden festgestellt. Um das fehlgefüilte Rohr nach unten entleeren zu können, muss das Rohr am unteren Rohrboden lokalisiert werden. Bei einer Summe von Reak- torrohren von bis zu 40 000 führt dies häufig zu Fehl-Entleerungen ordnungsgemäß gefüllter Rohre. Ferner wird die Lokalisierung der einzelnen Reaktorrohre durch die räumliche Enge auf und unter den Reaktorrohren erschwert. Gegebeπenfails wird eine Reaktorbefüllung ohne Abnahme der Reaktorhaube durchgeführt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung war demnach, ein verbessertes Verfahren zum Befüllen von Rohr-Reaktoren aufzufinden, das die aufgezeigten zeitaufwendige Sicherheitskontrolien und Korrekturen minimiert.
Demnach wurde ein Verfahren zum Befülien von Rohr-Reaktoren gefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, dass nach dem Befüllen eines jeden Rohres oder einer Rohreinheit das befüllte Rohr/die befüllten Rohre mit einem optisch gekennzeichneten Verschluss verschlossen werden.
Vorteilhaft werden vor dem Befüllen alle Rohre mit einem optisch unterschiediich gekennzeichnetem Verschluss verschlossen. Dieser Verschluss wird vorteilhaft erst kurz vor der Befüllung der Reaktorrohre entfernt.
Als Verschluss werden zweckmäßigerweise Stopfen verwendet, die für die verwende- ten Rohrdurchmesser passgenau gefertigt sind.
Die Rohrdurchmesser liegen üblicherweise bei 20 bis 100 mm, vorteilhaft bei 15 bis 60 mm. Die Rohrlängen betragen üblicherweise 1 m bis 10 m.
Die Stopfen können gerade oder kegeiförmig ausgebildet sein, so dass das Stopfen- Rohr-System in Form einer Kegeldichtung oder in Form einer Zylinderspaltdichtung ausgelegt ist. Unter Verwendung eines kegelförmig ausgebildeten Stopfens beträgt der Kegelwinkel 1 bis 30 Grad.
Die Stopfen weisen zweckmäßigerweise einen äußeren Rand von 1 bis 15 mm auf, dieser verhindert, dass die Stopfen in die Reaktorrohre fallen oder gestoßen werden.
Die Stopfen weisen zweckmäßigerweise eine Höhe, d.h. Stecktiefe im Reaktorrohr, von 10 bis 50 mm auf, vorteilhaft 10 bis 20 mm.
Die Stopfen können aus allen dem Fachmann gängigen Materialien gefertigt sein. Vorteilhaft bestehen die Stopfen aus Kunststoff, insbesondere aus Polyamid, Polyethylen und/oder Polypropylen, bevorzugt aus Polyethylen. A!s unterschiedliche optische Kennzeichnung werden beispielsweise unterschiedliche Farben, Formen, Materialien und/oder Muster verwendet. Bevorzugt werden als unterschiedliche optische Kennzeichnung unterschiedliche Farben verwendet. Die Farben lassen sich vorteilhaft optisch gut erkennen und sind eindeutig unterscheidbar. Bei- spielsweise werden rote Stopfen gewählt, um leere Reaktorrohre zu kennzeichnen, und gelbe Stopfen, um bereits befülite Rohre zu kennzeichnen.
Als Rohreinheit werden einige Rohre, wie beispielsweise 2 bis 30 Rohre, in Reihe, aber auch ein Rohrsegment aus mehreren Rohrreihen, beispielsweise 2 bis 30 Reihen aus jeweils 2 bis 30 einzelnen Rohren, verstanden. Vorteilhaft besteht ein Rohrsegment aus möglichst wenigen Reihen.
Die optimale Größe einer Rohreinheit hängt vornehmlich von der eingesetzten Füllmaschine ab und ist vom Fachmann durch wenige Versuche auffindbar.
Im Stand der Technik werden überwiegend zwei Füilmaschinenarten zum Befüllen von Rohrreaktoren verwendet, die beispielsweise elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch angetrieben werden.
Zum einen werden Füllmaschinen zur parallelen Befüllung von 1 bis 10 Rohren verwendet. Diese Füfimaschinen werden üblicherweise vom Bedienpersonal manuell von Rohrreihe zu Rohrreihe versetzt. Um eine optimale Befüllung bei optimaler Sicherheit durchzuführen, wird die Befüllung vorteilhaft in einer Zick-Zackfahrweäse vorgenommen. Beispielsweise werden 5 parallele Rohre in einer ersten Reihe befüllt. Nach der Befüllung wird die FüNmaschine um 5 Rohre nach links oder rechts in eine zweite Reihe versetzt. Während die Füllmaschine die neuen 5 Rohre befüllt, werden die bereits befüllten durch einen optisch gekennzeichneten Verschluss verschlossen. Nach der zweiten Befüllung wird die Füllmaschine wieder in die erste Reihe versetzt und zwar um eine Rohrreihe nach hinten, bzw. nach vorne, verschoben, so dass 5 neue Rohre befüllt werden, die an die bereits befüllten Rohre aus der ersten Reihe angrenzen. Die befütlten Rohre aus der zweiten Reihe werden währenddessen mit einem optisch gekennzeichneten Verschluss verschlossen. Dieses Prinzip wird vorteilhaft wiederholt, bis die ersten beiden Reihen komplett befüllt sind. Dann wird die Füllmaschine zweckmäßigerweise umgesetzt und die angrenzenden Reihen 3 und 4 in umgekehrter Rich- tung befüllt.
Zum anderen werden Füllmaschinen zur parallelen Befüllung von 10 bis 30 Rohren verwendet. Diese Füllmaschinen lassen sich üblicherweise automatisch versetzen. Unter Verwendung solcher Maschinen wird der Reaktor vorteilhaft Reihe für Reihe in einer geraden Fahrweise befüllt. Die befüllten Rohre werden pro befüllter Rohrreihe oder pro befülltem Rohrsegment bestehend aus mehreren Rohrreihen mit den optisch gekennzeichnetem Verschluss verschlossen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist anhand der Farbverteilung sehr leicht zu erkennen, welche Reaktorrohre bereits mit Katalysatormateriaf befüllt wurden. Ferner ist anhand der Farbverteilung der Reaktorrohre der aktuelle Fortschrittsgrad der Befüllung zu erkennen. Dies ermöglicht ein optimiertes Zeitmanagement.
Die Zeit, die das Auswechsein der Stopfen in Anspruch nimmt, ist sehr gering, insbe- sondere im Vergleich zu der Zeit, die für Sicherheitskontrollen und Korrekturen benötigt wird.
Sollten trotz Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens Fehlfüllungen auftreten, so können Rohre mit Fehlfüllungen mit Hilfe eines weiteren optisch unterschiedlich gekennzeichneten Verschluss verschlossen werden.
Bei der Befüllung von strukturierten Katalysatorschüttungen ist es ferner zweckdienlich, dass nach jeder Befüllung einer Katalysatorlage ein anders optisch gekennzeichneter Verschluss die befüllten Rohre verschließt. Beispielsweise sind die leeren Rohre mit einem roten Stopfen verschlossen; die Reaktorrohre, die mit einer Katalysatorlage befüllt sind, sind mit einem blauen Stopfen verschlossen; die Reaktorrohre, die bereits mit zwei Katalysatoriagen befüilt sind, sind mit einem grünen Stopfen verschlossen und so weiter.
Ferner sind die stets verschlossenen Reaktorrohre im erfindungsgemäßen Befüllen zu jeder Zeit vor Verunreinigungen geschützt.
Als Rohr-Reaktoren werden üblicherweise Rohrbündelreaktoren, wie sie im Stand der Technik für katalytische Gasphasenoxidationen bekannt sind, eingesetzt.
Ais Katalysatormaterial können alle dem Fachmann bekannten Katalysatorzusammensetzungen verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird ferner unter Hinweis auf die Zeichnungen nä- her erläutert.
Es zeigt;
Fig. 1: eine Ansicht eines oberen Rohrbodens eines Rohrbündelreaktors mit optisch unterschiedlich gekennzeichneten Verschlüssen. Fig. 2: eine Ansicht eines oberen Rohrbodens eines Rohrbündelreaktors bei der Befüllung mit Hilfe einer Fülimaschine unter Verwendung von unterschiedlichen optisch gekennzeichneten Verschlüssen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Befüllen von Rohr-Reaktoren mit Katalysatormaterial, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Befüllen eines jeden Rohres oder einer Rohreinheit das befülite Rohr/die befüliten Rohre mit einem optisch gekennzeichneten Verschluss verschlossen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Befüllen alle Rohre mit einem optisch unterschiedlich gekennzeichnetem Verschluss ver- schlössen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Rohre mit Fehlfüllungen mit Hilfe eines weiteren optisch unterschiedlich gekennzeichneten Verschluss verschlossen werden.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach jeder Befüllung einer Katalysatorlage ein optisch unterschiedlich gekennzeichneter Verschluss die befüilten Reaktorrohre verschließt.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als optische Kennzeichnung Farben, Formen, Materialien und/oder Muster verwendet werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als optische Kenn- Zeichnung Farben verwendet werden.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Verschluss Stopfen aus Kunststoff verwendet werden.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stopfen eine Stecktiefe von 10 bis 50 mm aufweisen.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stopfen einen äußeren Rand von 1 bis 15 mm aufweisen.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Rohreinheit aus 2 bis 30 parallelen Rohren oder aus einem Rohrsegment aus 2 bis 30 Reihen aus jeweils 2 bis 30 einzeSnen Rohren besteht.
2 Fig.
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