WO2006128652A1 - Niet - Google Patents

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WO2006128652A1
WO2006128652A1 PCT/EP2006/005085 EP2006005085W WO2006128652A1 WO 2006128652 A1 WO2006128652 A1 WO 2006128652A1 EP 2006005085 W EP2006005085 W EP 2006005085W WO 2006128652 A1 WO2006128652 A1 WO 2006128652A1
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rivet according
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PCT/EP2006/005085
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Sumanjit Singh
Ziad Khalil
Peter Simon
Original Assignee
Sumanjit Singh
Ziad Khalil
Peter Simon
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Publication date
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    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/04—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of riveting

Definitions

  • the invention relates to a rivet for connecting parts penetrated by holes, in particular aircraft components, comprising a sleeve part, which has a setting head with an axially extending cavity and a shaft adjoining the setting head or consists of this setting head, and a rivet mandrel, which is a substantially cylindrical base body and has a relative to its diameter widened rivet head and which passes through the sleeve part with its body along the cavity.
  • Rivets of this type are produced in large numbers and are widely used in the joining of workpieces.
  • workpieces which consist of different materials and joining techniques such as soldering, welding or gluing are not applicable
  • an assembly by such rivets is a viable alternative way of connecting.
  • the workpieces to be joined are first provided with holes and the workpieces under ideally axially aligned alignment of the bore axes together: Then a setting head of a sleeve part is attached to a wellbore of the first workpiece and kept fixed there and passing through the holes Nietdorn by the fixed setting head and an optionally subsequent shank pulled until its broadened mandrel head on the second workpiece comes to rest or the broadened Nietdornkopf has deformed an end sleeve part to form a frictional connection.
  • Such non-positive connections are often found, for example, in aircraft construction, where individual components made of various materials are combined with one another.
  • a rubbing operation is an additional operation, which is time consuming and costly and can significantly reduce productivity, especially when connecting aircraft components when thousands of holes are to be cut on a component.
  • a rivet of the type mentioned in which the rivet mandrel has on the cylindrical base body axially extending ribs, which are preferably arranged between the rivet mandrel head and the cavity.
  • An inventive rivet has in particular the advantage that the rivet due to the provided on the cylindrical body ribs when joining workpieces by retracting the rivet mandrel in or by the setting head at different areas in the workpieces at least partially on both bore walls or workpieces for Plant comes and connect can be produced in a simple manner via a frictional and also via a positive-locking component. It also position inaccuracies that are caused by a not achsfrowenden alignment of the bore axes can be compensated.
  • the ribs provided according to the invention are also advantageous in a further aspect, because in a setting process by forming material in the spaces between the ribs material of the workpieces to be joined or the sleeve part can flow, so that a retraction of the rivet against a conceivable conical embodiment of a rivet mandrel made easier or even possible.
  • the ribs may also be formed at least partially with wedge surfaces.
  • the ribs may be formed along their axial extent with substantially equal cross-section, which is advantageous in relation to a high surface pressure between ribs and workpieces or shank of the sleeve part. It is also possible that the ribs, viewed from the rivet mandrel head in the direction of the setting head, first have a region with a constant cross-section, which is followed by a bevelled or wedge-shaped region. As a result, easy retractability of the rivet mandrel at the same time high surface pressure is possible.
  • a rivet mandrel of a rivet according to the invention may be hollow.
  • the rivet mandrel is of solid construction, because the rivet mandrel can then better withstand radial forces acting on it, the rivet connection has a higher rigidity, and a higher tensile force can be exerted on the rivet mandrel during retraction without this damage takes.
  • the ribs may be attached to the rivet mandrel after its manufacture, for example by soldering or gluing or another way of bonding. However, each joint is under load a potential vulnerability, which is why the rivet mandrel is preferably formed in one piece. Rolling or
  • Cold forming is a convenient and simple method of making a solid rivet mandrel with axially extending ribs.
  • the sleeve part has a constant outer diameter shaft having its first end adjoins the cavity of the setting head and its second end with a at least the same outer diameter having Nietdornkopf in communication, the shaft in the direction of first end to the second end having a Aufweit Scheme with a constant inner diameter and a subsequent swaged portion is formed with at least partially enlarged inner diameter and abut the ribs in an area corresponding to the swage region of the shaft.
  • setting head and the shaft of the sleeve part made of different materials.
  • setting head and shaft of the sleeve part can be made separately as individual parts, which together with a rivet mandrel form a kit which is assembled only when a riveted joint is produced.
  • individual parts can consist of different materials, which are selected according to the expected load of the individual part.
  • the rivet sleeve is made of a material and in the region of the setting head different properties than in the region of the shaft, for example after a localized heat treatment or a thermomechanical treatment of the setting head.
  • Sleeve part and the workpieces as well as between the shaft and mandrel can be achieved.
  • both a frictional connection and a full-surface positive connection is achieved, which leads to highly stressable rivet connections.
  • FIG. 1 shows a rivet mandrel of a rivet according to the invention
  • Figure 2 a blind rivet before a setting process
  • FIG. 3 shows a blind rivet after a setting process
  • Figure 4 a countersunk rivet after a setting process
  • FIG. 5a shows a rib located on a base body of a rivet dome and formed along its axial extent with a substantially identical cross section;
  • FIG. 5b shows a rib which is located on a base body of a rivet mandrel and which has a flat wedge surface and a substantially circular arc
  • FIG. 5c a rib located on a base body of a rivet mandrel, which rib is formed with a curved wedge surface and an acute-angled rib outer contour;
  • Figure 6 A partial view of a rivet according to the invention, the sleeve part consists of several parts;
  • FIG. 7 Another rivet, the sleeve part consists of several items, in
  • a rivet mandrel 2 as used in a rivet according to the invention, is shown by way of example.
  • the rivet mandrel 2 which is usually made of a metallic material and is made in a favorable manner entirely from a high-strength steel alloy, has a substantially cylindrical base body 26 with a longitudinal axis X and a diameter D.
  • These corrugations 23 are preferably asymmetrical in order to increase a bias voltage.
  • corrugations 25 are provided, via which the mandrel 2 can be pulled with a setting device.
  • the rivet mandrel 2 has a predetermined breaking point 24 at which the rivet mandrel 2 should break at the end of a setting process or after producing a riveted joint, so that the end of the rivet mandrel 2 terminates approximately flush with a setting head of a rivet.
  • the rivet mandrel 2 at one end has a broadened mandrel head 21 widened in relation to the diameter D of the main body 26, to which ribs 22 adjoin.
  • the ribs 22 extend axially or parallel to the longitudinal axis X of the mandrel 2 and are arranged rotationally symmetrical about this longitudinal axis X, wherein a number of ribs 22 depends on the diameter D of the cylindrical base body 26 and, for example, at a diameter D of 10 mm between four and ten is, so that the rivet mandrel 2 on the one hand can be well retracted, but on the other hand, a high surface pressure between the rivet mandrel 2 and a shank or workpieces is achieved.
  • FIG. 2 shows a cross section of a blind rivet according to the invention with a rivet mandrel 2 according to FIG. 1 after being inserted into bores of two workpieces 3, 4 to be joined, but before the rivet is set.
  • the blind rivet comprises, in addition to the described rivet mandrel 2, a sleeve part 1 with a setting head 11 and a shank 12, which adjoins the cavity of the setting head 11 extending axially at one end 121.
  • the shaft 12 is with a constant outer
  • the rivet mandrel head 21 of the rivet mandrel 2 is placed, wherein the rivet mandrel head 21 has the same outer diameter as the latter in the contact area with the shank 12 and is then tapered. This makes it possible to use the rivet, even if the workpiece 3 is not accessible.
  • the sleeve part 1 in the region of the setting head 11 and the adjoining widening region A of the shank 12 has a substantially cylindrically shaped cavity which accommodates the correspondingly dimensioned cylindrical base body 26 of the rivet mandrel 2.
  • the shaft 12 is formed with an enlarged compared to the expansion A inner diameter to provide space for the ribs 22 of the mandrel 2.
  • the enlarged inner diameter of the shaft 12 is designed so that the ribs 22 on the shaft 12 abut points inside. The individual parts of the rivet then no longer detach from one another, which facilitates the handling of the rivet during assembly.
  • the shaft 12 is not applied to both workpieces 3, 4, but has a free distance 31 relative to a workpiece 3 and possibly also a workpiece 4.
  • the rivet mandrel 2 is pulled by pulling on corrugations 25 in the sleeve part 1 while holding the same at the setting head 11 causes the seated on the shaft 12 Nietdornkopf 21 compression or deformation of the shaft 12 at its second end 122, so that this folded and a closing head is formed.
  • the ribs 22 adjoining the mandrel head 21 penetrate into the region of the shank 12 formed with a smaller inner diameter, where they cause the shank 12 to widen, so that the clearance 31 present between shank 12 and workpiece 3 is eliminated.
  • the base body 26 After setting the rivet, the base body 26 abuts against an inner surface 13 of the setting head 11 and on the shaft 12 substantially over the entire surface. This situation is shown in FIG. In this context, it is favorable, as mentioned, when the corrugations 23 are asymmetrical or sawtooth-shaped in cross section, as can be seen from the enlarged section of FIG.
  • a clearance may be present between the workpiece 4 and the shaft 12 prior to setting the rivet.
  • both a gap between the shaft 12 and the workpiece 3 and a gap between the shaft 12 and the workpiece 4 are closed.
  • the invention includes variants in which the shaft 12 is formed with a constant wall thickness.
  • Figure 4 shows a rivet according to the invention, in which the sleeve part 1 consists only of a setting head 12 and no shaft is present after setting the rivet.
  • the rivet mandrel 2 which is equipped with a rivet head designed as a countersunk head 21, allows in the region of a surface of the workpiece 3 a flush termination.
  • the ribs 22 of the mandrel 2 are directly on the workpieces 3, 4, which are deformed on the bore side by the setting of the rivet, and thus cause a positive connection.
  • Figures 5a, 5b and 5c show possible embodiments of ribs 22, which have proven successful in experiments.
  • a rib 22 with a substantially identical cross section can be formed along its longitudinal extension and an approximately circular arc-shaped rib outer contour 221.
  • When setting a rivet according to Figure 2 then slide the circular arc, parallel to the longitudinal axis X of the rivet mandrel 2 extending front surfaces 222, 223 along the shaft 12 and expand it. Simultaneously, material of the shaft 12 can flow into the free spaces present between the ribs 22 and rest there against rib side surfaces 224.
  • the ribs 22 according to FIG. 5b can also be formed with an inclined front surface 223, which acts as a wedge surface and facilitates sliding of the mandrel 2 during retraction.
  • a particularly advantageous embodiment of ribs 22 finally shows Figure 5c.
  • the ribs 22 may also be stepped and / or formed with different cross sections.
  • the ribs 22 are formed with a length L1 and a width such that upon retraction of the mandrel 2 a widening of the shank 12 and the workpieces 3, 4th he follows. If a length of the ribs is at least 25%, preferably more than 40%, of the length L of the main body 26 between the mandrel head 21 and a predetermined breaking point 24 and / or cover the ribs 22 in the rib region B ( Figure 1) at least 40%, preferably more than 50 %, the outer surface of the body 26, a particularly effective expansion of the shaft 12 and a high
  • FIGS. 6 and 7 show variants of a rivet according to the invention, which are advantageous in relation to the closing of an axial rivet
  • the sleeve part 1 comprises a shaft 12, which consists of several parts, so that an axial force acts on a workpiece 3 before and / or during a forming of a closing head.
  • the upper sleeve 123 is widened by the ribs 22, the gap between the sleeve and upper plate 3 is closed and then the upper sleeve 123 along with the upper plate 3 taken and the gap 6 bridged between the sheets Before both the upper sleeve 123 and the lower sleeve 124 are widened even more and a resilient positive connection is made.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Niet zum Verbinden von mit Bohrungen durchsetzten Teilen, insbesondere Flugzeugbauteilen, umfassend einen Hülsenteil (1), welcher einen Setzkopf (11) mit einem axial verlaufenden Hohlraum und einen daran anschließenden Schaft aufweist oder aus diesem Setzkopf (11) besteht, und einen Nietdorn (2), welcher einen im Wesentlichen zylindrischen Grundkörper (26) und einen relativ zu dessen Durchmesser (D) verbreiterten Nietdornkopf (21) aufweist und welcher den Hülsenteil (1) mit seinem Grundkörper (26) entlang des Hohlraumes durchsetzt. Damit eine kostengünstige und verbessert belastbare Verbindung zwischen Werkstücken hergestellt werden kann, auch wenn diese unterschiedlich große Bohrungen für den Niet aufweisen, ist gemäß der Erfindung vorgeschlagen, dass der Nietdorn (2) am zylindrischen Grundkörper (26) axial verlaufende Rippen (22) aufweist.

Description

Niet
Die Erfindung betrifft einen Niet zum Verbinden von mit Bohrungen durchsetzten Teilen, insbesondere Flugzeugbauteilen, umfassend einen Hülsenteil, welcher einen Setzkopf mit einem axial verlaufenden Hohlraum und einen an den Setzkopf anschließenden Schaft aufweist oder aus diesem Setzkopf besteht, und einen Nietdorn, welcher einen im Wesentlichen zylindrischen Grundkörper und einen relativ zu dessen Durchmesser verbreiterten Nietdornkopf aufweist und welcher den Hülsenteil mit seinem Grundkörper entlang des Hohlraumes durchsetzt.
Niete dieser Art werden in großen Stückzahlen hergestellt und finden breite Anwendung beim Fügen von Werkstücken. Insbesondere wenn Werkstücke verbunden werden sollen, welche aus unterschiedlichen Materialien bestehen und Fügetechniken wie Löten, Schweißen oder Kleben nicht anwendbar sind, stellt ein Zusammenfügen durch derartige Niete eine praktikable alternative Möglichkeit des Verbindens dar.
Dabei werden die zu verbindenden Werkstücke zuerst mit Bohrungen versehen und die Werkstücke unter im Idealfall achsfluchtender Ausrichtung der Bohrungsachsen aneinander gelegt: Anschließend wird ein Setzkopf eines Hülsenteils an einem Bohrloch des ersten Werkstückes angesetzt und dort fixiert gehalten und ein die Bohrungen durchsetzender Nietdorn durch den fixierten Setzkopf und einen daran gegebenenfalls anschließenden Schaft gezogen, bis dessen verbreiterter Nietdornkopf am zweiten Werkstück zum Anliegen kommt oder der verbreiterte Nietdornkopf einen endseitigen Hülsenteil unter Ausbildung einer kraftschlüssigen Verbindung verformt hat. Solche kraftschlüssige Verbindungen sind beispielsweise im Flugzeugbau, wo einzelne Bauteile aus verschiedenartigen Materialien miteinander kombiniert werden, oftmals anzutreffen.
Um verschiedenartige Werkstücke durch ein Nieten zusammenzufügen ist es wie erwähnt erforderlich, diese mit Bohrungen zu versehen, in welchen ein Niet Platz findet. In der Praxis tritt in diesem Zusammenhang häufig der Fall auf, dass zwei Bohrungen, welche zur Aufnahme eines Nietes vorgesehen sind, unterschiedliche Bohrungsdurchmesser aufweisen. Stellt man die erforderlichen Bohrungen in den Werkstücken separat her, so lassen sich schwerlich exakt gleiche Bohrungsdurchmesser erzielen. Aber auch wenn man zu verbindende und aus verschiedenartigen Werkstoffen bestehende Werkstücke übereinander legt und jeweils korrespondierende Bohrungen in einem Arbeitsgang bzw. durch eine einzige Bohroperation herstellt, können die so hergestellten Bohrungen aufgrund unterschiedlicher Werkstoffeigenschaften verschiedene Bohrungsdurchmesser aufweisen. Dabei kann überdies die Art der Bohroperation einen Einfluss auf Größe und Form korrespondierender Bohrungen haben, wie es beispielsweise für ein Laserbohren bekannt ist.
Werden Werkstücke mit unterschiedlichen Bohrungsdurchmessern durch ein Nieten zusammengefügt, so hat dies zur Folge, dass der Niet in den Bohrungen nicht an allen Bohrungswänden bzw. an beiden Werkstücken anliegen kann. Eine Verbindung zwischen den Werkstücken erfolgt daher zumindest überwiegend lediglich durch einen Kraftschluss und ein Werkstück hat in einer Ebene senkrecht zu den Bohrungsachsen ein Spiel. Eine Belastbarkeit der Nietverbindung ist entsprechend limitiert.
Es ist gemäß dem Stand der Technik versucht worden, diesen Nachteil durch
Ausreiben der erforderlichen Bohrungen zu vermeiden. Eine Reiboperation stellt allerdings einen zusätzlichen Arbeitsschritt dar, der zeit- und kostenintensiv ist und insbesondere beim Verbinden von Flugzeugbauteilen, wenn an einem Bauteil tausende Bohrungen auszureiben sind, eine Produktivität signifikant mindern kann.
Ausgehend vom vorstehend dargelegten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, einen Niet der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem eine kostengünstige und verbessert belastbare Verbindung zwischen Werkstücken hergestellt werden kann, auch wenn diese unterschiedlich große Bohrungen für den Niet aufweisen.
Diese Aufgabe löst ein Niet der eingangs genannten Art, bei dem der Nietdorn am zylindrischen Grundkörper axial verlaufende Rippen aufweist, welche bevorzugt zwischen Nietdornkopf und dem Hohlraum angeordnet sind.
Ein erfindungsgemäßer Niet weist insbesondere den Vorteil auf, dass der Niet aufgrund der am zylindrischen Grundkörper vorgesehenen Rippen beim Verbinden von Werkstücken durch Einziehen des Nietdornes in bzw. durch den Setzkopf auch bei unterschiedlich großen Bohrungen in den Werkstücken zumindest bereichsweise an beiden Bohrungswänden bzw. Werkstücken zur Anlage kommt und eine Verbindung über eine kraftschlüssige und auch über eine formschlüssige Komponente in einfacher Weise herstellbar ist. Dabei können auch Lageungenauigkeiten, die durch eine nicht achsfluchtenden Ausrichtung der Bohrungsachsen verursacht sind, ausgeglichen werden.
Die erfindungsgemäß vorgesehenen Rippen sind in einem weiteren Aspekt auch von Vorteil, weil bei einem Setzvorgang durch Umformung in die zwischen den Rippen vorhandenen Freiräume Material der zu verbindenden Werkstücke oder des Hülsenteiles einfließen kann, so dass ein Einziehen des Nietdomes gegenüber einer denkbaren konischen Ausführungsform eines Nietdornes erleichtert bzw. überhaupt erst ermöglicht ist.
Dabei ist es in Bezug auf eine gleichmäßig hohe Belastbarkeit einer Nietverbindung von Vorteil, wenn die Rippen rotationssymmetrisch zu einer Längsachse des Nietdornes angeordnet sind.
Günstig ist es auch, um Wirkungen der Rippen über eine möglichst große Länge auszunützen bzw. zu maximieren, wenn die Rippen am Nietdornkopf anschließen.
Weiter kann es, wie sich bei Versuchen gezeigt hat, im Hinblick auf eine möglichst große Kontaktfläche mit einer mittleren Flächenpressung zwischen Nietdorn und dem Schaft bzw. den Werkstücken und folglich eine hohe kräftemäßige Belastbarkeit einer Nietverbindung günstig sein, wenn die Rippen zumindest bereichsweise eine kreisbogenförmige oder insbesondere spitzwinklige Rippenaußenkontur aufweisen.
Um ein Einziehen des Nietdornes mit geringem Kraftaufwand zu ermöglichen, können die Rippen auch zumindest teilweise mit Keilflächen ausgebildet sein. Alternativ dazu können die Rippen entlang ihrer axialen Erstreckung mit im Wesentlichen gleichem Querschnitt ausgebildet sein, was in Bezug auf eine hohe Flächenpressung zwischen Rippen und Werkstücken bzw. Schaft des Hülsenteils vorteilhaft ist. Möglich ist es auch, dass die Rippen, vom Nietdornkopf in Richtung des Setzkopfes betrachtet, zuerst einen Bereich mit konstantem Querschnitt aufweisen, an welchen ein abgeschrägter bzw. keilförmiger Bereich anschließt. Dadurch ist eine leichte Einziehbarkeit des Nietdornes bei gleichzeitig hoher Flächenpressung möglich. Ein Nietdorn eines erfindungsgemäßen Nietes kann hohl ausgebildet sein. Von Vorteil ist es jedoch, wenn der Nietdorn massiv ausgebildet ist, weil der Nietdorn dann radialen Kräften, welche auf diesen einwirken, besser standhalten kann, die Nietverbindung eine höhere Steifigkeit aufweist und beim Einziehen eine höhere Zugkraft auf den Nietdorn ausgeübt werden kann, ohne dass dieser Schaden nimmt.
Die Rippen können am Nietdorn nach dessen Herstellung angebracht werden, beispielsweise durch Löten oder Kleben oder eine andere Art des Verbindens. Allerdings stellt jede Verbindungsstelle bei Belastung eine potentielle Schwachstelle dar, weshalb der Nietdorn bevorzugt einteilig ausgebildet ist. Walzen oder
Kaltumformen sind geeignete und einfache Verfahren zur Herstellung eines massiven Nietdornes mit axial verlaufenden Rippen.
In besonders hervorzuhebender Weise hat es sich bewährt, wenn der Hülsenteil einen konstanten äußeren Durchmesser aufweisenden Schaft aufweist, dessen erstes Ende am Hohlraum des Setzkopfes anschließt und dessen zweites Ende mit einem zumindest denselben äußeren Durchmesser aufweisenden Nietdornkopf in Verbindung steht, wobei der Schaft in Richtung vom ersten Ende zum zweiten Ende mit einem Aufweitbereich mit einem konstanten inneren Durchmesser und einem anschließenden Stauchbereich mit zumindest teilweise vergrößertem inneren Durchmesser ausgebildet ist und die Rippen in einem dem Stauchbereich des Schaftes entsprechenden Bereich anliegen.
Bei dieser Variante in Blindnietausführung kann aufgrund der Rippen nach einem Setzvorgang eine ausgezeichnete Flächenpressung sowohl zwischen Nietdorn und Schaft als auch zwischen Schaft und den Werkstücken erreicht werden. Die Rippen erlauben es einerseits, dass der Nietdorn mit im Vergleich zum Stand der Technik geringerem Kraftaufwand eingezogen werden kann, weil Material des Schaftes teilweise in Freiräume zwischen den Rippen einfließen kann und durch die Umformung eine Verfestigung erzielt wird, welche so hoch ist, dass eine hochbelastbare
Verbindung erreicht wird, nicht jedoch ein Einziehen des Nietdornes erschwert bzw. verhindert wird. Andererseits bewirken die Rippen beim Einziehen gleichzeitig eine zumindest bereichsweise Aufweitung des Schaftes und pressen diesen unter Herstellung eines Formschlusses an die Bohrungswände in den Werkstücken, so dass nach dem Setzvorgang sowohl Schaft und Nietdorn als auch Schaft und Werkstücke
- A - fest mit einander verbunden sind. Somit ist sowohl eine kraftschlüssige als auch eine exzellente formschlüssige Verbindung zwischen dem Nietdorn und dem Schaft einerseits und dem Schaft und den Werkstücken andererseits gegeben.
Für spezielle Zwecke, beispielsweise wenn Setzkopf und Schaft nach Setzen des
Nietes stark divergierenden Beanspruchungen ausgesetzt sind, kann auch vorgesehen sein, dass der Setzkopf und der Schaft des Hülsenteiles aus verschiedenen Materialien bestehen. Beispielsweise können Setzkopf und Schaft des Hülsenteils getrennt als Einzelteile gefertigt sein, welche zusammen mit einem Nietdorn einen Bausatz bilden, welcher erst bei einer Herstellung einer Nietverbindung zusammengebaut wird. Die
Einzelteile können in diesem Fall aus verschiedenen Werkstoffen bestehen, welche je nach zu erwartender Belastung des Einzelteiles gewählt sind. Möglich ist auch, dass die Niethülse aus einem Werkstoff gefertigt ist und im Bereich des Setzkopfes andere Eigenschaften aufweist als im Bereich des Schaftes, beispielsweise nach einer örtlich begrenzten Wärmebehandlung oder einer thermomechanischen Behandlung des Setzkopfes.
Wenn eine innere Oberfläche des Schaftes im Stauchbereich entsprechend einer Oberfläche des Nietdornes im mit Rippen ausgebildeten Bereich desselben geformt ist, kann eine besonders hohe Flächenpressung sowohl zwischen dem Schaft des
Hülsenteiles und den Werkstücken als auch zwischen Schaft und Nietdorn erreicht werden. In dieser Variante eines Nietes wird sowohl ein Kraftschluss als auch ein vollflächiger Formschluss erreicht, was zu hoch beanspruchbaren Nietverbindungen führt.
Im Folgenden ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen noch weitergehend beschreiben.
Es zeigen: Figur 1 : Einen Nietdorn eines erfindungsgemäßen Nietes; Figur 2: Einen Blindniet vor einem Setzvorgang; Figur 3: Einen Blindniet nach einem Setzvorgang; Figur 4: Einen Senkkopfniet nach einem Setzvorgang; Figur 5a: Eine auf einem Grundkörper eines Nietdoms befindliche Rippe, welche entlang ihrer axialen Erstreckung mit einem im Wesentlichen gleichen Querschnitt ausgebildet ist;
Figur 5b: Eine auf einem Grundkörper eines Nietdorns befindliche Rippe, welche mit einer ebenen Keilfläche und einer im Wesentlichen kreisbogenförmigen
Rippenaußenkontur ausgebildet ist;
Figur 5c: Eine auf einem Grundkörper eines Nietdorns befindliche Rippe, welche mit einer gekrümmten Keilfläche und einer spitzwinkligen Rippenaußenkontur ausgebildet ist; Figur 6: Eine teilweise Darstellung eines erfindungsgemäßen Nietes, dessen Hülsenteil aus mehreren Einzelteilen besteht;
Figur 7: Einen weiteren Niet, dessen Hülsenteil aus mehreren Einzelteilen besteht, in
Teildarstellung.
In Figur 1 ist beispielhaft ein Nietdorn 2, wie er in einem erfindungsgemäßen Niet angewendet wird, dargestellt. Der Nietdorn 2, welcher in der Regel aus einem metallischen Werkstoff gefertigt ist und in günstiger Weise gänzlich aus einer hochfesten Stahllegierung massiv hergestellt ist, weist einen im Wesentlichen zylindrischen Grundkörper 26 mit einer Längsachse X und einem Durchmesser D auf. Am Grundkörper 26 können, wie in Figur 1 schematisch dargestellt, in Ebenen normal zur Längsachse X befindliche und um diese verlaufende Riffeln 23 vorgesehen sein, über die der Nietdorn 2 beim Setzen des Nietes mit einem Setzkopf in Verbindung gebracht wird bzw. nach dem Setzen formschlüssig in Verbindung steht. Diese Riffeln 23 sind bevorzugt asymmetrisch ausgebildet, um eine Vorspannung zu erhöhen. Weiter sind Riffeln 25 vorgesehen, über welche der Nietdorn 2 mit einer Setzvorrichtung gezogen werden kann. Ferner weist der Nietdorn 2 eine Sollbruchstelle 24 auf, an welcher der Nietdorn 2 am Ende eines Setzvorganges bzw. nach Herstellen einer Nietverbindung brechen soll, so dass das Ende des Nietdomes 2 mit einem Setzkopf eines Nietes vorzugsweise etwa bündig abschließt. Daneben weist der Nietdorn 2 an einem Ende einen gegenüber dem Durchmesser D des Grundkörpers 26 verbreiterten Nietdornkopf 21 auf, an welchen Rippen 22 anschließen. Die Rippen 22 verlaufen axial bzw. parallel zur Längsachse X des Nietdornes 2 und sind um diese Längsachse X rotationssymmetrisch angeordnet, wobei eine Anzahl der Rippen 22 vom Durchmesser D des zylindrischen Grundkörpers 26 abhängt und beispielsweise bei einem Durchmesser D von 10 mm zwischen vier und zehn liegt, so dass der Nietdorn 2 einerseits gut eingezogen werden kann, andererseits aber auch eine hohe Flächenpressung zwischen dem Nietdorn 2 und einem Schaft oder Werkstücken erreicht wird.
In Figur 2 ist ein Querschnitt eines erfindungsgemäßen Blindnietes mit einem Nietdorn 2 gemäß Figur 1 nach Einbringen in Bohrungen zweier zu verbindender Werkstücke 3, 4, jedoch vor einem Setzen des Nietes, gezeigt. Der Blindniet umfasst neben dem beschriebenen Nietdorn 2 einen Hülsenteil 1 mit einem Setzkopf 11 und einem Schaft 12, welcher mit einem Ende 121 am sich axial erstreckenden Hohlraum des Setzkopfes 11 anschließt. Der Schaft 12 ist mit einem konstanten äußeren
Durchmesser ausgebildet. Im Bereich seines zweiten Endes 122 ist der Nietdornkopf 21 des Nietdornes 2 aufgesetzt, wobei der Nietdornkopf 21 im Anlagebereich an den Schaft 12 denselben äußeren Durchmesser wie dieser hat und anschließend verjüngt ausgeführt ist. Dies ermöglicht es, den Niet einzusetzen, auch wenn das Werkstück 3 nicht zugänglich ist.
Im Inneren weist der Hülsenteil 1 im Bereich des Setzkopfes 11 und des daran anschließenden Aufweitbereiches A des Schaftes 12 einen im Wesentlichen zylinderförmig geformten Hohlraum auf, welcher den entsprechend dimensionierten zylindrischen Grundkörper 26 des Nietdornes 2 aufnimmt. In einem an den
Aufweitbereich A anschließenden Stauchbereich S ist der Schaft 12 mit einem im Vergleich zum Aufweitbereich A vergrößerten inneren Durchmesser ausgebildet, um für die Rippen 22 des Nietdornes 2 Platz zu bieten. Der vergrößerte innere Durchmesser des Schaftes 12 ist so ausgelegt, dass die Rippen 22 am Schaft 12 innen punktuell anliegen. Die einzelnen Teile des Nietes lösen sich dann nicht mehr voneinander, was die Handhabung des Nietes bei einer Montage erleichtert.
Die in Figur 2 dargestellte Situation liegt, wie erwähnt, vor dem Setzen des Nietes, also vor einem Einziehen des Nietdornes 2 in den Hülsenteil 1 , vor. Weisen die für den Niet erforderlichen Bohrungen in den Werkstücken 3, 4 unterschiedliche
Bohrungsdurchmesser auf, so liegt der Schaft 12 nicht an beiden Werkstücken 3, 4 an, sondern weist gegenüber einem Werkstück 3 und gegebenenfalls auch einem Werkstück 4 einen freien Abstand 31 auf. Wird nun der Nietdorn 2 durch Ziehen an Riffeln 25 in den Hülsenteil 1 unter Halten desselben am Setzkopf 11 eingezogen, so bewirkt der am Schaft 12 aufsitzende Nietdornkopf 21 eine Stauchung bzw. Verformung des Schaftes 12 an dessen zweiten Ende 122, so dass dieser gefaltet und ein Schließkopf ausgebildet wird. Gleichzeitig dringen die am Nietdornkopf 21 anschließenden Rippen 22 in den mit geringerem inneren Durchmesser ausgebildeten Bereich des Schaftes 12 vor und bewirken dort eine Aufweitung des Schaftes 12, so dass das zwischen Schaft 12 und Werkstück 3 vorhandene Spiel 31 eliminiert wird. Beim Aufweiten kann, sofern der massive Nietdorn 2 lediglich im Bereich der Rippen 22 am Schaft 12 anliegt, überschüssiges Material des Schaftes 12 auch in Freiräume zwischen den Rippen 22 gedrängt werden, so dass ein guter Formschluss und eine günstige Spannungsverteilung im Niet und den Werkstücken 3, 4 erreicht wird. Da der Schaft 12 an seinem Ende 122 dünnwandig ist und der Nietdorn 2 aufgrund der länglich geformten Rippen 22 leicht in den Schaft 12 eingleitet, ist lediglich eine geringe Kraft erforderlich, um den Niet zu setzen. Am Ende des Setzvorganges schließlich sind das Spiel 31 zwischen Schaft 12 und der Abstand 6 zwischen den Werkstücken 3, 4 nicht mehr vorhanden und die Werkstücke 3, 4 sind kraft- und formschlüssig miteinander verbunden.
Nach dem Setzen des Nietes liegt der Grundkörper 26 an einer Innenfläche 13 des Setzkopfes 11 und am Schaft 12 im Wesentlichen vollflächig an. Diese Situation ist in Figur 3 dargestellt. In diesem Zusammenhang ist es günstig, wie erwähnt, wenn die Riffeln 23 im Querschnitt asymmetrisch bzw. sägezahnförmig ausgebildet sind, wie aus dem vergrößerten Ausschnitt der Figur 3 ersichtlich.
Es versteht sich für den Fachmann, dass vor dem Setzen des Nietes auch zwischen dem Werkstück 4 und dem Schaft 12 ein Spiel vorhanden sein kann. In diesem Fall werden beim Setzen des Nietes aufgrund der Verformung des Schaftes 12 sowohl ein Spalt zwischen Schaft 12 und Werkstück 3 als auch ein Spalt zwischen Schaft 12 und Werkstück 4 geschlossen. Ebenso umfasst die Erfindung Varianten, in denen der Schaft 12 mit konstanter Wandstärke ausgebildet ist.
Alternativ zu der in den Figuren 2 und 3 dargestellten Ausführungsform ist es möglich, bei ansonsten gleicher geometrischer Gestaltung die Rippen am Schaft anstatt am Nietdorn anzubringen, was allerdings höhere Herstellungskosten mit sich bringt, da eine Einarbeitung von Rippen im Schaft aufwändiger ist, als eine Einarbeitung von Rippen an einer Außenseite eines Nietdomes.
Figur 4 zeigt einen erfindungsgemäßen Niet, bei dem der Hülsenteil 1 lediglich aus einem Setzkopf 12 besteht und kein Schaft vorhanden ist, nach Setzen des Nietes. Der Nietdorn 2, welcher mit einem als Senkkopf ausgebildeten Nietdornkopf 21 ausgestattet ist, ermöglicht im Bereich einer Oberfläche des Werkstückes 3 einen bündigen Abschluss. Bei dieser Ausführungsvariante liegen die Rippen 22 des Nietdornes 2 unmittelbar an den Werkstücken 3, 4, welche bohrungsseitig durch das Setzen des Nietes verformt sind, an und bewirken derart einen Formschluss.
Die Figuren 5a, 5b und 5c zeigen mögliche Ausführungsformen von Rippen 22, welche sich in Versuchen bewährt haben. Wie in Figur 5a gezeigt, kann eine Rippe 22 mit einem im Wesentlichen gleichen Querschnitt entlang ihrer Längserstreckung und einer etwa kreisbogenförmigen Rippenaußenkontur 221 ausgebildet sein. Beim Setzen eines Nietes gemäß Figur 2 gleiten dann die kreisbogenförmigen, parallel zur Längsachse X des Nietdornes 2 verlaufenden Frontflächen 222, 223 am Schaft 12 entlang und weiten diesen auf. Simultan kann Material des Schaftes 12 in die zwischen den Rippen 22 vorhandenen Freiräume fließen und sich dort an Rippenseitenflächen 224 anlegen.
In einer zur Ausführungsform nach Figur 5a weiter verbesserten Ausführungsform können die Rippen 22 entsprechend Figur 5b auch mit einer geneigten Frontfläche 223 ausgebildet sein, welche als Keilfläche wirkt und ein Gleiten des Nietdornes 2 beim Einziehen erleichtert.
Eine besonders günstige Ausführungsform von Rippen 22 zeigt schließlich Figur 5c. Bei einer solchen Form von Rippen 22 ist eine hohe Flächenpressung bzw. Optimierung von Spannungen im Niet und den Werkstücken 3, 4 bei guten Einzieheigenschaften desselben gegeben.
In weiteren möglichen Ausführungsformen können die Rippen 22 auch abgestuft sein und/oder mit unterschiedlichen Querschnitten ausgebildet sein.
Die Rippen 22 sind mit einer Länge L1 und einer Breite derart ausgebildet, dass beim Einziehen des Nietdornes 2 eine Aufweitung des Schaftes 12 bzw. der Werkstücke 3, 4 erfolgt. Beträgt eine Länge der Rippen zumindest 25 %, vorzugsweise mehr als 40 %, der Länge L des Grundkörpers 26 zwischen Nietdornkopf 21 und einer Sollbruchstelle 24 und/oder bedecken die Rippen 22 im Rippenbereich B (Figur 1) zumindest 40 %, vorzugsweise mehr als 50 %, der Außenfläche des Grundkörpers 26, kann eine besonders wirksame Aufweitung des Schaftes 12 und ein für eine hohe
Flächenpressung vorteilhaftes Einfließen von Material zwischen die Rippen 22 erreicht werden.
In den Figuren 6 und 7 sind schließlich Varianten eines erfindungsgemäßen Nietes dargestellt, welche sich als vorteilhaft in Bezug auf das Schließen eines axialen
Spaltes 6 (Figur 1) erwiesen haben. In diesen Varianten umfasst das Hülsenteil 1 einen Schaft 12, der aus mehreren Teilen besteht, so dass vor und/oder während eines Formens eines Schließkopfes eine axiale Kraft auf ein Werkstück 3 wirkt. Beispielsweise wird bei der in Figur 6 dargestellten Variante beim Einziehen des Nietdornes 2 die obere Hülse 123 durch die Rippen 22 aufgeweitet, der Spalt zwischen Hülse und Oberblech 3 geschlossen und anschließend der obere Hülse 123 samt Oberblech 3 mitgenommen und der Spalt 6 zwischen den Blechen überbrückt, ehe sowohl die obere Hülse 123 als auch die untere Hülse 124 noch stärker aufgeweitet werden und ein belastbarer Formschluss hergestellt wird.
Ähnlich ist bei der in Figur 7 gezeigten Variante sichergestellt, dass noch vor einer Aufweitung des Schaftes 12 in Richtung der Werkstücke 3, 4 und einer Ausbildung eines Formschlusses eine axial wirkende Kraft auf das Werkstück 3 ausgeübt wird, so dass der Spalt 6 geschlossen werden kann. Anstelle einer solchen mehrteiligen Ausbildung des Schaftes kann dieser auch einteilig mit einer Soll-Bruchstelle oder einer oder mehreren Soll-Verformungsstelle(n) ausgebildet sein.

Claims

Patentansprüche
1. Niet zum Verbinden von mit Bohrungen durchsetzten Teilen (3, 4), insbesondere Flugzeugbauteilen, umfassend einen Hülsenteil (1), welcher einen Setzkopf (11) mit einem axial verlaufenden Hohlraum und einen an den Setzkopf (11) anschließenden Schaft (12) aufweist oder aus diesem Setzkopf (11) besteht, und einen Nietdorn (2), welcher einen im Wesentlichen zylindrischen Grundkörper (26) und einen relativ zu dessen Durchmesser (D) verbreiterten Nietdornkopf (21) aufweist und welcher den Hülsenteil (1) mit seinem Grundkörper (26) entlang des Hohlraumes durchsetzt, dadurch gekennzeichnet, dass der Nietdorn (2) am zylindrischen Grundkörper (26) axial verlaufende Rippen (22) aufweist.
2. Niet nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (22) zwischen Nietdornkopf (21) und dem Hohlraum angeordnet sind.
3. Niet nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (26) den axialen Hohlraum an einer Innenfläche (13) des Setzkopfes (11) anliegend durchsetzt.
4. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (22) rotationssymmetrisch zu einer Längsachse (X) des Nietdomes (2) angeordnet sind.
5. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (22) am Nietdornkopf (21) anschließen.
6. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (22) zumindest bereichsweise eine kreisbogenförmige oder insbesondere spitzwinklige Rippenaußenkontur (221) aufweisen.
7. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (22) zumindest teilweise mit Keilflächen (223) ausgebildet sind.
8. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (22) entlang ihrer axialen Erstreckung mit im Wesentlichen gleichem Querschnitt ausgebildet sind.
9. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Nietdorn (2) massiv ausgebildet ist.
10. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Nietdorn (2) durch Walzen oder Kaltumformen erstellt ist.
11. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Nietdorn (2) einteilig ausgebildet ist.
12. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenteil (1) einen konstanten äußeren Durchmesser aufweisenden Schaft (12) aufweist, dessen erstes Ende (121) am Hohlraum des Setzkopfes (11) anschließt und dessen zweites Ende (122) mit einem zumindest denselben äußeren Durchmesser aufweisenden Nietdornkopf (21) in Verbindung steht, wobei der Schaft (12) in Richtung vom ersten Ende (121) zum zweiten Ende (122) mit einem Aufweitbereich (A) mit einem konstanten inneren Durchmesser und einem anschließenden Stauchbereich (S) mit zumindest teilweise vergrößertem inneren Durchmesser ausgebildet ist und die Rippen (22) in einem dem Stauchbereich (S) des Schaftes (12) entsprechenden Bereich anliegen.
13. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der
Setzkopf (11) und der Schaft (12) des Hülsenteiles (1) aus verschiedenen Materialien bestehen.
14. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenteil (1) aus einem Werkstoff gefertigt ist und im Bereich des Setzkopfes (11) andere Eigenschaften aufweist als im Bereich des Schaftes (12).
15. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine innere Oberfläche des Schaftes (12) im Stauchbereich (S) entsprechend einer Oberfläche des Nietdornes (2) im mit Rippen (22) ausgebildeten Bereich desselben geformt ist.
16. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (22) mit einer Länge (L1) und einer Breite derart ausgebildet sind, dass beim Einziehen des Nietdornes (2) eine Aufweitung des Schaftes (12) bzw. der Teile (3, 4) erfolgt.
17. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die
Länge (L1) der Rippen (22) zumindest 25 %, vorzugsweise mehr als 40 %, der Länge (L) des Grundkörpers (26) zwischen Nietdornkopf (21) und einer Sollbruchstelle (24) des Grundkörpers (26) beträgt.
18. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die
Rippen (22) im Rippenbereich (B) zumindest 40 %, vorzugsweise mehr als 50 %, der Außenfläche des Grundkörpers (26) bedecken.
19. Niet nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenteil (1) einen Schaft (12) umfasst, der aus mehreren Teilen besteht und/oder eine Soll-Bruchstelle oder eine Soll-Verformungsstelle aufweist, so dass vor und/oder während eines Formens eines Schließkopfes eine axiale Kraftkomponente auf ein Teil (3) wirkt.
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