WO2006056382A1 - Formkörper auf der basis von zelligen polyurethanelastomeren - Google Patents

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WO2006056382A1
WO2006056382A1 PCT/EP2005/012430 EP2005012430W WO2006056382A1 WO 2006056382 A1 WO2006056382 A1 WO 2006056382A1 EP 2005012430 W EP2005012430 W EP 2005012430W WO 2006056382 A1 WO2006056382 A1 WO 2006056382A1
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WO
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shaped body
cellular polyurethane
hollow cylindrical
cavity
polyurethane elastomers
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PCT/EP2005/012430
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French (fr)
Inventor
Andreas Wulf
Ralf Berelsmann
Stefan Sprock
Original Assignee
Basf Aktiengesellschaft
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape

Definitions

  • the invention relates to hollow, preferably cylindrical moldings, preferably with a height between 10 mm and 150 mm, an outer diameter between 10 mm and 200 mm and a diameter of the cavity between 5 mm and 50 mm, on the basis of cellular polyurethane elastomers, if necessary
  • Polyurea structures may contain, more preferably based on cellular polyurethane elastomers having a density according to DIN 53 420 of 200 to 1100, preferably 300 to 800 kg / m 3 , a tensile strength according to DIN 53571 of ⁇ 2, preferably 2 to 8 N.
  • cellular polyurethane elastomers are also referred to below as microcellular polyurethanes or polyurethane elastomers.
  • the invention relates to circular bearings containing inner bushing (i) and at least one hollow cylindrical shaped body according to the invention.
  • the invention relates to damper lager containing insert (v), which is encompassed by a cylindrical Formkör ⁇ invention.
  • the invention further relates to processes for the production of the molded articles according to the invention, wherein parts of a hollow cylindrical molded article based on cellular polyurethane elastomers are cut in the axial direction by means of machining separation processes and then the surface of the cavity of the hollow cylindrical shaped article cut to length with the aid of edited editing process.
  • the invention relates to processes for the production of moldings according to the invention, wherein the surface of the cavity of be ⁇ preferred hollow cylindrical body is processed by means of separating processing and then from the preferably hollow cylindrical molded body based on cellular polyurethane elastomers by means of working separation processes parts in the axial direction ablnaturet.
  • auxiliary springs or damper bearings are used in automobiles, for example, within the chassis and are well known.
  • round bearings are in the automobile units, Getrie ⁇ be, motors, chassis components, among others, connected to each other or to the body. They fulfill the function of elastic storage by the use of elastomeric materials;
  • elastomeric materials because of their viscous properties, they are able to dissipate energy and thus dampen vibrations.
  • a high degree of damping is needed, in particular for the damping of large amplitudes of low-frequency oscillations, for example the connection of the shock absorber affect the body.
  • low amplitudes and higher frequencies high damping is undesirable for reasons of vehicle acoustics.
  • the damping behavior of current, conventional circular bearings depends on the intrinsic damping capacity of the elastomer material used.
  • the damping structures in particular the round bearings or damper bearings, often contain a microcellular polyurethane elastomer as an elastic bearing element.
  • Known methods for producing these round bearings and damper bearings are usually carried out in such a way that the microcellular polyurethane elastomer is produced in the presence of the inner bushing or the insert, i. is foamed. This offers the advantage that the inner bushing and the elastic bearing element are adhesively bonded together and, in addition, the bearing can be manufactured in one step.
  • a disadvantage of the known method for the production of circular bearings is rejects, which results in non-specification of foaming of the polyurethane elastomer. In these cases, not only the elastomeric component but also the inserter, i. the inner sleeve are discarded.
  • the object of the present invention was thus to provide a method for producing composite elements, preferably round bearings and / or damper bearings, in particular damper bearings comprising (i) metal and / or hard, compact plastic, preferably metal, and preferably adhesively bonded, particularly preferably glued with (i) to develop polyurethane (ii), preferably microcellular polyurethane elastomer (ii), in which the economic disadvantage of conventional manufacturing is reduced, so as to expand the market for lower-priced components.
  • the composite elements, in particular the damper bearings and / or round bearings should have characteristics which are as uniform as possible, i. meet a narrow specification window, in particular with regard to the mechanical and dynamic properties of the bearing element.
  • the front side, lateral surface and / or surface of the cavity, preferably the front side and / or surface of the cavity, of the cylindrical shaped body can be machined by means of separating methods.
  • the surface of the cavity is machined by means of cutting separation processes.
  • Cylindrical, hollow molded articles based on polyurethane elastomers are produced in molds and, as integral foams, have a compact skin and a cellular core after production.
  • the shaped bodies according to the invention differ from these known process products in that the integral foam moldings are processed by means of the separating processing methods in such a way that at least in part the compact skin of the integral foams and, if appropriate, part of the cellular core material are removed.
  • FIGS. 1 and 2 Two moldings according to the invention are shown by way of example in FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 2 describes a shaped body in which the end face has the preferred undulating configuration.
  • Machining by means of separating expressions or separating machining processes are to be understood as meaning "separating production processes", in particular separating production processes according to DIN 8580.
  • separating production processes in particular separating production processes according to DIN 8580.
  • cutting processes or sawing processes are considered.
  • the shaped bodies according to the invention and the process according to the invention offer the considerable advantage that a large number of individual foaming processes for the preparation of the polyurethane elastomers with the corresponding expenditure with respect to the very cost-intensive forms and the installation is reduced to very few foams of larger polyurethane shaped bodies.
  • the rejection of valuable starting materials can be significantly reduced by the process according to the invention since the polyurethane elastomer is not foamed directly onto the inserts (v) or into the inner bushing (i). In the case of problems during foaming, therefore, it is not necessary to discard the insert (v) or the inner bushing (i) together with the elastomer component.
  • the shaped bodies according to the invention generally have the advantage that due to the precise cutting, the functional surfaces of the shaped body, ie the surfaces which come into contact or come into contact with other components, can be matched better and more flexibly to the use.
  • Another advantage is the precise production of the elastomer component by the separating manufacturing process, in particular the cutting or sawing. This was very surprising since milling and turning operations on elastic components are usually difficult to carry out.
  • damper bearings in which an insert is enclosed by the cylindrical hollow molded body in the axial and radial directions.
  • the insert may have a central bore, in which preferably the piston rod of an automobile shock absorber can be fixed, and the cylindrical shaped body comprises the outer edge of the insert (v) above, below and laterally.
  • the piston rod of the shock absorber can be screwed to the insert (v), which preferably leads to forces occurring of the shock absorber being dampened in the body via the bearing element.
  • the insert (v), like the inner socket (i) may be based on generally known, preferably hard, materials, for example metal or hard plastics, e.g.
  • thermoplastic polyurethane polyamide, polyethylene, polypropylene, polystyrene or preferably polyoxymethylene, particularly preferably metals, in particular steel or aluminum.
  • the outer diameter of the insert (v) is preferably between 30 mm and 90 mm, particularly preferably between 15 mm and 60 mm.
  • Also preferred according to the invention are automobiles comprising damping elements, the shaped bodies, round bearings and / or damper bearings according to the invention being present as damping elements in the automobile.
  • the polyurethane elastomers of the invention are well known and widely described.
  • the elastomers are preferably microelastic elastomers based on polyisocyanate polyaddition products, preferably with cells having a diameter of from 0.01 mm to 0.5 mm, particularly preferably from 0.01 to 0.15 mm.
  • the elastomers particularly preferably have the physical properties described at the outset.
  • Elastomers based on polyisocyanate polyaddition products and their preparation are generally known and described in many ways, for example in EP-A 62 835, EP-A 36 994, EP-A 250 969, DE-A 195 48 770 and DE -A 195 48 771.
  • the preparation is usually carried out by reacting isocyanates with isocyanate-reactive compounds.
  • the elastomers based on cellular polyisocyanate polyaddition products are usually prepared in a form in which the reactive starting components are reacted with one another.
  • molds generally customary shapes are used, for example metal molds which, owing to their shape, ensure the three-dimensional shape of the spring element according to the invention.
  • the preparation of the polyisocyanate polyaddition products can be carried out by generally known processes, for example by using the following starting materials in a one- or two-stage process: (a) isocyanate,
  • auxiliaries and / or additives for example polysiloxanes and / or fatty acid sulfonates.
  • the cellular polyisocyanate polyaddition products preferably have a compression set of less than 25% in accordance with DIN 53572, cube dimensions of 40 mm.times.40 mm.times.30 mm without silicone coating being used as the test specimen, testing being carried out with constant deformation, the test specimens being 40% compressed and held for 22 hours at 8O 0 C in a convection oven, the test device is cooled after Entnahe from the oven for 2 hours in the compressed state to room temperature, then the specimen is removed from the tester and 10 min + 3O s after removal the specimen from the strig ⁇ device the height of the specimens is measured to 0.1 mm accurate.

Landscapes

  • Springs (AREA)
  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)

Abstract

Hohler Formkörper auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren, wobei ein Teil der Oberfläche des zelligen Polyurethanelastomers eine kompakte Haut aufweist und bei einem weiteren Teil der Oberfläche des zelligen Polyurethanelastomers die kompakte Haut mittels trennender Bearbeitungsverfahren entfernt ist.

Description

Formkörper auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren
Beschreibung
Die Erfindung betrifft hohle, bevorzugt zylindrische Formkörper, bevorzugt mit einer Höhe zwischen 10 mm und 150 mm, einem äußeren Durchmesser zwischen 10 mm und 200 mm und einem Durchmesser des Hohlraums zwischen 5 mm und 50 mm, auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren, die ggf. Polyhamstoffstrukturen enthal¬ ten können, besonders bevorzugt auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren mit einer Dichte nach DIN 53 420 von 200 bis 1100, bevorzugt 300 bis 800 kg/m3, einer Zugfestigkeit nach DIN 53571 von ≥ 2, bevorzugt 2 bis 8 N/mm2, einer Dehnung nach DIN 53571 von ≥ 300, bevorzugt 300 bis 700 % und einer Weiterreißfestigkeit nach DIN 53515 von ≥ 8, bevorzugt 8 bis 25 N/mm, wobei ein Teil der Oberfläche des zelli¬ gen Polyurethanelastomers eine kompakte Haut aufweist und bei einem weiterenTeil der Oberfläche des zelligen Polyurethanelastomers die kompakte Haut und gegebe¬ nenfalls ein Teil des Werkstoffes mittels trennender Bearbeitungsverfahren entfernt ist. Diese zelligen Polyurethanelastomere werden nachfolgend auch als mikrozellige Poly¬ urethane oder Polyurethanelastomere bezeichnet. Des weiteren betrifft die Erfindung Rundlager enthaltend Innenbuchse (i) sowie mindestens einen erfindungsgemäßen hohlen zylindrischen Formkörper. Außerdem bezieht sich die Erfindung auf Dämpferla¬ ger enthaltend Einleger (v), der von einem erfindungsgemäßen zylindrischen Formkör¬ per umfasst wird. Des weiteren betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung der er¬ findungsgemäßen Formkörper, wobei man von einem hohlen zylindrischen Formkörper auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren mittels bearbeitender Trennverfah- ren Teile in axialer Richtung ablängt und anschließend die Oberfläche des Hohlraumes des abgelängten hohlen zylindrischen Formkörpers mit Hilfe trennender Bearbeitungs¬ verfahren bearbeitet. Außerdem betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper, wobei man die Oberfläche des Hohlraumes des be¬ vorzugt hohlen zylindrischen Formkörpers mit Hilfe trennender Bearbeitungsverfahren bearbeitet und anschließend von dem bevorzugt hohlen zylindrischen Formkörper auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren mittels bearbeitender Trennverfahren Teile in axialer Richtung ablängt.
Polyurethanelastomere zum Beispiel in Rundlagern, Zusatzfedern oder Dämpferlagern werden in Automobilen beispielsweise innerhalb des Fahrwerks verwendet und sind allgemein bekannt. Mit Hilfe von Rundlagern werden im Automobil Aggregate, Getrie¬ be, Motoren, Fahrwerksbauteile u.a. untereinander oder mit der Karosserie verbunden. Dabei erfüllen sie durch die Verwendung von Elastomerwerkstoffen die Funktion der elastischen Lagerung; andererseits sind sie auf Grund ihrer viskosen Eigenschaften in der Lage, Energie zu dissipieren und damit Schwingungen zu dämpfen. Dabei wird ein hohes Maß an Dämpfung besonders für die Bedämpfung großer Amplituden von nie¬ derfrequenten Schwingungen benötigt, die z.B. die Anbindung der Stossdämpfers an die Karosserie beeinflussen. Andererseits ist bei kleinen Amplituden und höheren Fre¬ quenzen eine hohe Dämpfung aus Gründen der Fahrzeugakustik unerwünscht. Das Dämpfungsverhalten derzeitiger, konventioneller Rundlager ist abhängig vom intrinsi¬ schen Dämpfungsvermögen des eingesetzten Elastomerwerkstoffes.
Die Dämpfungskonstruktionen, insbesondere die Rundlager oder Dämpferlager bein¬ halten häufig als elastisches Lagerelement ein mikrozelliges Polyurethanelastomer. Bekannte Verfahren zur Herstellung dieser Rundlager und Dämpferlager werden übli¬ cherweise derart durchgeführt, dass das mikrozellige Polyurethanelastomer in Gegen- wart der Innenbuchse oder des Einlegers hergestellt, d.h. verschäumt wird. Dies bietet den Vorteil, dass Innenbuchse und elastisches Lagerelement haftend miteinander ver¬ bunden werden und zudem das Lager in einem Schritt gefertigt werden kann.
Nachteilig bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von Rundlagern ist Ausschuss, der sich bei nicht spezifikationsgerechter Verschäumung des Polyurethanelastomers ergibt. In diesen Fälle muss nicht nur das Elastomerbauteil, sondern mit diesem auch der Einleger, d.h. die Innenbuchse verworfen werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es somit, ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen, bevorzugt Rundlagern und/oder Dämpferlagern, insbesondere Dämpferlagern enthaltend (i) Metall und/oder harten, kompakten Kunststoff, bevorzugt Metall, sowie, bevorzugt haftend verbunden, besonders bevorzugt verklebt mit (i), Po¬ lyurethan (ii), bevorzugt mikrozelliges Polyurethanelastomer (ii) zu entwickeln, bei dem der wirtschaftliche Nachteil der konventionellen Fertigung vermindert wird, um so den Markt für niedrigpreisigere Bauteile auszudehnen. Außerdem sollten die Verbundele¬ mente, insbesondere die Dämpferlager und/oder Rundlager möglichst einheitliche Ei¬ genschaften aufweisen, d.h. ein enges Spezifikationsfenster insbesondere bezüglich der mechanischen und dynamischen Eigenschaften der Lagerelementes erfüllen. Des weiteren sollte der gesamte Herstellprozess wirtschaftlich optimiert werden, insbeson- dere der Fixkostenanteil reduziert werden. Dieses neue Verfahren sollte insbesondere für Dämpferlager und/oder Rundlager, die in Automobilen oder Lastkraftwagen zum Einsatz kommen, dort insbesondere Rundlager, deren Außenbuchse an der Karosserie befestigt werden oder Teil der Karosserie sind, oder Dämpferlager, an deren Einleger die Kolbenstange eines Stoßdämpfers befestigt ist, in Frage kommen.
Diese Aufgabe konnte durch das eingangs dargestellten erfindungsgemäße Verfahren und die hohlen bevorzugt zylindrischen Formkörper gelöst werden. Dabei können be¬ vorzugt die Stirnseite, Mantelfläche und/oder Oberfläche des Hohlraums, bevorzugt Stirnseite und/oder Oberfläche des Hohlraums, des zylindrischen Formkörpers mittels trennender Verfahren bearbeitet sein. Besonders bevorzugt ist die Oberfläche des Hohlraums mittels spanender Trennverfahren bearbeitet. Erfindungsgemäß bevorzugt sind zylindrische Formkörper, bei denen die Stirnseiten eine unebene, d.h. in axialer Richtung unterschiedliche Ausdehnung, bevorzugt wellige Kontur aufweist. Entspre¬ chende Konturen sind in der DE-A 102 29 287 offenbart.
Zylindrische, hohle Formkörper auf der Basis von Polyurethanelastomeren werden in Formen hergestellt und weisen als Integralschaumstoffe nach der Fertigung eine kom¬ pakte Haut sowie einen zelligen Kern auf. Die erfindungsgemäßen Formkörper unter¬ scheiden sich von diesen bekannten Verfahrensprodukten dadurch, dass die Integral¬ schaumformkörper mittels der trennenden Bearbeitungsverfahren derart bearbeitet werden, dass man zumindest teilweise die kompakte Haut der Integralschaumstoffe und gegebenenfalls einen Teil des zelligen Kernwerkstoffes entfernt.
Zwei erfindungsgemäße Formkörper sind beispielhaft in den Figuren 1 und 2 darge¬ stellt. Dabei beschreibt Figur 2 einen Formkörper, bei dem die Stirnseite die bevor¬ zugte wellenförmige Ausgestaltung aufweisen.
Unter den Ausdrücken trennende Bearbeitung oder trennende Bearbeitungsverfahren sind „trennende Fertigungsverfahren", insbesondere trennende Fertigungsverfahren nach DIN 8580 zu verstehen, bevorzugt Schneidverfahren oder Sägeverfahren. Besonders bevorzugt kommen Dreh-, Fräs- und Abstechverfahren in Betracht.
Die erfindungsgemäßen Formkörper und das erfindungsgemäße Verfahren bieten den erheblichen Vorteil, dass eine Vielzahl von einzelnen Schäumverfahren zur Herstellung der Polyurethanelastomere mit dem entsprechenden Aufwand bezüglich der sehr kos¬ tenintensiven Formen und der Anlage reduziert wird auf sehr wenige Verschäumungen größere Polyurethanformkörper reduziert. Außerdem kann durch das erfindungsge¬ mäße Verfahren der Ausschuss an wertvollen Ausgangsmaterialien deutlich vermindert werden, da das Polyurethanelastomer nicht direkt an die Einleger (v) oder die die In¬ nenbuchse (i) angeschäumt wird. Bei Problemen beim Verschäumen muss somit nicht der Einleger (v) oder die Innenbuchse (i) zusammen mit der Elastomerbauteil verwor- fen werden.
Weitere Vorteile bestehen darin, dass die Toleranz der Bauteileigenschaften reduziert werden kann und dass eine strikte Trennung der Produktion des zelligen PU-elasto- mers und der weiteren Wertschöpfungsprozesse erfolgen kann.
Diese erfindungsgemäßen Vorteile sind nicht beschränkt auf bestimmte Konstruk¬ tionen, bei denen die eingesetzten Polyurethanelastomere als Dämpfungselemente wirken, z.B. Dämpferlager, die insbesondere im Automobilfahrwerk zum Einsatz kom¬ men oder Rundlagern. Die erfindungsgemäßen Formkörper bieten allgemein den Vor- teil, dass aufgrund des präzisen Zuschnitts die funktionalen Oberflächen des Formkör¬ pers, d.h. die Oberflächen, die mit anderen Bauteilen in Kontakt stehen oder kommen, besser und flexibler auf den Einsatz abgestimmt werden können. Ein weiterer Vorteil besteht in der präzisen Fertigung des Elastomerbauteils durch das trennende Fertigungsverfahren, insbesondere das Schneiden oder Sägen. Dies war sehr überraschend, da gerade Fräs- und Drehvorgänge an elastischen Bauteilen übli- cherweise schwierig durchzuführen sind.
Besonders bevorzugt sind Dämpferlager, bei denen ein Einleger von dem zylindrischen hohlen Formkörper in axialer und radialer Richtung umfasst wird. Bevorzugt kann der Einleger eine mittige Bohrung aufweisen, in der bevorzugt die Kolbenstange eines Au- tomobilstoßdämpfers fixiert werden kann, und der zylindrische Formkörper den äuße¬ ren Rand des Einlegers (v) oberhalb, unterhalb und seitlich umfasst. An dem Einleger (v) kann bevorzugt die Kolbenstange des Stoßdämpfers verschraubt werden, was bevorzugt dazu führt, dass auftretende Kräfte des Stoßdämpfers über das Lagerele¬ ment gedämpft in die Karosserie gehen. Der Einleger (v) kann wie auch die Innen- buchse (i) auf allgemein bekannten bevorzugt harten Materialien basieren, beispiels¬ weise Metall oder harten Kunststoffen, z.B. thermoplastischem Polyurethan, Polyamid, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol oder bevorzugt Polyoxymethylen, besonders bevorzugt Metallen, insbesondere Stahl oder Aluminium. Der äußere Durchmesser des Einlegers (v) beträgt bevorzugt zwischen 30 mm und 90 mm, besonders bevorzugt zwischen 15 mm und 60 mm.
Erfindungsgemäß bevorzugt sind auch Automobile enthaltend Dämpfungselemente, wobei als Dämpfungselemente in dem Automobil die erfindungsgemäßen Formkörper, Rundlager und/oder Dämpferlager vorliegen.
Die erfindungsgemäßen Polyurethanelastomere sind allgemein bekannt und vielfältig beschrieben. Bevorzugt handelt es sich bei den Elastomeren um mikro∑ellige Elasto¬ mere auf der Basis von Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten, bevorzugt mit Zellen mit einem Durchmesser von 0,01 mm bis 0,5 mm, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,15 mm. Besonders bevorzugt besitzen die Elastomere die eingangs dargestellten physikali¬ schen Eigenschaften. Elastomere auf der Basis von Polyisocyanat-Polyadditions- produkten und ihre Herstellung sind allgemein bekannt und vielfältig beschreiben, bei¬ spielsweise in EP-A 62 835, EP-A 36 994, EP-A 250 969, DE-A 195 48 770 und DE-A 195 48 771. Die Herstellung erfolgt üblicherweise durch Umsetzung von Isocyanaten mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen. Die Elastomere auf der Basis von zelligen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte werden üblicherweise in einer Form her¬ gestellt, in der man die reaktiven Ausgangskomponenten miteinander umsetzt. Als Formen kommen hierbei allgemein übliche Formen in Frage, beispielsweise Metallfor¬ men, die aufgrund ihrer Form die erfindungsgemäße dreidimensionale Form des Fe- derelements gewährleisten. Die Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte kann nach allgemein bekannten Verfahren erfolgen, beispielsweise indem man in ei¬ nem ein- oder zweistufigen Prozess die folgenden Ausgangsstoffe einsetzt: (a) Isocyanat,
(b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen,
(c) Wasser und gegebenenfalls
(d) Katalysatoren, (e) Treibmittel und/oder
(f) Hilfs- und/oder Zusatzstoffe, beispielsweise Polysiloxane und/oder Fettsäuresul- fonate.
Bevorzugt weisen die zelligen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten einen Druckver- formungsrest kleiner 25 % nach DIN 53572, wobei als Prüfkörper Würfel der Abmes¬ sung 40 mm x 40 mm x 30 mm ohne Silikonanstrich verwendet werden, die Prüfung bei konstanter Verformung erfolgt, wobei die Prüfkörper um 40 % zusammengedrückt und 22 Stunden bei 8O0C im Umluftschrank gehalten werden, die Prüfeinrichtung nach der Entnahe aus dem Wärmeschrank 2 Stunden im zusammengedrückten Zustand auf Raumtemperatur abgekühlt wird, anschließend der Prüfkörper aus der Prüfeinrichtung entnommen wird und 10 min + 3O s nach der Entnahme der Prüfkörper aus der Prüf¬ einrichtung die Höhe der Prüfkörper auf 0,1 mm genau gemessen wird.

Claims

Patentansprüche
1. Hohler Formkörper auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Oberfläche des zelligen Polyurethanelasto- mers eine kompakte Haut aufweist und bei einem weiteren Teil der Oberfläche des zelligen Polyurethanelastomers die kompakte Haut mittels trennender Bear¬ beitungsverfahren entfernt ist.
2. Formkörper gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnseite, Mantelfläche und/oder Oberfläche des Hohlraums des zylindrischen Formkör¬ pers mittels trennender Verfahren bearbeitet sind.
3. Formkörper gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Hohlraums mittels spanender Trennverfahren bearbeitet sind.
4. Formkörper gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnseiten des zylindrischen Formkörpers eine unebene Kontur aufweisen.
5. Rundlager enthaltend Innenbuchse (i) sowie hohlen zylindrischen Formkörper gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4.
6. Dämpferlager enthaltend Einleger (v), der von einem Formkörper gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4 umfasst wird.
7. Dämpferlager gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Einleger eine mittige Bohrung aufweist, in der bevorzugt die Kolbenstange eines Automo¬ bilstoßdämpfers fixiert werden kann, und der zylindrische Formkörper den äuße¬ ren Rand des Einlegers (v) oberhalb, unterhalb und seitlich umfasst.
8. Automobil enthaltend Dämpfungselemente, dadurch gekennzeichnet, dass als Dämpfungselemente in dem Automobil Formkörper, Rundlager und/oder Dämp¬ ferlager gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 vorliegen.
9. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man von einem hohlen zylindrischen Formkör¬ per auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren mittels bearbeitender Trennverfahren Teile in axialer Richtung ablängt und anschließend die Oberflä¬ che des Hohlraumes des abgelängten hohlen zylindrischen Formkörpers mit Hil¬ fe trennender Bearbeitungsverfahren bearbeitet.
2 Zeichn.
10. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Oberfläche des Hohlraumes des be¬ vorzugt hohlen zylindrischen Formkörpers mit Hilfe trennender Bearbeitungsver¬ fahren bearbeitet und anschließend von dem bevorzugt hohlen zylindrischen Formkörper auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren mittels bearbei¬ tender Trennverfahren Teile in axialer Richtung ablängt.
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