WO2006061088A1 - Dampfbremse zum einsatz in gebäuden - Google Patents

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WO2006061088A1
WO2006061088A1 PCT/EP2005/012246 EP2005012246W WO2006061088A1 WO 2006061088 A1 WO2006061088 A1 WO 2006061088A1 EP 2005012246 W EP2005012246 W EP 2005012246W WO 2006061088 A1 WO2006061088 A1 WO 2006061088A1
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WO
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vapor
vapor barrier
brake according
rafters
brake
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PCT/EP2005/012246
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jörn SCHRÖER
Norbert Klingelhage
Heinz Peter Raidt
Original Assignee
Ewald Dörken Ag
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Publication date
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Priority to AT05817534T priority patent/ATE497067T1/de
Priority to EP05817534A priority patent/EP1825072B1/de
Priority to PL05817534T priority patent/PL1825072T3/pl
Priority to DE502005010923T priority patent/DE502005010923D1/de
Priority to US11/721,419 priority patent/US20090301016A1/en
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings

Definitions

  • the invention relates to a vapor barrier for use in buildings, in particular for use in facades and / or in a renovation of building roofs.
  • Steam brakes of the type mentioned are in particular the new construction of pitched roof constructions on a space-facing side of the roof structure, the u.a. from the rafters, preferably arranged between the rafters thermal barrier coating, arranged on the outer edges of the rafters underlay membrane and a roofing thereon arranged on the inner edges of the rafters and arranged on the disposed between the rafters thermal barrier coating.
  • the vapor barrier is designed to be airtight.
  • the vapor barrier has an adapted diffusion resistance to water vapor to outside of the underlayment the formation of harmful condensation water, which u.a. to damage the insulation layer can lead to avoid.
  • Moisture removal can lead to moisture accumulation in the rafter and thus possibly associated mold growth.
  • the vapor barrier must be as open to diffusion as possible, at least in the area on the top of the rafters.
  • a vapor-permeable vapor barrier would in turn lead in the area between the rafters to an overall low diffusion resistance through the usually encountered inner lining of plastered Holzwollebachplatten or blankets that allow harmful dew formation in the heat insulation or below the underlays would.
  • a vapor barrier is already known from the prior art according to EP o 821755, the sa value of which changes as a result of water absorption and release. When condensation forms on the surface of the vapor barrier, the molecular structure changes, so that the Sa value drops to a level of air layer thickness equivalent to 0.2 m. The amount of condensate accumulated under the vapor barrier can escape in the course of time and during external heating through the now more vapor-permeable film.
  • this damp-adaptive vapor barrier has the disadvantage that, due to the function of the function, the wood moisture can rise above the critical value of 18% over a certain period of time, at which mold fungus growth is to be expected.
  • the brake required for the production of such vapor raw material polyamide and comparable raw materials which have the required properties is particularly expensive.
  • To produce a vapor barrier with the values given in EP 0 821 755, for example 60 g / m 2 of the expensive polyamide 6 must be used.
  • the wet adaptive vapor brake In addition, occur during the humidity up and -abgäbe by the wet adaptive vapor brake significant changes in width and length of the vapor barrier, depending on the state of the vapor brake during installation to wrinkling with possible leaks in the area of overlaps and connections or shrinkage In the extreme case, in particular in connection with the vapor brake, the vapor barrier can be destroyed with an incompressible thermal insulation. "However, the shrinkage of the vapor brake always leads to the formation of thermal bridges when using a compressible thermal insulation the forming free spaces arise in which the air can circulate.
  • the moisture-adaptive vapor barrier can not be used in areas above rooms with permanently high air humidity, since the diffusion resistance occurring at the vapor barrier would constantly be too low there.
  • the disadvantage of this solution is that the limit of 18% wood moisture is usually exceeded, so that it can lead to mold growth.
  • the limit of 18% wood moisture is usually exceeded, so that it can lead to mold growth.
  • the wood itself already offers resistance to the vapor pressure. With only a small rafter height, this resistance is considerably lower and thus there is a considerable amount of wood moisture.
  • the invention has for its object to provide a vapor barrier, which can be used in particular for the renovation of only externally accessible building roofs and easy to lay and a harmful condensation in the area above the vapor brake and prevents harmful wood moisture of the rafters.
  • the invention solves the problem by a vapor barrier with the features of claim l.
  • Advantageous developments of the vapor brake are given in the dependent claims 2-13.
  • Characteristic of the vapor brake according to the invention is a constant in the surface water vapor diffusion resistance (sd value) of 0.4-1.9 m diffusion-equivalent air layer thickness. All s ⁇ j values stated in the application refer to the DIN 52615 valid for their determination (boundary conditions: 23 0 C, 0/85% relative humidity).
  • the vapor barrier according to the invention thus permits simple rehabilitation of pitched ealers, wherein the vapor brake is guided in a simple manner over the rafters and the rafter field in a loop-like manner.
  • the vapor barrier according to the invention is not limited to use in the case of roof renovation, but can equally be used for the renovation of timbered walls or for the construction of pitched roofs or even in wooden studs in the outer wall, in which case the advantage is that accelerated dehydration of penetrated moisture or new building moisture in the framework and of new construction in the pitched roof is favored.
  • the vapor brake according to the invention can be produced particularly cost-effective and thus contributes to the reduction of total rehabilitation costs when used as a rehabilitation steam brake.
  • the vapor barrier has a constant sa value from the interval of 0.6-1.7 m > advantageously from the interval 0.8-1.6 m, in particular from the interval 1-1.5 ni on. These areas ensure in the case of use as a remedial steam brake in a particularly reliable manner sufficient water vapor permeability in the rafters, so that it is ensured that the wood moisture never rises above the critical value of 18%.
  • the diffusion resistance of the vapor barrier in the region of the rafter field is so high that condensation does not occur within the roof construction, in particular on the underside of a roofing membrane to be arranged on the pitched roof.
  • the vapor barrier can in principle be made of any suitable material for this purpose and be formed in one or more layers.
  • the vapor barrier can possibly also be formed by a reinforcing layer combined with the functional layer, which improves the mechanical properties of the vapor barrier.
  • the Sd value of the vapor brake depends primarily on the material used for the production. Moreover, the Sd value can be adjusted in a simple manner, for example by the use of additives, such as suitable fillers or fibers, certain production methods, such as partial stretching or else by setting a suitable porosity. As materials, for example, special paper stocks, modified papers or the like can be used. However, the required porosity may also have purely fibrous structures, which may be nachkalandriert if necessary.
  • the vapor barrier on a plastic film which is particularly simple and inexpensive with known methods can be produced.
  • the thus developed vapor brake can be, for example. Extrude or produced by an extrusion coating.
  • the vapor can brake by a Verldeben of individual layers, brushing, eg. Pastes, roll coating, spraying or calendering produce.
  • plastics it is possible to use those materials which make it possible to produce the vapor barrier with the features according to the invention.
  • polyethylene copolymers, polycarbonate or polyvinyl chloride are suitable for the preparation.
  • the plastic film in the extrusion process of modified polyethylene particularly advantageously made of ethylene vinyl acetate copolymer.
  • the vapor barrier according to the invention which can be supplied as a film, tarpaulin, fabric, non-woven or the like., Lay particularly easy.
  • This is improved in a complementary manner by an advantageous embodiment of the invention, according to which the vapor barrier is flexible, foldable and / or rollable.
  • a supplementary facilitation of the laying of the vapor barrier results according to a further advantageous further development of the invention, according to which the vapor barrier is sectionally self-evidently, in particular has a self-adhesive edge.
  • the connection to the rafters or an existing interior trim in the case of the use of the vapor barrier as sanitation vapor barrier is particularly facilitated.
  • the connection of adjoining vapor barriers in the overlapping area can be substantially simplified.
  • this can advantageously have a reinforcement, which is formed in particular from a grid, a woven fabric, a scrim, a knitted fabric and / or a nonwoven structure.
  • the gain can also be formed by embedded in the vapor brake fibers or filaments.
  • the reinforcement thereby additionally improves the tear and tear propagation resistance of the vapor barrier and also prevents damage as a result of punctures.
  • the reinforcement is embedded in the vapor barrier.
  • the vapor barrier may also be applied to a carrier layer, which is preferably formed from a woven fabric, a needle felt or a thermally bonded nonwoven.
  • vapor barrier is advantageously carried out according to this embodiment of the invention by extruding the plastic film onto the selected carrier layer.
  • the vapor brake additives u.a. determining the color, the fire behavior and / or the aging resistance.
  • suitable stabilizers e.g., UV or thermal stabilizers
  • colorants and color pigments, flame retardants, and other fillers or fibers may be used.
  • the supply of additives according to this embodiment of the invention makes it possible to make an optimal adjustment of the vapor brake to the intended use.
  • FIG. 1 shows a cross section through a roof truss with a vapor barrier running over two rafters and adjacent rafter fields
  • FIG. 2 shows a cross section through the roof truss of FIG. 1 with installed insulation and a roofing membrane arranged thereon.
  • Fig. 1 shows a section of a cross section through a roof truss 1 with two adjacent rafters 2 and a rafter field lying between the rafters 2.
  • an inner lining 4 is arranged with an attached decorative layer 5 from an inner side of the roof truss, wherein the inner lining 4 directly adjacent to the rafters 2.
  • a vapor barrier 3 is looped over the outside and side surfaces of the rafters 2 and in the area of the rafter field on the outside of the inner lining 4 arranged for renovation purposes.
  • the vapor brake 3 consists of an extruded film with a basis weight of 52 g / m 2 and the following recipe: 89% ethylene-vinyl acetate copolymer with 28% Vinylace- tatanteil, 4% carbon black batch based on LDPE with 50% carbon black and 7% Flame retardant batch based on LDPE with 70% active substance (mixture of chlorinated paraffins and antimony trioxide).
  • the attachment of the vapor barrier 3 takes place in the case of renovation of a roof of an old building after removal of a roofing, not shown here and a possibly existing insulation.
  • the arrangement of the vapor barrier 3 takes place without destroying the existing interior trim. 4
  • the vapor brake 3 shown here has an sa value of 1.25 m, which ensures that at no time the moisture content due to water vapor diffusion in the area of the rafters 2 rises above 18%, at the same time not to condensation in the field of thermal insulation 7 comes, which could lead to a significant reduction in the insulation performance of the insulation 7.
  • the vapor brake can be prepared by a coating having a basis weight of 21 g / m 2 , namely by partially bonding a previously extruded film with a carrier fleece.
  • vapor barrier according to the invention are (rel, according to DIN 52615, 23 0 C 0/85%. Humidity) in the illustrated Table 1 below with the details of the water vapor permeability, the basis weight and the SD value represented.
  • These vapor barriers can be produced by extrusion coating with a thermally point-bonded polypropylene spunbonded nonwoven (basis weight 40 g / m 2 ).

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Dampfbremse zum Einsatz in Gebäuden, insbesondere zur Verwendung in Fassaden und/oder bei einer Sanierung von Gebäudedächern. Um eine Dampfbremse bereitzustellen, die sich insbesondere zur Sanierung von nur von außen zugänglichen Gebäudedächern verwenden lässt und leicht zu verlegen ist sowie einer schädlichen Tauwasserbildung im Bereich oberhalb der Dampfbremse sowie einer schädlichen Holzfeuchte der Sparren vorbeugt, ist vorgesehen dass diese einen in der Fläche konstanten Wasserdampfdiffusionswiderstand (s<SUB>d</SUB>-Wert) von 0,4-1,9 m diffusionsäquivalente Luftschichtdicke aufweist.

Description

Dampfbremse zum Einsatz in Gebäuden
Die Erfindung betrifft eine Dampfbremse zum Einsatz in Gebäuden, insbesondere zur Verwendung in Fassaden und/oder bei einer Sanierung von Gebäudedächern.
Dampfbremsen der eingangs genannten Art werden insbesondere beim Neubau von Steildachkonstruktionen auf einer raumzugewandten Seite der Dachkonstruktion, die u.a. aus den Sparren, einer bevorzugt zwischen den Sparren angeordneten Wärmedämmschicht, einer auf den Außenkanten der Sparren angeordneten Unterspannbahn sowie einer darauf angeordneten Dacheindeckung besteht, auf den Innenkanten der Sparren und auf der zwischen den Sparren angeordneten Wärmedämmschicht angeordnet.
Während die unterhalb der Dacheindeckung angeordnete Unterspannbahn, welche auf den Außenkanten der Sparren aufliegt, die Dachlconstrulction gegen äußere Einflüsse, insbesondere vor dem Eindringen schädlicher Feuchtigkeit von außen schützt, soll die Dampf bremse ganzjährig das Eindringen von Feuchtigkeit von Innen in die Dachkonstruktion verhindern, da die Feuchtigkeit zur Bildung von schädlichen Tauwasser unterhalb der in der Regel zur Erzielung einer maximalen Wärmedämmung auf der Wärmedämmschicht aufliegenden Unterspannbahn führen kann.
Zur Vermeidung eines Feuchtetransports über Konvektion ist die Dampfbremsedazu luftdicht ausgebildet. Zudem weist die Dampfbremse einen angepassten Diffusionswiderstand gegenüber Wasserdampf auf, um außen unter der Unterspannbahn die Bildung des schädlichen Tauwassers, welches u.a. zur Beschädigung der Dämmschicht führen kann, zu vermeiden.
Bei Neubaudächern können Dampfbremsen der eingangs genannten Art in einfacher Weise flächig auf den Unterseiten der das Steildach bildenden Sparren angebracht sowie an den Rändern und dem Überlappungsbereich luftdicht angeschlossen werden. Bei den Sanierungen bestehender Gebäudedächer, die üblicherweise durch die Notwendigkeit der Erneuerung der Dacheindeckung ausgelöst werden, wird sinnvoller Weise auch die Wärmedäm- mung sowie die Unterspannbahn und die Dampfbremse erneuert, da die zu sanierenden Gebäude üblicherweise nicht die nunmehr gültigen aktuellen Baubestimmungen erfüllen. Hierbei ergibt sich jedoch das Problem, dass in der Regel die Innenraumverkleidung der im Steildach vorhandenen Räume erhalten bleiben soll. Somit besteht nur die Möglichkeit, eine Dampfbremse von der Außenseite des Steildachs aus anzuordnen.
Um im Sanierungsfall die Dampfbremse jedoch lückenlos und damit luftdicht verlegen zu können, muss sie nach dem Entfernen der Dacheindeckung und einer ggf. vorhandenen alten Wärmedämmung zwischen den Sparren schlaufenförmig über die Sparren hinweg- geführt werden, da ein luftdichter Anschluss einzelner Streifen der Dampfbremse seitlich am Sparren nicht zuverlässig möglich ist.
Beim schlaufenförmigen Verlegen der Dampfbremse verläuft diese dann, im Querschnitt betrachtet, seitlich am Sparren hinunter bis auf die Rückseite der zu erhaltenen Innen- raumverkleidung, dann auf dieser aufliegend weiter bis zum nächsten Sparren und anschließend wiederum aufwärts über die Oberseite des Sparrens hinweg und schließlich wieder hinunter bis zum nächsten Sparrenfeld.
Dieses Verlegeverfahren weist jedoch den Nachteil auf, dass insbesondere im Winter unter den außen über die Sparren geführten herkömmlichen Dampfbremsen Kondenswasser entsteht, da diese einen hohen Diffusionswiderstand, wie sie im Neubau üblicherweise verwendet werden, aufweisen. Zur Sanierung von Steildächern in der oben beschriebenen
Weise sind diese Dampfbremsen jedoch ungeeignet, da es bei einer nicht ausreichenden
Feuchtigkeitsabführung zu einer Feuchtigkeitsanlagerung im Sparren und einer damit möglicherweise einhergehenden Schimmelbildung kommen kann.
Um diesem vorzubeugen muss die Dampf bremse zumindest in dem Bereich auf der Oberseite der Sparren möglichst diffusionsoffen sein. Eine solche diffusionsoffene Dampfsperre würde jedoch wiederum im Bereich des Sparrenfeldes, d.h. im Bereich zwischen den Sparren, zu einem insgesamt zu geringen Diffusionswiderstand durch die üblicherweise anzutreffende Innenverkleidung aus überputzten Holzwolleleichtbauplatten oder Leistendecken führen, der eine schädliche Tauwasserbildung im Bereich der Wärmedämmung oder unterhalb der Unterspannbahn zulassen würde. Zur Lösung dieses Problems ist aus dem Stand der Technik gemäß der EP o 821755 bereits eine Dampfbremse bekannt, deren sa-Wert sich infolge einer Wasseraufnahme und - abgäbe verändert. Bei Entstehung von Kondenswasser an der Oberfläche der Dampfbremse verändert sich die Molekülstruktur, so dass der Sa-Wert auf ein Maß von bis zu 0,2 m äquivalente Luftschichtdicke absinkt. Die unter der Dampfbremse angefallene Kondens- wassermenge kann im Laufe der Zeit und bei äußerer Erwärmung durch die nun dampfdurchlässigere Folie entweichen.
Diese feuchteadaptive Dampfbremse weist jedoch den Nachteil auf, dass funlctionsbedingt über einen gewissen Zeitraum die Holzfeuchte über den kritischen Wert von 18 % steigen kann, bei der Schimmelpilzwachstum zu erwarten ist. Überdies ist der zur Herstellung derartiger Dampf bremsen erforderliche Rohstoff Polyamid sowie vergleichbare Rohstoffe die die geforderten Eigenschaften aufweisen besonders teuer. Zur Herstellung einer Dampfbremse mit den in der EP o 821 755 angegebenen Werten, müssen beispielsweise 60 g/m2 des teuren Polyamid 6 verwendet werden.
Darüberhinaus treten während der Feuchteauf- und -abgäbe durch die feuchte adaptive Dampfbremse erhebliche Breiten- und Längenänderungen der Dampfbremse auf, die in Abhängigkeit vom Zustand der Dampf bremse während des Einbaus zu einer Faltenbildung mit möglichen Undichtigkeiten im Bereich von Überlappungen und Anschlüssen oder zu einer Schrumpfung der Dampfbremse führen kann, wodurch diese im Extremfall, insbesondere in Verbindung der Dampf bremse mit einer inkompressiblen Wärmedämmung, zerstört "wird. Die Schrumpfung der Dampf bremse führt bei der Verwendung einer kom- pressiblen Wärmedämmung jedoch in jedem Fall zur Entstehung von Wärmebrücken, die durch die sich bildenden Freiräume entstehen, in denen die Luft zirkulieren kann.
Die feuchteadaptive Dampfbremse lässt sich zudem nicht in Bereichen oberhalb von Räumen mit dauerhaft hoher Luftfeuchtigkeit einsetzen, da dort der sich an der Dampf- bremse einstellende Diffusionswiderstand konstant zu niedrig wäre.
Eine weitere Sanierungslösung wird durch die DE 201 20 812 offenbart. Diese sieht vor, dass einzelne Streifen einer Dampfbremse parallel zu den Sparren verlegt werden, wobei jeweils diffusionsoffene und diffusionsdichte Dampfbremsen im Wechsel angeordnet werden und zwar derart, dass die diffusionsoffenen Streifen auf dem Sparren liegen und ihn umhüllen und die diffusionsdichten Streifen zwischen den Sparren angeordnet sind und auf der Innenraumverldeidung aufliegen. Zur Herstellung der luftdichten Verbindung werden dabei Klebestreifen eingesetzt. Ein besonderer Nachteil dieser Lösung besteht in der schwierigen Verlegung und dem insgesamt erhöhten Verlegeaufwand gegenüber einer einteiligen Dampf bremse. Darüberhinaus müssen die diffusionsdichten Streifen jeweils an die vorhandenen Sparrenabstände angepasst werden, die insbesondere bei Altbauten stark voneinander abweichen können.
Überdies ist aus der DE 196 51 843 eine einteilige Dampfbremse bekannt, die ebenfalls parallel zu den Sparren verlegt wird und dabei zusammenhängende Bereiche mit jeweils abweichendem Diffusionswiderstand aufweist. Eine derartige Dampf bremse weist jedoch den Nachteil auf, dass sie nicht an unterschiedliche Sparrenabstände anpassbar ist. Eine Ersetzbarkeit ist dabei in der Regel nur im Neubau gegeben, wo konstante Sparrenabstände vorzufinden sind.
Auf dem Markt sind ferner Dampf bremsen für die Sanierung von Altbaudächern erhältlich, die einen konstanten Sd-Wert von mindestens 2 m aufweisen. Diese stellen einen Kompro- miss zwischen der geforderten Wasserdampfundurchlässigkeit im Sparrenfeld und der Wasserdampfdurchlässigkeit im Bereich der Sparren dar und lassen sich problemlos verlegen. Ein sa-Wert von mindestens 2 m wird dabei im allgemeinen Stand der Technik als absolute Untergrenze angegeben, um eine Tauwasserbildung an der Unterseite der Unterspannbahn zu vermeiden.
Der Nachteil dieser Lösung besteht jedoch darin, dass der Grenzwert von 18% Holzfeuchte in der Regel überschritten wird, so dass es zu einer Schimmelbildung kommen kann. Insbesondere bei einer geringen Höhe der Sparren, wie dies häufig im Altbau vorzufinden ist, besteht ein besonders hohes Risiko, dass die 18% Holzfeuchte länger andauernd überschritten werden. Dies resultiert daraus, dass das Holz an sich bereits einen Widerstand gegenüber dem Dampfdruck bietet. Bei einer nur geringen Sparrenhöhe ist dieser Widerstand erheblich geringer und somit kommt es zu einer erheblichen Holzfeuchte. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Dampfbremse bereitzustellen, die sich insbesondere zur Sanierung von nur von außen zugänglichen Gebäudedächern verwenden lässt und leicht zu verlegen ist sowie einer schädlichen Tauwasserbildung im Bereich oberhalb der Dampf bremse sowie einer schädlichen Holzfeuchte der Sparren vorbeugt.
Die Erfindung löst die Aufgabe durch eine Dampfbremse mit den Merkmalen des Anspruchs l. Vorteilhafte Weiterbildungen der Dampf bremse sind in den Unteransprüchen 2-13 wiedergegeben.
Kennzeichnend für die erfindungsgemäße Dampf bremse ist ein in der Fläche konstanter Wasserdampfdiffusionswiderstand (sd-Wert) von 0,4-1,9 m diffusionsäquivalente Luftschichtdicke. Alle im Rahmen der Anmeldung angegebenen s<j-Werte beziehen sich dabei auf die zu deren Bestimmung gültige DIN 52615 (Randbedingungen: 230C, 0/85% rel. Feuchte).
Es hat sich gezeigt, dass überraschenderweise bei sa-Werten in diesen Bereichen sowohl bei erhöhter Anfangsfeuchte von Bauholz oder Raumluft bei konstant hoher Luftfeuchte von 60% sich zu keinem Zeitpunkt eine Holzfeuchte einstellt, die zu einer Schädigung des Sparren führt. Insbesondere wird der für die Schimmelbildung kritische Wert von 18% Holzfeuchte in der Regel nicht mehr überschritten. Somit lässt sich kostengünstig eine Dampfbremse bereitstellen, mit der wirksam eine Schädigung der Dachkonstruktion, d.h. sowohl der Sparren als auch der Wärmedämmschicht vermieden wird.
Die erfindungsgemäße Dampfbremse erlaubt somit eine einfache Sanierung von Steildä- ehern, wobei die Dampf bremse in einfacher Weise schlaufenartig über die Sparren und das Sparrenfeld geführt wird. Die erfindungsgemäße Dampfbremse ist jedoch nicht auf den Einsatz für den Fall der Dachsanierung beschränkt, sondern lässt sich gleichermaßen auch für die Sanierung von Fachwerkwänden oder auch für den Neubau von Steildächern oder auch bei Holzständerwerken in der Außenwand verwenden, wobei hierbei der Vorteil darin liegt, dass eine beschleunigte Austrocknung von eingedrungener Feuchte oder Neubaufeuchte im Fachwerk sowie von Neubaufeuchte im Steildach begünstigt wird.
Die erfindungsgemäße Dampf bremse lässt sich besonders kostengünstig herstellen und trägt damit beim Einsatz als Sanierungsdampfbremse zur Reduzierung der insgesamt auftretenden Sanierungskosten bei. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist die Dampfbremse einen konstanten sa-Wert aus dem Intervall von 0,6-1,7 m > vorteilhafterweise aus dem Intervall 0,8-1,6 m, insbesondere aus dem Intervall 1-1,5 ni auf. Diese Bereiche gewährleisten im Falle der Verwendung als Sanierungsdampfbremse in besonders zuverlässiger Weise eine ausreichende Wasserdampfdurchlässigkeit im Bereich der Sparren, so dass gewährleistet ist, dass die Holzfeuchte niemals über den kritischen Wert von 18% steigt. Gleichzeitig ist der Diffusionswiderstand der Dampfsperre im Bereich des Sparrenfeldes derart hoch, dass es nicht zu einer Tauwasserbildung innerhalb der Dachkonstruktion, insbesondere an der Unterseite einer am Steildach anzuordnenden Unterspannbahn kommt.
Die Dampfbremse kann grundsätzlich aus jedem beliebigen, hierfür geeigneten Material hergestellt werden und dabei ein- oder mehrlagig ausgebildet sein. Neben einer grundsätz- lieh vorhandenen Funktionsschicht, die bereits alleine die Dampf bremse bilden kann, kann die Dampfbremse dabei ggf. auch durch eine mit der Funktionsschicht kombinierte Verstärkungsschicht gebildet werden, welche die mechanischen Eigenschaften der Dampfbremse verbessert. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Verstärkung in die Funktionsschicht einzubetten, wobei sowohl die Verstärkungsschicht als auch die einge- betteten Verstärkungen zur Einstellung des sa-Wertes der Dampf bremse verwendet werden können.
Der Sd-Wert der Dampf bremse hängt in erster Linie von dem zur Herstellung verwendeten Material ab. Der Sd-Wert kann aber darüber hinaus, bspw. durch die Verwendung von Zusätzen, wie geeignete Füllstoffe oder Fasern, bestimmte Herstellungsverfahren, wie ein teilweises Verstrecken oder auch durch die Einstellung einer geeigneten Porosität, in einfacher Weise angepasst werden. Als Materialien sind beispielsweise spezielle Papierstoffe, modifizierte Papiere oder dergleichen verwendbar. Die erforderliche Porosität können jedoch auch rein faserige Gebilde aufweisen, die ggf. nachkalandriert werden können.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Dampfbremse jedoch eine Kunststofffolie auf, die sich mit bekannten Verfahren besonders einfach und kostengünstig herstellen lässt. Die derart weitergebildete Dampf bremse lässt sich bspw. extrudieren oder durch eine Extrusionsbeschichtung herstellen. Darüber hinaus lässt sich die Dampf bremse durch ein Verldeben von Einzellagen, Aufstreichen, bspw. von Pasten, Walzenbeschichtung, Sprühen oder Kalandrieren herstellen.
Als Kunststoffe können dabei solche Materialien verwendet werden, die die Herstellung der Dampfbremse mit den erfindungsgemäßen Merkmalen ermöglichen. Zur Herstellung eignen sich beispielsweise Polyethylen Copolymere, Polycarbonat oder Polyvinylchlorid. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Kunststofffolie im Extrusionsver- fahren aus modifizierten Polyethylen, besonders vorteilhafterweise aus Ethylen Vinylacetat Copolymer hergestellt. Diese Materialien ermöglichen eine besonders kostengünstige Herstellung der Dampf bremse die zugleich besonders widerstandsfähig gegenüber äußeren Einflüssen ist.
Im Anwendungsfall lässt sich die erfindungsgemäße Dampfbremse, die als Folie, Plane, Gewebe, Vlies oder dgl. geliefert werden kann, besonders einfach verlegen. Dies wird durch eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung, wonach die Dampfbremse flexibel, faltbar und/oder aufrollbar ist, in ergänzender Weise verbessert. Eine ergänzende Erleichterung der Verlegung der Dampfbremse ergibt sich nach einer weiteren vorteilhaften Weiterbil- düng der Erfindung, wonach die Dampfbremse abschnittsweise selbsüdebend ist, insbesondere einen Selbstkleberand aufweist. Hierdurch wird die Anbindung an die Sparren oder eine bestehende Innenverkleidung im Falle des Einsatzes der Dampfbremse als Sanierungsdampfbremse besonders erleichtert. Zudem kann der Anschluss aneinander angrenzender Dampfbremsen im Überlappungsbereich wesentlich vereinfacht werden.
Zur Verbesserung der Widerstandsfähigkeit der Dampfbremse kann diese vorteilhafterweise eine Verstärkung aufweisen, die insbesondere aus einem Gitter, einem Gewebe, einem Gelege, einem Gewirke und/oder einer Vliesstruktur gebildet ist. Darüber hinaus kann die Verstärkung auch durch in die Dampf bremse eingebettet Fasern oder Filamente gebildet werden. Die Verstärkung verbessert dabei in ergänzenderweise die Reiß- und Weiterreißfestigkeit der Dampfbremse und beugt zudem Beschädigungen infolge von Durchstoßungen vor. Die Verstärkung ist dabei in die Dampfbremse eingebettet. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann die Dampfbremse jedoch auch auf eine Trägerschicht aufgebracht sein, welche vorzugsweise aus einem Gewebe, einem Nadelvlies oder einem thermoverfestigtem Vlies gebildet ist. Neben der mechanischen Verstärkung der Dampfbremse durch die Trägerschicht kann diese zudem funktionelle Eigenschaften erfüllen und so den Einsatzbereich der Dampfbremse in ergänzenderweise steigern. Die Dampfbremse wird gemäß dieser Weiterbildung der Erfindung vorteilhafterweise durch das Aufextrudieren der Kunststofffolie auf die gewählte Trägerschicht durchgeführt.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist die Dampf bremse Additive, u.a. zur Festlegung der Farbe, des Brandverhaltens und/oder der Alterungsbeständigkeit auf. Hierzu können bspw. geeignete Stabilisatoren (z.B. UV- oder Thermostabilisatoren), Farbmittel und Farbpigmente, Flammhemmer und weitere Füllstoffe oder -fasern verwendet werden. Die Zuführung von Additiven gemäß dieser Weiterbildung der Erfindung ermöglicht es, eine optimale Anpassung der Dampf bremse an den vorgesehenen Einsatzzweck vorzunehmen.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Dachstuhl mit einer über zwei Sparren und angrenzende Sparrenfelder verlaufenden Dampfbremse und Fig. 2 einen Querschnitt durch den Dachstuhl von Fig. 1 mit eingebrachter Dämmung und einer darauf angeordneten Unterspannbahn.
Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines Querschnitts durch einen Dachstuhl 1 mit zwei nebeneinander liegenden Sparren 2 und einem zwischen den Sparren 2 liegenden Sparrenfeld. Auf den Sparren 2 ist von einer Innenseite des Dachstuhls eine Innenverkleidung 4 mit einer darauf angebrachten Dekorschicht 5 angeordnet, wobei die Innenverkleidung 4 direkt an die Sparren 2 angrenzt. Über die Sparren 2 sowie auf der den Sparren 2 zugewandten Außenseiten der Innenverkleidung 4 ist zu Sanierungszwecken eine Dampfbremse 3 schlaufenförmig über die Außenseite und Seitenflächen der Sparren 2 sowie im Bereich des Sparrenfeldes flächig auf der Außenseite der Innenverkleidung 4 angeordnet. Die Dampf bremse 3 besteht aus einer extrudierten Folie mit einem Flächengewicht von 52 g/m2 und folgender Rezeptur: 89% Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit 28% Vinylace- tatanteil, 4% Rußfarbbatch auf Basis von LDPE mit 50% Rußanteil und 7% Flammhem- merbatch auf Basis von LDPE mit 70% aktiver Substanz (Mischung aus Chlorparaffinen und Antimontrioxid).
Die Anbringung der Dampfbremse 3 erfolgt im Falle der Sanierung eines Dachs eines Altbaus nach Entfernen einer hier nicht dargestellten Dacheindeckung und einer mögli- cherweise vorhandenen Dämmung. Die Anordnung der Dampfbremse 3 erfolgt dabei ohne Zerstörung der vorhandenen Innenraumverkleidung 4.
Im weiteren Verlauf der Sanierungsarbeiten werden, wie aus Fig. 2 ersichtlich, in die Sparrenfelder eine Dämmung 7 sowie auf die Außenseite der Sparren eine Unterspannbahn 6 aufgebracht, auf die anschließend eine hier nicht dargestellte Dacheindeckung aufgebracht werden kann.
Die hier dargestellte Dampfbremse 3 weist einen sa-Wert von 1,25 m auf, die gewährleistet, dass zu keinem Zeitpunkt die Holzfeuchte infolge von Wasserdampfdiffusionen im Bereich der Sparren 2 über 18% steigt, wobei es gleichzeitig nicht zu einer Tauwasserbildung im Bereich der Wärmedämmung 7 kommt, die zu einer erheblichen Herabsetzung der Dämmleistung der Wärmedämmung 7 führen könnte.
Die Dampf bremse kann durch eine Beschichtung mit einem Flächengewicht von 21 g/m2, nämlich durch partielles Verkleben einer zuvor extrudierten Folie mit einem Trägervlies, hergestellt werden.
Vier weitere Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Dampfbremse sind in der nachfolgend dargestellten Tabelle 1 mit den Angaben zur Wasserdampfdurchlässigkeit, zum Flächengewicht und zum Sd-Wert (gemäß DIN 52615, 230C, 0/85% rel. Feuchte) dargestellt. Diese Dampfbremsen können durch Extrusionsbeschichtung mit einem thermisch punktverfestigten Polypropylenspinnvlies (Flächengewicht 40g/m2) hergestellt werden.
Figure imgf000012_0001
Tabelle 1

Claims

Ansprüche
1. Dampf bremse zum Einsatz in Gebäuden, insbesondere zur Verwendung in Fassaden und/oder bei einer Sanierung von Gebäudedächern, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen in der Fläche konstanten Wasserdampfdiffusionswiderstand (sa-Wert) von 0,4- 1,9 m diffusionsäquivalente Luftschichtdicke aufweist.
2. Dampf bremse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen konstanten Sa-Wert von 0,6-1,7 m > vorteilhafterweise 0,8-1,6 m, insbesondere 1,0-1,5 m aufweist.
3. Dampf bremse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine Kunststofffolie aufweist.
4. Dampfbremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie im Extrusionsverfahren hergestellt ist.
5. Dampfbremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie aus modifiziertem Polyethylen hergestellt ist.
6. Dampf bremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie aus Ethylen Vinylacetat Copolymer hergestellt ist.
7. Dampf bremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese flexibel, faltbar und/oder aufrollbar ist.
8. Dampfbremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese abschnittsweise selbstklebend ist.
9. Dampfbremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen SelbsÜdeberand aufweist.
10. Dampf bremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Verstärkung aufweist.
11. Dampf bremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkung aus einem Gewebe, Gelege, Gewirke und/oder einer Vliesstruktur gebildet ist.
12. Dampf bremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine Trägerschicht aufweist.
13. Dampf bremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht aus einem Gewebe oder einem Vlies, insbesondere einem Nadelvlies oder einem thermoverfestigtem Vlies gebildet ist.
14. Dampf bremse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese Additive zur Festlegung der Farbe, des Brandverhaltens und/oder der Alterungsbeständigkeit aufweist.
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