WO2006114393A1 - Verfahren und vorrichtung zur lokalisation von fehlerbehafteten komponenten oder leckagen im ansaugtrakt einer brennkraftmaschine - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur lokalisation von fehlerbehafteten komponenten oder leckagen im ansaugtrakt einer brennkraftmaschine Download PDF

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Jürgen DINGL
Andreas Hofmann
Gerhard Schopp
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Siemens Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for the localization of faulty components or leaks in the intake tract of an internal combustion engine.
  • the load of an internal combustion engine can ren with the help of Senso ⁇ ren, such as.
  • Senso ⁇ ren such as.
  • As an air mass sensor or a Saugrohrab- solutdrucksensor, or depending on the Drosselklappenpo ⁇ position and the speed of the internal combustion engine are determined.
  • For gasoline engines usually both methods are used for load determination.
  • the legislator prescribes in this case a plausibility check of the throttle position based on the load determined by means of sensors. If there is an impermissible deviation between the load determined by the sensor and the position of the throttle flap, then an erroneous component or leakage in the intake tract of the internal combustion engine must be assumed. Without using white ⁇ more excellent information, the location of the faulty component or leakage is not possible. So z.
  • the object of the invention is to provide an inexpensive procedural ⁇ ren and to provide an apparatus for the localization of defective components or leaks in the intake tract of an internal combustion machine.
  • the invention is characterized by a method and a device for locating faulty components or leaks in the intake tract of an internal combustion engine, wherein signals of further sensors are evaluated for determining the faulty component or leakage.
  • the method is based on the idea of enabling the localization of a faulty component or leakage by including further sensors present in the intake tract of the internal combustion engine.
  • the signals of a Saugrohrabsolut horr-- sensor and possibly the signals of an ambient pressure sensor are evaluated. The procedure applies when at the
  • Characteristics stored swallowing characteristics of the internal combustion engine the air mass flowing into the cylinder can be calculated.
  • the difference between the air mass measured with the air mass sensor and the air mass determined with the aid of the suction pipe absolute pressure sensor is determined. If this difference is within a permissible range, there is a defective throttle valve. In the other case, there is leakage in the intake pipe between the throttle valve and the location where the intake manifold pressure sensor is located.
  • the presented method for localization of faulty components in the intake of an internal combustion engine has the 2005P04246
  • a built-in intake tract of the internal combustion engine ambient pressure ⁇ sensor is used to test the Saugrohrabsolutdrucksensors.
  • the difference between the measured values of both pressure sensors is formed before the start of the internal combustion engine or during full load operation of the internal combustion engine.
  • the pressure in the intake manifold is equal to the ambient pressure, or the ambient pressure minus a pressure drop, which can be stored for example in a map. Passing ⁇ tet this difference an allowable range, the suction pipe is absolutely pressure sensor or diagnosed atmospheric pressure sensor defective. The above-described error limitation using the Saugrohrabsolutdrucksensors can then no longer be performed. If the difference is within the zuläs ⁇ sigen range of Saugrohrabsolutdruck- works properly sensor and fault isolation due to the ⁇ sen readings is permitted.
  • Figure 1 machine ⁇ a schematic diagram of the intake tract, a cylinder and an exhaust tract of an internal combustion
  • FIG. 2 shows a flow chart for carrying out the method according to the invention
  • FIG. 3 shows a flowchart of an advantageous embodiment for testing a suction pipe absolute pressure sensor.
  • Figure 1 shows the schematic representation of an intake system 1 of an internal combustion engine, a cylinder 2 and an exhaust tract 3. The supplied via the intake manifold 1
  • Combustion air passes via an inlet valve 4 into the combustion chamber of the cylinder 2 and from there, after combustion, via an exhaust valve 5 in the exhaust tract 3.
  • an exhaust valve 5 in the exhaust tract 3 is a lambda probe 6, via the measured the residual oxygen content of the exhaust gas and for the Regulating ⁇ ment of the air-fuel mixture is used.
  • an ambient pressure sensor 7 In the intake tract 1 there are an ambient pressure sensor 7 and an air mass sensor 8 for detecting the air mass supplied to the cylinder 2. Furthermore, between the air mass sensor 8 and the cylinder 2, a throttle valve 9 for controlling the cylinder 2 supplied air mass is attached. For this regulation, the opening angle of the throttle valve 9 via 2005P04246
  • a throttle valve sensor 10 is measured and the measured value fed to a control unit 11. Also located between the throttle valve 9 and the inlet valve 4 is a Saugrohrabso- lutdrucksensor 12. To localize the faulty compo- nent the signals of all sensors are the Steuerge ⁇ advises 11 is supplied. As a control unit 11 for fault location z. B. the engine control unit can be used. For through ⁇ out the method according to the invention the following depicted in Figure 1, sensors are used: the Throttle pensensor 10, the oxygen sensor 6, the air flow sensor 8 and the Saugrohrabsolutdrucksensor 12. Based on the signals from the atmospheric pressure sensor 7, the additional possibility, the plausibility of the signals of Saugrohrabsolutdrucksensors 12 to test.
  • FIG. 2 shows a diagram illustrating the method for locating a faulty component or leakage.
  • the load L_DK calculated based on the throttle position is set as the load of the engine L_BKM.
  • the calculations of the load of the internal combustion engine L_BKM and the amount of fuel is now based on the Drosselklappenpositi ⁇ on. 2005P04246
  • step S4 the result of the fuel system diagnosis is used in S4 by forming the difference between the residual oxygen content ⁇ _M measured in the exhaust tract 3 and the lambda desired value ⁇ _S measured with the lambda probe 6.
  • a threshold value G2 there is a defective mass air flow sensor 8 or leakage in the intake duct 1 between the air mass sensor 8 and the throttle valve 9.
  • step S5 we set the diagnosis "air mass sensor 8 defective LMS_d” or "leakage in the intake tract between air mass sensor 8 and throttle 9 LE_LMS_DK".
  • the diagnosis is "throttle valve 9 or throttle ⁇ flap sensor 10 is defective DK_d, DKS_d” or “leakage in the on ⁇ intake system 1 between the throttle valve 9 and the intake valve 4 LE_DK_ELV" asked.
  • step S7 it is checked in S7 whether a Saugrohrabsolut horrins- sensor 12 is present in the intake tract 1 SADS_. If the result is negative, in step S8, overall diagnosis that no further containment KWF is possible remedial exemplary ⁇ th component.
  • step S9 it is checked in step S9 whether the value of the difference exceeds a limit value G3 between the calculated on the basis of Saugrohrabsolut réellesensors 12 air ⁇ mass LM_SADS and measured by the air mass sensor 8 LM_LMS air mass. If the limit is exceeded G3, the diagnosis of a leak in the intake LE_DK_SADS 1 Zvi ⁇ rule throttle 9 and Saugrohrabsolutdrucksensor performed in the step S 12.
  • step Sil provides overall diagnosis that the throttle valve 9 or the are defective Drosselklappensen ⁇ sor 10 DK_d, DKS_d. 2005P04246
  • step S7 it is checked whether there is a suction pipe absolute pressure sensor 12 in the intake pipe 1 SADS_. If the result is negative, in step S8, the diagnosis is made, which no further Eingren ⁇ wetting of the faulty component is possible KWF. For the other case, it is checked in step S12 whether an ambient ⁇ pressure sensor 7 is present UDS_ ?. If there is no ambient pressure sensor 7, in step S13 the branch is made to step S9 shown in FIG. 2, and the further steps are executed according to the method shown in FIG.
  • step S14 the amount of the difference between the measured value P_UDS of the ambient pressure sensor 7 and the measured value P_SADS of the Saugrohrabsolut réellesensors 12 gebil ⁇ det. This difference is more conveniently carried out before starting or under full load of the internal combustion engine, since under these conditions, the pressure in the intake manifold corresponds to the ambient pressure. If the absolute value of this difference exceeds a limit value G4, in the step S15, the diagnostic ge ⁇ is assumed are that the Saugrohrabsolut réellesensor 12 or the ambient pressure sensor is defective 7 SADS_d, UDS_d. In the other case, in step S16, the branch is made to the step S9 shown in FIG. 2, and the further steps are executed according to the method shown in FIG.

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Abstract

Zur Ermittlung von fehlerbehafteten Komponenten oder Leckagen im Ansaugtrakt (1) einer Brennkraftmaschine werden Signale verschiedener Sensoren verwendet. Die Detektion einer fehlerbehafteten Komponente oder Leckage erfolgt durch einen Vergleich zwischen der anhand eines Luftmassen- (8) oder Saugrohrabsolutdrucksensors (12) ermittelten Last der Brennkraftmaschine und der mit Hilfe der Position einer Drosselklappe (9) ermittelten Last. Nach erfolgter Detektion eines Fehlers wird die Bestimmung der Last der Brennkraftmaschine anhand der Position der Drosselklappe (9) durchgeführt. Zur Lokalisation der fehlerbehafteten Komponente oder Leckage erfolgt ein Vergleich zwischen dem mit einer im Abgastrakt (3) der Brennkraftmaschine befindlichen Lambda-Sonde (6) gemessenen Wert und dem Lambda-Sollwert. Die weitere Eingrenzung der fehlerbehafteten Komponente oder Leckage kann durch einen Vergleich zwischen der mit dem Luftmassensensor (8) gemessenen Luftmasse und der anhand der Messwerte des Saugrohrabsolutdrucksensors (12) ermittelten Luftmasse durchgeführt werden.

Description

2005P04246
Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zur Lokalisation von fehlerbehafteten Komponenten oder Leckagen im Ansaugtrakt einer Brenn- kraftmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Lokalisation von fehlerbehafteten Komponenten oder Leckagen im Ansaugtrakt einer Brennkraftmaschine.
Die Last einer Brennkraftmaschine kann mit Hilfe von Senso¬ ren, wie z. B. einem Luftmassensensor oder einem Saugrohrab- solutdrucksensor, oder in Abhängigkeit der Drosselklappenpo¬ sition und der Drehzahl der Brennkraftmaschine bestimmt wer- den. Für Ottomotoren werden üblicherweise beide Verfahren zur Lastermittlung herangezogen. Der Gesetzgeber schreibt für diesen Fall eine Plausibilitätsprüfung der Drosselklappenposition anhand der mit Hilfe von Sensoren bestimmten Last vor. Tritt eine unzulässige Abweichung zwischen der sensorisch und anhand der Drosselklappenposition bestimmten Last auf, so ist von einer fehlerbehafteten Komponente oder Leckage im Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine auszugehen. Ohne Verwendung wei¬ terer Informationen ist die Lokalisation der fehlerbehafteten Komponente oder Leckage nicht möglich. So sind z. B. eine Le- ckage im Ansaugtrakt, eine defekte Drosselklappe oder ein de¬ fekter Luftmassensensor nicht zu unterscheiden. Durch die Einbeziehung der Informationen aus der Kraftstoffsystemdiag- nose, wie z. B. die Entwicklung des Lambda-Wertes, werden weitere Rückschlüsse auf den möglichen Fehlerort (Luftmassen- sensor bis Drosselklappe, oder Drosselklappe bis Einlassven¬ til) ermöglicht. Jedoch ist eine genaue Unterscheidung zwi¬ schen einer fehlerbehafteten Komponente oder einer Leckage trotz dieser zusätzlichen Information nicht möglich. Somit 2005P04246
muss die Lokalisation der fehlerbehafteten Komponente oder der Leckage in der Werkstatt durch eine zeit- und kostenin¬ tensive Prüfung der Einzelkomponenten erfolgen.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein kostengünstiges Verfah¬ ren und eine Vorrichtung zur Lokalisation von fehlerbehafteten Komponenten oder Leckagen im Ansaugtrakt einer Brennkraftmaschine zur Verfügung zu stellen.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Die Erfindung zeichnet sich aus durch ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Lokalisation von fehlerbehafteten Komponenten oder Leckagen im Ansaugtrakt einer Brennkraftmaschine, wobei zur Ermittlung der fehlerbehafteten Komponente oder Leckage Signale weiterer Sensoren ausgewertet werden. Das Verfahren basiert auf der Idee, die Lokalisation einer fehlerbehafteten Komponente oder Leckage durch die Einbeziehung weiterer im Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine vorhandener Sensoren zu ermöglichen. Zur Lokalisation werden neben den Signalen eines Luftmassensensors die Signale eines Saugrohrabsolutdrucksen- sors und eventuell die Signale eines Umgebungsdrucksensors ausgewertet. Das Verfahren findet Anwendung, wenn bei der
Plausibilitätsprüfung zwischen der sensorisch und mit Hilfe der Drosselklappenposition ermittelten Last der Brennkraftmaschine eine unzulässige Abweichung auftritt und ein Ergebnis der KraftstoffSystemdiagnose vorliegt.
Nachdem eine unzulässige Abweichung zwischen der sensorisch und anhand der Drosselklappenposition bestimmten Last aufgetreten ist, wird zur Lokalisation der fehlerbehafteten Kompo- 2005P04246
nente oder Leckage die Annahme getroffen, dass die Drossel¬ klappe und die Erkennung der Drosselklappenposition ordnungsgemäß funktionieren. Die Bestimmung der Last der Brennkraftmaschine erfolgt anhand der Drosselklappenposition. Folgend wird das Ergebnis der KraftstoffSystemdiagnose, welche die
Entwicklung des Lambda-Wertes betrachtet, zur Fehlerlokalisa- tion herangezogen. Liegt die Differenz zwischen dem mit der Lambda-Sonde gemessenen Wert und dem Lambda-Sollwert inner¬ halb eines zulässigen Bereiches, folgt hieraus, dass die Drosselklappe ordnungsgemäß funktioniert. Es muss demnach ein defekter Luftmassensensor oder eine Leckage, welche sich im Ansaugtrakt zwischen dem Luftmassensensor und der Drosselklappe befindet, vorliegen. Falls die Differenz zwischen dem gemessenen Lambda-Wert und dem Sollwert außerhalb des zuläs- sigen Bereiches liegt, ist die Drosselklappe defekt oder es ist eine Leckage im Ansaugtrakt zwischen der Drosselklappe und dem Einlassventil vorhanden. Zur genaueren Eingrenzung der fehlerbehafteten Komponenten oder Leckagen wird ein im Ansaugtrakt vorhandener Saugrohrabsolutdrucksensor verwendet. Mit Hilfe des gemessenen Saugrohrabsolutdrucks und den in
Kennfeldern hinterlegten Schluckkennlinien der Brennkraftmaschine kann die in die Zylinder strömende Luftmasse berechnet werden. Es wird bei stationärem Betrieb der Brennkraftmaschine die Differenz zwischen der mit dem Luftmassensensor gemes- senen Luftmasse und der mit Hilfe des Saugrohrabsolutdruck- sensors ermittelten Luftmasse bestimmt. Befindet sich diese Differenz innerhalb eines zulässigen Bereiches, liegt eine defekte Drosselklappe vor. Im anderen Fall ist eine Leckage im Ansaugrohr zwischen Drosselklappe und dem Ort, an dem sich der Saugrohrdrucksensor befindet, vorhanden.
Das vorgestellte Verfahren zur Lokalisation fehlerbehafteter Komponenten im Ansaugtrakt einer Brennkraftmaschine weist den 2005P04246
Vorteil auf, dass aufwendige Prüfungen in der Werkstatt zwecks Ermittlung der fehlerbehafteten Komponente entfallen. In der Werkstatt muss lediglich die im Rahmen des Verfahrens ermittelte fehlerbehaftete Komponente ausgetauscht werden. Somit werden durch das Verfahren, gegenüber einer Fehlerloka- lisation in der Werkstatt, die für die Ermittlung der fehlerbehafteten Komponente benötigte Zeit und die Kosten redu¬ ziert .
In einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung wird ein im Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine verbauter Umgebungsdruck¬ sensor zur Prüfung des Saugrohrabsolutdrucksensors verwendet. Für die Prüfung wird die Differenz der Messwerte beider Drucksensoren vor dem Start der Brennkraftmaschine oder im Volllastbetrieb der Brennkraftmaschine gebildet. Für diese Betriebspunkte ist der Druck im Saugrohr gleich dem Umgebungsdruck, bzw. dem Umgebungsdruck minus eines Druckabfalls, der z.B. in einem Kennfeld hinterlegt sein kann. Überschrei¬ tet diese Differenz einen zulässigen Bereich, wird der Saug- rohrabsolutdrucksensor oder Umgebungsdrucksensor als defekt diagnostiziert. Die oben erläuterte Fehlereingrenzung mit Hilfe des Saugrohrabsolutdrucksensors kann dann nicht mehr durchgeführt werden. Falls die Differenz innerhalb des zuläs¬ sigen Bereiches liegt, funktioniert der Saugrohrabsolutdruck- sensor ordnungsgemäß und eine Fehlereingrenzung aufgrund des¬ sen Messwerte ist zulässig.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der Abgleich der Modellwerte des Ansaugtraktes, für den Fall dass ein Saugrohrmodell vorliegt, mit den Messwerten des Luftmassen- oder Saugrohrabsolutdrucksensors beendet, falls bei der Plausibilitätsprüfung zwischen der sensorisch und mit Hilfe der Drosselklappenposition ermittelten Last der Brenn- 2005P04246
kraftmaschine eine unzulässige Abweichung auftritt. Durch diese Maßnahme wird vermieden, dass die Modellwerte aufgrund des Abgleiche mit Signalen fehlerbehafteter Sensoren Werte annehmen, die nicht den physikalischen Verhältnissen im An- saugtrakt entsprechen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Prinzipdarstellung eines Ansaugtraktes, eines Zylinders und eines Abgastraktes einer Brennkraft¬ maschine,
Figur 2 ein Ablaufdiagramm zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und Figur 3 ein Ablaufdiagramm einer vorteilhaften Ausführung zur Prüfung eines Saugrohrabsolutdrucksensors .
Figur 1 zeigt die schematische Darstellung eines Ansaugtraktes 1 einer Brennkraftmaschine, eines Zylinders 2 und eines Abgastraktes 3. Die über den Ansaugtrakt 1 zugeführte
Verbrennungsluft gelangt über ein Einlassventil 4 in den Brennraum des Zylinders 2 und von dort, nach erfolgter Verbrennung, über ein Auslassventil 5 in den Abgastrakt 3. Im Abgastrakt 3 befindet sich eine Lambda-Sonde 6, über die der Restsauerstoffgehalt des Abgases gemessen und für die Rege¬ lung des Luft-Kraftstoff-Gemisches verwendet wird.
Im Ansaugtrakt 1 befinden sich ein Umgebungsdrucksensor 7 und ein Luftmassensensor 8 zur Erfassung der dem Zylinder 2 zuge- führten Luftmasse. Des Weiteren ist zwischen dem Luftmassensensor 8 und dem Zylinder 2 eine Drosselklappe 9 zur Regelung der dem Zylinder 2 zugeführten Luftmasse angebracht. Für diese Regelung wird der Öffnungswinkel der Drosselklappe 9 über 2005P04246
einen Drosselklappensensor 10 gemessen und der Messwert einem Steuergerät 11 zugeführt. Weiterhin befindet sich zwischen der Drosselklappe 9 und dem Einlassventil 4 ein Saugrohrabso- lutdrucksensor 12. Zur Lokalisation der fehlerbehafteten Kom- ponente werden die Signale sämtlicher Sensoren dem Steuerge¬ rät 11 zugeführt. Als Steuergerät 11 zur Fehlerlokalisierung kann z. B. das Motorsteuergerät verwendet werden. Zur Durch¬ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden folgende in Figur 1 eingezeichneten Sensoren verwendet: der Drosselklap- pensensor 10, die Lambda-Sonde 6, der Luftmassensensor 8 und der Saugrohrabsolutdrucksensor 12. Anhand der Signale des Umgebungsdrucksensors 7 besteht die zusätzliche Möglichkeit die Plausibilität der Signale des Saugrohrabsolutdrucksensors 12 zu prüfen.
Figur 2 zeigt ein Diagramm, welches das Verfahren zur Lokalisation einer fehlerbehafteten Komponente oder Leckage veranschaulicht. Zu Beginn wird in dem Schritt Sl die Differenz zwischen der mit dem Luftmassensensor 8 ermittelten Last der Brennkraftmaschine L_LMS und der anhand der Drosselklappenpo¬ sition berechneten Last L_DK gebildet. Ist der Betrag dieser Differenz kleiner gleich einem Grenzwertes Gl, ist keine fehlerbehaftete Komponente oder Leckage im Ansaugtrakt 1 vorhan¬ den und das Verfahren verzweigt in dem Schritt S2 auf den Be- ginn. In dem anderen Fall ist eine fehlerbehaftete Komponente oder Leckage vorhanden und in dem Schritt S3 wird die anhand der Drosselklappenposition berechnete Last L_DK als Last der Brennkraftmaschine L_BKM festgelegt. Die Berechnungen der Last der Brennkraftmaschine L_BKM und der einzuspritzenden Kraftstoffmenge erfolgt nun anhand der Drosselklappenpositi¬ on. 2005P04246
Folgend wird in S4 das Ergebnis der KraftstoffSystemdiagnose verwendet, indem die Differenz zwischen dem mit der Lambda- Sonde 6 gemessenen Restsauerstoffgehalt λ_M im Abgastrakt 3 und dem Lambda-Sollwert λ_S gebildet wird. Wenn der Betrag der Differenz kleiner gleich einem Grenzwert G2 ist, liegt ein defekter Luftmassensensor 8 oder eine Leckage in dem Ansaugtrakt 1 zwischen Luftmassensensor 8 und der Drosselklappe 9 vor. In dem Schritt S5 wir die Diagnose „Luftmassensensor 8 defekt LMS_d" oder „Leckage in dem Ansaugtrakt zwischen Luft- massensensor 8 und Drosselklappe 9 LE_LMS_DK" gestellt. Falls der Betrag der Differenz den Grenzwert G2 übersteigt, wird in dem Schritt S6 die Diagnose „Drosselklappe 9 oder Drossel¬ klappensensor 10 defekt DK_d, DKS_d" oder „Leckage in dem An¬ saugtrakt 1 zwischen Drosselklappe 9 und Einlassventil 4 LE_DK_ELV" gestellt.
Nachfolgend wird in S7 geprüft, ob ein Saugrohrabsolutdruck- sensor 12 im Ansaugtrakt 1 vorhanden ist SADS_?. Fällt das Ergebnis negativ aus, wird in dem Schritt S8 die Diagnose ge- stellt, dass keine weitere Eingrenzung KWF der fehlerbehafte¬ ten Komponente möglich ist. In dem anderen Fall wird in dem Schritt S9 geprüft, ob der Betrag der Differenz zwischen der anhand des Saugrohrabsolutdrucksensors 12 berechneten Luft¬ masse LM_SADS und der mit dem Luftmassensensor 8 gemessenen Luftmasse LM_LMS einen Grenzwert G3 überschreitet. Wird der Grenzwert G3 überschritten, erfolgt in dem Schritt SlO die Diagnose einer Leckage LE_DK_SADS in dem Ansaugtrakt 1 zwi¬ schen Drosselklappe 9 und Saugrohrabsolutdrucksensor 12. Für den anderen Fall wird in dem Schritt Sil die Diagnose ge- stellt, dass die Drosselklappe 9 oder der Drosselklappensen¬ sor 10 defekt sind DK_d, DKS_d. 2005P04246
In Figur 3 ist ein Ablaufdiagramm einer vorteilhaften Ausführung zur Prüfung des Saugrohrabsolutdrucksensors 12 darge¬ stellt. Die Schritte Sl bis S6 werden entsprechend des in Fi¬ gur 2 gezeigten Verfahrens abgearbeitet und sind in Figur 3 nicht mehr dargestellt. In dem Schritt S7 wird geprüft, ob ein Saugrohrabsolutdrucksensor 12 im Ansaugtrakt 1 vorhanden ist SADS_?. Fällt das Ergebnis negativ aus, wird in dem Schritt S8 die Diagnose gestellt, das keine weitere Eingren¬ zung der fehlerbehafteten Komponente möglich ist KWF. Für den anderen Fall wird in Schritt S12 geprüft, ob ein Umgebungs¬ drucksensor 7 vorhanden ist UDS_?. Wenn kein Umgebungsdrucksensor 7 vorhanden ist, erfolgt in dem Schritt S13 die Verzweigung auf den in Figur 2 dargestellten Schritt S9 und die weiteren Schritte werden gemäß dem in Figur 2 gezeigtem Ver- fahren abgearbeitet. Falls der Umgebungsdrucksensor 7 vorhanden ist, wird in dem Schritt S14 der Betrag der Differenz zwischen dem Messwert P_UDS des Umgebungsdrucksensors 7 und dem Messwert P_SADS des Saugrohrabsolutdrucksensors 12 gebil¬ det. Diese Differenzbildung wird zweckmäßiger vor dem Start oder unter Volllast der Brennkraftmaschine durchgeführt, da unter diesen Bedingungen der Druck im Saugrohr dem Umgebungsdruck entspricht. Überschreitet der Betrag dieser Differenz einen Grenzwert G4, wird in dem Schritt S15 die Diagnose ge¬ stellt, dass der Saugrohrabsolutdrucksensor 12 oder der Umge- bungsdrucksensor 7 defekt sind SADS_d, UDS_d. Für den anderen Fall erfolgt in dem Schritt S16 die Verzweigung auf den in Figur 2 dargestellten Schritt S9 und die weiteren Schritte werden gemäß dem in Figur 2 gezeigtem Verfahren abgearbeitet.

Claims

2005P04246Patentansprüche
1. Verfahren zur Lokalisation von fehlerbehafteten Komponenten oder Leckagen in einem Ansaugtrakt (1) einer Brennkraft- maschine, wobei
- die Detektion einer fehlerbehafteten Komponente oder Leckage durch einen Vergleich zwischen der mit einem Luftmassensensor (8) oder Saugrohrabsolutdrucksensor (12) ermittelten Last der Brennkraftmaschine und der anhand der Stellung einer Drosselklappe (9) ermittelten Last (L_DK) erfolgt,
- die Last der Brennkraftmaschine (L_BKM) über die Positi¬ on der Drosselklappe (9) bestimmt wird und die Lokalisa¬ tion anhand eines Vergleichs des mit einer Lambda-Sonde (6) in einem Abgastrakt (3) der Brennkraftmaschine ge¬ messenen Wertes (λ_M) und eines Lambda-Sollwertes (λ_S) erfolgt und
- zur Eingrenzung der fehlerbehafteten Komponente oder Leckage ein Vergleich zwischen der mit dem Luftmassensen- sor (8) gemessenen Luftmasse (LM_LMS) und der anhand der Messwerte des Saugrohrabsolutdrucksensors (12) berechne¬ ten Luftmasse (LM_SADS) durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Prüfung des Saugrohrabsolutdrucksensors (12) durch den
Vergleich zwischen den Messwerten (P_SADS) des Saugrohrabsolutdrucksensors (12) mit den Messwerten (P_UDS) eines Umge¬ bungsdrucksensors (7) erfolgt.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abgleich der Modellwerte des Ansaug¬ traktes (1) mit den Messwerten des Luftmassen- (8) oder Saugrohrabsolutdrucksensors (12) beendet wird, falls eine unzu- 2005P04246
lässige Abweichung zwischen der mit Hilfe des Luftmassen- (8) oder Saugrohrabsolutdrucksensors (12) ermittelten Last der Brennkraftmaschine und der anhand der Position der Drossel¬ klappe (9) ermittelten Last (L_DK) auftritt.
4. Vorrichtung zur Lokalisation von fehlerbehafteten Komponenten oder Leckagen in einem Ansaugtrakt (1) einer Brennkraftmaschine, mit Mitteln, welche
- fehlerbehaftete Komponenten oder Leckagen durch einen Vergleich zwischen der mit einem Luftmassensensor (8) oder Saugrohrabsolutdrucksensor (12) ermittelten Last der Brennkraftmaschine und der anhand der Stellung einer Drosselklappe (9) ermittelten Last (L_DK) detektieren,
- die Last der Brennkraftmaschine (L_BKM) über die Positi- on der Drosselklappe (9) bestimmen und die Lokalisation anhand eines Vergleichs des mit einer Lambda-Sonde (6) in einem Abgastrakt (3) der Brennkraftmaschine gemesse¬ nen Wertes (λ_M) und eines Lambda-Sollwertes (λ_S) durchführen und - zur Eingrenzung der fehlerbehafteten Komponente oder Leckage einen Vergleich zwischen der mit dem Luftmassensensor (8) gemessenen Luftmasse (LM_LMS) und der anhand der Messwerte des Saugrohrabsolutdrucksensors (12) be¬ rechneten Luftmasse (LM_SADS) durchführen.
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