WO2006089721A1 - Gleitlagerbuchse, verwendung und herstellung einer gleitlagerbuchse - Google Patents

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bearing bush
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sliding layer
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Klaus Kirchhof
Hans-Willi Stiep
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    • F16C2226/30—Material joints
    • F16C2226/36—Material joints by welding

Definitions

  • the invention relates to a plain bearing bush with at least one thrust washer according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a method for producing such a plain bearing bush.
  • Rolled plain bearing bushes with collar usually consist of a bearing back made of steel and an applied on the inside bearing metal or plastic material as a sliding layer.
  • Such plain bearing bushes are made in one piece, with a cylindrical bush in the edge region by bending a covenant.
  • this method there are limits to this method. From a certain socket size and material thickness, the sockets can not be reshaped in the desired manner.
  • One-piece manufactured plain bearing bushings have in the federal area because of the roundness of the federal a bad bearing share and have in the area of the impact a V-shaped gap, so that no closed area is present.
  • EP 0 306 065 A2 rolled bushes for sliding bearings which are produced from a band section and have a butt joint extending over the entire bearing width. In order to narrow the permissible dimension ranges of the nominal dimensions, the butt joint is closed by charge beam welding.
  • EP 0 444 755 B1 describes a flanged bearing bush. In this so-called built bushing, the radial bearing part in the edge region deformations, which engage in the assembled state in corresponding recesses on the inner circumference of the attached thrust washer. Welding of bearing bush and thrust washer does not take place.
  • the object of the invention is to provide a plain bearing bush with thrust washer, which are permanently connected to each other, the production should enable a mass production in a simple manner.
  • the thrust washer may be one or more parts, preferably two parts, executed and is preferably stamped from a strip material.
  • the one-piece design consists of a stop ring.
  • the multi-part variant allows punching with minimized waste.
  • Laser welding represents a simple and fast method for permanently connecting thrust washer and plain bearing bush.
  • laser welding is gentle on the material because only local heating of the components to be connected occurs.
  • the laser welding is therefore advantageous in plain bearing bushes and thrust washers, which are provided with a heat-sensitive sliding layer material.
  • the thrust washer is attached to the front side of the plain bearing bush by means of laser welding on the inside, at the laser beam is directed to the inside of thrust washer and plain bearing bush.
  • the laser weld is on the inside, i. on the inner circumference of thrust washer and plain bearing bush or their end face. It has been found that, in contrast to a weld on the outside of a more stable attachment can be achieved.
  • the entire outer peripheral surface of the plain bearing bush for detecting and holding the bushing is available, because before welding the plain bearing bushing preferably has to be pressed into a receiving ring whose dimensions correspond to the final diameter of the bushing.
  • r ⁇ 0.5 * d, in particular> 0.7 * d and particularly preferably> 0.8 * d, where d denotes the radial thickness of the plain bearing bush and r the radial extent of the contact surface on the end face of the plain bearing bush.
  • the value r is measured here from the outer edge of the end face. This means that more than 50% of the end face is used as a contact or contact surface for the thrust washer.
  • the thrust washer should not cover the entire end face of the plain bearing bush, so that the laser beam does not impinge on the sliding layer located on the inside of the bushing and damage it. It is therefore preferred that r ⁇ d, in particular r ⁇ (dd s ), where d s denotes the thickness of the sliding layer.
  • the sliding layer of the plain bearing bush extends to its end face.
  • r ⁇ (dd s ) it is not necessary, the sliding layer of the plain bearing bush in the area before Face. ablate.
  • r ⁇ 0.9 * (dd s ) is selected.
  • Further preferred values for the lower limit are r ⁇ 0.7 * (dd s ).
  • the sliding layers of plain bearing bush and thrust washer may consist of the same or of different materials.
  • the sliding layers may consist of identical or different metallic alloys or identical or different plastic materials, wherein a sliding layer of a metallic alloy may be combined with a sliding layer of plastic. Depending on the application, an adaptation of the sliding layer materials is possible.
  • a sintered bronze is preferably provided between the steel layer and the sliding layer.
  • Slide bearing composite materials are used both for the thrust washer and for the plain bearing bushing.
  • Suitable sliding layer materials are, for example, Al-Sn alloys or lead-tin-copper alloys.
  • At least one sliding layer is made of a heat-sensitive material.
  • the heat-sensitive materials include in particular plastic materials.
  • plastic materials PTFE with MoS2, PTFE with PbO, POM or polyetheretherketone are preferred.
  • plain bearing bushes with one or two thrust washers are in diesel injection pumps, in automatic transmissions, in fan motors, especially for trucks, or in vibration dampers.
  • the plain bearing bushes preferably have inner diameters in the range of 15-180 mm, in particular 15-60 mm and 80-180 mm.
  • the laser beam is directed to the inside of thrust washer and plain bearing bush for welding.
  • the laser beam impinges on the gap area between thrust washer and end face of the plain bearing bush.
  • the welding area thus extends in the radial direction.
  • angular ranges are 5 ° to 10 °, 5 ° to 15 ° and 10 ° to 15 °.
  • the plain bearing bush with thrust washer is preferably rotated under the laser beam.
  • FIGS. 1a, b is a plain bearing bush with a thrust washer according to two embodiments in perspective view
  • Fig. 2 is a longitudinal section through that shown in Fig. 1 a
  • Fig. 3 is a section through the clamping device with
  • a plain bearing bush 1 with thrust washer 10 is shown. It is a rolled plain bearing bush with a butt joint 5. At the end face 4, the thrust washer 10, which may have a plurality of grooves 13, welded.
  • Fig. 1 b a further embodiment is shown, in which the thrust washer 10 of two partial rings 10 a, b is formed.
  • Each sub-ring 10a, b has at its end oblique cutouts 14, which are production-related. It is thereby possible, the partial rings 10 a, b in close juxtaposed order. This minimizes waste.
  • FIG. 2 shows a section through the plain bearing bush 1 shown in FIG.
  • the plain bearing bush 1 consists in the representation shown here of a steel backing or steel layer 2, on the inner surface of a sliding layer 3 is applied.
  • the thrust washer 10 also has a steel layer 11 with a sliding layer 12.
  • the sliding layers 3, 12 may consist of metallic alloys and / or plastic materials.
  • the inner diameter of the thrust washer 10 is greater than the inner diameter of the plain bearing bush 1, so that a part of the end face 4 is exposed.
  • the radial extent r of the contact surface of thrust washer 10 and plain bearing bush 1 is about 0.75 times d, where d denotes the radial thickness of the plain bearing bushing 1.
  • the thickness of the sliding layer 3 of the socket 1 is designated. Because r ⁇ (dd s ) has been selected in the exemplary illustration shown in FIG. 2, the sliding layer 3 of the bushing 1 can extend as far as the end face 4 because the laser beam does not hit the sliding layer 3 when hitting the inner joint 8 can damage.
  • FIG. 3 shows a section through the clamping device 20.
  • the plain bearing bush 1 After the plain bearing bush 1 has been rolled, it is pressed into the clamping ring 22, which is inserted into a receiving plate 21.
  • the receiving plate 21 is mounted on a rotary turntable (not shown).
  • the prefabricated thrust washer 10 is positioned on the end face 4 and held by means of the fixing ring 23 in the desired position.
  • the entire device is pivoted under the laser beam 25 generated by a laser 30, which impinges on the joint 8 at an angle a of approximately 10 °.
  • the angle a is related to the vertical 7 on the axis 6 of the plain bearing bushing 1.
  • the laser beam 25 impinges on the inside of thrust washer 10 and plain bearing bushing 1.
  • the tensioning device 20 is rotated under the laser beam 25, so that the entire inner circumference is welded.
  • the weld arises here in the gap between the end face 4 and thrust washer 10th
  • the finished plain bearing bushing 1 with welded stop disk 10 is removed from the clamping device.

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Abstract

Es wird eine Gleitlagerbuchse (1) mit mindestens einer Anlaufscheibe (10) beschrieben, wobei die Gleitlagerbuchse (1) und die Anlaufscheibe (10) jeweils einen Stahlrücken (2, 11) und mindestens eine Gleitschicht (3, 12) aufweisen. Die Anlaufscheibe (10) ist ein- oder mehrteilig ausgeführt und an der Stirnseite (4) der Gleitlagerbuchse (1) mittels Laserschweißen befestigt. Das Verfahren zur Herstellung von Gleitlagerbuchsen mit mindestens einer ein- oder mehrteiligen Anlaufscheibe sieht folgende Schritte vor: Rollen einer Platine aus Stahl mit mindestens einer Gleitschicht zu einer Gleitlagerbuchse, Herstellen einer ein- oder mehrteiligen Anlaufscheibe aus einem Band aus Stahl mit mindestens einer Gleitschicht, Einsetzen der Gleitlagerbuchse in eine Spannvorrichtung, in der die Gleitlagerbuchse ihren endgültigen Durchmesser erhält, Ansetzen und Fixieren der Anlaufscheibe an der Stirnseite der Gleitlagerbuchse, Verschweißen der Anlaufscheibe mit der Gleitlagerbuchse mittels eines Laserstrahls und Entnahme der Gleitlagerbuchse aus der Spannvorrichtung.

Description

Gleitlagerbuchse, Verwendung und Herstellung einer Gleitlagerbuchse
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Gleitlagerbuchse mit mindestens einer Anlaufscheibe gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1. Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Gleitlagerbuchse.
Gerollte Gleitlagerbuchsen mit Bund bestehen in der Regel aus einem Lagerrücken aus Stahl und einem auf der Innenseite aufgebrachten Lagermetall oder Kunststoffmaterial als Gleitschicht. Solche Gleitlagerbuchsen werden einstückig hergestellt, wobei eine zylindrische Buchse im Randbereich durch Umbiegen einen Bund erhält. Diesem Verfahren sind jedoch Grenzen gesetzt. Ab einer bestimmten Buchsengröße und Materialdicke lassen sich die Buchsen nicht mehr in der gewünschten Weise umformen.
Einstückig hergestellte Gleitlagerbuchsen haben im Bereich des Bundes wegen der Rundung des Bundes einen schlechten Traganteil und besitzen im Bereich des Stoßes einen V-förmigen Spalt, so dass keine geschlossene Fläche vorhanden ist.
Aus der DE 3425 180 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen von Lagerschalen mit fest verbundenen Schulterflanschen in Form von Halbringen bekannt. Die Lagerschalen und die Schulterflansche werden getrennt hergestellt und besitzen auf einem Stahlrücken eine Gleitbeschichtung. Die Halbringe weisen an ihrem Innenumfang einen mittleren Bereich mit Vorsprüngen auf, wobei der Radius des Innenumfangs gleich dem der Sitze der Lagerschale ist. Diese Sitze sind abgesetzte Außenflächen am Rand der Lagerschale, auf die die Halbschalen aufgesetzt und anschließend ebenfalls von außen durch Buckelschweißen oder Kondensator-Entladungsschweißen miteinander verbunden werden. Das Schweißen muss schnell durchgeführt werden, damit keine Schäden an den Gleitbeschichtungen auftreten. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Halbschalen lediglich an den Vorsprüngen mit den Lagerschalen befestigt sind.
Ein anderes Verfahren zur Herstellung von Lagerschalen mit Axiallagerelementen ist aus der US 4,288,895 bekannt. Die die Axiallagerelemente bildenden Halbringe werden an der Stirnseite der Lagerschale verschweißt. Um eine Beschädigung der Gleitschichten zu verhindern, sind sowohl die Lagerschale als auch der Halbring mit einer ausgeprägten Phase versehen, wodurch das Gleitschichtmaterial im Schweißbereich entfernt wird. Der Halbring weist außerdem einen deutlich größeren Innenradius auf als der Innenradius der Lagerschale. Der radiale Dickenbereich der Lagerschale, der mit dem Halbring verschweißt wird, liegt zwischen dem 0,2- und dem 0,7-fachen der Lagerschalendicke, um lokale Überhitzungen der Gleitschicht zu verhindern. Das Verschweißen erfolgt mittels eines Laserstrahls von der Innenseite her, wobei ein Winkel von 30° bis 60° zur Achse der Lagerschale einzuhalten ist.
Aus der EP 0 306 065 A2 sind gerollte Buchsen für Gleitlager bekannt, die aus einem Bandabschnitt hergestellt werden und eine über die gesamte Lagerbreite gehende Stoßfuge aufweisen. Um die zulässigen Abmaßbereiche der Nennmaße einzuengen, ist die Stoßfuge durch Ladungsträgerstrahlschweißen geschlossen. Die EP 0 444 755 B1 beschreibt eine geflanschte Lagerbuchse. Bei dieser so genannten gebauten Lagerbuchse weist das Radiallagerteil im Randbereich Verformungen auf, die im zusammengebauten Zustand in entsprechende Aussparungen am Innenumfang der angesetzten Anlaufscheibe eingreifen. Ein Verschweißen von Lagerbuchse und Anlaufscheibe findet nicht statt.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Gleitlagerbuchse mit Anlaufscheibe zu schaffen, die dauerhaft miteinander verbunden sind, wobei die Herstellung eine Massenproduktion auf einfache Weise ermöglichen soll.
Diese Aufgabe wird mit einer Gleitlagerbuchse gelöst, bei der die Anlaufscheibe ein- oder mehrteilig ausgeführt ist und die Anlaufscheibe an der Stirnseite der Gleitlagerbuchse mittels Laserschweißen befestigt ist.
Die Anlaufscheibe kann ein- oder mehrteilig, vorzugsweise zweiteilig, ausgeführt sein und wird vorzugsweise aus einem Bandmaterial ausgestanzt. Die einteilige Ausführung besteht aus einem Anlaufring. Die mehrteilige Variante erlaubt ein Ausstanzen mit minimiertem Abfall.
Das Laserschweißen stellt ein einfaches und schnelles Verfahren zum dauerhaften Verbinden von Anlaufscheibe und Gleitlagerbuchse dar. Darüber hinaus ist das Laserschweißen materialschonend, weil nur eine lokale Erwärmung an den zu verbindenden Komponenten auftritt. Das Laserschweißen ist daher von Vorteil bei Gleitlagerbuchsen und Anlaufscheiben, die mit einem wärmeempfindlichen Gleitschichtmaterial versehen sind.
Vorzugsweise ist die Anlaufscheibe an der Stirnseite der Gleitlagerbuchse mittels innenseitigem Laserschweißen befestigt, bei dem der Laserstrahl auf die Innenseite von Anlaufscheibe und Gleitlagerbuchse gerichtet ist.
Dadurch, dass die Anlaufscheibe an der Stirnfläche der Gleitlagerbuchse anliegt, befindet sich die Laserschweißnaht an der Innenseite, d.h. an dem Innenumfang von Anlaufscheibe und Gleitlagerbuchse bzw. deren Stirnfläche. Es hat sich gezeigt, dass im Gegensatz zu einer Schweißnaht an der Außenseite eine stabilere Befestigung erzielt werden kann. Außerdem steht die gesamte Außenumfangsfläche der Gleitlagerbuchse zum Erfassen und Halten der Buchse zur Verfügung, weil vor dem Schweißen die Gleitlagerbuchse vorzugsweise in einen Aufnahmering eingepresst werden muss, dessen Abmessungen dem Enddurchmesser der Buchse entspricht.
Vorzugsweise beträgt r ≥0,5*d, insbesondere > 0,7*d und besonders bevorzugt > 0,8*d, wobei d die radiale Dicke der Gleitlagerbuchse und r die radiale Erstreckung der Kontaktfläche an der Stirnfläche der Gleitlagerbuchse bezeichnet. Der Wert r wird hierbei vom Außenrand der Stirnfläche gemessen. Dies bedeutet, dass mehr als 50% der Stirnfläche als Kontakt- oder Anlagefläche für die Anlaufscheibe genutzt wird.
Andererseits sollte die Anlaufscheibe nicht die gesamte Stirnfläche der Gleitlagerbuchse abdecken, damit der Laserstrahl nicht auf die auf der Innenseite der Buchse befindliche Gleitschicht auftrifft und diese beschädigt. Es ist deshalb bevorzugt, dass r < d ist, insbesondere r <(d-ds) ist, wobei ds die Dicke der Gleitschicht bezeichnet.
Vorzugsweise erstreckt sich die Gleitschicht der Gleitlagerbuchse bis zu ihrer Stirnfläche. Bei Einhaltung der Bedingungen r ≤(d-ds) ist es nicht erforderlich, die Gleitschicht der Gleitlagerbuchse im Bereich vor der Stirnfläche. abzutragen. Vorzugsweise wird r <0,9*(d-ds) gewählt. Weitere bevorzugte Werte für die Untergrenze sind r ≥0,7*(d-ds).
Die Gleitschichten von Gleitlagerbuchse und Anlaufscheibe können aus denselben oder aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Die Gleitschichten können aus identischen oder unterschiedlichen metallischen Legierungen oder aus identischen oder unterschiedlichen Kunststoffmaterialien bestehen, wobei auch eine Gleitschicht aus einer metallischen Legierung mit einer Gleitschicht aus Kunststoff kombiniert sein kann. Je nach Einsatzzweck ist eine Anpassung der Gleitschichtmaterialien möglich.
Zwischen der Stahlschicht und der Gleitschicht ist vorzugsweise eine Sinterbronze vorgesehen. Gleitlagerverbundwerkstoffe werden sowohl für die Anlaufscheibe als auch für die Gleitlagerbuchse verwendet.
Als Gleitschichtmaterialien kommen beispielsweise Al-Sn-Legierungen oder Blei-Zinn-Kupferlegierungen in Frage.
Vorzugsweise besteht mindestens eine Gleitschicht aus einem wärmeempfindlichen Material. Zu den wärmeempfindlichen Materialien zählen insbesondere Kunststoffmaterialien. Als Kunststoffmaterialien sind PTFE mit MoS2, PTFE mit PbO, POM oder Polyetheretherketon bevorzugt.
Bevorzugte Verwendungen dieser Gleitlagerbuchsen mit einer oder zwei Anlaufscheiben sind in Dieseleinspritzpumpen, in automatischen Getrieben, in Lüftermotoren, insbesondere für Lastkraftwagen, oder in Schwingungsdämpfern. Vorzugsweise weisen die Gleitlagerbuchsen Innendurchmesser im Bereich von 15 - 180 mm, insbesondere von 15 - 60 mm und 80 - 180 mm, auf.
Verfahrensmäßig wird die Aufgabe durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
Rollen einer Platine aus Stahl mit mindestens einer Gleitschicht zu einer Gleitlagerbuchse,
Herstellen einer ein- oder mehrteiligen Anlaufscheibe aus einem Band aus Stahl mit mindestens einer Gleitschicht,
Einsetzen der Gleitlagerbuchse in eine Spannvorrichtung, in der die Gleitlagerbuchse ihren endgültigen Durchmesser erhält,
Ansetzen und Fixieren der Anlaufscheibe an der Stirnseite der Gleitlagerbuchse,
Verschweißen der Anlaufscheibe mit der Gleitlagerbuchse mittels eines Laserstrahls und
Entnahme der Gleitlagerbuchse aus der Spannvorrichtung.
Vorzugsweise wird zum Verschweißen der Laserstrahl auf die Innenseite von Anlaufscheibe und Gleitlagerbuchse gerichtet. Der Laserstrahl trifft hierbei auf den Spaltbereich zwischen Anlaufscheibe und Stirnfläche der Gleitlagerbuchse auf. Der Schweißbereich erstreckt sich somit in radialer Richtung.
Es hat sich als besonders günstig herausgestellt, wenn der Laserstrahl unter einem Winkel a von 0° - 20° vorzugsweise 5° - 20° zur Senkrechten auf der Achse der Gleitlagerbuchse ausgerichtet wird. Der Winkel a = 0° kann dadurch realisiert werden, dass der Laserstrahl über eine optische Einrichtung auf die Innenseite von Anlaufscheibe und Gleitlagerbuchse gelenkt wird.
Weitere bevorzugte Winkelbereiche sind 5° bis 10°, 5° bis 15° und 10° bis 15°. Hierbei wird vorzugsweise die Gleitlagerbuchse mit Anlaufscheibe unter dem Laserstrahl rotiert.
Beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend an Hand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fign. 1a,b eine Gleitlagerbuchse mit einer Anlaufscheibe gemäß zweier Ausführungsformen in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch die in Fig. 1 a gezeigte
Gleitlagerbuchse und
Fig. 3 einen Schnitt durch die Spannvorrichtung mit
Gleitlagerbuchse und Anlaufscheibe.
In der Fig. 1a ist eine Gleitlagerbuchse 1 mit Anlaufscheibe 10 dargestellt. Es handelt sich um eine gerollte Gleitlagerbuchse mit einer Stoßfuge 5. An der Stirnfläche 4 ist die Anlaufscheibe 10, die mehrere Nuten 13 besitzen kann, angeschweißt.
In der Fig. 1 b ist eine weitere Ausführungsform dargestellt, bei der die Anlaufscheibe 10 aus zwei Teilringen 10a,b gebildet wird. Jeder Teilring 10a,b besitzt an seinem Ende schräge Ausschnitte 14, die herstellungsbedingt sind. Es ist dadurch möglich, die Teilringe 10a,b in enger Reihenfolge nebeneinander auszustanzen. Dadurch wird der Abfall minimiert.
In der Fig. 2 ist ein Schnitt durch die in Fig. 1 gezeigte Gleitlagerbuchse 1 dargestellt. Die Gleitlagerbuchse 1 besteht in der hier gezeigten Darstellung aus einem Stahlrücken oder Stahlschicht 2, auf dessen Innenfläche eine Gleitschicht 3 aufgebracht ist. Auch die Anlaufscheibe 10 weist eine Stahlschicht 11 mit einer Gleitschicht 12 auf. Die Gleitschichten 3,12 können aus metallischen Legierungen und/oder Kunststoffmaterialien bestehen.
Der Innendurchmesser der Anlaufscheibe 10 ist größer als der Innendurchmesser der Gleitlagerbuchse 1 , so dass ein Teil der Stirnfläche 4 frei liegt. Die radiale Erstreckung r der Kontaktfläche von Anlaufscheibe 10 und Gleitlagerbuchse 1 beträgt ca. 0,75 mal d, wobei d die radiale Dicke der Gleitlagerbuchse 1 bezeichnet.
Mit ds wird die Dicke der Gleitschicht 3 der Buchse 1 bezeichnet. Dadurch, dass in der in Fig. 2 gezeigten beispielhaften Darstellung r < (d-ds) gewählt worden ist, kann sich die Gleitschicht 3 der Buchse 1 bis zur Stirnfläche 4 erstrecken, weil der Laserstrahl beim Auftreffen auf die innenliegende Fügestelle 8 die Gleitschicht 3 nicht beschädigen kann.
Die Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch die Spannvorrichtung 20. Nachdem die Gleitlagerbuchse 1 gerollt worden ist, wird sie in den Spannring 22 eingepresst, der in eine Aufnahmeplatte 21 eingelegt ist. Die Aufnahmeplatte 21 ist auf einem rotierenden Drehtisch (nicht dargestellt) befestigt. Anschließend wird die vorgefertigte Anlaufscheibe 10 an der Stirnfläche 4 positioniert und mittels des Fixierrings 23 in der gewünschten Position gehalten. Die gesamte Vorrichtung wird unter den von einem Laser 30 erzeugten Laserstrahl 25 geschwenkt, der unter einem Winkel a von ca. 10° auf die Fügestelle 8 auftrifft. Der Winkel a ist auf die Senkrechte 7 auf der Achse 6 der Gleitlagerbuchse 1 bezogen.
Der Laserstrahl 25 trifft auf die Innenseite von Anlaufscheibe 10 und Gleitlagerbuchse 1 auf. Während des Schweißvorgangs wird die Spannvorrichtung 20 unter dem Laserstrahl 25 gedreht, so dass der gesamte Innenumfang verschweißt wird. Die Schweißnaht entsteht hierbei im Spalt zwischen Stirnfläche 4 und Anlaufscheibe 10.
Nach der Beendigung des Schweißvorgangs wird die fertige Gleitlagerbuchse 1 mit angeschweißter Anlaufscheibe 10 aus der Spannvorrichtung entfernt.
Bezugszeichenliste
Gleitlagerbuchse
Stahlschicht
Gleitschicht
Stirnfläche
Stoßfuge
Achse der Gleitlagerbuchse
Senkrechte auf Achse 6
Fügestelle
Anlaufscheibe a,b Teilring
Stahlschicht
Gleitschicht
Nut
Ausschnitte
Spannvorrichtung
Aufnahmeplatte
Spannring
Fixierring
Laserstrahl
Laser

Claims

Patentansprüche
1. Gleitlagerbuchse mit mindestens einer Anlaufscheibe (10), wobei die Gleitlagerbuchse (1 ) und die Anlaufscheibe (10) jeweils einen Stahlrücken (2,11 ) und mindestens eine Gleitschicht (3,12) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlaufscheibe (10) ein- oder mehrteilig ausgeführt ist und dass die Anlaufscheibe (10) an der Stirnseite (4) der Gleitlagerbuchse (1 ) mittels Laserschweißen befestigt ist.
2. Gleitlagerbuchse nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anlaufscheibe (10) an der Stirnseite der Gleitlagerbuchse (1) mittels innenseitigem Laserschweißen befestigt ist, bei dem der Laserstrahl (25) auf die Innenseite von Anlaufscheibe (10) und Gleitlagerbuchse (1 ) gerichtet ist.
3. Gleitlagerbuchse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass r ≥0,5*d ist, wobei d die radiale Dicke der Gleitlagerbuchse (1) und r die radiale Erstreckung der Kontaktfläche der Stirnfläche (4) der Gleitlagerbuchse (1 ) bezeichnet.
4. Gleitlagerbuchse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass r > 0,7*d ist.
5. Gleitlagerbuchse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass r > 0,8*d ist.
6. Gleitlagerbuchse nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass r < d ist.
7. Gleitlagerbuchse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass r < (d-ds) ist, wobei ds die Dicke der Gleitschicht (3) ist.
8. Gleitlagerbuchse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Gleitschicht (3) der Gleitlagerbuchse (1 ) bis zur Stirnfläche (4) erstreckt.
9. Gleitlagerbuchse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitschichten (3,12) von Gleitlagerbuchse (1) und Anlaufscheibe (10) aus denselben oder aus unterschiedlichen Materialien bestehen.
10. Gleitlagerbuchse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Gleitschicht (3,12) aus einem wärmeempfindlichen Material besteht.
11. Gleitlagerbuchse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass beide Gleitschichten (3,12) aus Kunststoffmaterialien und/oder aus metallischen Legierungen bestehen.
12. Gleitlagerbuchse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gleitschicht (3 oder 12) aus einem Kunststoffmaterial und eine Gleitschicht (3 oder 12) aus einer metallischen Legierung besteht.
13. Verwendung einer Gleitlagerbuchse (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 in Dieseleinspritzpumpen.
14. Verwendung einer Gleitlagerbuchse (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 in automatischen Getrieben.
15. Verwendung einer Gleitlagerbuchse (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 in Lüftermotoren, insbesondere in Lüftermotoren von Lastkraftwagen.
16. Verwendung einer Gleitlagerbuchse (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 in Schwingungsdämpfem.
17. Verfahren zur Herstellung von Gleitlagerbuchsen mit mindestens einer ein - oder mehrteiligen Anlaufscheibe (10) mit folgenden Schritten:
Rollen einer Platine aus Stahl mit mindestens einer
Gleitschicht (3) zu einer Gleitlagerbuchse (1 ),
Herstellen einer ein- oder mehrteiligen Anlaufscheibe (10) aus einem Band aus Stahl mit mindestens einer
Gleitschicht (12),
Einsetzen der Gleitlagerbuchse (1 ) in eine
Spannvorrichtung (20), in der die Gleitlagerbuchse (1) ihren endgültigen Durchmesser erhält,
Ansetzen und Fixieren der Anlaufscheibe (10) an der
Stirnseite (4) der Gleitlagerbuchse (1),
Verschweißen der Anlaufscheibe (10) mit der
Gleitlagerbuchse (1) mittels eines Laserstrahls (25) und
Entnahme der Gleitlagerbuchse (1 ) aus der
Spannvorrichtung.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei der Laserstrahl (25) auf die Innenseite von Anlaufscheibe (10) und Gleitlagerbuchse (1) gerichtet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei der Laserstrahl (25) unter einem Winkel a von 0° - 20° zur Senkrechten (7) auf der Achse (6) der Gleitlagerbuchse (1) ausgerichtet wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl unter einem Winkel a von 5° - 15° ausgerichtet wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl (25) unter einem Winkel a von 10° - 20° ausgerichtet wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21 , wobei die Gleitlagerbuchse (1 ) mit der Anlaufscheibe (10) unter dem Laserstrahl (25) gedreht wird.
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