WO2006063373A2 - Brennkraftmaschine - Google Patents

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WO2006063373A2
WO2006063373A2 PCT/AT2005/000503 AT2005000503W WO2006063373A2 WO 2006063373 A2 WO2006063373 A2 WO 2006063373A2 AT 2005000503 W AT2005000503 W AT 2005000503W WO 2006063373 A2 WO2006063373 A2 WO 2006063373A2
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Dieter Höfler
Gerd Kronsteiner
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Avl List Gmbh
Akustikkompetenzzentrum Gesellschaft Für Akustikforschung M.B.H.
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    • Y02T10/60—Other road transportation technologies with climate change mitigation effect
    • Y02T10/62—Hybrid vehicles

Definitions

  • the invention relates to an internal combustion engine having a plurality of cylinders, with a crankshaft receiving crankcase, on which crankshaft at least one flywheel between two adjacent Pleuelkröpfitch is arranged. Furthermore, the invention relates to an oil pan for an internal combustion engine, which is at least partially made of porous material.
  • an internal combustion engine which comprises a group of engine-operated cylinders and another group of cylinders operated as a compressor.
  • a flywheel is disposed between the group of engine-operated and the other group of cylinders operated as a compressor.
  • US Pat. Nos. 5,452,693 and 5,531,196 A disclose oil pans for internal combustion engines which have a sandwich structure for soundproofing.
  • an intermediate layer of insulating foam is arranged between an inner layer and an outer layer.
  • This intermediate layer has no supporting, but only sound-insulating function, which is why more supporting layers are required, which requires a relatively high production cost.
  • the object of the invention is to keep as small as possible in an internal combustion engine of the type mentioned space requirement and number of components. Particular attention should be paid to the torsional vibration behavior of the crankshaft. Another object of the invention is to reduce the sound emission in an oil pan in the simplest possible way.
  • the object of the invention is achieved in that the flywheel is designed as a rotor of a starter-generator.
  • the flywheel is arranged at least approximately in the region of half the longitudinal extension of the crankshaft. Due to the arrangement of the flywheel approximately in the region of the center of the crankshaft the torsional vibration behavior and thus the acoustic emissions are favorably influenced.
  • the output to the gearbox can either be at the end of the crankshaft or directly via the flywheel.
  • the transmission housing is integrated in a lower part of the crankcase.
  • chain and belt drives can be omitted if all ancillaries are electrically powered and powered by the starter-generator and / or the vehicle battery.
  • the power supply can be taken over by a fuel cell at idle or at standstill of the engine.
  • the internal combustion engine has a crankcase which is constructed in lightweight construction and has at least one sprue piece which is cast in an external structure. Due to the light metal foam, preferably made of aluminum foam outer structure, the weight of the crankcase can be significantly reduced.
  • the sprue is formed in each crankcase part as preferably one-piece skeletal core.
  • the skeleton core advantageously comprises the main bearing walls, main bearing caps and / or the cylinder surfaces.
  • the sprue consists of topology-optimized ADI casting material (austempering ductile iron).
  • the skeletal core is poured in the prepared state by means of powder metallurgy process in the light metal foam.
  • This foam jacket is coated and serves as a gas- and liquid-tight jacket. The outstanding damping properties of the light metal foam reduce the noise emitted by the cylinder crankcase.
  • crankcase for receiving the flywheel has at least one stiffened preferably by the skeletal core, preferably cylindrical bulge.
  • the oil pan has a self-supporting structure made of light metal foam, preferably of aluminum or magnesium foam.
  • the light metal foam has both a sound-absorbing and a supporting function, so that can be dispensed with an additional support body.
  • the construction of the oil sump made of light metal foam can significantly reduce the noise emission.
  • the inside of the sump is provided with an oil-tight coating.
  • an oil-tight inner tub preferably made of plastic, is arranged within the oil pan.
  • the inner tub made of plastic represents an additional media transition and thus increases the damping. It is particularly advantageous if the inner tub also assumes the function of a seal against the subsequent crankcase.
  • the upper edge of the inner tub is designed as a sealing surface.
  • the connecting flange has foamed bearing plates and / or reinforcements of the bore for the fastening screws.
  • the oil sump has at least one fastening flange, preferably of iron material, which is embedded over at least one root structure in the adjoining light metal foam body. Through the root structure, the forces are introduced from the flange into the foam structure. The size of the area covered by the root structure depends on the one hand on the transmitted force and on the other of the allowable stress in the foam material. In order not to increase the sound radiation, however, structure-borne sound bridges through the root structure should be avoided.
  • FIG. 1 shows a crankcase of an internal combustion engine according to the invention in an exploded view.
  • FIG. 2 shows the cylinder crankcase in a side view.
  • FIG. 4 shows the cylinder crankcase in a section along the line IV-IV in Fig. 3.
  • FIG. 5 shows the crankcase in a section along the line V-V in Fig. 2.
  • FIG. 6 shows an oil pan according to the invention in an oblique view
  • FIG. 7 shows the oil pan in a detail section in a first embodiment variant
  • 8 shows the oil pan in a detail section in a second embodiment variant
  • the crankcase 1 is designed in lightweight construction and has an outer structure 2 made of light metal foam, for example aluminum foam or magnesium foam.
  • an outer structure 2 made of light metal foam, for example aluminum foam or magnesium foam.
  • one-piece sprue 4 is cast, which forms a skeletal core 5.
  • the skeletal core 5 forms the main bearing walls 3, the cylinder surfaces 6 and a surrounding cooling water jacket 7, which is formed in the sprue 4.
  • the skeletal core 5 has in the region of the crankcase skirt for structural stiffening ribs 9, which are embedded in the outer structure 2.
  • the skeletal core 5 advantageously consists of topology-optimized ADI casting material (austempering ductile iron).
  • the optimization aims at maximum rigidity with a minimum of material.
  • the casting can be carried out fully. In all other areas of the crankcase 1 attention is paid to a minimum of mass.
  • the main bearing caps 10 are formed by a lower skeletal core 16, which is cast in a lower outer structure 17.
  • the lower outer structure 17 and the lower skeletal core 16 form a crankcase lower part 18 flanged onto the fastening flange 12 of the crankcase upper part 1a.
  • the skeletal cores 5, 16 are cast in the pre-machined state in powder metallurgy processes in the light metal foams of the outer structures 2, 17.
  • This light metal foam jacket is coated and thus serves as a gas- and liquid-tight jacket. Due to the excellent damping properties of the light metal foam, the noise emitted by the engine block is reduced.
  • crankshaft 19 In the crankcase 1, a built-up crankshaft 19 is mounted, on which a plurality of pistons 20 act via connecting rods 21. Between two adjacent crankshaft cranks 22 of the crankshaft 19 for the engaging connecting rods 21, a flywheel 23 is arranged, which forms the motor 24 of a starter-generator 25. The flywheel 23 is - viewed in the axial direction - arranged approximately centrally on the crankshaft 19.
  • the engine can be made very compact and parts can be saved.
  • the power supply at idle or at standstill of the internal combustion engine can be taken over by a fuel cell connected to the ancillary units.
  • the output to the transmission can be done either at the end of the crankshaft 19 or the starter-generator 25.
  • the transmission housing can be integrated into the lower part 18 of the crankcase 2.
  • the crankcase 2, 18 has a cylindrical bulge 26.
  • FIGS. 6 to 10 show an oil pan 101 with a self-supporting structure 102 of light metal foam, for example aluminum foam.
  • a self-supporting structure 102 of light metal foam for example aluminum foam.
  • the noise emission of the oil pan 101 is substantially reduced.
  • an inner tub 103 made of plastic is arranged in the interior of the oil pan 101.
  • the inner tub 103 may be loosely inserted into the structure 102.
  • the oil pan 101 has a flange 104 at its connection area to a not further illustrated crankcase.
  • 104 foamed bearing surfaces 105 are provided in the region of the flange, as shown in Fig. 7.
  • reinforcements 106 may be inserted into the bores 104a for the fastening screws 107.
  • the reinforcements 106 may be formed integrally or separately with the support surfaces 105, as shown in detail in FIG. 9.
  • the punched holes 105a of the two bearing surfaces 105 have deep-drawn edges 105b. These are connected to each other by the sleeve-like reinforcement 106 of the bore 104 a of the flange 104.
  • the reinforcements 106 have perforations 106a.
  • the upper edge 108 of the inner tub 103 is pulled up over the flange surface 104a of the flange 104 and can take over the function of a seal for the crankcase. As a result, separate seals can be omitted.
  • the flange 104 may consist of iron material and be embedded in the light metal body 102 via a root structure 109.
  • FIG. 9 shows such a flange 104 made of metallic material with a root structure 109.
  • the light metal body 102 may have an oil-tight coating on the inside.
  • the oil pan 101 made of light metal foam, the sound radiation and the weight can be significantly reduced. Since the oil pan 101 consists of only one or two layers, the number of manufacturing steps can be reduced to a minimum.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Brennkraftmaschine mit mehreren Zylindern, mit einem eine Kurbelwelle (19) aufnehmenden Kurbelgehäuse (1, 18), auf welcher Kurbelwelle (19) zumindest ein Schwungrad (23) zwischen zwei benachbarten Pleuelkröpfungen (22) angeordnet ist. Um Baugröße und Bauteile einzusparen, ist vorgesehen, dass das Schwungrad (23) als Rotor (24) eines Starter-Generators (25) ausgebildet ist.

Description

Brennkraftmaschine
Die Erfindung betrifft eine Brennkraftmaschine mit mehreren Zylindern, mit einem eine Kurbelwelle aufnehmenden Kurbelgehäuse, auf welcher Kurbelwelle zumindest ein Schwungrad zwischen zwei benachbarten Pleuelkröpfungen angeordnet ist. Weiters betrifft die Erfindung eine Ölwanne für eine Brennkraftmaschine, welche zumindest teilweise aus porösem Material gefertigt ist.
Aus der US 4,516,541 A ist eine Brennkraftmaschine bekannt, welche eine Gruppe von motorisch betriebenen Zylindern und eine andere Gruppe von als Verdichter betriebenen Zylindern aufweist. Auf der geteilten Kurbelwelle ist ein Schwungrad zwischen der Gruppe von motorisch betriebenen und der anderen Gruppe von als Verdichter betriebenen Zylindern angeordnet. Durch diese Anordnung können die Belastungen der Kurbelwelle verringert werden.
Untersuchungen an Brennkraftmaschinen zeigen, dass die Ölwanne zu jenen Bereichen zählt, die am meisten zur Geräuschabstrahlung beitragen.
Aus der US 5,452.693 und der US 5,531.196 A sind Ölwannen für Brennkraftmaschinen bekannt, welche zur Schalldämmung eine Sandwich-Struktur aufweisen. Dabei ist zwischen einer Innenschicht und einer Außenschicht eine Zwischenschicht aus einem Isolierschaum angeordnet. Diese Zwischenschicht hat keinerlei tragende, sondern nur schallisolierende Funktion, weshalb weitere tragende Schichten erforderlich sind, was einen relativ hohen Herstellungsaufwand erfordert.
Aufgabe der Erfindung ist es, bei einer Brennkraftmaschine der eingangs genannten Art Platzbedarf und Anzahl der Bauteile so gering wie möglich zu halten. Dabei soll besonderes Augenmerk auf das Drehschwingungsverhalten der Kurbelwelle gelegt werden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, auf möglichst einfache Weise die Schallabstrahlung bei einer Ölwanne zu vermindern.
Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass das Schwungrad als Rotor eines Starter-Generators ausgebildet ist. Dadurch, dass das Schwungrad gleichzeitig als Rotor eines Starter-Generator ausgebildet ist, lässt sich die Anzahl der Bauteile und der Platzbedarf auf ein Mindestmaß reduzieren.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Schwungrad zumindest annähernd im Bereich der halben Längserstreckung der Kurbelwelle angeordnet ist. Durch die Anordnung des Schwungrades etwa im Bereich der Mitte der Kurbelwelle kann das Drehschwingungsverhalten und somit die akustischen Emissionen vorteilhaft beeinflusst werden.
Der Abtrieb zum Getriebe kann entweder am Ende der Kurbelwelle oder direkt über das Schwungrad erfolgen. In einer besonders kompakten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass das Getriebegehäuse in einen unteren Teil des Kurbelgehäuses integriert ist.
Auf Räder-, Ketten- und Riementriebe kann verzichtet werden, wenn alle Nebenaggregate elektrisch angetrieben und vom Starter-Generator und/oder der Fahrzeugbatterie gespeist werden. Zusätzlich kann die Energieversorgung im Leerlauf bzw. bei Stillstand des Motors von einer Brennstoffzelle übernommen werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Brennkraftmaschine ein Kurbelgehäuse aufweist, welches in Leichtbauweise gebaut ist und zumindest ein Eingussstück aufweist, das in eine Außenstruktur eingegossen ist. Durch die aus Leichtmetallschaum, vorzugsweise aus Aluminiumschaum bestehende Außenstruktur kann das Gewicht des Kurbelgehäuses wesentlich reduziert werden. Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass das Eingussstück in jedem Kurbelgehäuseteil als vorzugsweise einteiliger Skelettkern ausgebildet ist. Der Skelettkern umfasst dabei vorteilhafterweise die Hauptlagerwände, Hauptlagerdeckel und/oder die Zylinderlaufflächen.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass das Eingussstück aus topologie-optimierten ADI-Gusswerkstoff (Austempering Ductile Iron) besteht. Der Skelettkern wird im vorbereiteten Zustand mittels pulvermetallurgischen Verfahren in den Leichtmetallschaum eingegossen. Dieser Schaummantel wird beschichtet und dient so als gas- und flüssigkeitsdichter Mantel. Durch die hervorragenden Dämpfungseigenschaften des Leichtmetallschaums wird das durch das Zylinder-Kurbelgehäuse abgestrahlte Geräusch reduziert.
In weiterer Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Kurbelgehäuse zur Aufnahme des Schwungrades zumindest eine vorzugsweise durch den Skelettkern versteifte, vorzugsweise zylindrische Ausbuchtung aufweist.
Um die Schallabstrahlung bei einer Ölwanne zu vermindern, ist vorgesehen, dass die Ölwanne eine selbsttragende Struktur aus Leichtmetallschaum, vorzugsweise aus Aluminium- oder Magnesiumschaum, aufweist. Der Leichtmetallschaum hat sowohl eine schalldämmende als auch eine tragende Funktion, so dass auf einen zusätzlichen Tragkörper verzichtet werden kann. Durch die Konstruktion der Ölwanne aus Leichtmetallschaum kann die Schallemission deutlich reduziert werden. Um die Ölrückhaltung der Ölwanne zu ermöglichen, ist vorgesehen, dass die Innenseite der Ölwanne mit einer öldichtenden Beschichtung versehen ist. Alternativ kann dabei auch vorgesehen sein, dass innerhalb der Ölwanne eine öldichte Innenwanne, vorzugsweise aus Kunststoff, angeordnet ist. Die Innenwanne aus Kunststoff stellt einen zusätzlichen Medienübergang dar und erhöht somit die Dämpfung. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Innenwanne auch die Funktion einer Dichtung gegenüber dem anschließenden Kurbelgehäuse übernimmt. Der obere Rand der Innenwanne ist dabei als Dichtfläche ausgebildet.
Durch den Einsatz von Leichtmetallschaum kann bei geringem Gewicht eine erhebliche Reduktion der Schallemission erreicht werden.
Durch die geringe Festigkeit des Leichtmetallschaums sind besondere Konstruktionen zur Krafteinleitung erforderlich. Um eine sichere Befestigung der Ölwanne am Kurbelgehäuse über einen Flansch zu ermöglichen, ist vorgesehen, dass der Anschlussflansch eingeschäumte Auflagebleche und/oder Armierungen der Bohrung für die Befestigungsschrauben aufweist. Alternativ oder zusätzlich dazu kann vorgesehen sein, dass die Ölwanne zumindest einen Befestigungsflansch vorzugsweise aus Eisenwerkstoff aufweist, welcher über zumindest eine Wurzelstruktur im anschließenden Leichtmetallschaumkörper eingebettet ist. Durch die Wurzelstruktur werden die Kräfte aus den Flanschflächen in die Schaumstruktur eingeleitet. Die Größe der von der Wurzelstruktur bedeckten Fläche hängt dabei zum einen von der übertragenen Kraft und zum anderen von der zulässigen Spannung im Schaummaterial ab. Um die Schallabstrahlung nicht zu erhöhen, sollten aber Körperschallbrücken durch die Wurzelstruktur vermieden werden.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Kurbelgehäuse einer erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine in einer Explosionsdarstellung;
Fig. 2 das Zylinder-Kurbelgehäuse in einer Seitenansicht;
Fig. 3 das Kurbelgehäuse in eine Kreuzriss;
Fig. 4 das Zylinder-Kurbelgehäuse in einem Schnitt gemäß der Linie IV-IV in Fig. 3;
Fig. 5 das Kurbelgehäuse in einem Schnitt gemäß der Linie V-V in Fig. 2;
Fig. 6 eine erfindungsgemäße Ölwanne in einer Schrägansicht;
Fig. 7 die Ölwanne in einem Detailschnitt in einer ersten Ausführungsvariante; Fig. 8 die Ölwanne in einem Detailschnitt in einer zweiten Ausführungs- variante;
Fig. 9 Armierungen für einen Flansch der Ölwanne; und
Fig. 10 einen Flansch mit Wurzelstruktur.
Das Kurbelgehäuse 1 ist in Leichtbauweise ausgeführt und weist eine Außenstruktur 2 aus Leichtmetallschaum, beispielsweise aus Aluminiumschaum oder Magnesiumschaum, auf. In die Außenstruktur 2 ist ein im Ausführungsbeispiel für alle Zylinder einteiliges Eingussstück 4 eingegossen, welches einen Skelettkern 5 bildet. Der Skelettkern 5 bildet die Hauptlagerwände 3, die Zylinderlaufflächen 6 und einen diese umgebenden Kühlwassermantel 7 aus, welcher in das Eingussstück 4 eingeformt ist.
Der Skelettkern 5 weist im Bereich der Kurbelgehäuseschürze zur Strukturversteifung Kreuzrippen 9 auf, welche in der Außenstruktur 2 eingebettet sind.
Der Skelettkern 5 besteht vorteilhafter Weise aus topologieoptimierten ADI- Gusswerkstoff (Austempering Ductile Iron). Die Optimierung zielt auf ein Maximum an Steifigkeit bei einem Minimum an Material. Im Bereich der Hauptlagerwände 3 sowie der Zylinderlaufflächen 6 und der Außenwand des Kühlwassermantels 7 kann der Guss voll ausgeführt werden. In allen anderen Bereichen des Kurbelgehäuses 1 wird auf ein Minimum an Masse geachtet.
Zur Verbesserung der Steifigkeit der Brennkraftmaschine werden die Hauptlagerdeckel 10 durch einen unteren Skelettkern 16 gebildet, welche in eine untere Außenstruktur 17 eingegossen ist. Die untere Außenstruktur 17 und der untere Skelettkern 16 bilden einen am Befestigungsflansch 12 des Kurbelgehäuseoberteils Ia angeflanschten Kurbelgehäuseunterteil 18.
Die Skelettkerne 5, 16 werden im vorbearbeiteten Zustand in pulvermetallurgischen Verfahren in die Leichtmetallschäume der Außenstrukturen 2, 17 eingegossen. Dieser Leichtmetallschaummantel wird beschichtet und dient so als gas- und flüssigkeitsdichter Mantel. Durch die hervorragenden Dämpfungseigenschaften des Leichtmetallschaums wird das durch den Motorblock abgestrahlte Geräusch reduziert.
Im Kurbelgehäuse 1 eine gebaute Kurbelwelle 19 gelagert, auf welche mehrere Kolben 20 über Pleuelstangen 21 einwirken. Zwischen zwei benachbarten Kurbelwellenkröpfungen 22 der Kurbelwelle 19 für die angreifende Pleuelstangen 21 ist ein Schwungrad 23 angeordnet, welches den Motor 24 eines Starter-Generators 25 bildet. Das Schwungrad 23 ist dabei - in axialer Richtung betrachtet - etwa mittig auf der Kurbelwelle 19 angeordnet. Durch diese Anordnung kann ein sehr vorteilhaftes Drehschwingungsverhalten der Kurbelwelle 19 mit geringen akustischen Emissionen erzielt werden.
Dadurch, dass der Rotor 24 des Starter-Generators 25 durch das Schwungrad 23 gebildet ist, kann die Brennkraftmaschine sehr kompakt ausgeführt und Teile eingespart werden.
Darüber hinaus kann auf Räder-, Ketten und Riementriebe verzichtet werden, wenn die Nebenaggregate der Brennkraftmaschine elektrisch angetrieben werden. Dabei kann die Energieversorgung im Leerlauf bzw. bei Stillstand der Brennkraftmaschine von einer mit den Nebenaggregaten verbundenen Brennstoffzelle übernommen werden.
Der Abtrieb zum Getriebe kann entweder am Ende Kurbelwelle 19 oder am Starter-Generator 25 erfolgen. Als Weiterbildung diese Konzeptes kann das Getriebegehäuse in den unteren Teil 18 des Kurbelgehäuses 2 integriert werden. Zur Aufnahme des Schwungrades 23 weist das Kurbelgehäuse 2, 18 eine zylindrische Ausbuchtung 26 auf.
Die Fig. 6 bis Fig. 10 zeigen eine Ölwanne 101 mit einer selbsttragenden Struktur 102 aus Leichtmetallschaum, beispielsweise Aluminiumschaum. Durch die Leichtmetallschaumstruktur 102 wird die Schallemission der Ölwanne 101 wesentlich verringert. Um Öldichtheit zu gewährleisten, ist im Inneren der Ölwanne 101 eine Innenwanne 103 aus Kunststoff angeordnet. Die Innenwanne 103 kann lose in die Struktur 102 eingesetzt sein.
Die Ölwanne 101 weist an ihrem Anschlussbereich an ein nicht weitere dargestelltes Kurbelgehäuse einen Flansch 104 auf. Um eine sichere Befestigung am Kurbelgehäuse zu ermöglichen, sind im Bereich des Flansches 104 eingeschäumte Auflageflächen 105 vorgesehen, wie in Fig. 7 dargestellt ist. Zusätzlich zu den Auflageflächen 105 können Armierungen 106 in die Bohrungen 104a für die Befestigungsschrauben 107 eingesetzt sein. Die Armierungen 106 können einstückig oder getrennt mit den Auflageflächen 105 ausgeführt sein, wie in der Fig. 9 im Detail gezeigt ist. Im Beispiel weisen die gestanzten Bohrungen 105a der beiden Auflageflächen 105 tiefgezogene Ränder 105b auf. Diese werden durch die hülsenartige Armierung 106 der Bohrung 104a des Flansches 104 miteinander verbunden. Zur Verbindung mit dem Leichtmetallschaum weisen die Armierungen 106 Perforationen 106a auf.
Der obere Rand 108 der Innenwanne 103 ist bis über die Flanschfläche 104a des Flansches 104 hochgezogen und kann die Funktion einer Dichtung für das Kurbelgehäuse übernehmen. Dadurch können separate Dichtungen entfallen. Altemativ zu den in den Fig. 7 und Fig. 8 dargestellten, aus Leichtmetallschaum bestehenden Flansch 104 kann der Flansch 104 aus Eisenwerkstoff bestehen und über eine Wurzelstruktur 109 im Leichtmetallkörper 102 eingebettet sein. Fig. 9 zeigt einen derartigen Flansch 104 aus metallischem Werkstoff mit einer Wurzelstruktur 109.
Alternativ zur Innenwanne 103 kann der Leichtmetallkörper 102 auf der Innenseite eine öldichte Beschichtung aufweisen.
Durch die Ölwanne 101 aus Leichtmetallschaum lässt sich die Schallabstrahlung und das Gewicht wesentlich vermindern. Da die Ölwanne 101 nur aus einer oder zwei Schichten besteht, kann die Anzahl der Fertigungsschritte auf ein Mindestmaß reduziert werden.

Claims

P A T E N T A N S P R U C H E
1. Brennkraftmaschine mit mehreren Zylindern, mit einem eine Kurbelwelle (19) aufnehmenden Kurbelgehäuse (1), auf welcher Kurbelwelle (19) zumindest ein Schwungrad (23) zwischen zwei benachbarten Kurbelwellenkröpfungen (22) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Schwungrad (23) als Rotor (24) eines Starter-Generators (25) ausgebildet ist.
2. Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schwungrad (23) zumindest annähernd im Bereich der halben Längserstreckung der Kurbelwelle (19) angeordnet ist.
3. Brennkraftmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schwungrad (23) direkt oder indirekt auf ein Abtriebszahnrad oder ein Abtriebszugmittel einwirkt.
4. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein, vorzugsweise alle Nebenaggregate der Brennkraftmaschine elektrisch antreibbar sind.
5. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Starter-Generator (25) und/oder die elektrisch angetriebenen Nebenaggregate mit zumindest einer Brennstoffzelle verbunden sind.
6. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kurbelgehäuse (1) in Leichtbauweise gebaut ist und zumindest ein Eingussstück (4, 4a) aufweist, welches in eine Außenstruktur (2, 17) eingegossen ist.
7. Brennkraftmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenstruktur (2, 17) aus Leichtmetallschaum, vorzugsweise aus Aluminiumschaum, besteht.
8. Brennkraftmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Eingussstück (4, 4a) als Skelettkern (5, 16) ausgebildet ist, welcher vorzugsweise Hauptlagerwände (3), Hauptlagerdeckel (10) und/oder Zylinderlaufflächen (6) ausbildet.
9. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Eingussstück (4, 4a) aus vorzugsweise topologie-opti- mierten ADI-Gusswerkstoff besteht.
10. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kurbelgehäuse (2) zur Aufnahme des Schwungrades (23) zumindest eine vorzugsweise durch den Skelettkern (5, 16) versteifte, vorzugsweise zylindrische Ausbuchtung (26) aufweist.
11. Ölwanne (101) für eine Brennkraftmaschine, welche zumindest teilweise aus porösem Material gefertigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ölwanne (101) eine selbsttragende Struktur (102) aus Leichtmetallschaum, vorzugsweise aus Aluminium- oder Magnesiumschaum, aufweist.
12. Ölwanne (101) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenseite (103) der Struktur (102) eine öldichtende Beschichtung aufweist.
13. Ölwanne (101) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Struktur (102) eine öldichte Innenwanne (103), vorzugsweise aus Kunststoff, angeordnet ist.
14. Ölwanne (101) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenwanne (103) die Funktion einer Dichtung gegenüber einem anschließenden Kurbelgehäuse übernimmt.
15. Ölwanne (101) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, mit einem Anschlussflansch (104) zum Befestigen an einem Kurbelgehäuse, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussflansch (104) eingeschäumte Auflagefläche (105) und/oder Armierungen (106) der Bohrung für die Befestigungsschrauben (107) aufweist.
16. Ölwanne (101) nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ölwanne (101) zumindest einen Befestigungsflansch (104), vorzugsweise aus Eisenwerkstoff aufweist, welcher über Wurzelstrukturen (109) im anschließenden Leichtmetallschaumkörper eingebettet ist.
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