WO2006059010A2 - Emballage alimentaire et systeme d'emballage alimentaire comprenant au moins deux emballages de ce type - Google Patents

Emballage alimentaire et systeme d'emballage alimentaire comprenant au moins deux emballages de ce type Download PDF

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WO2006059010A2
WO2006059010A2 PCT/FR2005/002997 FR2005002997W WO2006059010A2 WO 2006059010 A2 WO2006059010 A2 WO 2006059010A2 FR 2005002997 W FR2005002997 W FR 2005002997W WO 2006059010 A2 WO2006059010 A2 WO 2006059010A2
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tray
assembly
flange
packages
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PCT/FR2005/002997
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Inventor
Karim El Ghouyel
Benoît PIETTE
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Compagnie Gervais Danone
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0201—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together side-by-side
    • B65D21/0204—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together side-by-side and joined together by interconnecting formations forming part of the container, e.g. dove-tail, snap connections, hook elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2207/00—Standing packages

Definitions

  • the present invention relates to a food package for assembly with another food package, and a food packaging system comprising at least two of these packages assembled to form a plate or a meal tray.
  • the food package comprises a tray that defines a receptacle for receiving a food product, said tray comprising a bottom extending generally in a plane, an annular sidewall extending from the bottom to a periphery upper which defines an opening of the tray, an assembly side along which another food package is to be assembled, and an assembly flange which extends outwardly on at least a portion of the side of the container; assembly, from the periphery of the opening to a free end, in a direction substantially parallel to the bottom, said assembly flange being provided with at least one attachment means for cooperating with a hooking means complementary to the other packaging.
  • Food packaging of this type is known in particular from US-A-4 966 296, wherein trays containing meals of a meal can be disassembled, for example to be reheated, and reassembled to form a meal tray.
  • the individual packages containing the various dishes are marketed in the form of a unitary set of trays assembled and overwrapped by a sheet of cardboard. Therefore, it is not possible for the consumer to form his own menu by combining different types of packaging selected from a wide range of packages containing different foods.
  • this type of packaging which has a relatively small tray, poses problems when it is put on sale.
  • the present invention aims to provide a package that does not pose . the congestion and manipulation problems mentioned above, so that it can be implemented in a practical and stable manner, without unacceptably increasing the ratio of the amount of packaging required to the quantity of food marketed.
  • the present invention relates to a food packaging of the aforementioned type, characterized in that the tray has a base comprising at least a first and a second bearing points arranged on the free end of the assembly flange, and at least one third support point secured to the tray and arranged along the assembly side, between the middle plane of the bottom and the middle plane of the assembly flange, the support points of the base forming a polygon at above which the center of gravity of the filled food package is located when said support points are situated in a substantially horizontal plane, and in that the assembly rim has at least two projecting corrugations at the top of which are arranged respectively the first and second support points of the base.
  • the packaging can stand vertically on its edge, that is to say with its faces of larger dimensions, namely the bottom and the upper face, arranged vertically. It thus occupies a surface very much smaller than that which it would occupy if it were disposed flat. Moreover, it is possible to arrange the packs one behind the other in rows facing the consumer, as is very commonly practiced in the food trade industry. Note that with these packages, it is possible to use standard shelving having flat surfaces that can be spaced vertically in the usual manner.
  • the first and second support points are formed by i-relatively point areas since they are formed at the top of two corrugations of the assembly flange. The base thus produced offers good stability as soon as it is placed on a rack.
  • first and second support points formed by a rectilinear common line the person responsible for putting these packages on the shelf may have the impression that the packaging is stable at the time. contact of the third point and a part of this line of support with the support. Then see the packaging swing when it releases, or when the food product takes a low position, because of a recess or a rim of the surface of the rack located between the first and second points of support, c that is to say between the ends of the continuous line of support.
  • Providing the first and second points of support at the top of the corrugations also ensures better alignment of a set of packages vertically arranged one behind the other on their legs, since the point of support points may less to be disturbed by a foreign body.
  • the projecting corrugations of the assembly flange are arranged near the ends of the assembly side;
  • the attachment means is formed on the assembly flange at a projecting corrugation
  • the third support point is arranged near the middle plane of the bottom, and preferably included in the middle plane of the bottom; the base comprises a fourth fulcrum along the assembly side between the mean plane of the bottom and the middle plane of the assembly flange, the third and fourth bearing points being located near the ends of the side of the assembly flange; assembly;
  • the periphery of the opening has along the assembly side, and preferably in the middle portion of said assembly side, at least a portion forming an angle with the average direction of the assembly side; - The periphery of the opening has a curved portion between the ends of the assembly side. ;
  • the assembly side of the tray has keying means prohibiting the assembly of said tray with an identical tray;
  • a cover adapted to close the opening has an inner face in contact with the. around the opening and an outer face which has a marking indicating the contents of the package, said cover being preferably formed by a tear-off lid;
  • the attachment means is a recess formed on the assembly flange and with which a similar attachment means of another package is intended to cooperate with friction;
  • the tray and the base are formed in one piece of plastic material
  • the third point of support of the base is arranged on a protruding protrusion formed in the lateral wall of the tray along the assembly side, the tray being preferably formed by thermal blowing; a support member extends from the assembly flange towards the bottom to a lower end, the third fulcrum being formed on said support member, and preferably near the lower end thereof;
  • the lower end of the support element is included in the mean plane of the bottom of the tray;
  • the support element comprises a curved portion which extends longitudinally between the assembly flange and the lower end.
  • the support member is a flange extending from at least a portion of the free end of the assembly flange, the tray is preferably made by injection molding plastic material into a mold;
  • the wing extends continuously over substantially the entire length of the assembly side;
  • the wing comprises a hook extending opposite the side wall of the container, and adapted to cooperate with a gripping element of another package, said hook preferably being arranged at the lower end of the container;
  • the support member is a shaft which opens into the upper face of the flange assembly, said well forming the "hooking means adapted to cooperate with friction with a complementary coupling means of another package, the container being preferably thermoformed by stamping a sheet of plastics material;
  • the well has a generally ellipsoidal cross section
  • the well has between its outlet and its lower end a longitudinal portion of reduced cross section, said reduced section portion being adapted to cooperate by snapping with a well of shape complementary to another packaging.
  • a food packaging system comprising a first packaging as defined above and at least a second package, wherein the second package comprises an assembly flange s' extending at least partly along an assembly side, and provided with a hooking means adapted to cooperate with the attachment means of the first package and to allow an assembly of the two packages along their side d 'assembly.
  • the first package contains a dish chosen from among a first series of dishes and the second package contains a dish selected from a second series of dishes;
  • the first and second containers comprise 'keying means adapted to prohibit the assembly of the first or second package with the same package, and the dishes of the first series are made according to put the second set so that the content first and second packages always form a balanced meal, despite the wide variety of menus that can be composed;
  • the assembly edges of the first and second packages are adapted to form a continuous surface between the packages when assembled, which limits the risk of contamination when the packaging system is consumed;
  • the first and second packs have an outer side substantially in the form of an arc of a circle, which extends from one end to the other of the assembly side, the respective outer sides of the first and second packages being adapted to form a substantially circular attitude or.
  • the periphery of the opening of the first packaging has a curved portion along the assembly side, and the perimeter of the opening of the second package has a curved portion of shape complementary to that of the first package;
  • the annular wall of the first package has a curved surface portion along the assembly side, and the annular wall of the second package has a curved surface portion of complementary shape to that of the first package;
  • the attachment means of the first and second packages comprise members adapted to cooperate mutually snap and to be separated under the action of a determined force, said determined force being greater than the weight of each of said first and second packaging all being significantly less than the force that can be exerted by an adult user.
  • FIG. 1 is a perspective view of a first package according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2 is a front view of the package shown in FIG. 1 closed by a cover, which rests on a horizontal plane;
  • FIG. 3 and FIG. 4 are views similar to FIGS. 1 and 2 of a second package according to the first embodiment of the invention;
  • - Figures 5 and 6 are perspective views of the first and second packages shown in Figures 1 to 4, respectively in the disassembled state, and in the assembled state;
  • Figure 7 is a sectional view of the packages assembled along the line VII-VII of Figure 6;
  • Figure 8 is a sectional view of the packages assembled along the line VIII-VIII of Figure 6;
  • FIG. 9 and 10 are respectively perspective views of a first and a second packaging according to a second embodiment of the invention.
  • FIG. 11 is a perspective view in the state
  • FIG. 13 is a sectional view of the packages assembled along the line XIII-XIII of Figure 11;
  • FIG. 14 is a perspective view of a variant of the first package according to the second embodiment
  • FIG. 15 is a view similar to FIG. 13, in which the package of FIG. 14 is assembled with the package of FIG. 10; - Figures 16 and 17 are respectively perspective views of a first and a second packaging according to a third embodiment of the invention;
  • FIGS. 18 and 19 are respectively perspective views of the packages represented in FIGS.
  • FIG. 20 is a sectional view of the packages assembled along line XX-XX of Figure 19;
  • FIG. 21 is a sectional view of the packages assembled along line XXI-XXI of Figure 19;
  • FIG. 22 is a perspective view of a variant of the 'first package according to the third embodiment mode-;
  • FIG. 23 is a sectional view similar to FIG. 20 of the package shown in FIG. 22 assembled with a second complementary package.
  • FIG. 1 to 8 there is shown a first package 10 and a second package 40 both made according to a first embodiment of the invention. As will be detailed later, the first and second packages (10, 40) are intended to be assembled to form a meal tray 2, shown in Figure 6, in which it is possible to eat.
  • the first and second packages (10, 40) respectively comprise a lid (11; 41) and a tray (15; 45).
  • the covers (11, 41) are both tear-off lids, made, for example, by a metal foil or a plastic film, which have an inner surface which is tearingly attached to the container (15; 45) in a manner well known in the field of packaging, and an upper surface on which indications (13, 43) schematically represented for identifying the contents in the package.
  • each of the trays (15, 45) is flat, but it could include ribs or depressions so as to strengthen its rigidity. In all cases, the bottom defines a mean plane on which the trays., Can lie flat in a stable manner.
  • the annular wall (17; 47) is connected to the periphery of the bottom (16; 46) by a curved portion and extends generally vertically to the upper " periphery " (18; 48) of the container (15; 45). .
  • the annular wall (17; 47) which forms the sides of the tray has a generally D-shaped cross section with a first face generally facing the connecting side (19; 49) which is more or less complex depending on the embodiments. and a second substantially arcuate face which is generally oriented on a so-called "outside" side.
  • the annular side wall (17, 47) extends up to the upper periphery (18; 1 48) which defines the annular edge of the opening of the tray.
  • the periphery 18 of the first tray 15 has substantially the shape of a D, while the periphery 48 of the second tray 45 has an elongate oval shape. But, of course, the opening of each tray could have a substantially different shape, especially depending on the cross section of the side wall.
  • the bottom (16; 46) and the side wall (17; 47) define a receptacle (14; 44) for receiving a food product.
  • the receptacle (14; 44) has a height measured between the bottom (16; 46) and the upper periphery (18; 48) which is relatively small compared to the dimensions of the periphery measured in its upper part. great length, and generally a height less than one third of the length. Note also that the area of the opening is large, of the order of the maximum cross section of the side wall (17; 47), so that it is easy to access the contents of the tray and that the you can eat directly in it with a canopy.
  • the assembly flange (21; 51) of each tray (15; 45) extends from a portion of the periphery (18; 48) to a free end (22; 52) located outside the container. .
  • the assembly flange (21; 51) is in a plane parallel to the mean plane of the bottom and defines with the periphery (18; 48) the average plane of the upper face of the package.
  • the assembly flange (21; 51) is continuous along the entire length of the assembly side (19; 49) and integral the corresponding portion of the periphery (18; 48). However, it is conceivable that the assembly flange extends only over a portion of the assembly side or that it comprises a plurality of discrete portions along the assembly side.
  • the trays (15, 45) also each comprise a flange (23; 53) extending along their outer side, similarly to the assembly flange (21; 51) forming with it a collar, annular continuous which rigidifies the package and on which the tear-off lid (11; 41) is fixed.
  • the first tray 15 has a first fulcrum 25 and a second fulcrum 26 formed by a reduced area of the free end 22 of the assembly flange 21, extending over the thickness of the rim assembly, and indicated by a pellet in Figure 1 for the sake of clarity.
  • the first tray 15 has a third fulcrum 27, and a fourth fulcrum 28 respectively formed by the • vertex of a first protruding boss 29 and a second protruding boss 30 which are both arranged in the side wall 17 of the tray 15, facing the assembly side 19.
  • the bosses (29, 30) have a geometric shape adapted for the third and fourth bearing points (27, 28) are located on the side 19 and closer to the mean plane of the bottom 16 that the plane of the upper face of the tray 15.
  • the set of support points (25, 26, 27, 28) arranged appropriately relative to the center of gravity of the filled package, forms a base along the assembly side 19, that is to say on one side of the package which defines a straight line L average length relatively large compared to the other dimensions of the packaging.
  • the package 10 may be arranged vertically vertically, as shown in Figure 2, on a horizontal plane Pl whose trace is also visible in Figure 7.
  • the bearing points (25, 26, 27, 28) must define a polygon, here a rectangle, above which is located the center of gravity of the package filled, that is to say taking into account the weight of the tray, the lid and the food contained in the receptacle 14, and taking into account that the food can possibly move in the receptacle when the tray is moved from a horizontal position for which it rests on its bottom 16, to a vertical position for which it rests on. the fulcrums (25, 26, 27, 28).
  • the package 10 can be arranged vertically in a row composed of a plurality of identical packages, occupying a radius of for sale a place much less important than if it was arranged flat. N r It is not necessary to form a vertical stack that can be tipped over, or to provide an intermediate support between the radius and packaging, such as for example a honeycomb plate, in spite of the relatively complicated geometry of the tray.
  • the package When the package is disposed on the wafer, it has a front face, that is to say arranged facing consumers as shown in Figure 2, which corresponds to the larger dimension of the package 10 and which is essentially formed by the cover 11.
  • the cover 11 has indications 13 which can be sufficiently large and numerous to provide consumers with clear and complete information on the food content of packaging, so it is not absolutely necessary to provide an overpack to fill this role of information.
  • the complete package 10 can be sold in the configuration shown in Figure 2, that is to say without overpack.
  • an overwrap without departing from the scope of the present invention, such as a stretched plastic film through which the support points (25, 26, 27, 28) of the base retain their function, or a sleeve in cardboard sheet.
  • the amount of material used for the overpack can be reduced because the sheet is not necessarily rigid and it is not necessary to provide internal locking means, because the base the package can rest against one side of this overpack.
  • the second package 40 also includes an analog base to the first package, which allows to arrange it vertically on the assembly side 49, as can be " ⁇ the ⁇ see Figure" 4.
  • the base of the second package has only three points of support. Indeed, in addition to the first and second bearing points (55, 56) formed on the free end 52 of the assembly flange 51, the tray 45 has only one additional support point, the third point of support 57 formed at the top of a projecting boss 59 of the annular wall 47.
  • the boss 59 is made analogously to the bosses 29 and 30 of the first tray 10, but located in the center of the face of the annular wall 47 which is next to the assembly side 49.
  • the three support points (55, 56, 57, 58) of the base of the second tray 40 are arranged relative to each other so as to define a triangle above which is located the center of gravity of the packing filled when this base is based on a horizontal plane P2.
  • the trace of the plane P2 on which can rest the second tray is visible in Figure 8.
  • the free end (22; 52) of the assembly flanges (21, 51) has corrugations with respect to the middle line L of the assembly side (19; 49) which is parallel to the straight line passing through the two means hooking (24; 54) of this rim.
  • These corrugations comprise in particular two corrugations (32; 62) which project relative to the average line L near the ends of the assembly side (19; 49), and at the top of which are formed the first and second support points. (25, 26; 55, 56).
  • This arrangement spaced apart from the first and second support points makes it possible to increase the stability of the package when it rests on the wafer.
  • the second tray also has a projecting corrugation in the middle part of the assembly side, but its height is less than the corrugations 62, which avoids a wobbly base.
  • the hooking means (24, 54) are arranged on the edge of one assembly. (21; 51) at the projecting undulations (32; 62) where the rim has a maximum width.
  • Each hooking means (24; 54) of the two trays (15, 45) is a bowl-shaped recess formed by the thickness of the assembly flange, which has an opening opening into the upper face and a projecting portion.
  • the inner diameter of the assembly means 24 of the first tray 15 is adapted to the outer diameter of the attachment means 54 of the second tray 45 , so that the protruding portion of the hooking means 54 can be nested in the recess of the attachment means 24 by exerting pressure.
  • the cooperation of the attachment means (24, 54) preferably exerts between them a friction adapted so that they remain assembled under normal conditions of use, and in particular when grasping with one hand the formed plate 2 by the first and second trays (15, 45) assembled.
  • the hollow-shaped hooking means (24, 54) of the embodiment shown are assembled in a reversible manner, but it is possible to provide hooking means of any known type, and in particular hooking means that can be assembled. irreversibly by snapping.
  • protruding bosses (29, 32) of the first tray 15 which extend beyond the plumb of the hooking means 24, as can be seen in FIG. 7, form polarizing means which prohibit the assembly of the first tray 15 with an identical tray. Indeed, these bosses would interfere with the bosses of the identical tray if one sought to bring in correspondence of the attachment means 24 with those of the other tray.
  • the boss protruding • 59 of the second tray 45 forms a keying means which prohibits the second tray of the assembly with an identical tray.
  • the median corrugation 63 of the second tray 45 forms an additional deterrence means. Indeed, the median corrugation 53 would interfere with the side wall of an identical tray if one sought to bring in correspondence of the attachment means 54 with those of the other tray.
  • the portion of the upper rim (18; 48) from which the assembly flange (21; 51) extends comprises different portions which form an angle ⁇ 1 with the center line L of the assembly side. As can be seen in Figures 1 and 3, these portions belong to a curved portion of the upper periphery (18; 48), which is medially located between the ends of the connecting side (19; 49). This configuration of the periphery greatly increases the flexural rigidity of the assembly flange.
  • each tray (15; 45) of the first and second packages (10, 40) is made of plastic, formed in one piece comprising the tray, its assembly flange, the hooking means and the base defined by the dots. 'support.
  • the tray is thus manufactured in large numbers at a lower cost, but it is conceivable to make points of support of the base, and in particular the third point of support, by a patch on the tray.
  • the first and second packages (10, 40) form a packaging system which makes it possible to produce a meal tray, and preferably a plate 2, by assembling the first and second packages along their assembly side (19, 49). ) respectively.
  • a third package can be assembled with one and / or the other of the first and second packages (.10, 40), or that the container of the container of a package is compartmentalized, for example to contain a salad and a sauce separately, or that one of the packaging of the system has a shape that does not require to achieve for it a base for placing it on its edge.
  • each of the packages (10; 40) have complementary arcuate shapes so that the assembled packages 2 are reminiscent of the shape of a traditional plate, that is, that is to say that the assembly has a substantially circular or oval shape and of dimension of the same order of magnitude as that of an individual plate.
  • the assembly side (19; 49) corresponds to a diameter or a rope of the plate, that is to say a rectilinear portion of significant length. -.
  • first packages 10 are placed at his disposal, each containing a dish selected from among a first series of dishes which may comprise, for example, accompaniments such as rice, lentils, pasta, etc.
  • Second packs 40 containing other dishes selected from among a second series are also provided, which include, for example, main dishes such as chicken, chicken, and the like. fish, veal, etc.
  • the exact composition of the dishes of the first series is constituted as a function of each of the dishes of the second series, so that the dish or the meal composed by the contents of one of the first packages and the contents one of the second packs form a balanced meal, that is to say whose intake of protein, fat, carbohydrates and other elements such as mineral salts is in dietary proportions.
  • these proportions and the total amount of the intake of the meal can be adapted according to the person to whom this meal is intended. Due to the presence of coding means on the trays (15, 45) of each of the first and second packagings (10, 40), the fact of consuming a complete meal tray 2 of the packaging system, guarantees the consumer a contribution balanced nutrition.
  • the assembly flanges (21, 51) are shaped relative to one another so as to form a continuous surface between the first and second packages (10, 40) when they are assembled.
  • the free end (22, 52) of the assembly flanges has the profile of a curved line which makes it possible to have an overlap of the assembly edges (21, 51) in certain zones, and in particular at the level of the attachment means, or to have an adjacency of the free ends (22, 52) in other areas, and in particular in the middle part of the assembly side.
  • the first and second trays (15, 45) are formed by heat-blowing, that is to say by hot blow molding a preform in a mold.
  • This manufacturing method makes it possible to achieve a wide variety of shapes for the receptacle (14; 44), and in particular concave shapes.
  • FIGS. 9 to 13 show a first package 10 and a second package 40 made according to a second embodiment of the invention, and FIGS. 14 and 15 show a variant of the first package 10 made according to this second embodiment. .
  • the first and second trays (15, 45) each have a bottom (16; 46), an annular side wall (17; 47), an upper periphery (18; 48), an assembly flange (21; 51) extending along an assembly side ( 19; 49), which is provided with attachment means (24; 54). Unless otherwise indicated, these elements are identical to those of the first embodiment.
  • the trays (15, 45) of the first and. second packs are closed by a tear-off operculum, not shown for this second mode,. for marketing.
  • the first and second trays (15, 45) define a receptacle (14; 44) flared towards the upper opening, i.e. without concave boss in the side wall.
  • the assembly flange (21; 51) of each of the trays comprises at least one support element (34, 35; 64) which extend from the respective assembly flange ( 21; .51) towards the middle plane of the bottom (16, 47).
  • the assembly flange 21 comprises a first support member in the form of a flange 34 which extends from the portion of the free end 22 of the assembly flange forming the projecting undulation 32, and has a curved wall about its longitudinal axis perpendicular to the assembly flange, which increases its rigidity.
  • the second projecting corrugation 32 includes a second wing 35 similar to the first wing 34.
  • the wings (34, 35) respectively provide a third fulcrum 27 and a fourth fulcrum 28 which compose with the first and second fulcrums (25, 26) a base on which the tray can rest, the upper face and the bottom 16 being substantially vertical, in a so-called configuration on the edge. According to the quality of manufacture and the flatness of the. With the support surface, one can even obtain two parallel bearing lines and each passing through the points (25, 27) and (26, 28).
  • the wings (34, 35) are perpendicular to the joining flange 21, which allows a perfectly vertical position when the bearing points (.
  • 25,26,27,28 are based on a plane P disposed horizontally, but it ' It is possible to provide an angle of inclination of a few degrees while maintaining a good stability.- • It will be noted that the rigidity of the assembly flange (21), reinforced by the curved portion of the
  • the wings 34 and 35 are arranged at the ends of the assembly side 19 and extend to near the 16.
  • the lower end of the support elements formed by the wings (34, 35) is included in the mean plane of the bottom 16 of the tray, so as to rest on a table. same time as the bottom 16.
  • the support elements (34, 35) form additional support points in line with the assembly flange 21 when the tray 15 is disposed flat. This arrangement makes it possible to avoid tilting of the tray 15 previously placed on a table, when the user exerts pressure on the assembly flange 21 thereof with the assembly flange 51 of the second tray 45 for mutually support the means latching (24, 54).
  • the wings (34,35) provide. additional supports to the tray (15) arranged flat, which solve the problem of stability when assembled • with the second tray (45).
  • the second tray 45 also comprises a support member 64 formed by a single wing which is similar to the wings (34, 35) of the first tray 15, but which extends from a median portion 63 of the free end 52 of the flange. assembly of the second tray 45.
  • the wing 64 provides a third fulcrum 57 located near the middle plane of the bottom 46, which forms a triangular base with the first and second bearing points (55, 56).
  • the wing 64 also has a curved profile according to the curvature of the medial portion of the free end 52, which increases its rigidity and prohibits almost any possibility of flexion with respect to the assembly flange 52.
  • the bearing points (25, 26, 27, 28, 55, 56, 57) are arranged with respect to the center of gravity of their respective tray (15, 45) so that this center of gravity is located above the polygon formed by the points of support when the tray rests on a horizontal plane whose trace (P1, P2) is shown respectively in Figures 12 and 13.
  • the support member 36 extends from the free end of the assembly flange 21 to the middle plane of the bottom 16. This support member is a wing continuous 36 extending over the entire length of the assembly side 19. This improves the support perpendicular to the assembly flange 21 when the tray is disposed flat, but also allows to significantly increase the rigidity assembly flange 21 due to the curved profile of this flange 36.
  • the continuous wing 36 comes to marry the wing 64 of the second tray 45 and therefore limits the possibilities of bringing the annular walls (17, 47) closer together.
  • the wing 36 has a hook 37 arranged at the lower end and on the outer face thereof. The hook
  • the wings (34, 35; 36; 64) prohibit for each of the trays (15; 45) an assembly with an identical tray, so that these wings have an additional function of foolproofing.
  • the trays (15; ) of the second embodiment are manufactured in one piece by pressure injection of plastic into a mold.
  • Figures 16 to 21 there is shown a third embodiment of the first tray 15 and the second tray 45. These trays have many.s similarities with the trays of the second embodiment and therefore will not be described in detail.
  • the first and second trays (15, 45) of the third embodiment have support members (38; 68) extending from the rim (21; 51). respective first and second trays to the middle plane of the bottom (16; 46) thereof.
  • these support elements (38; 68) are in the form of wells opening into the upper face of the assembly flange.
  • the wells (38, 68) have an ellipsoidal cross section which gives a good stiffness to bending with respect to their bulk, but they could have any other section and in particular a circular, square or polygonal section. .
  • the overall shape of the section of the wells must be considered, it being understood that the wells may have grooves, ribs or other reliefs on their outer face - and / or inter-ear-pe, in particular-- to - increase the frictional retaining force.
  • the wells (38; 68) each provide a third fulcrum (27; 57) and a fourth fulcrum (28; 58) in addition to the first and second fulcrums (25,26; 56) formed on the free end of the assembly flange (21; 51).
  • These third and fourth points of support (27, 28, 57, 58). are located at the lower end of the wells on the portion of the outer face disposed facing the assembly side (19; 49). The end The bottom of the wells is close to the mean plane of the bottom of the tray in order to increase the stability thereof when it rests on the edge.
  • the base ' made allows to arrange the trays (15, 45) with their upper face provided with the printed lid slightly inclined relative to the vertical, when it rests on a horizontal plane whose trace Pl for the first tray and the trace P2 for the second tray are visible in Figure 20 ' .
  • the lower end of the wells 38 of the first tray '15 is in the median plane of the bottom 16, which provides support in line with the rim of one assembly and avoids any tilting of the first tray 15 when exerting pressure on its assembly flange 21, similarly to the wings (34,35) of the second embodiment.
  • the lower end of the wells 68 of the second tray is also located near the middle plane of the bottom 46 thereof, which increases the stability of the second tray 45 when used flat.
  • tray " 15 ⁇ is adapted ⁇ ⁇ ⁇ section " outer wells 68 of the second tray 45 so that they can be engaged frictionally in the wells 38 of the first tray.
  • the wells (38, 68) thus form the complementary hooking means (24, 54) for the first and second containers (15, 45).
  • the wells can also perform a coding function prohibiting .the assembly of two identical trays, which allows for a packaging system providing varied and balanced meals, as in the first two embodiments.
  • FIGS. 22 and 23 show a variant of the third embodiment which has a lot of similarity with it, in particular with a second container 45 visible in section in FIG. 23, which has a periphery 48 and an annular wall 47 of section similar to that shown in Figure 17.
  • the wells * 38 circular in section with a portion 39 of reduced cross-section, that is to say - of smaller section than a section of the well nearest outlet in the assembly flange 21 and less than a section located closer to the lower end 27 of the well 38.
  • the well 38 has from its upper outlet, a first slightly frustoconical portion which goes into tapering to the minimum diameter portion 39, and then a lower portion extending flaring toward the bottom of the well to which it is connected by a rounded.
  • the second tray has a well 68 of similar shape, that is to say with a portion of reduced section 69.
  • the wells 38, 68 of this variant of the third embodiment are also designed so that they can be engaged into each other so as to form hooking means (24,54), and allow ; It is not necessary to engage two identical trays one inside the other so that they also form polarizing means.
  • the portion of reduced section 39. forms a hard point during the insertion of the well 68 in the well 38 of the first tray. Once this hard point is passed by elastic deformation of the plastic material, the wells are held one in the other in the assembled position. A snap-in phenomenon is thus obtained between the wells (38, 68) of the first and second trays (15, 45), in addition to or in place of the frictional engagement. Such cooperation 'snap indicates to the user that the first and second trays are hooked together.
  • the gripping force can be determined by the geometry of the wells more precisely by means of a snap than by a simple frictional cooperation.
  • the gripping force is greater than the weight of the first tray 15 in which are inserted the wells 68 of the second tray 45, so that when the user wears the assembled system only to the using the second tray 45, there is no risk of falling of the first tray 15. Therefore, it is preferable that the disengagement of the wells (38,68) requires a determined force greater than the weight of each of the trays. , or at least greater than the weight of the tray that is suspended from the other when carried with one hand.
  • the determined force necessary to disengage the hooking means (24, 54) formed by the wells (38, 68) is so high that the first and second trays can not be separated. manually. But it will be preferred that this determined force remains reasonable so that an adult can easily separate the trays, for example in order to heat only one of the two trays. On the other hand, it can be predicted that the determined force required for the disengagement is large enough that a young child can not separate the first and second trays (15,45).
  • the critical point for achieving snap-in cooperation is the inner section of the well 38 with respect to the outer section of the well 68, and more particularly the reduced sections 39 and 69 of each of these wells.
  • annular side wall 17 has an annular recess 17a which serves to stiffen it.
  • the bottoms (16, 46) of the first and second trays (15, 45) each have a boss (16a, 46a).
  • the periphery 18 of the opening of the first tray 15 has along the assembly side 19 a curved portion, here concave, which is of complementary shape to the corresponding portion of the periphery 48 of the second tray 45, that is to say located on the side of the assembly 49, which has a convex curvature.
  • This arrangement makes it possible to minimize the width of each of the assembly flanges (21, 51) between the protruding corrugations (32; 52), and consequently to increase the rigidity of the assembled system.
  • the free end 22 of the assembly flange 21 of the first tray present. in its median part a complementary curvature at the periphery 48 of the opening of the second tray 45, and a width adapted to come ' under the assembly flange 51 in the immediate vicinity of the annular wall 47 of the second tray.
  • the assembly flange 21 located below, the assembly flange 51 of the other tray forms an additional keying means.
  • the side of the annular wall 17 has a curved surface, here concave, along the assembly side 19.
  • This concave curved surface is complementary to the portion of the corresponding annular wall 47. of the second tray 45, which forms a convex curved surface. This allows the receptacles (14, 44) to better occupy the space between the assembled containers (15, 45), and therefore to contain a larger quantity of food for a given size of the packaging system (10, 40). ) assembled.
  • the trays made according to the third embodiment and its variant can be advantageously manufactured by thermoforming, that is to say by stamping a sheet of heated plastic material. This inexpensive manufacturing process can be integrated into a packaging filling line.
  • first tray according to one of the. embodiments with a container made in another mode implementation, and possibly to design a food packaging system with more than two trays.

Abstract

Emballage alimentaire comprenant une barquette (15) qui définit un réceptacle (14) destiné à recevoir un produit alimentaire, la barquette comprenant un fond (16), une paroi latérale annulaire (17), un côté d'assemblage (19) le long duquel un autre emballage alimentaire est destiné à être assemblé, et un rebord d'assemblage (21), ledit rebord d'assemblage étant muni d'au moins un moyen d'accrochage (24) destiné à coopérer avec un moyen d'accrochage complémentaire de l'autre emballage. La barquette présente un piètement comprenant au moins un premier et un deuxième points d'appui (25,26) situé aux sommets d'ondulations de l'extrémité libre du rebord d'assemblage, et au moins un troisième point d'appui (27) agencé le long du côté du rebord (19) entre le fond et le rebord d'assemblage, les points d'appui formant un polygone au-dessus duquel est situé le centre de gravité de 1 ' emballage . Cet emballage est destiné à être assemblé à un autre emballage pour former un système d'emballage.

Description

EMBALLAGE ALIMENTAIRE ET SYSTEME D'EMBALLAGE ALIMENTAIRE COMPRENANT AU MOINS DEUX EMBALLAGES DE CE TYPE
La présente invention se rapporte à un emballage alimentaire destiné à être assemblé à un autre emballage alimentaire, et à un système d'emballage alimentaire comprenant au moins deux de ces emballages assemblés pour former une assiette ou un plateau repas.
Plus particulièrement, l'emballage alimentaire comprend une barquette qui définit un réceptacle destiné à recevoir un produit alimentaire, ladite barquette comprenant un fond s 'étendant globalement dans un plan, une' paroi latérale annulaire s 'étendant depuis le fond jusqu'à un pourtour supérieur qui définit une ouverture de la barquette, un côté d'assemblage le long duquel un autre emballage alimentaire est destiné à être assemblé, et un rebord d'assemblage qui s'étend vers l'extérieur sur au moins une partie du côté d'assemblage, à partir du pourtour de l'ouverture jusqu'à une extrémité libre, selon une direction sensiblement parallèle au fond, ledit rebord d'assemblage étant muni d'au moins un moyen d'accrochage destiné à coopérer avec un moyen d'accrochage complémentaire de l'autre emballage.
Des emballages alimentaires de ce type sont connus notamment du document US-A-4 966 296, dans lequel des barquettes contenant les mets d'un repas peuvent être désassemblées, par exemple pour être réchauffées, puis réassemblées pour former un plateau repas. Toutefois, dans ce document, les emballages individuels contenant les différents mets sont commercialisés sous forme d'un ensemble unitaire de barquettes assemblées et suremballées par une feuille de carton. Par conséquent, il n'est pas possible pour le consommateur de constituer son propre menu en combinant différents types d'emballages choisis parmi un éventail d'emballages contenant des mets différents. Or, il est souhaitable d'offrir au consommateur la possibilité de composer un menu de son choix, notamment dans le cas où le repas est destiné à un jeune enfant ayant une aversion pour certains aliments, en commercialisant individuellement les différents emballages destinés à constituer le plateau repas ou l'assiette. Mais l'inventeur a constaté que ce type d'emballage, qui comporte une barquette de relativement faibles dimensions, pose des problèmes lors de la mise en vente.
En effet, si l'on place chaque emballage dans un suremballage, par exemple une boîte parallélépipédique en carton, le coût du produit et le volume de déchets générés par les emballages sont sensiblement augmentés. Par ailleurs, si l'on n'utilise pas de suremballage, il apparaît des problèmes de stockage dans les rayons et de manipulation par les consommateurs. Ces emballages comprenant une barquette, c'est-à-dire un réceptacle de hauteur relativement faible par rapport à ses dimensions horizontales, occupent une place très importante s'ils sont disposés à plat en une seule couche, tandis que si on les superpose, on obtient des piles dont l'équilibre est précaire, surtout si la barquette présente une forme assez complexe, et le risque de chute est très important lorsqu'un consommateur veut se saisir d'un emballage.
La présente invention a pour but de proposer un emballage qui ne pose pas. les problèmes d'encombrement et de manipulation cités ci-dessus, afin de pouvoir être mise en vente de manière pratique et stable, et ce sans augmenter de manière inacceptable le rapport entre le volume d.'emballage nécessaire et la quantité d'aliments commercialisée.
A cet effet, la présente invention a pour objet un emballage alimentaire du type précité, caractérisé en ce que la barquette présente un piètement comprenant au moins un premier et un deuxième points d'appui agencés sur l'extrémité libre du rebord d'assemblage, et au moins un troisième point d'appui solidaire de la barquette et agencé le long du côté d'assemblage, entre le plan moyen du fond et le plan moyen du rebord d'assemblage, les points d'appui du piètement formant un polygone au-dessus duquel est situé le centre de 'gravité de l'emballage alimentaire rempli lorsque lesdits points d'appui sont situés dans un plan sensiblement horizontal, et en ce que le rebord d'assemblage présente au moins deux ondulations saillantes au sommet desquelles sont agencés respectivement les premier et deuxième points d'appui du piètement.
Grâce à ces dispositions, l'emballage peut reposer verticalement sur sa tranche, c'est-à-dire avec ses faces de plus grandes dimensions, à savoir le fond et la face supérieure, disposées verticalement. Il occupe ainsi une surface très nettement inférieure à celle qu'il occuperait s'il était disposé à plat. Par ailleurs, il est possible de disposer les emballages les uns derrière les autres selon des rangées faisant face au consommateur, comme cela est très couramment pratiqué dans l'industrie du commerce alimentaire. On notera qu'avec ces emballages, il est possible d'utiliser des rayonnages standard présentant des surfaces planes qui peuvent être espacées verticalement de manière habituelle. De plus, les premier et deuxième points d'appui sont formés par des zones i-relativement ponctuelles étant donné qu'ils sont formés au sommet de deux ondulations du rebord d'assemblage. Le piètement ainsi réalisé offre une bonne stabilité dès qu'on le pose sur un rayonnage. En effet, avec des premier et deuxième points d'appui formés par une ligne commune rectiligne, la personne chargée de mettre ces emballages en rayon peut avoir l'impression que l'emballage est stable au moment., où elle le_ pose du fait du contact du troisième point et d'une partie de cette ligne d'appui avec le support. Puis voir l'emballage basculer lorsqu'elle le lâche, ou lorsque le produit alimentaire prend une position basse, à cause d'un décrochement ou d'un rebord de la surface du rayonnage situé entre les premier et deuxième points d'appui, c'est-à-dire entre les extrémités de la ligne continue d'appui. Le fait de prévoir les premier et deuxième points d'appui au sommet des ondulations, garantit également un meilleur alignement d'un ensemble d'emballages disposés verticalement les uns derrière les autres sur leur piètement, étant donné que les points d'appui ponctuels risquent moins d'être perturbés par un corps étranger.
Dans des • modes de réalisation préférés de l'invention, on a recours, en outre, à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
- les ondulations saillantes du rebord d'assemblage sont agencées à proximité des extrémités du côté d'assemblage ;
- le moyen d'accrochage est formé sur le rebord d'assemblage au niveau d'une ondulation saillante ;
- le troisième point d'appui est agencé à proximité du plan moyen du fond, et de préférence compris dans le plan moyen du fond ; - le piètement comprend un quatrième point d'appui le long du côté d'assemblage entre le plan moyen du fond et le plan moyen du rebord d'assemblage, les troisième et quatrième points d'appui étant situés à proximité des extrémités du côté d'assemblage ;
- le pourtour de l'ouverture présente le long du côté d'assemblage, et de préférence dans la portion médiane dudit côté d'assemblage, au moins une partie formant un angle avec la direction moyenne du côté d'assemblage ; - le pourtour de l'ouverture présente une portion courbe entre les extrémités du côté d'assemblage. ;
- le côté d'assemblage de la barquette comporte des moyens de détrompage interdisant l'assemblage de ladite barquette avec une barquette identique ; - un couvercle adapté pour fermer l'ouverture présente une face intérieure en contact avec le . pourtour de l'ouverture et une face extérieure qui comporte un marquage indiquant le contenu de l'emballage, ledit couvercle étant formé de préférence par un opercule arrachable ; - le moyen d'accrochage est un creux formé sur le rebord d'assemblage et avec lequel un moyen d'accrochage analogue d'un autre emballage est destiné à coopérer avec frottement ;
- la barquette et le piètement sont formés en une seule pièce de matière plastique ;
- le troisième point d'appui du piètement est agencé sur un bossage saillant formé dans la paroi latérale de la barquette le long du côté d'assemblage, la barquette étant de préférence formée par thermo soufflage ; - un élément support s'étend depuis le rebord d'assemblage vers le fond jusqu'à une extrémité inférieure, le troisième point d'appui étant formé sur ledit élément support, et de préférence à proximité de l'extrémité inférieure de celui-ci ;
- l'extrémité inférieure de l'élément support est comprise dans le plan moyen du fond de la barquette ;
- l'élément support comporte une portion incurvée qui s'étend longitudinalement entre le rebord d'assemblage et l'extrémité inférieure. ;
- l'élément support est une aile s'étendant depuis au moins une portion de l'extrémité libre du rebord d'assemblage, la barquette étant de préférence réalisée par injection de matière plastique dans un moule ;
- l'aile s'étend de manière continue sur sensiblement toute la longueur du côté d'assemblage ; - l'aile comporte un crochet s'étendant à l'opposé de la paroi latérale de la barquette, et adapté pour coopérer avec un élément de prise d'un autre emballage, ledit crochet étant de préférence agencé à l'extrémité inférieure de l'aile ; - l'élément support est un puits qui débouche dans la face supérieure du rebord d'assemblage, ledit puits formant le "moyen d'accrochage adapté pour coopérer avec frottement avec un moyen d'accrochage complémentaire d'un autre emballage, la barquette étant de préférence thermoformée par emboutissage d'une feuille de matière plastique ;
- le puits présente une section transversale globalement ellipsoïdale ;
- le puits présente entre son débouché et son extrémité inférieure une portion longitudinale de section transversale réduite, ladite portion de section réduite étant adaptée pour coopérer par encliquetage avec un puits de forme complémentaire d'un autre emballage.
Avec des emballages tels que définis ci-dessus, il est particulièrement avantageux de réaliser un système d'emballage alimentaire comprenant un premier emballage tel que défini précédemment et au moins un deuxième emballage, dans lequel le deuxième emballage comporte un rebord d'assemblage s 'étendant au moins en partie le long d'un côté d'assemblage, et muni d'un moyen d'accrochage adapté pour coopérer avec le moyen d'accrochage du premier emballage et pour permettre un assemblage des deux emballages le long de leur côté d'assemblage.
Dans des modes de mise en œuvre préférés du . système d'emballage, on prévoit, en outre, l'une ou l'autre des dispositions suivantes : - le premier emballage contient un mets choisi parmi une première série de mets et le deuxième emballage contient un mets choisi parmi une deuxième série de mets, les premier et deuxième emballages comportent des' moyens de détrompage adaptés pour interdire l'assemblage du premier ou du deuxième emballage avec un emballage identique, et les mets de la première série sont constitués en fonction des mets de la deuxième série pour que le contenu des premier et deuxième emballages forme toujours un repas équilibré, malgré la grande variété de menus qui peuvent être composés ; - les rebords d'assemblage des premier et deuxième emballages sont adaptés pour former une surface continue entre les emballages lorsqu'ils sont assemblés, ce qui limite le risque de salissure lorsque le système d'emballage est consommé ; - les premier et deuxième emballages présentent un côté extérieur sensiblement en forme d'arc de cercle, qui s'étend d'une extrémité à l'autre du côté d'assemblage, les côtés extérieurs respectifs des premier et deuxième emballages étant adaptés pour former une assiette sensiblement circulaire ou . o,vale lorsque les premier et deuxième emballages sont assemblés, de sorte que l'on conserve un mode de consommation traditionnel, ce qui peut être préférable pour éduquer les habitudes alimentaires de jeunes enfants ;
- le pourtour de l'ouverture du premier .emballage présente une portion courbe le long du côté d'assemblage, et le pourtour de l'ouverture du deuxième emballage présente une portion courbe de forme complémentaire à celle du premier emballage ;
- la paroi annulaire du premier emballage présente une portion de surface incurvée le long du côté d'assemblage, et la paroi annulaire du deuxième emballage présente une portion de surface incurvée de forme complémentaire à celle du premier emballage ;
- les moyens d'accrochage des premier et deuxième emballages comportent des organes adaptés pour coopérer mutuellement par encliquetage et pour être séparés sous l'action d-'une force déterminée, ladite force déterminée étant supérieure au poids de chacun desdits premier et deuxième emballages tout en étant nettement inférieure à la force que peut exercer un utilisateur adulte.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un premier emballage selon un premier mode de réalisation de 1 'invention;
- la figure 2 .est une vue de face de l'emballage représenté à la figure 1 fermé par un couvercle, qui repose sur un plan horizontal/
- la figure 3 et la figure 4 sont des vues analogues aux figures 1 et 2 d'un deuxième emballage selon le premier mode de réalisation de l'invention; - les figures 5 et 6 sont des vues en perspective des premier et deuxième emballages représentés aux figurés 1 à 4, respectivement à l'état désassemblé, puis à l'état assemblé;
- la figure 7 est une vue en coupe des emballages assemblés selon la ligne VII-VII de la figure 6; , - la figure 8 est une vue en coupe des emballages assemblés selon la ligne VIII-VIII de la 'figure 6;
- les figures 9 et 10 sont respectivement des vues en perspective d'un premier et d'un deuxième emballages selon un deuxième mode de réalisation de l'invention; - la figure 11 est une vue en perspective à l'état
• assemblé des emballages représentés aux figures 9 et 10;
- la "figulre '12~"e"st une vue en coupe des emballages assemblés selon la ligne XII-XII de la figure 11;
- la figure 13 est une vue en coupe des emballages assemblés selon la ligne XIII-XIII de la figure 11;
- la figure 14 est une vue en perspective d'une variante du premier emballage selon le deuxième mode de réalisation;
- la figure 15 est une vue analogue à la figure 13, dans laquelle l'emballage de la figure 14 est assemblé avec l'emballage de la figure 10; - les figures 16 et 17 sont respectivement des vues en perspective d'un premier et d'un deuxième emballages selon un troisième mode de réalisation de l'invention;
- les figures 18 et 19 sont respectivement des vues en perspective des emballages représentés aux figures 16 et
17 dans un état désassemblé, puis dans un état assemblé;
- la figure 20 est une vue en coupe des emballages assemblés selon la ligne XX-XX de la figure 19;
- la figure 21 est une vue en coupe des emballages assemblés selon la ligne XXI-XXI de la figure 19 ;
- la figure 22 est une vue en perspective d'une variante du ' premier emballage selon le troisième , mode- de réalisation ;
- la figure 23 est une vue en coupe analogue .à la figure 20 de l'emballage représenté à la figure 22 assemblé avec un deuxième emballage complémentaire.
Sur les différentes • figures, on a conservé les mêmes références pour désigner des éléments identiques ou similaires . Aux figures 1 à 8, sont représentés un premier emballage 10 et un deuxième emballage 40 réalisés tous deux selon un premier mode de réalisation de l'invention. Comme cela sera détaillé par la suite, les premier et deuxième emballages (10, 40) sont destinés à être assemblés de manière à former un plateau repas 2, représenté à la figure 6, dans lequel il est possible de manger.
Comme on peut le voir aux figures 2 et 4, les premier et deuxième emballages (10, 40) comprennent respectivement un couvercle (11; 41) et une barquette (15; 45) . Dans le mode de réalisation représenté, les couvercles (11, 41) sont tous deux des opercules arrachables, réalisés par exemple par une feuille métallique ou un film plastique, qui présentent une face intérieure liée de manière arrachable à la barquette (15; 45) de manière bien^ connue dans le domaine de l'emballage, et une face supérieure sur laquelle apparaissent des indications (13, 43) , schématiquement représentées, permettant d'identifier le contenu dans l'emballage.
Les barquettes (15, 45), représentées aux figures 1 et 3 sans leur couvercle pour plus de commodité, comprennent chacune un fond (16; 46), une paroi latérale annulaire (17; 47), un pourtour supérieur (18; 48), un côté- d'assemblage (19; 49), et un rebord d'assemblage (21; 51) qui est muni de moyens d'accrochage (24; 54) .
Comme on le voit mieux aux figures 7 et 8, le fond (16; 26) de chacune des barquettes (15,.45) est plat, mais il pourrait comporter des nervures ou des dépressions de manière à renforcer sa rigidité. Dans tous les cas, le fond définit un plan moyen sur lequel les barquettes., peuvent reposer à plat de manière stable. La paroi annulaire (17; 47) est raccordée à la périphérie du fond (16; 46) par une portion courbe et s'étend globalement verticalement jusqiT'au "pourtour "supérieur (18; 48) de la barquette (15; 45) . La paroi annulaire (17; 47) qui forme les côtés de la barquette présente une section transversale globalement en D avec une première face globalement orientée vers le côté d'assemblage (19; 49) qui est plus ou moins complexe selon les modes de réalisation, et une deuxième face sensiblement en arc de cercle qui est globalement orientée d'un côté dit "extérieur". Toutefois, il est parfaitement possible de réaliser une paroi latérale annulaire présentant plus de deux faces, et notamment une paroi présentant une section transversale rectangulaire ou polygonale.
La paroi latérale annulaire (17, 47) s'étend j'usqu'au pourtour supérieur (18;1 48) qui définit le bord annulaire de l'ouverture de la barquette. Le pourtour 18 de la première barquette 15 a sensiblement la forme d'un D, tandis que le pourtour 48 de la deuxième barquette 45 a une forme ovale allongée. Mais--b-ien entendu, le -pourtour de l'ouverture de chaque barquette pourrait présenter une forme sensiblement différente, notamment en fonction de la section transversale de la paroi latérale. Le fond (16; 46) et la paroi latérale (17; 47) définissent un réceptacle (14; 44) destiné à recevoir un produit alimentaire.
S'agissant d'une barquette, le réceptacle (14; 44) présente une hauteur mesurée entre le fond (16; 46) et le pourtour supérieur (18; 48) qui est relativement faible par rapport aux dimensions du pourtour mesuré dans sa plus grande longueur, et généralement une hauteur inférieure au tiers de la longueur. On notera également que la superficie de l'ouverture est importante, de l'ordre de la section transversale maximale de la paroi latérale (17; 47), de sorte qu'il est facile d'accéder au contenu de la barquette et que l'on peut manger directement dedans à l'aide d'un couvert.
Le rebord d'assemblage (21; 51) de chaque barquette (15; 45) s'étend depuis une partie du pourtour (18; 48) jusqu'à une extrémité libre (22; 52) située à l'extérieur de la barquette. Le rebord d'assemblage (21; 51) est compris dans un plan parallèle au plan moyen du fond et définit avec le pourtour (18; 48) le plan moyen de la face supérieure de l'emballage. Le rebord d'assemblage (21; 51) est continu sur toute la longueur du côté d'assemblage (19; 49) et solidaire de la portion correspondante du pourtour (18; 48) . Il est toutefois envisageable que le rebord d'assemblage ne s'étende que sur une partie du côté d'assemblage ou qu'il comprenne plusieurs portions discrètes le long du côté d'assemblage. Les barquettes (15, 45) comportent également chacune un rebord (23; 53) s'étendant le long de leur côté extérieur, de manière analogue au rebord d'assemblage (21; 51), formant avec celui-ci une collerette, annulaire continue qui rigidifie l'emballage et sur laquelle l'opercule arrachable (11; 41) est fixé.
La première barquette 15 présente un premier point d'appui 25 et un deuxième point d'appui 26 formés • par une zone réduite de l'extrémité libre 22 du rebord d'assemblage 21, s 'étendant sur l'épaisseur du rebord d'assemblage, et indiqué par une pastille sur la figure 1 par souci de clarté.
Par ailleurs, la première barquette 15 comporte un troisième point d'appui 27, et un quatrième point d'appui 28 formé respectivement par le • sommet d'un premier bossage saillant 29 et d'un deuxième bossage saillant 30 qui sont tous deux agencés dans la paroi latérale 17 de la barquette 15, en regard du côté d'assemblage 19. Les bossages (29, 30) ont une forme géométrique adaptée pour que les troisième et quatrième points d'appui (27, 28) soient situés du côté d'assemblage 19 et plus proches du plan moyen du fond 16 que du plan de la face supérieure de la barquette 15. L'ensemble des points d'appui (25, 26, 27, 28) agencés de manière appropriée par rapport au centre de gravité de l'emballage rempli, forme un piètement le long du côté d'assemblage 19, c'est-à-dire sur un côté de l'emballage qui définit une ligne moyenne rectiligne L de longueur relativement importante par rapport aux autres dimensions de l'emballage. Ainsi l'emballage 10 peut être disposé globalement verticalement, comme représenté à la figure 2, sur un plan horizontal Pl dont la trace est aussi visible sur la figure 7. Pour que l'emballage 10 demeure, stable' lorsqu'il est disposé sur le piètement ainsi formé, c'est-à-dire disposé sur sa tranche, les points d'appui (25, 26, 27, 28) doivent définir un polygone, ici un rectangle, au-dessus duquel est situé le centre de gravité de l'emballage rempli, c'est-à-dire en tenant compte du poids de la barquette, du couvercle et des aliments contenus dans le réceptacle 14, et en tenant compte du fait que les aliments peuvent éventuellement se 'déplacer dans le réceptacle lorsque la barquette est déplacée d'une position horizontale pour laquelle elle repose sur son fond 16, à une position verticale pour laquelle elle repose sur. les points d'appui (25, 26, 27, 28) .
Grâce au piètement supplémentaire formé par les points d'appui (25, 26, 27, 28)., l'emballage 10 peut être disposé verticalement dans une rangée composée d'une pluralité d'emballages identiques, en occupant sur un rayon de mise en vente une place nettement moins importante que si elle était disposée à plat. Il nr est pas nécessaire de former une pile verticale qui peut se renverser, ou de prévoir un support intermédiaire entre le rayon et les emballages, tel que par exemple un plateau alvéolé, malgré la géométrie relativement complexe de la barquette.
Lorsque l'emballage est disposé sur la tranche, il présente une face avant, c'est-à-dire disposée face aux consommateurs comme représenté à la figure 2, qui correspond à la face de plus grande dimension de l'emballage 10 et qui est formée essentiellement par le couvercle 11. Le couvercle 11 comporte des indications 13 qui peuvent être suffisamment grandes et nombreuses pour fournir aux consommateurs des informations claires et complètes sur le contenu alimentaire de l'emballage, de sorte qu'il n'est pas absolument nécessaire de prévoir un suremballage pour remplir ce rôl'e d'informations.
Dans le mode de réalisation représenté, l'emballage complet 10 peut être vendu dans la configuration présentée à la figure 2, c'est-à-dire sans suremballage. Toutefois, il est possible de prévoir un suremballage sans sortir du cadre de la présente invention, comme par exemple un film plastique étiré à travers lequel les points d'appui (25, 26, 27, 28) du piètement conservent leur fonction, ou encore un manchon en feuille cartonnée. Mais, même 'dans ce dernier cas, la quantité de matière utilisée pour le suremballage peut être réduite car la feuille cartonnée n'est pas nécessairement rigide et il n'est pas nécessaire de prévoir des moyens de calage intérieurs, du fait que le piètement de l'emballage peut reposer contre une face de ce suremballage.
Le deuxième emballage 40 comporte également un piètement analogue au premier emballage, qui permet de disposer celui-ci verticalement sur son côté d'assemblage 49, comme on peut "le~voir à~ la figure"4. Toutefois, le piètement du deuxième emballage ne comporte que trois points d'appui. En effet, outre les premier et deuxième points d'appui (55, 56) formés sur l'extrémité libre 52 du rebord d'assemblage 51, la barquette 45 ne comporte qu'un point d'appui supplémentaire, le troisième point d'appui 57 formé au sommet d'un bossage saillant 59 de la paroi annulaire 47. Le bossage 59 est réalisé de manière analogue aux bossages 29 et 30 de la première barquette 10, mais situé au centre de la face de la paroi annulaire 47 qui est en regard du côté d'assemblage 49. Les trois points d'appui (55, 56, 57, 58) du piètement de la deuxième barquette 40, sont agencés les uns par rapport aux autres de manière à définir un triangle au-dessus duquel est situé le centre de gravité de l'emballage rempli lorsque ce piètement repose sur un plan horizontal P2. La trace du plan P2 sur lequel peut reposer la deuxième barquette est visible à la figure 8.
L'extrémité libre (22; 52) des rebords d'assemblage (21, 51) présente des ondulations par rapport à la ligne moyenne L du côté d'assemblage (19; 49) qui est parallèle à la droite passant par les deux moyens d'accrochage (24; 54) de ce rebord. Ces ondulations comprennent notamment deux ondulations (32; 62) qui font saillie par rapport à la ligne moyenne L à proximité des extrémités du côté d'assemblage (19; 49), et au sommet desquelles sont formés les premier et deuxième points d'appui (25, 26; 55, 56) . Cette disposition espacée des premier et deuxième points d'appui permet d'augmenter la stabilité de l'emballage lorsqu'il repose sur la tranche. Comme on peut le voir à la figure 4, la deuxième barquette comporte également une ondulation saillante dans la partie médiane du côté d'assemblage, mais sa hauteur est inférieure aux ondulations 62, ce qui évite un piètement bancal. Comme on peut le voir à la figure 1, les bossages
(29, 30) de la paroi latérale formant les troisième et quatrième points d'appui (27, 28) de la première barquette 10, sont également agencés aux extrémités du côté d'assemblage 19 pour plus de stabilité. Il est possible de prévoir pour les rebords d'assemblage une extrémité libre rectiligne qui formerait alors une ligne d'appui rectiligne continue au lieu de points d'appui discrets, mais la stabilité du piètement serait moindre. Les moyens d'accrochage (24, 54) sont agencés sur le rebord d1assemblage . (21; 51) au niveau des ondulations saillantes (32; 62) où le rebord présente une largeur maximale. Chaque moyen d'accrochage (24; 54) des deux barquettes (15, 45) est un creux en forme de cuvette, formé par l'épaisseur du rebord d'assemblage, qui présente une ouverture débouchant dans la face supérieure et une partie saillante sur la face inférieure du rebord d'assemblage, comme on le voit mieux à la figure 7. Le diamètre intérieur des moyens d'assemblage 24 de la première barquette 15 est adapté au diamètre extérieur du moyen d'accrochage 54 de la deuxième barquette 45, de manière à ce que la partie saillante du moyen d'accrochage 54 puisse être emboîtée dans le creux du moyen d'accrochage 24 en exerçant une pression. La coopération des moyens d'accrochage (24, 54) exerce de préférence entre eux un frottement adapté pour qu'ils demeurent assemblés dans les conditions normales d'utilisation, et notamment lorsqu'on saisit d'une seule main l'assiette 2 formée par les première et deuxième barquettes (15, 45) assemblées. Les moyens d'accrochage (24, 54) en forme de creux du mode de réalisation représenté sont assemblés de manière réversible, toutefois on peut prévoir des moyens d'accrochage de tout type connu, et notamment des moyens d'accrochage qui peuvent être assemblés de manière irréversible par encliquetage.
On notera que les bossages saillants (29, 32) de la première barquette 15 qui s'étendent au-delà de l'aplomb des moyens d'accrochage 24, comme on peut le voir sur la figure 7, forment des moyens de détrompage qui interdisent l'assemblage de la première barquette 15 avec une barquette identique. En effet, ces bossages interféreraient avec les bossages de la barquette identique si l'on cherchait à amener en correspondance les moyens d'accrochage 24 avec ceux de l'autre barquette.
De même, le bossage • saillant 59 de la deuxième barquette 45 forme un moyen de détrompage qui interdit l'assemblage de la deuxième barquette avec une barquette identique. De . plus, l'ondulation médiane 63 de la deuxième barquette 45 forme un moyen de détrompa.ge supplémentaire. En effet, l'ondulation médiane 53 entrerait en interférence avec la paroi latérale d'une barquette identique si l'on cherchait à amener en correspondance les moyens d'accrochage' 54 avec ceux de l'autre barquette.
La portion du pourtour supérieur (18; 48) à partir de laquelle le rebord d'assemblage (21; 51) s'étend, comporte différentes portions qui forment1 un angle α avec la ligne moyenne L du côté d'assemblage. Comme on peut le voir aux figures 1 et 3, ces portions appartiennent à une partie courbe du pourtour supérieur (18; 48), qui est située de manière médiane entre les extrémités du côté d'assemblage (19; 49) . Cette configuration du pourtour augmente de manière très importante la rigidité en flexion du rebord d'assemblage
(21; 51) car elle s'oppose à la formation d'une ligne de pliure rectiligne s'étendant sur toute la longueur du côté de l'assemblage. Les portions formant un angle α situées dans la portion médiane du côté d'assemblage (19; 49) et repérée par leur tangente sur les figures 1 et 3, s'additionnent aux arrondis du pourtour (18;48) aux extrémités de ce côté. Ainsi, lorsque les première et deuxième barquettes (15, 45) sont assemblées, les possibilités de flexion des rebords d'assemblage (21, 51) le long d'une ligne parallèle à la ligne d'assemblage sont fortement diminuées et les pourtours supérieurs •.. (18, 48) des deux barquettes sont maintenus sensiblement dans un même ' plan. Cette caractéristique supplémentaire résout le problème du transport de l'ensemble unitaire 2 qui a la forme d'un plateau repas ou d'une assiette, avec une seule main en prise avec l'une des barquettes en limitant le risque de pliage qui pourrait entraîner une chute du contenu.
Par ailleurs, pour ce premier mode- de réalisation, les bossages saillants (29, 30; 59) qui constituent une zone de la paroi annulaire (17;47) en regard du côté d'assemblage d'une barquette (15;45), viennent en contact avec la paroi annulaire (47; 17) de l'autre barquette, ce qui limite les possibilités de flexion vers le bas d'une barquette par rapport à l'autre. Chaque barquette (15; 45) des premier et deuxième emballages (10, 40) est en matière plastique, formée en une seule pièce comprenant la barquette, son rebord d'assemblage, les moyens d'accrochage et le piètement défini par les points d'appui. La barquette est ainsi fabriquée en grand nombre à moindre coût, mais il est envisageable de réaliser des points d'appui du piètement, et notamment le troisième point d'appui, par une pièce rapportée sur la barquette.
Les premier et deuxième emballages (10, 40) forment un système d'emballage qui permet de réaliser un plateau repas, et de préférence une assiette 2, en assemblant les premier et deuxième emballages le long de leur côté d'assemblage (19, 49) respectif. Bien entendu, il est possible de prévoir qu'un troisième emballage puisse être assemblé avec l'un et/ou l'autre des premier et deuxième emballages (.10, 40), ou que le réceptacle de la barquette d'un emballage soit compartimenté, par exemple pour contenir une salade et une sauce de manière séparée, ou encore que l'un des emballages du système présente une forme qui ne nécessite pas de réaliser pour celui-ci un piètement permettant de le disposer sur sa tranche. Dans le mode de réalisation représenté, les côtés extérieurs de chacun des emballages (10; 40) présentent des formes en arc de cercle complémentaires de manière à ce que JL_es_ emballages assemblés 2 rappellent JLa forme d'une- assiette traditionnelle, c'est-à-dire que l'ensemble ait une forme sensiblement circulaire ou ovale et de dimension du même ordre de grandeur que celle d'une assiette individuelle. Le côté d'assemblage (19; 49) correspond à un diamètre ou une corde de l'assiette, c'est-à-dire' une portion rectiligne de longueur importante. - . Pour offrir au consommateur la possibilité de composer des menus variés, on met à sa disposition des premiers emballages 10 contenant chacun un mets choisi parmi une première série de mets qui peut comporter par exemple des accompagnements tels que riz, lentilles, pâtes, etc. On met également à disposition des deuxièmes emballages 40 contenant d'autres mets choisis parmi une deuxième série qui comporte par exemple des plats principaux tel que du poulet, du. poisson, du veau, etc.
Il est alors avantageux que la composition exacte des mets de la première série soit constituée en fonction de chacun des mets de la deuxième série, de manière à ce que le plat ou le repas composé par le contenu d'un des premiers emballages et le contenu d'un des deuxièmes emballages forment un repas équilibré, c'est-à-dire dont l'apport en protéines, lipides, glucides et autres éléments comme les sels minéraux soit dans des proportions diététiques. On notera que ces proportions et la quantité totale des apports du repas peuvent être adaptées en fonction de la personne à laquelle ce repas est destiné. Du fait de la présence de moyens de détrompage sur les barquettes (15, 45) de chacun des premier et deuxième emballages (10, 40) , le fait de consommer un plateau repas complet 2 du système d'emballage, garantit au consommateur un apport nutritionnel équilibré.
Par aill-eurs, les- rebords d'assemblage (21, 51) sont conformés l'un par rapport à l'autre de manière à former une surface continue entre le premier et le deuxième emballages (10, 40) lorsqu'ils sont assemblés. Dans ce but, l'extrémité libre (22, 52) des rebords d'assemblage présente le profil d'une ligne courbe qui permet d'avoir un recouvrement des rebords d'assemblage (21, 51) dans certaines zones, ,et notamment au niveau des moyens d'accrochage, ou d'avoir une adjacence des extrémités libres (22, 52) dans d'autres zones, et notamment dans la partie médiane du côté d'assemblage.
Pour ce premier mode de réalisation représenté aux figures 1 à 8, les première et deuxième barquettes (15, 45) sont formées par thermosoufflage, c'est-à-dire par soufflage à chaud d'une préforme dans un moule. Ce procédé de fabrication permet de réaliser une grande variété de forme pour le réceptacle (14; 44), et notamment des formes concaves . Aux figures 9 à 13, sont représentés un premier emballage 10 et un deuxième emballage 40 réalisés selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, et aux figures 14 et 15 est représentée une variante du premier emballage 10 réalisé selon ce deuxième mode de réalisation. Tout comme pour le premier mode de réalisation, les première et deuxième barquettes (15, 45) présentent chacune un fond (16; 46), une paroi latérale annulaire (17; 47), un pourtour supérieur (18; 48), un rebord d'assemblage (21; 51) s 'étendant le long d'un côté d'assemblage (19; 49), qui est muni de moyens d'accrochage (24; 54). Sauf indication contraire, ces éléments sont identiques à ceux du premier mode de réalisation. Les barquettes (15, 45) des premier et. deuxième emballages sont refermées par un opercule arrachable, non représenté pour ce deuxième mode, . en vue de leur commercialisation. Pour ce deuxième mode de réalisation, les première et deuxième barquettes (15, 45) définissent un réceptacle (14; 44) évasé vers l'ouverture supérieure, c'est-à-dire sans bossage concave dans la paroi latérale. On notera que dans ce deuxième mode de réalisation, le rebord d'assemblage (21; 51) de chacune des barquettes comporte au moins un élément support (34, 35; 64) qui s'étendent à partir du rebord d'assemblage respectif (21; .51) en direction du plan moyen du fond (16, 47) .
Plus précisément, pour la première barquette 15, le rebord d'assemblage 21 comporte un premier élément support se présentant sous forme d'une aile 34 qui s'étend à partir de la portion de l'extrémité libre 22 du rebord d'assemblage formant l'ondulation saillante 32, et présente une paroi incurvée autour de son axe longitudinal perpendiculaire au rebord d'assemblage, ce qui augmente sa rigidité. La deuxième ondulation saillante 32 comporte une deuxième aile 35 analogue à la première aile 34.
Les ailes (34, 35) fournissent respectivement un troisième point d'appui 27 et un quatrième point d'appui 28 qui composent avec les premier et deuxième points d'appui (25, 26) un piètement sur lequel la barquette peut reposer, la face supérieure et le fond 16 étant sensiblement verticaux, dans une configuration dite sur la tranche. Selon la qualité de fabrication et la planéité de la . surface d'appui, on peut même obtenir 'deux lignes d'appui parallèles et passant chacune par les points (25, 27) et (26, 28) . Les ailes (34, 35) sont perpendiculaires au rebord d'assemblage 21, ce qui permet une position parfaitement verticale lorsque les points d'appui (.25,26,27,28) reposent sur un plan Pl disposé horizontalement, mais il' est possible de prévoir un angle d'inclinaison de quelques degrés tout en conservant une bonne stabilité.- • On notera que la rigidité du rebord d'assemblage (21), renforcée par la portion courbe du
• pourtour (18), permet également de limiter les variations de l'angle formé entre les ailes (34,35) et la face supérieure lorsque l'emballage est disposé sur la tranche.
Afin d'augmenter la stabilité du piètement formé par les quatre points d'appui (25, 26, 27, 28), les ailes 34 et 35 sont agencées aux extrémités du côté d'assemblage 19 et s'étendent jusqu'à proximité du plan moyen du fond 16. Toutefois, il est préférable que l'extrémité inférieure des éléments supports formés par les ailes (34, 35) , soit comprise dans le plan moyen du fond 16 de la barquette, de manière à reposer sur une table en même temps que le fond 16. Ainsi, les éléments supports (34, 35) forment des points d'appui supplémentaires à l'aplomb du rebord d'assemblage 21 lorsque la barquette 15 est disposée à plat. Cette disposition permet d'éviter un- basculement de la barquette 15 préalablement posée sur une table, lorsque l'utilisateur exerce une pression sur le rebord d'assemblage 21 de celle-ci avec le rebord d'assemblage 51 de la deuxième barquette 45 pour engager mutuellement les moyens d'accrochage (24, 54) . En effet, si l'utilisateur ne soutient pas le rebord d'assemblage 21 de la première barquette 15, par exemple avec ses index, lorsqu'il exerce une pression au niveau des moyens d'accrochage 54 de la deuxième barquette lors de l'assemblage, il peut provoquer un basculement de la première barquette 15 et renverser son contenu. Par conséquent, outre le fait de créer un piètement permettant de disposer l'emballage sur la tranche lors de la mise en vente, les ailes (34,35) fournissent des. supports supplémentaires à la barquette (15) disposée à plat, qui permettent de résoudre le problème de stabilité lors de son assemblage • avec la deuxième barquette (45) .
La deuxième barquette 45 comporte également un élément support 64 formé par une aile unique qui est analogue aux ailes (34, 35) de la première barquette 15, mais qui s'étend depuis une portion médiane 63 de l'extrémité libre 52 du rebord d'assemblage de la deuxième barquette 45. L'aile 64 fournit un troisième point d'appui 57 situé à proximité du plan moyen du fond 46, qui forme un piètement triangulaire avec les premier et deuxième points d'appui (55, 56) . L'aile 64 présente également un profil incurvé selon la courbure de la portion médiane de l'extrémité libre 52, ce qui augmente sa rigidité et interdit quasiment toute possibilité de flexion par rapport au rebord d'assemblage 52. Tout comme dans le premier mode de réalisation, les points d'appui (25, 26, 27, 28; 55, 56, 57) sont agencés par rapport au centre de gravité de leur barquette respective (15; 45) de manière à ce que ce centre de gravité soit situé au-dessus du polygone formé par les points d'appui lorsque la barquette repose sur un plan horizontal dont la trace (Pl; P2) est représentée respectivement aux figures 12 et 13. Dans la variante de réalisation de la première barquette 15 représentée à la figure 14, l'élément support 36 s'étend depuis l'extrémité libre du rebord d'assemblage 21 jusqu'au plan moyen du fond 16. Cet élément support est une aile continue 36 s'étendant sur toute la longueur du côté d'assemblage 19. Ceci améliore l'appui à l'aplomb du rebord d'assemblage 21 lorsque la barquette est disposée à plat, mais permet aussi d'augmenter de manière importante la rigidité du rebord d'assemblage 21 du fait du profil courbe de cette aile 36.
L'aile continue 36 vient épouser l'aile 64 de la deuxième barquette 45 et limite donc les possibilités de rapprochement entre les parois annulaires (17, 47) . De plus, l'aile 36 comporte un crochet 37 agencé à l'extrémité inférieure et sur la face extérieure de celle-ci. Le crochet
37 orienté vers l'extérieur est adapté pour venir en prise avec l'aile 64 de la deuxième, barquette 45, de manière à interdire un écartement des extrémités inférieures des ailes
36. et 64. Ceci augmente la rigidité de l'assemblage. On notera que dans ce deuxième mode de réalisation, les ailes (34, 35; 36; 64) interdisent pour chacune des barquettes (15; 45) un assemblage avec une barquette identique, de sorte que ces ailes ont une fonction supplémentaire de détrompage. Afin de réaliser des ailes (34, 35; 36; 64) présentant une épaisseur, et par conséquent une rigidité, qui soit suffisante pour former un support au niveau du rebord d'assemblage (21; 51), les barquettes (15; 45) du deuxième mode de réalisation sont fabriquées en une seule pièce par injection sous pression de matière plastique dans un moule. Aux figures 16 à 21, est représenté un troisième mode de réalisation de la première barquette 15 et de la deuxième barquette 45. Ces barquettes présentent de nombreuse.s similarités avec les barquettes du deuxième mode de réalisation et ne seront donc pas décrites en détail.
Tout comme dans le deuxième mode de réalisation, la première et la deuxième barquettes (15, 45) du troisième mode de réalisation comportent des éléments supports (38; 68) qui s'étendent depuis le rebord - d'assemblage (21; 51) respectif des première et deuxième barquettes vers le plan moyen du fond (16; 46) de celle-ci. Toutefois, ces éléments 'supports (38; 68) se présentent sous forme de puits débouchant dans la face supérieure du rebord d'assemblage. Dans le mode de réalisation représenté, les puits (38, 68) présentent une section transversale ellipsoïdale qui confère une bonne rigidité, à la flexion par rapport à leur encombrement, mais ils pourraient présenter toute autre section et notamment une section circulaire, carrée ou polygonale. On notera qu'il faut considérer la forme globale de la section des puits, étant entendu que les puits peuvent présenter des cannelures, des nervures ou d'autre reliefs sur leur face extérieure - et/ou intér-ieu-pe, notamment-- pour - augmenter la force de retenue par frottement.
Les puits (38; 68) fournissent chacun un troisième point d'appui (27; 57) et un quatrième point d'appui (28; 58), en plus des premier et deuxième points d'appui (25, 26; 55, 56) formés sur l'extrémité libre du rebord d'assemblage (21; 51) . Ces troisième et quatrième points d'appui (27, . 28; 57, 58) . sont localisés à l'extrémité inférieure des puits sur la portion de la face extérieure disposée en regard du côté d'assemblage (19; 49) . L'extrémité inférieure des puits est proche du plan moyen du fond de la barquette afin d'augmenter la stabilité de celle-ci lorsqu'elle repose sur la tranche. Le piètement 'réalisé permet de disposer les barquettes (15, 45) avec leur face supérieure munie de l'opercule imprimé légèrement incliné par rapport à la verticale, lorsqu'elle repose sur un plan horizontal dont la trace Pl pour la première barquette et la trace P2 pour la deuxième barquette sont visibles à la figure 20'. Comme on peut le voir à la figure 20, l'extrémité inférieure des puits 38 de la première barquette' 15 est comprise dans le plan moyen du fond 16, ce qui fournit un support à l'aplomb du rebord d1'assemblage et évite tout basculement de la première barquette 15 lorsqu'on exerce une pression sur son rebord d'assemblage 21, de manière analogue aux ailes (34,35) du deuxième mode de réalisation. L'extrémité inférieure des puits 68 de la deuxième barquette est également située à proximité du plan moyen du fond 46 de celle-ci, ce qui augmente la stabilité de la deuxième barquette 45 lorsqu'elle est utilisée à plat.
La section intérieure des puits 38 de la première
""barquette" 15~est adapte~â~la section"extérieure des puits 68 de la deuxième barquette 45 pour que ces derniers puissent être engagés avec frottement dans les puits 38 de la première barquette. Les puits (38, 68) forment ainsi les moyens d'accrochage complémentaires (24, 54) pour les première et deuxième barquettes (15, 45) .
Il est également possible de prévoir une différence suffisamment importante entre les sections intérieure et extérieure des puits des barquettes, ou encore des sections transversales de forme différente pour chacun des puits d'une barquette, •.. de sorte que les puits de cette barquette ne puissent pas être engagés, du moins complètement, avec les puits d'une barquette identique à celle-ci. Ainsi, les puits peuvent également réaliser une fonction de détrompage interdisant .l'assemblage de deux barquettes identiques, qui permet de réaliser un système d'emballage fournissant des repas variés et équilibrés, comme dans les -deux premiers modes de réalisation.
Aux figures 22 et 23 est représentée une variante du troisième mode de réalisation qui présente beaucoup de similarité avec celui-ci, notamment avec une deuxième barquette 45 visible en coupe sur la figure 23, qui présente un pourtour 48 et une paroi annulaire 47 de section analogue à celle représentée figure 17. Pour cette variante, les puits* 38 de section circulaire, présentent une portion 39 de section transversale réduite, c'est-à-dire - de section inférieure à une section du puits plus proche du débouché dans le rebord d'assemblage 21 et inférieure à une section située plus proche de l'extrémité inférieure 27 du puits 38. En particulier, dans le mode de réalisation représentée, le puits 38 présente depuis son débouché supérieur, une première portion légèrement tronconique qui va en s'amincissant jusqu'à la portion de diamètre minimum 39, et puis une portion de plus faible hauteur s'étendant en s 'évasant vers le fond du puits auquel elle est reliée par un arrondi. Comme on peut le voir sur la figure 23, la deuxième barquette présente un puits 68 de forme analogue, c'est-à-dire avec une portion de section réduite 69. Les puits 38, 68 de cette variante du troisième mode de réalisation sont également conçus de manière à pouvoir être engagés l'un dans l'autre de manière à former des moyens d'accrochage (24,54), et ne permettent ;"pas d'engager deux barquettes identiques l'une dans l'autre de sorte qu'ils forment également des. moyens de détrompage.
Dans cette variante, la portion de section réduite 39. forme un point dur lors de l'insertion du puits 68 dans le puits 38 de la première barquette. Une fois ce point dur passé par déformation élastique de la matière plastique, les puits sont maintenus l'un dans l'autre dans la position assemblée. On obtient ainsi un phénomène d'encliquetage entre les puits (38,68) des première et deuxième barquettes (15, 45), en plus ou à la place de la coopération par frottement. Une telle coopération ' par encliquetage indique à l'utilisateur que les première et deuxième barquettes sont bien accrochées ensemble. De plus, la force d'accrochage peut être déterminée par la géométrie des puits de manière plus précise à l'aide d'un encliquetage que par une simple coopération par frottement. • En effet, il est préférable que la force d'accrochage soit supérieure au poids de la première barquette 15 dans laquelle sont insérés les puits 68 de la deuxième barquette 45, de sorte que lorsque l'utilisateur porte le système assemblé uniquement à l'aide de la deuxième barquette 45, il n'y ait pas de risque de chute de la première barquette 15. Par conséquent, il est préférable que le désengagement des puits (38,68) nécessite une force déterminée supérieure au poids de chacune des barquettes, ou du moins supérieure au poids de la barquette qui est suspendue à l'autre lorsque l'on porte l'ensemble d'une main.
Il est bien entendu envisageable que la force déterminée nécessaire pour désengager les moyens d'accrochage (24, 54) formés par les puits (38,68) soit si élevée que les première et deuxième barquettes ne puissent pas être séparées manuellement. Mais on préférera que cette force déterminée reste raisonnable pour qu'un adulte puisse séparer aisément les barquettes, par exemple afin de ne réchauffer qu'une seule des deux barquettes. Par contre, on peut prévoir que la force déterminée nécessaire pour le désengagement soit suffisamment importante pour qu'un jeune enfant ne puisse pas séparer les première et deuxième barquettes (15,45).
Bien entendu, étant donné que le puits 38 de la première barquette 15 reçoit le puits 68 de la deuxième barquette 45, le point déterminant pour obtenir une coopération par encliquetage est la section intérieure du puits 38 par rapport à la section extérieure du puits 68, et plus particulièrement les sections réduites 39 et 69 de chacun de ces puits. D'autre part, il est parfaitement possible de respecter les indications données ci-dessus concernant la force déterminée nécessaire à la séparation des barquettes, en utilisant des moyens d'encliquetage réversibles de forme sensiblement différente.
Dans la variante représentée aux figures 22 et 23, on notera que la paroi latérale annulaire 17 présente un décrochement annulaire 17a qui permet de rigidifier celle-ci. Dans le même but, les fonds (16, 46) des première et deuxième barquettes (15, 45) présentent chacun un bossage (16a, 46a) .
Tout comme dans les autres modes de réalisation, le pourtour 18 de l'ouverture de la première barquette 15 présente le long du côté d'assemblage 19 une portion courbe, ici concave, qui est de forme complémentaire à la portion correspondante du pourtour 48 de la deuxième barquette 45, c'est-à-dire située du côté de l'assemblage 49, qui présente une courbure convexe. Cette disposition permet de minimiser la largeur de chacun des rebords d'assemblage (21, 51) entre les ondulations saillantes (32 ; 52), et par voie de conséquence d'augmenter la rigidité du système assemblé.
On notera également que l'extrémité libre 22 du rebord d'assemblage 21 de la première barquette 15, présente. dans sa partie médiane une courbure complémentaire au pourtour 48 de l'ouverture de la deuxième barquette 45, et une largeur adaptée pour venir'sous le rebord d'assemblage 51 à proximité immédiate de la paroi annulaire 47 de la deuxième barquette. Ainsi le rebord d'assemblage 21 situé sous, le rebord d'assemblage 51 de l'autre barquette forme un moyen de détrompage supplémentaire.
Comme cela est visible sur la figure 22, le, .côté de la paroi annulaire 17 présente une surface incurvée, ici concave, le long du côté d'assemblage 19. Cette surface incurvée concave est complémentaire à la portion de la paroi annulaire 47 correspondante de la deuxième barquette 45, qui forme une surface incurvée convexe. Ceci permet aux réceptacles (14, 44) de mieux occuper l'espace entre les barquette (15, 45) assemblées, et par conséquent de contenir une plus grande quantité d'aliment pour un encombrement donné du système d'emballage (10, 40) assemblé.
Les barquettes réalisées selon le troisième mode - de réalisation et sa variante peuvent être avantageusement fabriquées par thermoformage,, c'est-à-dire par emboutissage d'une feuille de matière plastique chauffée. Ce procédé de fabrication peu onéreux peut être intégré à une chaîne de remplissage des emballages.
Les modes de réalisation décrits ci-dessus ne sont nullement limitatifs, il est notamment envisageable d'utiliser une première barquette selon l'un des. modes de réalisation avec une barquette réalisée selon un autre mode de réalisation, et éventuellement de concevoir un système d'emballage alimentaire comportant plus de deux barquettes.

Claims

.REVENDICATIONS
1. Emballage alimentaire (10; 40) comprenant une barquette (15;45) qui définit un réceptacle (14;44) destiné à recevoir un produit alimentaire, ladite barquette comprenant
' 5 . un fond (16;46) s'étendant globalement dans un plan, une paroi latérale annulaire (17; 47) s'étendant depuis le fond jusqu'à un pourtour supérieur (18;48) qui définit une ouverture de la barquette, un côté d'assemblage (19;49) le long duquel un autre emballage alimentaire est destiné à être
,10 assemblé, et un rebord d'assemblage (21;51) qui' s'étend vers l'extérieur sur au moins une partie d'un côté de la barquette, à partir du pourtou'r (18; 48) de l'ouverture jusqu'à une extrémité libre, selon une direction sensiblement parallèle au fond, ledit rebord d'assemblage étant muni d'au
15 moins un moyen d'accrochage (24;54) destiné à coopérer avec un moyen d'accrochage complémentaire de l'autre emballage, caractérisé en ce que la barquette présente un piètement comprenant au moins un premier et un deuxième points d'appui (25, 26;55, 56) agencés sur l'extrémité libre du
20 rebord d'assemblage, et au moins un troisième point d'appui
(27;57) solidaire de la barquette et agencé le long du côté du rebord (19; 49) entre le plan moyen du fond et le plan moyen du rebord d'assemblage, les points d'appui
(25,26,27;55, 56, 57) du piètement formant un polygone au-
25 dessus duquel est situé le centre de gravité de l'emballage alimentaire rempli lorsque lesdits points d'appui sont situés dans un plan (P1;P2) sensiblement horizontal, et en ce que le rebord d'assemblage présente au moins deux ondulations saillantes (32; 62) au sommet desquelles sont
30 agencés respectivement les premier et deuxième points d'appui (25,2β;55,5β) du piètement.
2. Emballage selon la revendication 1, dans lequel les ondulations saillantes (32; 62) du rebord d'assemblage sont agencées à proximité des extrémités du côté d'assemblage.
3. Emballage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le moyen d'accrochage (24; 54) est formé sur le rebord d'assemblage (21;51) au niveau d'une ondulation saillante
(32; 62) .
4. Emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le troisième point d'appui (27;57) est agencé à proximité du plan moyen du fond (16; 46), et de préférence compris dans le plan moyen du fond.
5. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le piètement comprend un quatrième point d'appui (28;58) le long du côté d'assemblage entre le plan moyen du fond (16; 46) et le plan moyen du rebord d'assemblage, les troisième et quatrième points d'appui (27, 28;57;58) étant situés à proximité des extrémités du côté d'assemblage (19;49) .
6. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le pourtour (18;48) de l'ouverture présente le long du côté d'assemblage (19;49), et de préférence dans la portion médiane dudit côté d'assemblage, au moins une portion formant un angle (α) avec la direction moyenne (L) du côté d'assemblage (19;49) .
7. Emballage selon la revendication 6, dans lequel le pourtour (18; 48) de l'ouverture présente une partie courbe entre les extrémités du côté d'assemblage (19;49) .
8. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le côté d'assemblage (19;49) de la barquette (15;45) comporte' des moyens de détrompage (29,30;59;34, 35; 64;36/38; 68) interdisant l'assemblage de ladite barquette avec une barquette identique.
9. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un couvercle (11;41) adapté pour fermer l'ouverture présente une face intérieure en contact avec le pourtour (18;48) de l'ouverture et une face extérieure qui comporte un marquage (13; 43) indiquant le contenu de l'emballage (10;40), ledit couvercle étant formé de préférence par un opercule arrachable.
10. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moyen d'accrochage (24;54) est un creux formé sur le rebord d'assemblage (21;51) et avec lequel un moyen d'accrochage analogue d'un autre emballage est destiné à coopérer avec frottement.
11. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la barquette (15;45) et le piètement sont formés en une seule pièce de matière plastique.
12. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le troisième point d'appui (27;57) du piètement est agencé sur un bossage saillant (29; 59) formé dans la paroi latérale (17; 47) de la barquette le long du côté d'assemblage (19;49), la barquette (15; 45) étant de préférence formée par thermo soufflage.
13. Emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, . dans lequel un élément support (34,35;36; 64;38; 68) s'étend depuis le rebord d'assemblage (21;51) vers le fond (16; 46) jusqu'à une extrémité inférieure, le troisième point d'appui (27;57) étant formé sur ledit élément support, et de préférence à proximité de l'extrémité inférieure de celui-ci.
14. Emballage selon la revendication 13, dans lequel l'extrémité inférieure de l'élément support (34, 35/36; 64;38; 68) est comprise dans le plan moyen du fond (16; 46) de la barquette.
15. Emballage selon la revendication 13 ou 14, dans lequel l'élément support (34, 35;36; 64;38; 68) comporte une portion incurvée qui s'étend longitudinalement entre le rebord d'assemblage (21;51) et l'extrémité inférieure.
16. Emballage selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, dans lequel l'élément support
(34, 35;36; 64) est une aile s1étendant depuis au moins une portion de l'extrémité libre (22;52) du rebord d'assemblage, la barquette (15; 45) étant de préférence réalisée par injection de matière plastique dans un moule.
17. Emballage selon la revendication 16, dans lequel l'aile (36) s'étend de manière continue sur sensiblement toute la longueur du côté d'assemblage (19) .
18. Emballage selon la revendication 16 ou 17, dans lequel l'aile (36) comporte un crochet (37) s 'étendant à l'opposé de la paroi latérale (17) de la barquette, et adapté pour coopérer avec un élément de prise d'un autre emballage, ledit crochet étant de préférence agencé à l'extrémité inférieure de l'aile (36) .
19. Emballage selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, dans lequel l'élément support (38; 68) est un puits qui débouche dans la face supérieure du rebord d'assemblage (21; 51), ledit puits formant le moyen d'accrochage (24;54) adapté pour coopérer avec frottement avec un moyen d'accrochage complémentaire d'un autre emballage, la barquette (15; 45) étant de préférence thermoformée par emboutissage d'une feuille de matière plastique.
20. Emballage selon la revendication 19, dans lequel le puits (38; 68) présente une section transversale globalement ellipsoïdale.
21. Emballage selon la revendication 19 ou 20, dans lequel le puits (38; 68) présente entre son débouché et son extrémité inférieure une portion longitudinale (39; 69) de section transversale réduite, ladite portion de section réduite (39; 69) étant adaptée pour coopérer par encliquetage avec un puits de forme complémentaire d'un autre emballage.
22. Système d'emballage alimentaire comprenant un premier emballage (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes et au moins un deuxième emballage (40), caractérisé en ce que le deuxième emballage comporte un rebord d'assemblage (51) s 'étendant au moins en partie le long d'un côté d'assemblage (49), et muni d'un moyen d'accrochage (54) adapté pour coopérer avec le moyen d'accrochage (24) du premier emballage et pour permettre un ' assemblage des deux emballages (10; 40) le long de leur côté d'assemblage.
23. Système d'emballage selon la revendication 22, dans lequel le premier emballage (10) contient un mets choisi parmi une première série de mets et le deuxième emballage (40) contient un mets choisi parmi une deuxième série de mets, dans lequel les premier et deuxième emballages comportent des moyens de détrompage
(29,30;59;34,35;36;64;38;68) adaptés pour interdire l'assemblage du premier ou du deuxième emballage avec un emballage identique, et dans lequel les mets de la première série sont constitués en fonction des mets de la deuxième série pour que le contenu des premier et deuxième emballages (10,40) forme un repas équilibré.
24. Système d'emballage selon la revendication 22 ou 23, dans lequel les rebords d'assemblage (21,51) des premier et deuxième emballages (10,40) sont adaptés pour former une surface continue entre les emballages lorsqu'ils sont assemblés .
25. Système d'emballage selon l'une quelconque des revendications 22 à 24, dans lequel les premier et deuxième emballages (10,40) présentent un côté extérieur sensiblement en forme d'arc de cercle, qui s'étend d'une extrémité à l'autre du côté d'assemblage (19; 49), les côtés extérieurs respectifs des premier et deuxième emballages étant adaptés pour former une assiette (2) sensiblement circulaire ou ovale lorsque les premier et deuxième emballages sont assemblés.
26. Système d'emballage selon l'une quelconque des revendications 22 à 25, dans lequel le pourtour (18) de l'ouverture du premier emballage (10) présente une portion courbe le long du côté d'assemblage (19), et dans lequel le pourtour (48) de l'ouverture du deuxième emballage (40) présente une portion courbe de forme complémentaire à celle du premier emballage (10) .
27. Système d'emballage selon l'une quelconque des revendications 22 à 26, dans lequel la paroi annulaire (17) du premier emballage (10) présente une portion de surface incurvée le long du côté d'assemblage (19), et dans lequel la paroi annulaire (47) du deuxième emballage (40) présente une portion de surface incurvée de forme complémentaire à celle du premier emballage (10) .
28. Système d'emballage selon l'une quelconque des revendications 22 à 27, dans lequel les moyens d'accrochage (24, 54) des premier et deuxième emballages (10, 40) comportent des organes (38, 39, 68, 69) adaptés pour coopérer mutuellement par encliquetage et pour être séparés sous l'action d'une force déterminée, ladite force déterminée étant supérieure au poids de chacun desdits premier et deuxième emballages (10, 40) tout en étant nettement inférieure à la force que peut exercer un utilisateur adulte.
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