WO2008080719A1 - Wellen-bauteil-fixierung, sowie verfahren zum fixieren eines bauteils auf einer welle - Google Patents

Wellen-bauteil-fixierung, sowie verfahren zum fixieren eines bauteils auf einer welle Download PDF

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WO2008080719A1
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fixing
radial recess
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Michael Speth
Gerd Walter
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Robert Bosch Gmbh
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    • F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
    • F16C3/02—Shafts; Axles

Definitions

  • the invention relates to a shaft-component fixing and a method for fixing a component on a shaft according to the preamble of the independent claims.
  • a shaft-hub connection has become known in which a hub part of a bearing is fixed by means of a plastic material deformation on a shaft.
  • a first axial stop on the shaft is formed by a Rollierwulst to which the component to be fixed axially abuts with a first side surface.
  • the material of the shaft is then formed at its axial end surface radially outward, so that the end surface of the shaft with the side surface of the component approximately forms a plane.
  • Rolling bead forms no defined stop surface, but is designed as an undefined cone, so that the axial positioning of the component is not clearly defined. If, to compensate for the axial tolerance, the component is pressed with force axially against the roller blind bead, the hub of the component undergoes a diameter widening, which leads to an undesirable reduction in the clearance of the rolling bodies, in particular in the case of a roller bearing. As a result, the life of such a rolling bearing is significantly reduced. Disclosure of the invention
  • the device according to the invention with the features of independent claim 1 has the advantage that a diameter expansion at the hub of the component is prevented by the formation of a radial recess immediately before the axial stop. If the radial recess is designed as a circumferential groove extending over the entire circumference, the component lies with its end face on a defined abutment surface, as a result of which the axial assembly tolerance of the component is significantly reduced.
  • the shaft region has a smaller diameter at the radial recess than in the region of the bearing seat in the shaft, no radial force is generated when the component is pressed against the axial stop, which can widen the hub diameter of the component.
  • the stop has a larger diameter than the bearing seat against which the end face of the component abuts, without mechanical loading of the component occurring in the radial direction.
  • the radial recess can be formed by means of cold forming, wherein the displaced by the radial recess
  • Shaft material is formed in the radially projecting stop. This ensures that the radial recess is always formed axially immediately before the stop.
  • the shaft material is formed by means of a rolling process, a wear-resistant surface is formed on the stop and the occurrence of cut edges by machining on the shaft surface is prevented.
  • shaft material is advantageously reshaped on both sides of the stop from the solid shaft into the stop, in order to achieve a sufficient material thickness of the stop achieve.
  • annular grooves are formed on both axial sides of the stop, which have a smaller diameter than the bearing seat.
  • the abutment surface of the stop is arranged approximately perpendicular to the shaft axis, or with a plane perpendicular to the shaft axis an angle of 0 to max. 20 ° forms.
  • this flat annular abutment surface extends in the radial direction to the diameter of the bearing seat.
  • the radial recess advantageously has a rounded cross-section, so that the surface of the shaft continuously merges in the axial direction from the bearing seat into the radial recess of smaller diameter, and the transition from the radial recess to the abutment surface (transverse to the shaft perpendicular) is continuous.
  • this rounded profile of the radial recess the shear load of the stop can be significantly increased.
  • the inner ring abuts axially against the stop, wherein a radially widening of the inner ring is largely avoided by the Anformung the radial recess.
  • the edge radius of the component in the range between 0.1 to 1.0 mm.
  • the fastening method according to the invention for a component on a shaft can be realized particularly favorably by cold forming of the shaft material, with shaft material being pressed in axially directly in front of the stop in such a way that it forms the radially projecting stop.
  • roller burnishing tool which radially presses an annular groove in the shaft surface and at the same time a radial Auf scheme for - A -
  • the rolling tool or its forming surface penetrates radially into the shaft surface and is optionally simultaneously adjusted axially.
  • the axial stop and the radial recess can be formed in a single working process.
  • the axial stop and the radial recess can be formed in a single working process.
  • Bearing seat be smoothed by means of smooth rollers, so that is not deformed by the molding of the radial recess of the bearing seat.
  • these simultaneous rolling processes can be carried out by means of a single roller burnishing tool, wherein at the same time at the end of the shaft, the shaft diameter can be reduced by means of deformation.
  • the component is pushed onto the shaft and pressed against the stop after molding of the stop with the annular groove. Thereafter, the component is axially fixed on the opposite end face.
  • material conversion by means of tumbling, rotary pressing, riveting or ring staking.
  • Fig. 1 shows an inventive shaft-component fixation
  • Fig. 2 is a schematic representation of a Rollierluies invention.
  • a shaft-component connection 10 is shown, which is formed as part of an electric motor 16.
  • an armature packet 18 is arranged on a shaft 12 designed as an armature shaft, which is set in rotation by a magnetic field.
  • the shaft 12 is mounted in a housing 14 of the electric motor 16 via a component 32 designed as a roller bearing 20.
  • the component 32 is formed in this case as a ball bearing 21 which rests with an inner ring 22 on the shaft 12 and is secured to the housing 14 with an outer ring 24.
  • rolling elements 26 are arranged, which roll with a preset radial clearance between the inner ring 22 and the outer ring 24.
  • a bearing seat 28 is formed on this, on which the inner ring 22 is slid.
  • an axial stop 30 formed for the member 32, which projects radially beyond the diameter 29 of the bearing seat, so that the diameter 31 of the stopper 32 is greater than the diameter 29.
  • the stop 30 has an annular surface 33 which at least in the region radially outside of the bearing seat Diameter 29 is formed as an approximately flat surface.
  • the approximately flat annular surface 33 forms with a plane 36 perpendicular to the axis 13 of the shaft 12 an angle 38 of 0 ° to 20 °, preferably about 10 °.
  • a radial recess 41 is formed, which is formed as a circumferential annular groove 43.
  • the diameter 45 in the region of the radial recess 41 is smaller than the diameter 29 of the bearing seat 28.
  • the radial recess 41 has a
  • a radial recess 41 is integrally formed on both sides of the stopper 30, whereby a higher material thickness 35 of the stopper 30 is achieved.
  • the component 32 bears against the abutment surface 30 with a first end face 53.
  • the component 32 has an edge radius 57, which is subject to a certain manufacturing tolerance.
  • Edge radius is for example for a shaft with a bearing seat diameter 29 of 4 to 12 mm in the range of 0.1 to 1.0 mm. Due to the planar design of the abutment surface 33 and its relatively small angle 38 to the plane 36 perpendicular to the armature shaft 13 (for example 1 ° to 20 °), the position of the component 32 when pressing against the stop 30 changes only slightly.
  • the component 32 is pressed axially against the abutment surface 33 after the abutment of the abutment 30 and the radial recess 41 and then fixed axially to the end face 55 opposite the first end face 53.
  • material at the end 59 of the shaft 12 is radially outwardly deformed, such that a Auf scheme 42 forms against the second end face 55.
  • Such a radial material deformation can be done for example by rotary pressing, tumbling, ring staking or riveting, wherein a forming tool is delivered axially to the shaft axis 13.
  • a forming tool is delivered axially to the shaft axis 13.
  • a flanged edge 60 is formed, which are slightly deformed by cold forming radially outward can.
  • the component 32 can be pressed in a central portion of the shaft 12 against a stop 30 according to the invention and axially secured on the opposite end face 55 of the component. In this case, this backup can be realized both by material deformation as well as by an additional fixing element.
  • FIG. 2 schematically shows a production method for a shaft-component connection 10 according to the invention, the stop 30 and the radial recess 41 being formed by means of a forming tool 70.
  • the forming tool 70 is formed as a roller burnishing roller 71, which rolls on the rotatably mounted shaft 12.
  • the displaced by the formation of the radial recess 41 shaft material is simultaneously deformed to the stop 30, so that a steep flat stop surface 33 is formed at which immediately the radial recess 41 with a smaller diameter 45 than the bearing seat diameter 29 connects.
  • the region of the bearing seat 28 is calibrated by means of smooth rollers, such that no elevations in the bearing seat beyond the predetermined bearing seat diameter 29 result.
  • the crimping edge 60 is pressed radially inward simultaneously with the forming tool 70 in order to facilitate the introduction of the component 32 onto the shaft 12.
  • the forming tool is designed as a one-piece roller burnishing roller 71.
  • the different areas of the stopper 30, the radial recess 41, the bearing seat 28 and the crimping rim 60 can also be formed by separate forming tools 70, but which are preferably pressed simultaneously against the surface 11 of the shaft 12.
  • two separate roller burnishing rollers 71 with their shaping surfaces 72 can also be pressed axially against one another for radial impressions.
  • the shaft 12 is made of metal, preferably made of steel, so that the displaced from the radial recess 41 material is approximately of the same volume as the volume of the stopper 30, the over the bearing seat diameter 29th protrudes.
  • the invention is not limited to the fixation of bearings 20, 21, but includes all components 32 and their hubs, which are to be fixed on a shaft 12.
  • a component 32 for example, an output pinion or a threaded screw or a ring magnet can be mounted on an armature shaft.
  • the component 32 has, in the exemplary embodiments, a hub which forms the shaft 12 completely encloses. But there are also components 32 are conceivable that do not completely cover the shaft 12, but in which a gap or a ring segment is recessed in the periphery.
  • the invention also includes individual features of the embodiments or any combination of features of different embodiments. This method is preferably used for fixing components 32 on an armature shaft of an electric motor 10.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Wellen-Bauteil-Fixierung (10) mit einer Welle (12) sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen, insbesondere einer Ankerwelle (12) eines elektromotorischen Antriebs (10), und einem die Welle (12) umgreifenden Bauteil (32, 21, 22), das mit einer Stirnseite (36) an einem auf der Welle (12) angeformten axialen Anschlag (30) anliegt, wobei unmittelbar axial vor dem Anschlag (30) im Bereich des Bauteils (32) eine radiale Aussparung (41) an der Welle (12) ausgeformt ist, die sich über deren gesamten Umfang erstreckt.

Description

Beschreibung
Titel
Wellen-Bauteil-Fixierung, sowie Verfahren zum Fixieren eines Bauteils auf einer Welle
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft eine Wellen-Bauteil-Fixierung sowie ein Verfahren zum Fixierieren eines Bauteils auf einer Welle nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche.
Mit der DE 102 44 788 Al ist eine Wellen-Naben-Verbindung bekannt geworden, bei der ein Nabenteil eines Lagers mittels einer plastischen Materialumformung auf einer Welle fixiert wird. Dabei wird ein erster axialer Anschlag auf der Welle durch eine Rollierwulst gebildet, an der das zu fixierierende Bauteil mit einer ersten Seitenfläche axial anliegt. An der gegenüberliegenden Seitenfläche des Bauteils wird anschließend das Material der Welle an deren axialen Endfläche radial nach außen geformt, so dass die Endfläche der Welle mit der Seitenfläche des Bauteils näherungsweise eine Ebene bildet. Als problematisch erweist sich bei diesem Fertigungsverfahren die große axiale Montagetoleranz aufgrund des durch die Rollierwulst gebildeten Anschlags. Die
Rollierwulst bildet keine definierte Anschlagsfläche, sondern ist als Undefinierter Konus aufgebildet, so dass die axiale Positionierung des Bauteils nicht eindeutig festgelegt ist. Wird zum Ausgleich der Axialtoleranz das Bauteil mit Kraft axial gegen den Rolierwulst gepresst, erfährt die Nabe des Bauteils eine Durchmesseraufweitung, die insbesondere bei einem Wälzlager zu einer unerwünschter Spielreduzierung der Wälzkörper führt. Dadurch wird die Lebensdauer eines solchen Wälzlagers deutlich reduziert. Offenbarung der Erfindung
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass durch die Ausbildung einer radialen Aussparung unmittelbar vor dem axialen Anschlag eine Durchmesseraufweitung an der Nabe des Bauteils verhindert wird. Ist die radiale Aussparung als umlaufende, sich über den gesamten Umfang erstreckende Nut ausgebildet, liegt das Bauteil mit seiner Stirnseite an einer definierten Anschlagsfläche an, wodurch die axiale Montagetoleranz des Bauteil deutlich reduziert wird.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung nach Anspruch 1 möglich. Weist der Wellenbereich an der radialen Aussparung einen geringeren Durchmesser auf als im Bereich des Lagersitzes in der Welle, wird beim Anpressen des Bauteils gegen den axialen Anschlag keine Radialkraft erzeugt, die den Nabendurchmesser des Bauteils aufweiten kann. Der Anschlag weist einen größeren Durchmesser als der Lagersitz auf, an der die Stirnseite des Bauteils aniegt, ohne dass eine mechanische Beanspruchung des Bauteils in radialer Richtung auftritt. Dadurch können insbesondere Wälzlager zuverlässig axial exakt positioniert werden, ohne dass das radiale Lagerspiel der Wälzkörper negativ beeinflusst wird.
Besonders vorteilhaft kann die radiale Aussparung mittels einer Kaltumformung ausgebildet werden, wobei das durch die radiale Aussparung verdrängte
Wellenmaterial in den radial überstehenden Anschlag umgeformt wird. Dadurch ist gewährleistet, dass die radiale Aussparung immer axial unmittelbar vor dem Anschlag ausgebildet wird.
Wird das Wellenmaterial mittels eines Rollierverfahrens umgeformt, wird am Anschlag eine verschleißfeste Oberfläche gebildet und ein Auftreten von Schnittkanten durch spanende Bearbeitung an der Wellenoberfläche verhindert.
Wird der axiale Anschlag mittels plastischer Materialumformung ausgebildet, wird günstigerweise Wellenmaterial auf beiden Seiten des Anschlags aus der Vollwelle in den Anschlag umgeformt, um eine genügende Materialstärke des Anschlags zu erzielen. Dabei werden auf beiden axialen Seiten des Anschlags Ringnuten ausgeformt, die einen geringeren Durchmesser aufweisen als der Lagersitz.
Um eine radiale Aufweitung der Nabe des Bauteils zu vermeiden, ist es von Vorteil, wenn die Anschlagsfläche des Anschlags näherungsweise senkrecht zur Wellenachse angeordnet ist, beziehungsweise mit einer Ebene senkrecht zur Wellenachse einen Winkel von 0 bis max. 20° bildet. Dabei erstreckt sich diese ebene ringförmige Anschlagsfläche in radialer Richtung bis zum Durchmesser des Lagersitzes.
Die radiale Aussparung weist günstigerweise einen abgerundeten Querschnitt auf, so dass die Oberfläche der Welle in axialer Richtung kontinuierlich vom Lagersitz in die radiale Aussparung geringeren Durchmessers übergeht, ebenso ist der Übergang von der radialen Aussparung zur Anschlagsfläche (quer zur Wellensenkrechten) kontinuierlich ausgebildet. Durch dieses abgerundet Profil der radialen Aussparung kann die Scherbelastung des Anschlags deutlich erhöht werden.
Besonders vorteilhaft ist die Wellen-Bauteil-Fixierung für die Befestigung eines Wälzlagers, dessen Innenring axial am Anschlag anliegt, wobei durch die Anformung der radialen Aussparung eine radiale Aufweitung des Innenrings weitestgehend vermieden wird.
Durch das Anformen der radialen Aussparung können Bauteile, die fertigungsbedingt einen großen Toleranzbereich des Kanten- Radius der Stirnfläche aufweisen, axial gegen den Anschlag gepresst werden, ohne dass sich dadurch die axiale Position des Bauteils wesentlich verändert. Beispielsweise kann hier bei einem Wellenradius in der Größenordnung von 10 mm der Kanten- Radius des Bauteils im Bereich zwischen 0,1 bis 1,0 mm liegen.
Das erfindungsgemäße Befestigungsverfahren für ein Bauteil auf einer Welle kann besonders günstig durch eine Kaltumformung des Wellenmaterials realisiert werden, wobei Wellenmaterial axial unmittelbar vor dem Anschlag derart eingedrückt wird, dass sich daraus der radial überstehende Anschlag bildet.
Zur Radialumformung eignet sich besonder ein Rollierwerkzeug, das radial eine Ringnut in die Wellenoberfläche eindrückt und gleichzeitig einen radialen Aufwurf für - A -
den Anschlag anformt. Dabei dringt das Rollierwerkzeug bzw. dessen Umformfläche radial in die Wellenoberfläche ein und wird optional gleichzeitig axial verstellt.
Zweckmäßigerweise kann der axiale Anschlag und die radiale Aussparung in einem einzigen Arbeitsprozeß angeformt werden. Optional kann gleichzeitig auch der
Lagersitz mittels Glattwalzen geglättet werden, damit durch das Anformen der radialen Aussparung der Lagersitz nicht verformt wird. Bevorzugt können diese gleichzeitigen Rollierprozesse mittels eines einzigen Rollierwerkzeugs vorgenommen werden, wobei gleichzeitig auch am Ende der Welle der Wellendurchmesser mittels Umformung reduziert werden kann.
Zur Montage des Bauteils wird nach dem Anformen des Anschlags mit der Ringnut das Bauteil auf die Welle geschoben und gegen den Anschlag gepresst. Danach wird das Bauteil an der gegenüberliegenden Stirnseite axial fixiert. Dabei wird ebenfalls vor- zugsweise eine Materialumformung mittels Taumeln, Drehpressen, Nieten oder Ringverstemmen angewendet.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Wellen-Bauteil-Fixierung und
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Rollierprozesses.
In Fig. 1 ist eine Wellen-Bauteil-Verbindung 10 dargestellt, die als Teil eines Elektromotors 16 ausgebildet ist. Dabei ist auf einer als Ankerwelle ausgebildeten Welle 12 ein Ankerpaket 18 angeordnet, das durch ein Magnetfeld in Drehung versetzt wird. Die Welle 12 ist über ein als Wälzlager 20 ausgebildetes Bauteil 32 in einem Gehäuse 14 des Elektromotors 16 gelagert. Das Bauteil 32 ist in diesem Fall als Kugellager 21 ausgebildet, das mit einem Innenring 22 an der Welle 12 anliegt und mit einem Außenring 24 an dem Gehäuse 14 befestigt ist. Zwischen dem Innenring 22 und dem Außenring 24 sind Wälzkörper 26 angeordnet, die sich mit einem voreingestellten Radialspiel zwischen dem Innenring 22 und dem Außenring 24 abrollen. Zur Befestigung des Bauteils 32 auf der Welle 12 ist auf dieser ein Lagersitz 28 angeformt, auf dem der Innenring 22 aufgeschoben ist. Auf der Welle 12 ist ein axialer Anschlag 30 für das Bauteil 32 angeformt, der radial über den Durchmesser 29 des Lagersitzes ragt, so dass der Durchmesser 31 des Anschlags 32 größer ist als der Durchmesser 29. Der Anschlag 30 weist eine Ringfläche 33 auf, die zumindest im Bereich radial außerhalb des Lagersitz- Durchmessers 29 als näherungsweise ebene Fläche ausgebildet ist. Die näherungsweise ebene Ringfläche 33 bildet mit einer Ebene 36 senkrecht zur Achse 13 der Welle 12 einen Winkel 38 von 0° bis 20°, vorzugsweise etwa 10°. Unmittelbar benachbart zur ebenen Anschlagsfläche 33 ist eine radiale Aussparung 41 ausgebildet, die als umlaufende Ringnut 43 ausgeformt ist. Der Durchmesser 45 im Bereich der radialen Aussparung 41 ist kleiner als der Durchmesser 29 des Lagersitzes 28. Die radiale Aussparung 41 weist ein
Querschnittsprofil 51 auf, das abgerundet ist. So geht die Oberfläche 11 der Welle 12 entlang der Wellenachse 13 kontinuierlich in die radiale Aussparung 41 über und die radiale Aussparung 41 weist wiederum einen kontinuierlichen Übergang zur näherungsweise ebenen Anschlagsfläche 33 auf.
Im Ausführungsbeispiel ist auf beiden Seiten des Anschlags 30 eine radiale Aussparung 41 angeformt, wodurch eine höhere Materialdicke 35 des Anschlags 30 erzielt wird. Das Bauelement 32 liegt mit einer ersten Stirnseite 53 an der Anschlagsfläche 30 an. Zum Bereich des Lagersitzes 28 hin weist das Bauteil 32 einen Kanten- Radius 57 auf, der einer gewissen Fertigungstoleranz unterliegt. Dieser
Kanten-Radius liegt beispielsweise für eine Welle mit einem Lagersitz-Durchmesser 29 von 4 bis 12 mm im Bereich von 0,1 bis 1,0 mm. Durch die ebene Ausbildung der Anschlagsfläche 33 und deren relativ kleinen Winkel 38 zur Ebene 36 senkrecht zur Ankerwelle 13 (beispielsweise 1° bis 20°) ändert sich die Position des Bauteils 32 beim Anpressen gegen den Anschlag 30 nur unwesentlich.
Zur Fixierierung des Bauteils 32 auf der Welle 12 wird nach dem Anformen des Anschlags 30 und der radialen Aussparung 41 das Bauteil 32 axial gegen die Anschlagsfläche 33 gedrückt und anschließend an der der ersten Stirnseite 53 gegenüberliegenden Stirnseite 55 axial fixiert. Hierzu wird beispielsweise Material am Ende 59 der Welle 12 radial nach außen umgeformt, derart, dass sich ein Aufwurf 42 gegen die zweite Stirnseite 55 bildet. Eine solche radiale Materialumformung kann beispielsweise durch Drehpressen, Taumeln, Ringverstemmen oder Nieten erfolgen, wobei ein Umformwerkzeug axial zur Wellenachse 13 zugestellt wird. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist am Ende 59 der Welle 12 ein Bördelrand 60 angeformt, der mittels Kaltumformung leicht radial nach außen umgeformt werden kann. Alternativ kann das Bauteil 32 auch in einem mittleren Abschnitt der Welle 12 gegen ein erfindungsgemäßen Anschlag 30 gepresst werden und auf der gegenüberliegenden Stirnseite 55 des Bauteils axial gesichert werden. Dabei kann diese Sicherung sowohl durch Materialumformung als auch durch ein zusätzliches Fixierelement realisiert werden.
In Fig. 2 ist schematisch ein Herstellungsverfahren für eine erfindungsgemäße Wellen- Bauteil-Verbindung 10 dargestellt, wobei der Anschlag 30 und die radiale Aussparung 41 mittels eines Umformwerkzeugs 70 angeformt wird. Das Umformwerkzeug 70 ist als Rollierrolle 71 ausgebildet, die sich auf der drehbar gelagerten Welle 12 abrollt. Dabei wird das durch die Ausbildung der radialen Aussparung 41 verdrängte Wellenmaterial gleichzeitig zu dem Anschlag 30 umgeformt, so dass sich eine steile ebene Anschlagsfläche 33 ausbildet, an der sich unmittelbar die radiale Aussparung 41 mit geringerem Durchmesser 45 als der Lagersitz-Durchmesser 29 anschließt. Des Weiteren wird mit mittels Glattwalzen der Bereich des Lagersitzes 28 kalibriert, derart, dass sich keine Erhöhungen im Lagersitz über den vorgegebenen Lagersitz- Durchmesser 29 hinaus ergeben. Bei diesem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 wird gleichzeitig mit dem Umformwerkzeug 70 der Bördelrand 60 radial nach innen gedrückt, um die Einführung des Bauteils 32 auf die Welle 12 zu erleichtern. In der schematischen Darstellung gemäß Fig. 2 ist das Umformwerkzeug als einteilige Rollierrolle 71 ausgebildet. Jedoch können die unterschiedlichen Bereiche des Anschlags 30, der radialen Aussparung 41, des Lagersitzes 28 und des Bördelrands 60 auch durch separate Umformwerkzeuge 70 angeformt werden, die jedoch vorzugsweise zeitgleich gegen die Oberfläche 11 der Welle 12 gedrückt werden. Zur Ausbildung des Anschlags 30 können beispielsweise zwei separate Rollierrollen 71 mit ihren Formflächen 72 zusätzlichen zum radialen Eindrücken auch axial gegeneinander gedrückt werden. Um eine gute plastische Materialumformung zu ermöglichen, ist die Welle 12 aus Metall, vorzugsweise aus Stahl gefertigt, so dass das aus der radialen Aussparung 41 verdrängte Material näherungsweise von gleichem Volumen ist, wie das Volumen des Anschlags 30, das über den Lagersitz-Durchmesser 29 ragt.
Die Erfindung ist nicht auf die Fixierung von Lagern 20, 21 beschränkt, sondern umfasst alle Bauteile 32 beziehungsweise deren Naben, die auf einer Welle 12 fixiert werden sollen. So kann als Bauteil 32 beispielsweise auch ein Abtriebsritzel oder eine Gewindeschnecke oder ein Ringmagnet auf einer Ankerwelle befestigt werden. Das Bauteil 32 weist in den Ausführungsbeispielen eine Nabe auf, die die Welle 12 vollständig umschließt. Es sind aber auch Bauteile 32 denkbar, die die Welle 12 nicht vollständig umfassen, sondern bei denen ein Spalt oder ein Ringsegment im Umfang ausgespart ist. Des weiteren umfasst die Erfindung auch einzelne Merkmale der Ausführungsbeispiele oder eine beliebige Kombination der Merkmale von unterschiedlichen Ausführungsbeispielen. Bevorzugt wird dieses Verfahren zur Fixierung von Bauteilen 32 auf einer Ankerwelle eines Elektromotors 10 angewendet.

Claims

Ansprüche
1. Wellen-Bauteil-Fixierung (10) mit einer Welle (12), insbesondere einer Ankerwelle (12) eines elektromotorischen Antriebs (10), und einem die Welle (12) umgreifenden Bauteil (32, 21, 22), das mit einer Stirnseite (36) an einem auf der Welle (12) angeformten axialen Anschlag (30) anliegt, dadurch gekennzeichnet dass unmittelbar axial vor dem Anschlag (30) im Bereich des Bauteils (32) eine radiale
Aussparung (41) an der Welle (12) ausgeformt ist, die sich über deren gesamten Umfang erstreckt.
2. Wellen-Bauteil-Fixierung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (12) einen Lagersitz (28) für das Bauteil (32) bildet, wobei der Durchmesser
(31) des Anschlags (30) größer, und der Durchmesser (45) im Bereich der radialen Aussparung (41) geringer ist, als der Durchmesser (29) des Lagersitzes (28).
3. Wellen-Bauteil-Fixierung (10) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Wellenmaterial aus der radialen Aussparung (41) mittels plastischer Materialumformung in den Anschlag (30) umgeformt ist.
4. Wellen-Bauteil-Fixierung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar an beiden axialen Seiten des Anschlags (30) eine radiale Aussparung (41) ausgeformt ist
5. Wellen-Bauteil-Fixierung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (30) eine ebene ringförmige Anschlagsfläche (33) aufweist, die einen Winkel (38) von 1° bis 20° zu einer Fläche (36) senkrecht zur Welle (12) bildet.
6. Wellen-Bauteil-Fixierung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagsfläche (33) kontinuerlich in die radiale Aussparung (41) übergeht, die näherungsweise ein abgerundetes Querschnittsprofil (51) aufweist.
7. Wellen-Bauteil-Fixierung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (32) als Wälzlager (20) mit einem Innenring (22) ausgebildet ist, der axial am Anschlag (30) und radial auf dem Lagersitz (28) anliegt.
8. Wellen-Bauteil-Fixierung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (32) an seiner Stirnseite (53) zu einer radialen Innenfläche (23) hin im Bereich des Anschlags (30) einen Kantenradius (57) von 0, 1 mm bis 1,0 mm aufweist.
9. Verfahren zum Fixieren eines Bauteils (32, 20, 21) auf einer Welle (12), insbesondere einer Ankerwelle (12) eines elektromotorischen Antriebs (16), wobei das Bauteil (32) die Welle (12) umgreift, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass mittels plastischer Materialumformung der Welle (12) auf dieser ein Anschlag (30) derart angeformt wird, dass unmittelbar axial vor dem Anschlag (30) im Bereich des zu fixierenden Bauteils (32) eine radiale
Ringnut (43) in die Welle (12) eingedrückt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (30) und die Ringnut (43) mittels eines Rollierwerzeugs (71) angeformt werden, dessen Formfläche (72) radial und/oder axial zur Welle (12) zugestellt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oderlO, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (30) und die Ringnut (43) - und insbesondere eine Kalibrierung des Lagersitzes (28) - zusammen in einem Arbeitsgang insbesondere mittels eines einzigen Rollierwerzeugs (71) angeformt werden .
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Welle (12) zuerst der axiale Anschlag (30) und die Ringnut (43) angeformt, dann das Bauteil (32, 20, 21) auf die Welle (12) über die Ringnut (43) geschoben und mit seiner Stirnseite (53) gegen den Anschlag (30) gedrückt, und dann das
Material der Welle (12) an der gegenüberliegenden Stirnseite (55) des Bauteils (32) plastisch radial zur axialen Fixierung verformt wird.
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