WO2006122711A1 - Zylinderkurbelgehäuse für eine brennkraftmaschine - Google Patents

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Stefan Trampert
Udo Deuster
Franz-Josef Quadflieg
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    • F05C2253/22—Reinforcements

Definitions

  • the invention relates to a cylinder crankcase for an internal combustion engine according to the preamble of claim 1.
  • the object of the invention is therefore to provide a cylinder crankcase for an internal combustion engine according to the preamble of claim 1, which has a reduced weight with good durability.
  • the force-carrying areas can be formed thin-walled, so that there is a corresponding weight reduction without the Durability suffers. The latter can be increased in addition.
  • the thin-walledness also results in short heat-conducting paths, whereby very efficient cooling with low thermomechanical and thermal stress on the structure is achieved.
  • the stiffening areas as coolant-carrying areas or to form the coolant-carrying areas such as the cylinder tube areas as a stiffening cell structure by being at least partially formed as an open-cell, metallic cell structure.
  • a stiffening cell structure provides not only very good heat dissipation, a very large, involved in the heat transfer surface in a very small space, resulting in a very efficient cooling - especially by closer approach of the coolant-carrying areas of the heat input surfaces and gusset areas - results.
  • the cell structure has a dampening Influence.
  • FIGS. 1 and 2 show sections and diagrammatically, respectively, in different directions of a side view of a front view of a cylinder crankcase of an internal combustion engine.
  • 3 and 4 show in section two embodiments of a cell structure for stiffeners for a cylinder head housing of an internal combustion engine.
  • Cylinder crankcase of an internal combustion engine comprises kraftwood Scotland Suitee 1 in the form of bores, channels, recesses for receiving bearing shells etc. having wall sections 2 and flanges 3 of solid cast material, e.g. a cast iron material or an aluminum alloy.
  • the regions 1 merge on the outside into final regions 4 of cellular structure, the latter of which extend from regions 5 which extend over at least part of the height of the cylinder crankcase and curved between the wall section 2 and flange 3, and from which the regions 5 join together on the outside Outside wall 6 is formed.
  • the regions 4 consist of a cell structure 7 and they are in a low-stress region.
  • the region of a cylinder crankcase shown in Fig. 2 in turn comprises the wall sections 2 provided with stiffening ribs formed areas 5, which extend not only vertically and curved between wall section 2 and flange 3, but also horizontally.
  • the channels 8 for the coolant supply and removal in the wall sections 2 are formed as an open-pore cell structure 7.
  • the open-pore cell structure 7 can in this case occupy the entire coolant region of the cylinder crankcase. - Since the outer areas have only force-transmitting and / or final function, there, the cell structure 7 may also be closed-pored.
  • the cell structure 7 is in particular made of the same material as the cylinder crankcase or of an aluminum alloy, while the remaining parts of the cylinder crankcase may consist of a cast iron material or a light metal alloy, such as an aluminum alloy.
  • the open-cell structure 7 may comprise regularly arranged cells 9 of the same size. Webs 10 between the cells 9 form the framework of the cell structure.
  • the cell structure 7 represents a negative to the cell structure of FIG. 3, ie where, according to FIG. 3, the webs 10 are located in Fig. 4, the cooling water-carrying cell spaces.
  • Such cell structures 7 can be produced as described, for example, in JP 61221342 A.
  • the pore sizes can be selected depending on the required stiffness of the structure or the required coolant permeability and can, if appropriate, accordingly also change continuously or discontinuously, for example from small pore sizes to larger pore sizes.
  • the flow of coolant through the cylinder crankcase can be controlled, for example, to cool certain areas more intensively or to guide the coolant flow in problem areas such as webs.
  • the location, shape, orientation and size of the cells 9 are arbitrary and, as shown in Figs. 3 and 4, need not be regularly, e.g. spherical, cylindrical, honeycomb or the like. be with defined dimensions.
  • the cell structure 7 may be randomized (such as by foaming) or defined (such as by use of inserts or mechanical fabrication).
  • the mechanical properties of a cellular structure also depend on the density and distribution of the cells 9. In order to achieve a corresponding structural rigidity, for example, to achieve a solid support of all external surfaces, a corresponding vote is required.
  • the open-pore cell structure 7 can be inserted, for example, as a preformed part into a casting mold and then encapsulated to form the cylinder crankcase.
  • a part provided with closed pores on the outside can be used so that the molten metal used for molding can not penetrate, but it is also possible to use a part with unclosed pores, resulting in a certain infiltration of the cell structure 7 by the cylinder crankcase material, or but to use a part in which the pores are exposed only after the Umgie conference.
  • the cylinder crankcase can be made of foamable material in a mold, wherein the outer walls of the stiffeners 4 and the surrounding area leading to the coolant are cooled accordingly, so that there foaming is suppressed due to rapid cooling.
  • a Lost-Foam method can be used in which later removable, contacting cell body in the region of the stiffeners 4 or in the coolant leading area are inserted into a mold and embedded and infiltrated, after which the cell bodies are removed, for example by gasification.
  • the cellular structure of the coolant leading area is produced in the lost foam process.
  • the cellular structure is gasified during casting at the flow front of the molten metal.
  • the remaining intercellular spaces, which were filled with sand before pouring, are exposed and form the open-pored structure.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Zylinderkurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine mit kraftführenden Bereichen (1 ) aus Vollguß, bei dem die kraftführenden Bereiche (1 ) durch benachbarte, eine Zellstruktur (7) aufweisende versteifende Bereiche (4) gestützt sind.

Description

Zylinderkurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine
Die Erfindung betrifft ein Zylinderkurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Moderne Verbrennungsmotoren stellen infolge stetig wachsender Literleistungen und Spitzendrücke hohe Anforderungen an Bauteile wie Zylinderkurbelgehäuse und Zylinderkopf. Dies gilt insbesondere für hoch aufgeladene Dieselmotoren. Diese Bauteile werden durch die thermischen und mechanischen Lasten aus der Verbrennung stark beansprucht und können zum vorzeitigen thermomechanischen oder thermischen Ermüden und Ausfall durch Rißbildung führen.
Zur Sicherstellung der Dauerhaltbarkeit eines Zylinderkurbelgehäuses ist einerseits eine effektive Kühlung durch ein Kühlmedium, andererseits aber auch eine steife Konstruktion mit entsprechenden Wandstärken für die kraftführenden Bereiche notwendig. Die Dimensionierung der Wände und die Effizienz der Kühlung stehen aufgrund der Wärmeleitwege im Widerspruch zueinander. Hinzu kommen Restriktionen beim Gießen, die die Gestaltung enger Kühlquerschnitte durch entsprechend filigrane Gießkerne erschweren. Die kraftführenden Bereiche des Zylinderkurbelgehäuses bedingen dabei ein entsprechendes Gewicht.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Zylinderkurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, das ein vermindertes Gewicht bei guter Dauerhaltbarkeit aufweist.
Diese Aufgabe wird entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Dadurch, daß bei einem Zylinderkurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine mit kraftführenden und zugleich zu kühlenden Bereichen aus Vollguß letztere durch benachbarte, eine Zellstruktur aufweisende versteifende Bereiche gestützt sind, können die kraftführenden Bereiche dünnwandiger ausgebildet werden, so daß sich eine entsprechende gewichtsmäßige Reduzierung ergibt, ohne daß die Dauerhaltbarkeit leidet. Letztere kann vielmehr zusätzlich gesteigert werden. Andererseits ergeben sich durch die Dünnwandigkeit auch kurze Wärmeleitwege, wodurch eine sehr effiziente Kühlung mit geringer thermomechanischer und thermischer Beanspruchung der Struktur erreicht wird.
Dabei ist es ferner möglich, die versteifenden Bereiche als kühlmittelführende Bereiche zu nutzen bzw. die kühlmittelführenden Bereiche wie die Zylinderrohrbereiche als versteifende Zellstruktur auszubilden, indem sie zumindest teilweise als offenporige, metallische Zellstruktur ausgebildet werden. Eine derartige Zellstruktur bietet nicht nur bei sehr guter Wärmeableitung eine sehr große, am Wärmeübergang beteiligte Oberfläche auf sehr engem Raum, wodurch sich eine sehr effiziente Kühlung - insbesondere auch durch größere Annäherung der kühlmittelführenden Bereiche an die Wärmeeintragsflächen und Zwickelbereiche - ergibt.
Angesichts des großen Wärmeübergangs ergibt sich dabei nicht nur eine sehr effiziente Kühlung, sondern es wird auch beim Kaltstart die Erwärmung verbessert, was sich beides entsprechend auf das Emissions-, Verbrauchsverhalten und die Verschleißeigenschaften auswirkt.
Auch auf das akustische Verhalten hat die Zellstruktur einen dämpfenden Einfluß.
Angesichts der effizienten Kühlung der brennraumseitigen Oberflächen wird die Klopfneigung im Falle der ottomotorischen Verbrennung abgesenkt, welche sich in höhere Verdichtung und damit einen verbesserten ottomotorischen Wirkungsgrad umsetzen läßt. Die geringeren Brennraumoberflächentemperaturen führen auch zu einer besseren Füllung des Zylinders und damit zu einer Leistungssteigerung.
Neben der erhöhten Steifigkeit des Zylinderkurbelgehäuses ergibt sich auch eine Verzugsminimierung.
In den ausschließlich kraftführenden und/oder nach außen abschließenden, aber nicht zwangsgekühlten Bereichen des Zylinderkurbelgehäuses ist es möglich, einen intelligenten Strukturmix aus Vollguß für die thermomechanisch hochbeanspruchten Bereiche sowie eine Zellularstru ktu r fü r die niedrigbeanspruchten und/oder abschließenden Bereiche vorzusehen. Durch die Herstellung in einem Gießprozeß ergibt sich eine integrale Zellularstruktur, welche durch den werkstofflichen Verbund der Vollgußbereiche mit den Bereichen aus Zellularstruktur bei entsprechend festem Verbund derselben charakterisiert ist. Die Zellularstruktur muß für diesen Fall nicht zwangsläufig offenporig sein, sondern kann auch geschlossenporig ausgeführt sein. Durch eine derartige Gestaltung der Struktur ergibt sich eine deutliche gewichtsmäßige Reduzierung, ohne daß die Dauerhaltbarkeit leidet.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung und den Unteransprüchen zu entnehmen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von in den beigefügten Abbildungen schematisiert dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 und 2 zeigen ausschnittweise und schematisch jeweils in u ntersch ied l ich e n S ch n ittebenen ei ne Au sfü h ru n g sfo rm e i n es Zylinderkurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine.
Fig. 3 und 4 zeigen im Schnitt zwei Ausführungsformen einer Zellstruktur für Versteifungen für ein Zylinderkopfgehäuse einer Brennkraftmaschine.
Der in Fig. 1 ausschnittweise dargestellte Bereich eines - A -
Zylinderkurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine umfaßt kraftführende Bereiche 1 in Form von Bohrungen, Kanälen, Ausnehmungen zur Aufnahme von Lagerschalen etc. aufweisenden Wandungsabschnitten 2 und Flanschen 3 aus gegossenem Vollmaterial, z.B. einem Gußeisenwerkstoff oder einer Aluminiumlegierung. Die Bereiche 1 gehen außenseitig in abschließende Bereiche 4 mit zellularer Struktur über, wovon letztere aus Bereichen 5, die sich über wenigstens einen Teil der Höhe des Zylinderkurbelgehäuses erstrecken sowie gekrümmt zwischen Wandungsabschnitt 2 und Flansch 3 verlaufen, und aus einer die Bereiche 5 außenseitig miteinander verbindenden Außenwand 6 gebildet ist. Die Bereiche 4 bestehen aus einer Zellstruktur 7 und sie befinden sich dabei in einem kraftmäßig niedrig belasteten Bereich.
Der in Fig. 2 dargestellte Bereich eines Zylinderkurbelgehäuses umfaßt wiederum die Wandungsabschnitte 2 mit als Versteifungsrippen ausgebildeten Bereichen 5 versehen, die nicht nur vertikal und gekrümmt zwischen Wandungsabschnitt 2 und Flansch 3, sondern auch horizontal verlaufen. Zusätzlich ist zumindest ein Teil der Kanäle 8 für die Kühlmittelzu- bzw. -abfuhr in den Wandungsabschnitten 2 als offenporige Zellstruktur 7 ausgebildet. Die offenporige Zellstruktur 7 kann hierbei den gesamten Kühlmittelbereich des Zylinderkurbelgehäuses einnehmen. - Da die Außenbereiche lediglich kraftübertragende und/oder abschließende Funktion haben, kann dort die Zellstruktur 7 auch geschlossenporig sein.
Die Zellstruktur 7 besteht insbesondere aus dem gleichen Material wie das Zylinderkurbelgehäuse oder aber aus einer Aluminiumlegierung, während die übrigen Teile des Zylinderkurbelgehäuses aus einem Gußeisenwerkstoff oder einer Leichtmetalllegierung, etwa einer Aluminiumlegierung, bestehen können.
Wie in Fig. 3 dargestellt, kann die offenporige Zellstruktur 7 regelmäßig angeordnete Zellen 9 gleicher Größe umfassen. Stege 10 zwischen den Zellen 9 bilden dabei das Gerüst der Zellstruktur.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform stellt die Zellstruktur 7 ein Negativ zu der Zellstruktur von Fig. 3 dar, d.h. dort, wo sich gemäß Fig. 3 die Stege 10 befinden, befinden sich bei Fig. 4 die kühlwasserführenden Zellzwischenräume.
Derartige Zellstrukturen 7 können, wie beispielsweise in JP 61221342 A beschrieben, hergestellt werden.
Die Porengrößen können je nach benötigter Steifigkeit der Struktur bzw. der benötigten Kühlmitteldurchlässigkeit gewählt werden und können sich gegebenenfalls dementsprechend auch kontinuierlich oder diskontinuierlich ändern, zum Beispiel von kleinen Porengrößen zu größeren Porengrößen. Hierdurch läßt sich der Kühlmittelfluß durch das Zylinderkurbelgehäuse steuern, etwa um bestimmte Bereiche intensiver zu kühlen bzw. den Kühlmittelstrom in Problemzonen wie Stege zu leiten.
Die Lage, Form, Ausrichtung und Größe der Zellen 9 ist beliebig und muß auch nicht, wie in Fig. 3 und 4 dargestellt, regelmäßig, z.B. kugelförmig, zylinderförmig, wabenförmig od.dgl. mit definierten Abmessungen sein. Die Zellstruktur 7 kann (etwa durch Schäumen) zufallsbasiert oder (etwa durch Verwendung von Einlegkörpern oder mechanische Fertigung) definiert sein.
Die mechanischen Eigenschaften einer zellularen Struktur hängen auch von der Dichte und Verteilung der Zellen 9 ab. Um eine entsprechende Struktursteifigkeit etwa zum Erzielen einer soliden Abstützung aller Außenflächen zu erzielen, ist eine entsprechende Abstimmung erforderlich.
Die offenporige Zellstruktur 7 kann beispielsweise als vorgeformtes Teil in eine Gießform eingelegt und dann zur Bildung des Zylinderkurbelgehäuses umgössen werden. Hierbei kann ein außenseitig mit verschlossenen Poren versehenes Teil verwendet werden, damit die für das Umgießen verwendete Metallschmelze nicht eindringen kann, jedoch ist es auch möglich, ein Teil mit unverschlossenen Poren einzusetzen, wobei sich eine gewisse Infiltration der Zellstruktur 7 durch das Zylinderkurbelgehäusematerial ergibt, oder aber ein Teil zu verwenden, bei dem die Poren erst nach dem Umgießen freigelegt werden.
Es ist ebenfalls möglich, eine Negativform der offenporigen Zellstruktur 7 in die Gießform einzulegen und beim Gießvorgang zur Bildung der offenporigen Zellstruktur die Negativform durchgängig zu infiltrieren und gleichzeitig die benachbarten Wandungen des Zylinderkurbelgehäuses zu gießen. Anschließend sind dann die Poren freizulegen.
Auch kann man das Zylinderkurbelgehäuse bzw. die Außenflächen seiner Kühlmittelkanäle etwa als Dünnwandguß vorgießen, um anschließend einen schäumfähigen Werkstoff in den Kühlmittel führenden Bereich einzugießen und zu einer offenporigen Zellstruktur 7 aufzuschäumen.
Ferner läßt sich das Zylinderkurbelgehäuse aus schäumbarem Material in einer Gießform herstellen, wobei die Außenwandungen der Versteifungen 4 bzw. die den Kühlmittel führenden Bereich umgebenden Wandungen entsprechend gekühlt werden, so daß dort das Aufschäumen aufgrund schneller Abkühlung unterdrückt wird.
Außerdem läßt sich ein Lost-Foam-Verfahren anwenden, bei dem später entfernbare, sich kontaktierende Zellenkörper im Bereich der Versteifungen 4 bzw. im Kühlmittel führenden Bereich in eine Form eingelegt und eingebettet und infiltriert werden, wonach die Zellenkörper beispielsweise durch Vergasen entfernt werden.
Des weiteren läßt sich zur Herstellung ein Lost-Foam-Verfahren anwenden, bei dem neben den Versteifungen des Zylinderkurbelgehäuses auch die zellulare Struktur des Kühlmittel führenden Bereichs im Lost-Foam-Verfahren hergestellt wird. Hierbei wird die zellulare Struktur beim Gießen an der Fließfront der Metallschmelze vergast. Die verbleibenden Zellzwischenräume, die vor dem Gießen mit Sand gefüllt wurden, werden freigelegt und bilden die offenporige Struktur.

Claims

Patentansprüche
1. Zylinderkurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine mit kraftführenden Bereichen (1 ) aus Vollguß, dadurch gekennzeichnet, daß die kraftführenden Bereiche (1 ) durch benachbarte, eine Zellstruktur (7) aufweisende versteifende Bereiche (4) gestützt sind.
2. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (7) eine metallische Zellstruktur ist.
3. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die versteifenden Bereiche (4) in im Vergleich zu den kraftführenden Bereichen (1) kraftmäßig niedriger belasteten Bereichen angeordnet sind.
4. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (7) ein einstückiges Teil bildet.
5. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (7) zumindest teilweise offenporig ist und wenigstens einen Teil des Kühlmittelbereichs des Zylinderkurbelgehäuses bildet.
6. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellen (9) der Zellstruktur (7) gleichförmig sind.
7. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellen (9) der Zellstruktur (7) in ihrer Größe in wenigstens einer vorgegebenen Richtung zunehmend sind.
8. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellen (9) der Zellstruktur (7) in ihrer Größe und Verteilung zufallsbasiert sind.
9. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der versteifende Bereich (4) aus von einer Metallschmelze infiltrierter Zellstruktur (7) besteht.
10. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (7) aus einer Aluminiumlegierung besteht.
11. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (7) aus Grauguß besteht.
12. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die kraftführenden Bereiche aus einer Aluminiumlegierung bestehen.
13. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die kraftführenden Bereiche aus einem Gußeisenwerkstoff bestehen.
14. Verfahren zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses für eine Brennkraftmaschine mit kraftführenden Bereichen aus Vollguß, dadurch gekennzeichnet, daß eine gegebenenfalls offenporige, metallische Zellstruktur (7) als vorgefertigter Kern hergestellt, gegebenenfalls mit zusätzlichen Gießkernen in eine Gießform für das Zylinderkurbelgehäuse eingelegt und mit einer Metallschmelze wenigstens teilweise umgössen wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die außenseitigen Zellen (9) der Zellstruktur (7) vor dem Umgießen verschlossen werden.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (7) mit außenseitig unverschlossenen Zellen (9) umgössen wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (7) durch Infiltrieren von Zwischenräumen zwischen Zellenkörpern hergestellt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellenkörper nach dem Umgießen entfernt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (7) und die kraftführenden Bereiche des Zylinderkurbelgehäuses aus Vollguß in einem Gießvorgang erzeugt werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstruktur (7) in Form wenigstens eines Teils des Kühlmittel führenden Bereichs des Zylinderkurbelgehäuses hergestellt wird.
21. Verfahren zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses für eine Brennkraftmaschine mit kraftführenden Bereichen (1 ) aus Vollguß, dadurch gekennzeichnet, daß Wandungen von versteifenden Bereichen (4) für die kraftführenden Bereiche (1) im Dünnwandguß hergestellt und anschließend mit einer offenporigen, metallischen Zellstruktur (7) gefüllt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß der im Dünnwandguß gebildete Körper mit Zellenkörpern gefüllt wird, die mit einem metallischen Werkstoff umgössen werden.
23. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß der im Dünnwandguß gebildete Körper mit einem metallischen Werkstoff ausgeschäumt wird.
24. Verfahren zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses für eine Brennkraftmaschine mit kraftführenden Bereichen (1 ) aus Vollguß, dadurch gekennzeichnet, daß versteifende Bereiche (4) für die kraftführenden Bereiche (1 ) als offenporige, metallische Zellstruktur (7) aus einem schäumbaren Werkstoff geformt und anschließend die Wandungen der versteifenden Bereiche (4) durch Infiltrieren verschlossen werden.
25. Verfahren zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses für eine Brennkraftmaschine mit kraftführenden Bereichen (1 ) aus Vollguß, dadurch gekennzeichnet, daß versteifende Bereiche (4) für die kraftführenden Bereiche (1 ) des Zylinderkurbelgehäuses als offenporige, metallische Zellstruktur (7) aus einem schäumbaren Werkstoff unter Kühlung ihrer Wandungen geformt werden.
PCT/EP2006/004464 2005-05-18 2006-05-12 Zylinderkurbelgehäuse für eine brennkraftmaschine WO2006122711A1 (de)

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