WO2006097256A1 - Verfahren zur herstellung einer lageranordnung - Google Patents

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    • F16C2226/36—Material joints by welding

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a bearing arrangement which has at least one bearing ring, in particular a roller bearing ring, as well as a carrier element.
  • bearing arrangements of the generic type are required, in which a bearing, in particular a roller bearing, is fixedly connected to a support member to receive and transmit the operating forces of the bearing can.
  • the problem is the production of a solid and stable connection between bearing ring and support element when the material of the bearing ring itself welded must become. In order for the bearing ring to have sufficient strength for its use, it is necessary to harden it.
  • carburized high carbon content material again causes the problem of poor weldability.
  • the invention is therefore based on the basis of creating a bearing assembly of the type mentioned, which allows both a hardening of the bearing ring and a direct welding of the ring with the support element.
  • the production of the bearing assembly with known and in practice usually available machinery and equipment should be straightforward. So it should be an economic solution for the production of carbon-hardened bearing rings, especially rolling bearing rings, created, which are directly weldable. The weld should connect the bearing ring thereby directly to the support element.
  • the invention thus provides that in a first sub-process of the bearing ring is carburized. Then the carburized area is removed there again in a subsequent step, z. B. turned off, where the support element to be welded later. After the subsequent hardening, the carrier element is then welded. Since the carburized region has been removed from the bearing ring in the connection region of the carrier element, there is a sufficiently low carbon content for welding. However, since the other surface areas of the bearing ring have remained carburized, these areas after curing to a sufficiently high hardness.
  • the mechanical machining operation according to the above step a) is preferably a turning operation, or the operation has such.
  • step d) and before step e the bearing ring is subjected to a hard machining operation; this is usually a grinding process.
  • the first carbon concentration is preferably so low that a firm and stable weld between the bearing ring and the carrier element can be produced.
  • proven values are below 0.2%, preferably below 0.1%, for the carbon content or the carbon concentration.
  • the second carbon concentration is advantageous, however, so great that a hardening of the material is easily possible; proven values for the second carbon concentration in the steel are above 0.2%, preferably above 0.5%.
  • the removal of the carbon-enriched surface layer according to the above step c) is preferably carried out so that the bearing ring in this area after the
  • Removing the enriched surface layer has a carbon concentration, which is a solid and stable weld between the bearing ring and the
  • Carrier element allows. It is preferably provided that the
  • Carbon concentration at the surface of the bearing ring in the portion after removal of the enriched surface layer below 0.2%, preferably below 0.1%. Removing the carbon-enriched
  • Edge layer is advantageously done by a turning process.
  • the bearing ring can initially be manufactured with a protruding section that exceeds the intended
  • the bearing ring according to the above step a) is produced with a preferably cylindrical outer or inner surface such that the
  • Bearing ring in the said portion of the bearing ring has an allowance.
  • the radial allowance is preferably between 1 mm and 5 mm.
  • the welding of the bearing ring with the carrier element according to the above step e) can be carried out by means of laser beam welding or by electron beam welding. But there are also classic welding procedures possible.
  • the bearing ring is preferably made of case-hardened steel during its production according to the above step a).
  • the support member may also be formed by a spacer which holds two rolling bearings whose axes are parallel to each other at a defined distance.
  • a varied embodiment of the invention is based on the fact that the carrier element is formed by the ring of another rolling bearing.
  • two adjacent bearings whose axes are parallel to each other, are welded together at their outer rings, without a separate support member is used; the carrier element is rather formed by the further bearing ring. It is also possible that two bearing rings are welded together at their end faces.
  • a compact bearing assembly is achieved, on the one hand by a solid and stable direct weld between one of the bearing rings and the carrier element and on the other hand also comprises a bearing ring having a high hardness and thus the required wear resistance.
  • Fig. 5 shows the bearing outer ring of the bearing assembly according to an alternative embodiment in a manufacturing state according to Fig. 3 and
  • FIG. 6 shows the bearing outer ring of the bearing arrangement according to FIG. 5 in a manufacturing state according to FIG. 4.
  • a bearing assembly 1 is outlined, comprising a roller bearing with a bearing outer ring 2.
  • a plate-shaped support member 3 is laterally fixed, by welding. The weld is provided with the reference numeral 6.
  • the welding of the carrier element 3 on the bearing ring 2 was carried out here by laser welding.
  • the bearing assembly 1 can be defined with a screw connection 7 indicated only schematically, d. H. the carrier element 2 has corresponding through holes for screws.
  • the bearing assembly 1 is manufactured as follows:
  • the bearing ring 2 is manufactured mechanically.
  • the present after this process bearing ring 2 is outlined in Fig. 2.
  • machining eg turning
  • non-cutting eg rolling
  • the sketched in Fig. 2 geometry is achieved by a turning operation.
  • the bearing ring 2 consists of case steel with - still - low carbon concentration C 1 . This is less than 0.2%, preferably less than 0.1%.
  • Fig. 2 it is indicated that - which is done subsequently - carbon C is supplied to the bearing ring.
  • the prefabricated bearing ring 2 is introduced into a carbon atmosphere, in which a carburizing takes place in a known manner.
  • the result of this process step can be seen in FIG. There, it is indicated that carbon has accumulated in the boundary layer 4 of the bearing ring 2, ie on all sides of its surface, so that a carbon concentration C 2 of more than 0.2% is present in the boundary layer 4, preferably above 0.5%.
  • the bearing ring surface is curable, but no longer weldable. Therefore, in the subsequent step - as can be seen from FIG. 4 - the carburized layer is removed again in a partial region 5.
  • a rectangular in radial section groove is screwed in one of the two side portions of the bearing ring 2. It is indicated in FIG. 4 that material with a low carbon concentration Ci appears again at the groove surface.
  • the carrier element 3 (see Fig. 1) is inserted into the groove-shaped recess and then welded into it.
  • the welded connection has high strength because the welded joint between the material of the carrier element (low carbon content) and the material of the bearing ring 2 at the point of contact with the carrier element 3 with low carbon content C 1 is produced.
  • FIGS. 5 and 6 an alternative exemplary embodiment is sketched:
  • the bearing ring 2 is rotated in its mechanical production with an oversize x.
  • the cylindrical outer surface of the bearing ring 2 has in the portion 5 radially a larger amount, namely a larger by the allowance x radius.
  • Fig. 5 the state after carburizing is shown. As can be seen, the entire edge region of the bearing ring 2 again has a higher carbon concentration C 2 , which is higher than the carbon content C 1 of the remaining ring.
  • the allowance x is removed, ie, turned off, for example, so that the contour sketched in FIG. 6 results.
  • a low carbon concentration ci on the surface of the subregion 5, which is later welded to the carrier element 3, which enables optimum welding. Ie. the carburized region present in subregion 5 is removed or at least significantly reduced until a sufficiently low carbon concentration for welding is present.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung (1), die mindestens einen Lagerring (2), insbesondere einen Wälzlagerring, sowie ein Trägerelement (3) aufweist. Um eine haltbare Schweißverbindung zwischen Lagerring und Trägerelement herzustellen, weist das Verfahren die Schritte auf: a) Herstellen des Lagerrings (2) aus Stahl durch eine spanende oder nichtspanende mechanische Bearbeitungsoperation, wobei der Stahl eine erste Kohlenstoffkonzentration (C1) aufweist; b) Thermochemisches Anreichern der gesamten Randschicht (4) des Lagerrings (2) mit Kohlenstoff (C), so dass die gesamte Randschicht (4) eine zweite Kohlenstoffkonzentration (c2) aufweist, die höher ist als die erste Kohlenstoffkonzentration (C<SUB>1</SUB>); c) Entfernen zumindest eines Teils der mit Kohlenstoff angereicherten Randschicht (4) in einem Teilbereich (5) des Lagerrings (2); d) Härten des Lagerrings (2); e) Verschweißen des Lagerrings (2) mit dem Trägerelement (3), wobei die Schweißnaht (6) in dem Teilbereich (5) angebracht wird, in dem die mit Kohlenstoff angereicherte Randschicht (4) entfernt wurde.

Description

B e s e h r e i b u n g
Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung, die mindestens einen Lagerring, insbesondere einen Wälzlagerring, sowie ein Trägerelement aufweist.
Bei vielen maschinenbautechnischen Anwendungen werden Lageranordnungen der gattungsgemäßen Art benötigt, bei der ein Lager, insbesondere ein Wälzlager, mit einem Trägerelement fest verbunden ist, um die Betriebskräfte des Lagers aufnehmen und übertragen zu können.
Die DE 199 19 201 Cl, die DE 199 35 469 Al und die DE 200 07 309 Ul zeigen Lageranordnungen, bei denen Wälzlager in einem Lagerträger platziert sind, wobei zumindest die Verbindung auch durch einen Schweißprozess hergestellt wird. Dabei ist die Herstellung der Schweißverbindung deshalb kein Problem, weil das Lagerschild aus einem Werkstoff gefertigt werden kann, das gut schweißbar ist. Dies ist namentlich für Stahl der Fall der keinen zu hohen Kohlenstoffanteil aufweist. Die Kohlenstoffkonzentration darf in der Regel nicht über 0,2 % (Gewichtsprozent) liegen, da sonst der Stahl an der Schweißnaht versprödet.
Problematisch wird die Herstellung einer festen und stabilen Verbindung zwischen Lagerring und Trägerelement, wenn das Material des Lagerrings selber verschweißt werden muss. Damit der Lagerring für seinen Gebrauch eine hinreichende Festigkeit aufweist, ist es nötig, ihn zu härten.
Für das Härten ist jedoch bekanntlich ein hinreichender Kohlenstoffgehalt erforderlich. Typischer Kugellagerstahl (100 Cr 6) hat beispielsweise einen Kohlenstoffgehalt von 1 %. Dies steht der Forderung entgegen, den Ring verschweißbar zu halten; mit einem solchen Kohlenstoffgehalt führt die Verschweißung zwangsläufig zu einer Versprödung des Materials, was die Festigkeit der Schweißverbindung herabsetzt.
Bekannt ist es, einen Lagerring aus Einsatzstahl zu fertigen, der vor dem Härten einer thermochemischen Anreichungen der Randschicht mit Kohlenstoff (Aufkohlen) unterzogen wird. Dadurch wird der zunächst noch kohlenstoffarme Stahl in seiner Randschicht mit Kohlenstoff derart angereichert, dass er härtbar wird. Das Aufkohlungsmittel kann fest, flüssig oder gasförmig sein, wobei auch Pasten eingesetzt werden können. Das Aufkohlen selber erfolgt bei erhöhter Temperatur (oberhalb A3).
Aufgekohltes Material mit hohem Kohlenstoffanteil hat freilich wieder das Problem schlechter Schweißbarkeit zur Folge.
Der Erfindung liegt daher die A u fg ab e zugrunde, eine Lageranordnung der eingangs genannten Art zu schaffen, die sowohl ein Härten des Lagerrings zulässt als auch ein direktes Verschweißen des Rings mit dem Trägerelement. Dabei soll die Herstellung der Lageranordnung mit bekannten und in der betrieblichen Praxis in der Regel verfügbaren Maschinen und Anlagen unproblematisch sein. Es soll also eine wirtschaftliche Lösung zur Produktion kohlenstoffgehärteter Lagerringe, insbesondere Wälzlagerringe, geschaffen werden, die direkt schweißbar sind. Die Schweißnaht soll den Lagerring dabei unmittelbar mit dem Trägerelement verbinden. Die L ö s un g dieser Aufgabe durch die Erfindung ist durch ein Verfahren gekennzeichnet, das die folgenden Schritte aufweist:
a) Herstellen des Lagerrings aus Stahl durch eine spanende oder nichtspanende mechanische Bearbeitungsoperation, wobei der Stahl eine erste
Kohlenstoffkonzentration aufweist;
b) Thermochemisches Anreichern der gesamten Randschicht des Lagerrings mit Kohlenstoff, so dass die gesamte Randschicht eine zweite Kohlenstoffkonzentration aufweist, die höher ist als die erste
Kohlenstoffkonzentration;
c) Entfernen zumindest eines Teils der mit Kohlenstoff angereicherten Randschicht in einem Teilbereich des Lagerrings;
d) Härten des Lagerrings;
e) Verschweißen des Lagerrings mit dem Trägerelement, wobei die Schweißnaht in dem Teilbereich angebracht wird, in dem die mit Kohlenstoff angereicherte Randschicht entfernt wurde.
Die Erfindung stellt also darauf ab, dass in einem ersten Teilprozess der Lagerring aufgekohlt wird. Dann wird der aufgekohlte Bereich in einem sich anschließenden Schritt dort wieder abgetragen, z. B. abgedreht, wo das Trägerelement später angeschweißt werden soll. Nach dem sich anschließenden Härten wird dann das Trägerelement angeschweißt. Da der aufgekohlte Bereich im Anschlussbereich des Trägerelements vom Lagerring entfernt wurde, liegt ein für das Schweißen hinreichend geringer Kohlenstoffgehalt vor. Da die sonstigen Oberflächenbereiche des Lagerrings indes aufgekohlt geblieben sind, weisen diese Bereiche nach dem Härten eine hinreichend hohe Härte auf. Die mechanische Bearbeitungsoperation gemäß obigem Schritt a) ist bevorzugt ein Drehvorgang bzw. die Operation weist einen solchen auf.
Zumeist wird nach obigem Schritt d) und vor Schritt e) der Lagerring einer Hartbearbeitungsoperation unterzogen; dabei handelt es sich meist um einen Schleifvorgang.
Die erste Kohlenstoffkonzentration ist vorzugsweise so gering, dass eine feste und stabile Schweißverbindung zwischen dem Lagering und dem Trägerelement herstellbar ist. In der Praxis bewährte Werte liegen dabei unterhalb von 0,2 %, vorzugsweise unterhalb von 0,1 %, für den Kohlenstoffgehalt bzw. die Kohlenstoffkonzentration.
Die zweite Kohlenstoffkonzentration ist mit Vorteil indes so groß, dass ein Härten des Materials problemlos möglich ist; bewährte Werte für die zweite Kohlenstoffkonzentration im Stahl liegen oberhalb von 0,2 %, vorzugsweise oberhalb von 0,5 %.
Das Entfernen der mit Kohlenstoff angereicherten Randschicht gemäß obigem Schritt c) erfolgt bevorzugt so, dass der Lagerring in diesem Bereich nach dem
Entfernen der angereicherten Randschicht eine Kohlenstoffkonzentration aufweist, die eine feste und stabile Schweißverbindung zwischen dem Lagering und dem
Trägerelement ermöglicht. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die
Kohlenstoffkonzentration an der Oberfläche des Lagerrings in dem Teilbereich nach dem Entfernen der angereicherten Randschicht unterhalb von 0,2 %, vorzugsweise unterhalb von 0,1 %, liegt. Das Entfernen der mit Kohlenstoff angereicherten
Randschicht erfolgt mit Vorteil durch einen Drehvorgang.
Nicht zwingend ist, dass die gesamte aufgekohlte Schicht wieder abgetragen wird; es muss lediglich soviel Randschichtmaterial abgetragen werden, dass ein stabiles Schweißen möglich ist. Eine andere Lösung stellt auf folgende Überlegung ab: Der Lagerring kann zunächst mit einem überstehenden Abschnitt gefertigt werden, der über die vorgesehene
Endkontur hinausragt. Dieser überstehende Abschnitt wird dann vor dem Härten abgetragen, so dass die geometrische Endkontur des Lagerrings entsteht (abgesehen vom verbleibenden Aufmaß für die Hartfeinbearbeitung). Nach diesem Konzept ist also vorgesehen, dass der Lagerring gemäß obigem Schritt a) mit einer vorzugsweise zylindrischen Außen- oder Innenfläche so hergestellt wird, dass der
Lagerring in dem genannten Teilbereich des Lagerrings ein Aufmaß aufweist. Das radiale Aufmaß beträgt dabei vorzugsweise zwischen 1 mm und 5 mm.
Das Verschweißen des Lagerrings mit dem Trägerelement gemäß obigem Schritt e) kann mittels Laserstrahlschweißen oder mittels Elektronenstrahlschweißen erfolgen. Es sind aber auch klassische Schweiß verfahren möglich.
Der Lagerring wird bei seiner Herstellung gemäß obigem Schritt a) bevorzugt aus Einsatzstahl gefertigt.
Das Trägerelement kann auch durch einen Abstandshalter gebildet werden, das zwei Wälzlager, deren Achsen parallel zueinander liegen, auf definiertem Abstand hält.
Eine variierte Ausführungsform der Erfindung stellt darauf ab, dass das Trägerelement durch den Ring eines weiteren Wälzlagers gebildet wird. Beispielsweise können zwei benachbarte Lager, deren Achsen parallel zueinander verlaufen, an ihren Außenringen miteinander verschweißt werden, ohne dass ein separates Trägerelement zum Einsatz kommt; das Trägerelement wird vielmehr durch den weiteren Lagerring gebildet. Möglich ist es auch, dass zwei Lagerringe an ihren Stirnseiten miteinander verschweißt werden.
Mit dem Erfindungsvorschlag wird eine kompakte Lageranordnung erreicht, die sich einerseits durch eine feste und stabile direkte Schweißverbindung zwischen einem der Lagerringe und dem Trägerelement auszeichnet und die andererseits auch einen Lagerring umfasst, der eine hohe Härte und damit die benötigte Verschleißfestigkeit aufweist.
Von Vorteil ist auch, dass alle Verfahrensschritte mit üblicherweise verfügbaren Fertigungsverfahren und -maschinen durchgeführt werden können, so dass die Durchführung des erfindungsgemäßen Konzepts keine Investitionskosten verursacht.
Möglich ist es auch, fast beliebige Ausgestaltungen für die Lageranordnung zu realisieren, was die Ausbildung des Trägerelements und dessen Positionierung am Lagerring anbelangt. Insbesondere sind Sonderbauformen leicht zu realisieren.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Lageranordnung in fertiggestelltem Zustand im Schnitt,
Fig. 2 den Lageraußenring der Lageranordnung in einem ersten Fertigungszustand im Schnitt,
Fig. 3 den Lageraußenring der Lageranordnung in einem zweiten Fertigungszustand im Schnitt,
Fig. 4 den Lageraußenring der Lageranordnung in einem dritten Fertigungszustand im Schnitt,
Fig. 5 den Lageraußenring der Lageranordnung gemäß einer alternativen Ausführungsform in einem Fertigungszustand entsprechend Fig. 3 und
Fig. 6 den Lageraußenring der Lageranordnung gemäß Fig. 5 in einem Fertigungszustand entsprechend Fig. 4. In Fig. 1 ist eine Lageranordnung 1 skizziert, die ein Wälzlager mit einem Lageraußenring 2 umfasst. An dem Lagerring 2 ist seitlich ein plattenförmig ausgebildetes Trägerelement 3 festgelegt, und zwar durch Schweißen. Die Schweißnaht ist mit der Bezugsziffer 6 versehen.
Das Anschweißen des Trägerelements 3 am Lagerring 2 erfolgte hier durch Laserschweißen.
Die Lageranordnung 1 kann mit einer nur schematisch angedeuteten Schraubverbindung 7 festgelegt werden, d. h. das Trägerelement 2 weist entsprechende Durchgangsbohrungen für Schrauben auf.
Die Lageranordnung 1 wird wie folgt hergestellt:
In einem ersten Schritt wird der Lagerring 2 mechanisch gefertigt. Der nach diesem Vorgang vorliegende Lagerring 2 ist in Fig. 2 skizziert. Bei der Fertigung können spanende (z. B. Drehen) oder nichtspanende (z. B. Rollen) Fertigungsverfahren eingesetzt werden. Zumeist wird die in Fig. 2 skizzierte Geometrie durch einen Drehvorgang erzielt. Der Lagerring 2 besteht aus Einsatzstahl mit - noch - geringer Kohlenstoffkonzentration C1. Diese liegt unter 0,2 %, vorzugsweise unter 0,1 %.
In Fig. 2 angedeutet ist, dass - was anschließend erfolgt - Kohlenstoff C dem Lagerring zugeführt wird. Damit ist gemeint, dass der vorgefertigte Lagerring 2 in eine Kohlenstoffatmosphäre eingebracht wird, in der ein Aufkohlen in bekannter Weise erfolgt. Das Resultat dieses Verfahrensschritts ist in Fig. 3 zu sehen. Dort ist angedeutet, dass sich in der Randschicht 4 des Lagerings 2, also allseitig an seiner Oberfläche, Kohlenstoff eingelagert hat, so dass in der Randschicht 4 eine Kohlenstoffkonzentration C2 von mehr als 0,2 % vorliegt, vorzugsweise über 0,5 %.
Damit ist die Lagerringoberfläche härtbar, jedoch nicht mehr schweißbar. Daher wird im sich anschließenden Schritt - wie es aus Fig. 4 ersichtlich ist - die aufgekohlte Schicht in einem Teilbereich 5 wieder abgetragen. Im Ausführungsbeispiel wird in einem der beiden Seitenbereiche des Lagerrings 2 eine im Radialschnitt rechteckige Nut eingedreht. In Fig. 4 angedeutet ist, dass an der Nutoberfläche wieder Material mit niedriger Kohlenstoffkonzentration Ci zum Vorschein kommt.
Im weiteren Verlauf wird (was nicht mehr in den Figuren illustriert ist) das Trägerelement 3 (s. Fig. 1) in die nutförmige Ausdrehung eingesetzt und dann in dieser festgeschweißt. Die Schweißverbindung hat hohe Festigkeit, da der Schweißverbund zwischen dem Material des Trägerelements (mit niedrigem Kohlenstoffanteil) und dem Material des Lagerings 2 an der Kontaktstelle zum Trägerelement 3 mit geringem Kohlenstoffanteil C1 hergestellt wird.
In den Figuren 5 und 6 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel skizziert:
Hier wird der Lagerring 2 bei seiner mechanischen Fertigung mit einem Aufmaß x gedreht. D. h. die zylindrische Außenfläche des Lagerrings 2 hat in dem Teilbereich 5 radial ein größeres Maß, nämlich einen um das Aufmaß x größeren Radius.
In Fig. 5 ist der Zustand nach dem Aufkohlen dargestellt. Wie zu sehen ist, weist der gesamte Randbereich des Lagerrings 2 wieder eine höhere Kohlenstoffkonzentration C2 auf, die über dem Kohlenstoffgehalt C1 des restlichen Rings liegt.
Vor dem Härten wird das Aufmaß x abgetragen, d. h. z. B. abgedreht, so dass sich die in Fig. 6 skizzierte Kontur ergibt. Wie dort weiter zu sehen ist, liegt an der Oberfläche des Teilbereichs 5, der später mit dem Trägerelement 3 verschweißt wird, eine geringe Kohlenstoffkonzentration ci vor, die ein optimales Schweißen ermöglicht. D. h. der im Teilbereich 5 vorliegende aufgekohlte Bereich wird entfernt oder zumindest signifikant reduziert, bis eine für ein Schweißen hinreichend geringe Kohlenstoffkonzentration vorliegt.
Bezugszeichenliste
1 Lageranordnung
2 Lagerring
3 Trägerelement
4 Randschicht
5 Teilbereich
6 Schweißnaht
7 Schraubverbindung
C1 erste Kohlenstoffkonzentration
C2 zweite Kohlenstoffkonzentration x Aufmaß C Kohlenstoff

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h eVerfahren zur Herstellung einer Lageranordnung
1. Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung (1), die mindestens einen Lagerring (2), insbesondere einen Wälzlagerring, sowie ein Trägerelement (3) aufweist, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
a) Herstellen des Lagerrings (2) aus Stahl durch eine spanende oder nichtspanende mechanische Bearbeitungsoperation, wobei der Stahl eine erste Kohlenstoffkonzentration (C1) aufweist;
b) Thermochemisches Anreichern der gesamten Randschicht (4) des Lagerrings (2) mit Kohlenstoff (C), so dass die gesamte Randschicht (4) eine zweite Kohlenstoffkonzentration (c2) aufweist, die höher ist als die erste Kohlenstoffkonzentration (C1);
c) Entfernen zumindest eines Teils der mit Kohlenstoff angereicherten Randschicht (4) in einem Teilbereich (5) des Lagerrings (2);
d) Härten des Lagerrings (2);
e) Verschweißen des Lagerrings (2) mit dem Trägerelement (3), wobei die Schweißnaht (6) in dem Teilbereich (5) angebracht wird, in dem die mit
Kohlenstoff angereicherte Randschicht (4) entfernt wurde.
2. Verfahren nach Anspruch I5 dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Bearbeitungsoperation gemäß Schritt a) von Anspruch 1 ein Drehvorgang ist oder sie einen solchen aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt d) und vor Schritt e) gemäß Anspruch 1 der Lagerring (2) einer Hartbearbeitungsoperation unterzogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartbearbeitungsoperation ein Schleifvorgang ist oder sie einen solchen beinhaltet.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kohlenstoffkonzentration (C1) so gering ist, dass eine feste und stabile
Schweißverbindung zwischen dem Lagering (2) und dem Trägerelement (3) herstellbar ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kohlenstoffkonzentration (C1) im Stahl unterhalb von 0,2 %, vorzugsweise unterhalb von 0, 1 %, liegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kohlenstoffkonzentration (c2) so groß ist, dass ein Härten des Materials möglich ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kohlenstoffkonzentration (c2) im Stahl oberhalb von 0,2 %, vorzugsweise oberhalb von 0,5 %, liegt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Entfernen der mit Kohlenstoff angereicherten Randschicht (4) gemäß Schritt c) von Anspruch 1 so erfolgt, dass die Oberfläche des Lagerrings (2) in diesem Bereich (5) nach dem Entfernen der angereicherten Randschicht eine Kohlenstoffkonzentration aufweist, die eine feste und stabile
Schweißverbindung zwischen dem Lagering (2) und dem Trägerelement (3) ermöglicht.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoffkonzentration an der Oberfläche des Lagerrings (2) in dem
Teilbereich (5) nach dem Entfernen der angereicherten Randschicht (4) unterhalb von 0,2 %, vorzugsweise unterhalb von 0, 1 %, liegt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Entfernen der mit Kohlenstoff angereicherten Randschicht (4) gemäß
Schritt c) von Anspruch 1 durch einen Drehvorgang erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerring (2) gemäß Schritt a) von Anspruch 1 mit einer zylindrischen Außen- oder Innenfläche so hergestellt wird, dass der Lagerring (2) in dem
Teilbereich (5) des Lagerrings (2) ein Aufmaß (x) aufweist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das radiale Aufmaß (x) zwischen 1 mm und 5 mm beträgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen des Lagerrings (2) mit dem Trägerelement (3) gemäß Schritt e) nach Anspruch 1 mittels Laserstrahlschweißen erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen des Lagerrings (2) mit dem Trägerelement (3) gemäß Schritt e) nach Anspruch 1 mittels Elektronenstrahlschweißen erfolgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerring (2) bei seiner Herstellung gemäß Schritt a) nach Anspruch 1 aus Einsatzstahl gefertigt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (3) durch einen Ring eines weiteren Wälzlagers gebildet wird.
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