WO2006048437A2 - Walzenanordnung für die vlies-produktion - Google Patents

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    • D04H1/5418—Mixed fibres, e.g. at least two chemically different fibres or fibre blends

Definitions

  • the invention relates to a device in the form of an arrangement of rollers, in particular embossing rollers and at least one conveyor belt in the form of a transfer belt for nonwoven production, in particular the airlaid production.
  • Airlaid production is to be understood as meaning the production of nonwoven, nonwoven fiber products having fiber lengths of up to 50 millimeters.
  • the fiber webs are made of natural or synthetic fibers of different material and different staple length.
  • a binder such as latex may be provided, for example.
  • the bond can also be achieved by partially melting and fusing the fibers together.
  • the nonwoven fabric to be produced - including the intermediate product - can be multi-layered. In order to give the nonwoven fabric to be produced a particularly high liquid absorption capacity, the nonwoven fabric can be used superabsorbent polymers in particulate (SAP) or fiber (SAF) form.
  • Suitable natural fibers are, for example, cellulose fibers of cotton, hemp, flax or loosened, already mechanically and / or chemically treated wood cellulose (Fluff PuIp).
  • Suitable synthetic fibers, in particular the binding of the nonwoven serving synthetic matrix fibers may contain, for example, polyester, polypropylene or viscose.
  • Particularly suitable synthetic binding fibers are so-called bicomponent fibers which have a core of a first material, which is surrounded by a sheath made of a plastic, for example polyethylene, which allows fusion of the fibers mitein ⁇ and with natural and matrix fibers.
  • the bandwidth of the desired density of the product depends strongly on the final product for which the nonwoven fabric is to be used.
  • the bandwidth of the desired fiber fleece density is thus very high.
  • the bandwidth of the material to be processed (see above) as well as the Bandbrei ⁇ te the staple lengths of the individual fibers is very large.
  • the production of an air-laid fibrous web of the type concerned here usually involves mixing the fibers in a forming head, which is arranged above a forming belt in the form of an air-permeable conveyor belt and deposits the processed mixed fibers as evenly as possible on the forming belt. Below the forming belt suction boxes are arranged, with which the fibers deposited on the forming belt are sucked onto the forming belt.
  • the forming head in the direction of the forming belt also known as forming wire
  • a compressor roller acts from above on the fiber-air mixture deposited on the forming belt and precompresses this mixture.
  • air is pressed out of the fiber-air mixture, so that the thickness of the mixture decreases and its density increases.
  • the thus pre-compressed fiber-air mixture is then transferred from a forming belt to a transfer belt, which is arranged above the pre-compressed fiber-air mixture and permeable to air, so that the fiber-air mixture Mixture is sucked from below by means of a suction belt arranged above the transfer belt to the transfer belt and removed from the forming belt.
  • the transfer belt serves to supply the pre-compressed fiber-air mixture of the roller arrangement of interest here for the further compression of the fiber-air mixture to form a nonwoven.
  • the roller assembly of interest serves to compress the fiber-air mixture as far as possible and in a preferred embodiment by heating the fiber-air mixture a fusion of individual fibers to effect - with possibly simultaneously desired imprinting a structure - which is a nonwoven fabric as an intermediate desired properties arises.
  • the device concerned here should be suitable for the production of a wide range of products which may differ considerably in their composition as described at the outset and which accordingly also require a different treatment.
  • the amount of heat required to fuse the fibers depending on the composition of the fiber-air mixture as well as the desired thickness and density of réellemateri ⁇ as very different.
  • the fiber-air mixture supplied by the transfer belt remains as possible in tact and processed evenly, in particular further compressed.
  • a problem in this context, for example, is that the air to be squeezed out of the fiber-air mixture during the compression must escape against the transport direction. In the worst case, an air cushion is formed, which even leads to undesirable wrinkling in the nonwoven fabric.
  • a roller arrangement which comprises four rollers each with rotation axes aligned approximately parallel to each other.
  • a first of these four rollers serves as a deflection roller for a transfer belt.
  • a second roller is arranged below the first roller and forms together with this a first pair of rollers arranged one above the other.
  • a third roller is arranged behind the second roller in the direction of the transfer belt, and a fourth roller is arranged behind the first roller when viewed in the direction of travel of the transfer belt.
  • the rolls are displaceably arranged relative to one another transversely to their axis of rotation, so that a roll gap for the treatment of a nonwoven fabric can optionally be adjusted between the second and third rolls or between the third and fourth rolls, so that in the first case the second and the third roller form a roller pair arranged next to one another and connect a roller gap for a substantially vertical non-woven transport, while in the second case the third and the fourth roller arranged above form a second roller pair arranged one above the other (next to the first roller roller) one above the other arranged Walzen ⁇ pair in the form of the first and second roller) and include a nip for a substantially horizontal non-woven transport between them.
  • the invention is based on the idea of enabling the widest possible range of products to be produced by means of a special design of the roller arrangement arranged immediately downstream of the transfer belt. It has been found that the chosen approach, particularly to design this roll arrangement in particular, is particularly promising compared to alternative approaches, such as the provision of further roll arrangements further from the transfer belt.
  • the roller arrangement according to the invention makes it possible to set a different transport path, depending on the type of nonwoven fabric to be produced, namely a transport path between the first and second rollers and then the second and third rollers or a transport path between the first and second rollers and subsequently between the third and fourth roller through.
  • the pair of rollers connected downstream of the first superimposed pair of rollers is thus either a pair of rollers arranged side by side (substantially horizontally) or a pair of rollers (substantially vertical) arranged one above the other. In this way, alternatively, the specific advantages of one or the other roller assembly can be used.
  • An advantage of the first-mentioned transport path is that the nonwoven fabric is supported by the second roller over a relatively large circumferential angle of, for example, 90 °.
  • this makes it possible to efficiently hold a loose nonwoven fabric for producing a product having a low tear strength of, for example, up to 5 N / 50 mm according to EDANA Recommended Test Method "Tensile Strength" 20.2-89 , a large area for the heat transfer from the second roll to the web.
  • the alternative, second-named transport route is useful if the fleece delivered by the first pair of rolls arranged on top of one another is sufficiently strong so that no pronounced support of this fiber fleece is required.
  • the advantage of the second-mentioned transport path is then that an escape of air during the compression of the nonwoven fabric in the second stacked roller pair formed by the third and fourth rollers is easily possible. The risk of wrinkling is lower overall.
  • air nozzles for pressurized or suction air can be provided below or above the transport path between the first and the second pair of rollers arranged above one another, which can generate an upwardly directed air flow over the entire width of the transport path in order to support or guide or guide the loose nonwoven fabric on the second transport path between the first and second superimposed roller pairs.
  • the respective pairs of rollers assume the function of such roller pairs in these configurations, which are also referred to as embosser.
  • roller pairs make it possible to dispense with a compressor roller downstream of the forming head, as mentioned above.
  • the roll gap formed between two rolls of a pair of rolls is preferably adjustable in various respects.
  • each one of the rollers of a pair of rollers allows a small relative inclination of the axis of rotation relative to the axis of rotation of the respective other roller of the respective pair of rollers, so that there is a nip, which is closed close in the middle of the rollers or a higher pressure than in the respective longitudinal ends of the rollers.
  • the third roller is designed as a deflection-controllable roller or as a roller with variable crowning or bondering.
  • a deflection-controllable roll known per se makes it possible, in particular, to produce uniform line pressure over the entire web width of the fibrous web. Under line pressure is understood here to be the course of the pressing pressure in the longitudinal direction of the nip parallel to the axes of rotation of the rollers.
  • the third roller is designed as a deflection-controllable roller, it is advantageous if the direction of the lateral deflection can be adjusted so that the deflection can be set either in a horizontal plane or in a vertical plane.
  • a deflection in the horizontal direction is desirable when the third roller cooperates with the second roller as juxtaposed roller pair, while a deflection in the vertical direction it is desirable if the third roller cooperates with the fourth roller as a second pair of rollers arranged above one another.
  • the latter is between 0 and 150 N / mm, preferably between 0.01 and 100 N / mm. Since it is a skilledn ⁇ pressure, the dimension is length and not area related.
  • the distance between the axis of rotation of the first roller and the axis of rotation of the second roller is preferably adjustable by the first roller being displaceable transversely to the axis of rotation in a preferably substantially vertical plane. Since the first roller also serves as a deflection roller for the transfer belt, it may be advantageous if the plane within which the first roller is transversely displaceable is slightly inclined relative to the vertical such that an at least partial equalization of the belt length takes place when the first roller is displaced ,
  • transversely displaceable is meant here a continuous displacement of a roller transversely to the orientation of the respective axis of rotation.
  • the third roller is arranged so as to be transversely displaceable with respect to the second roller, so that the distance between the two axes of rotation is different or a corresponding line pressure between the second and third Can set roller in the desired manner, when the second and third rollers cooperate as juxtaposed roller pair.
  • the third roller is preferably transversely displaceable in an essentially horizontal plane.
  • the fourth roller is arranged transversely displaceable in a preferably at least approximately vertical plane, so that the Set the distance of the fourth roller of the third roller or the line pressure between these two rollers in the configuration in which the third and the fourth roller menam act together as a second pair of rollers arranged one above the other.
  • the third roller which is transversely displaceable in the horizontal plane, is preferably brought into a position in which the third roller has a greater distance from the second roller than in the configuration in which the second and third rollers are arranged as a side-by-side (horizontal) roller.
  • All of the four rolls can be designed as smooth rolls with a smooth shell surface.
  • the mantle surface is preferably formed in each case by a jacket made of metal, preferably steel.
  • individual ones of the rolls may be formed as embossing rolls and correspondingly have a mantle surface which is provided with depressions or elevations corresponding to the desired embossing pattern.
  • only one of the two rolls of a pair of rolls is regularly formed as an embossing roll, while the respective other roll serves as a counter roll.
  • the respective counter-roller may have a plastic surface instead of a metallic surface, which is formed by a plastic coating on a metallic roller body.
  • the elevations of the embossing rollers cause the nonwoven to be compacted in the area of the elevations of the embossing rollers to be compressed more strongly than in the areas lying between them.
  • the fibers are fused together, particularly in the areas which are predetermined by the elevations of the embossing roll.
  • the elevations of the embossing rollers preferably have a uniform pattern, for example in the form of a nub pattern, which causes a punctiform compression of the nonwoven fabric.
  • Other surface structures of the embossing roller may, for example, consist of diamond-shaped depressions of the mantle surface with webs lying between them.
  • the second and / or the fourth roller are preferably used, so that accordingly the first roller and the third roller are designed as smooth rollers or as plastic-coated mating rollers.
  • the first roller is preferably designed as a roller with an elastic mantle surface (rubber roller).
  • rollers preferably in particular the second, the third and / or the fourth roller may be heatable, so that they allow a heat input into each located with the corresponding roller in contact nonwoven fabric.
  • the already mentioned at the beginning of thermal fibers of the fibers by fusing individual plastic fibers together and with natural and matrix fibers can be effected.
  • a transport belt for receiving and transporting the fiber web treated by the roller arrangement is preferably provided for the roller arrangement described, which accommodates the fiber web either in the case of the first transport path underneath the roller gap formed by the second and third rollers or in the case of second mentioned Transportwe ⁇ ges seen in the transport direction behind the nip formed by the third and fourth roller.
  • the conveyor belt can have a belt section rising in the transport direction, which receives the fiber web below the roll gap formed by the second and third rolls with a vertical conveying direction.
  • the conveyor belt may take two alternative configurations, namely the aforesaid configuration and, alternatively, a configuration in which a guide roller of the conveyor belt is located immediately behind the third roller when viewed in the direction of transport when the third roller together with the fourth roller has a second one superimposed pair of rollers forms, so that in this case by the second Walz ⁇ gap with a horizontal conveying direction promoted nonwoven fabric on the shortest paths and preferably on the same horizontal plane as the second nip reaches the conveyor belt.
  • Figure 1 is a schematic side view of a section of an apparatus for producing non-woven, non-woven fiber products.
  • Figure 2 a section of the device of Figure 1 and schematically per ⁇ speculative representation.
  • FIG. 1 The schematic representation of a part of a device 10 for producing nonwoven nonwoven fiber products shown in FIG. 1 serves to explain the part of fiber product production of interest here.
  • the conveying direction is as indicated by arrows substantially from right to left.
  • a mixture of fibers - possibly of various types - to be processed by the device 10 and possible further constituents of the desired nonwoven fabric are fed in already metered form to a forming head 12.
  • the Form ⁇ head 12 serves to achieve the highest possible degree of separation of the fibers and as uniform as possible distribution of the fibers and possible other Vlies ⁇ components on a forming belt or forming wire 14.
  • the forming belt 14 is formed like a sieve and therefore permeable to air. It transports the fibers deposited as uniformly as possible on the forming belt 14 as a fiber-air mixture in the transport direction indicated by the arrow from right to left. The fibers or the fiber-air mixture is thereby sucked against the forming belt 14 by a suction box 16 arranged below the forming belt 14.
  • the suction box 16 is thus open at the top and provided with a connection 18 for sucking off air.
  • a Verdichtungs ⁇ roller 20 may be provided which serves to precompress the fiber-air mixture on the forming belt 14 in which a part of the air is displaced from the fiber-air mixture.
  • a transfer belt 22 is arranged just above the forming belt 14.
  • the transfer belt 22 is similar to the forming belt 14 formed like a sieve and serves to take over the fiber-air mixture from the forming belt 14.
  • a second suction box 24 is arranged above the transfer belt 22, which makes it possible to transport the fiber-air mixture by means of the transfer belt 22 quasi overhead.
  • the transfer belt 22 conveys the fiber-air mixture to a four-roller 26, 28, 30 and 32 having roller assembly, of which a first roller 26 also serves as a deflection roller for the transfer belt 22 and together with a disposed below the first roller 26 second roller 28 forms a first, über ⁇ each other arranged roller pair.
  • the first, superimposed pair of rollers 26, 28 forms between them a first nip with a horizontal conveying direction, in which the fiber-air mixture is further compressed.
  • the nip formed by the first superimposed pair of rollers 26, 28 is adjustable with regard to the gap width or with respect to the line pressure prevailing in the nip.
  • the first roller 26 is arranged adjustable in at least an ⁇ approximately vertical direction.
  • the first roller 26, which serves as a deflection roller, is preferably designed as a roller with an elastic mantle surface (rubber roller).
  • the second roller 28 can then be designed as an embossing roller with a smooth or structured steel surface.
  • the Walzenanord ⁇ tion 26, 28, 30 and 32 offers two alternatives.
  • a first transport path is shown in FIG. 1 by a dashed line and leads from the first nip between the second roller 28 and the third roller 30 to a conveyor belt 34.
  • the second roller 28 and the third roller 30 together form a juxtaposed roller pair which encloses a rolling gap with a vertical conveying direction between them.
  • this first transport path is that the fiber-air mixture emerging from the first roll nip is supported relatively over a large area over an angular range of approximately 90 ° by the mantle surface of the second roller 28. This is particularly advantageous in fiber-air mixtures with low tear strength.
  • the second roller 28 can be heated. In this case results from the relatively large contact surface of the fiber-air mixture on the second roller 28 in the case of the first transport path, a large area for a Wär ⁇ meübergang of the second roller 28 to the fiber-air mixture.
  • the fiber-air mixture is further compressed and then deposited on a rising portion of the conveyor belt 34.
  • the fiber-air mixture is preferably guided around the third transport roller 30 in a large angular range, so that another due to large
  • the third roller 30 is thus preferably also heatable.
  • the third roller 30 can also be designed as a deflection-controllable roller.
  • a certain deflection of the axis of rotation can be set, in order in this way to set a corresponding roller gap or a corresponding course of the line pressure. Due to the bearing of a roller in the region of its two longitudinal ends is in such rolls, which are not deflection controlled due to the linear pressure caused bending moments a deflection of the axis of rotation, which results in a nip, which widest in the middle of the roller between the camps is.
  • At least one of the rolls of a pair of rollers instead of deflection controlled also be performed crowned, that is, have a from the longitudinal ends to the center increasing diameter.
  • the mantle surface thus shows a slightly curved contour.
  • Such crowned or cambered rolls are thus an alternative to deflection-controllable rolls, in order to achieve a roll gap of consistently the same width even at a relatively high line pressure.
  • the deflection-controllable roller in this case should permit a deflection in a horizontal plane as shown in FIG is shown broken.
  • the second layer may be formed as an embossing roll having a structured jacket surface which has corresponding elevations or depressions.
  • the fiber fleece is then compressed more strongly, which, with simultaneous introduction of heat, results in the fleece being more densely compressed and more strongly bonded in the more compressed areas.
  • a second, alternative transport path is shown in phantom in FIG.
  • the fourth roller may be formed as an embossing roller and have a different structure of the mantle surface than, for example, the second roller 28.
  • the third roller 30 is designed as a deflection-controllable roller. Since in this case the third roller 30 and the fourth roller 32 form a pair of rollers arranged one above the other, the plane of deflection of the axis of rotation of the third roller is preferably oriented vertically.
  • roller arrangement with the rollers 26, 28, 30 and 32 should alternatively allow the first and the second transport path, it is advantageous if the plane of the deflection in the case of a deflection-controllable third roller 30 is selectively adjustable so that this plane is horizontal (first Transport path) or vertically (second transport route) is oriented.
  • the fourth roller 32 can also be heated.
  • the third roller 30 is mounted horizontally, with respect to its axis of rotation, so as to be transversely displaceable. In this way, the third roller 30 can be moved away from the second roller 28, when the third roller 30 together with the fourth roller 32 is to form a stacked roller pair. In this case, the second and third rollers are unlikely to mesh with each other due to the rotational sense then required for the third roller.
  • air nozzles may be provided below or above the transport path between the first superimposed pair of rollers 26, 28 and the second pair of rollers 32, 30 arranged one above the other, over the entire width of the transport path can produce sufficient air flow to support that loose nonwoven fabric on the second transport path between the first stacked roller pair 26, 28 and the second superposed roller pair 32, 30.
  • Such a horizontal displaceability of the third roller also makes it possible to set a suitable roller gap or line pressure between the second roller 28 and the third roller 30, if they cooperate in the case of the first transport path as a pair of rollers arranged next to one another.
  • the fourth roller 32 is preferably transversely displaceable in the vertical direction with respect to its axis of rotation in order to set the nip in the case where the third and fourth rollers cooperate as a second pair of rollers arranged above each other (second transport path).
  • the conveyor belt 34 can also be designed reconfigurable, so that an upper deflecting roller 36 can be brought close to the third roller 30 when the second transport path is selected. For this purpose, it will usually be necessary to move a lower guide roller 38 for the conveyor belt 34, so that the conveyor belt 34 does not touch the third roller 30 and remains tensioned at the same time. Since the rising belt section of the conveyor belt 34 in this case, for example, runs vertically, it would not be suitable for receiving fiber fleece below a roll gap formed between the second roller 28 and the third roller 30, if the first transport path is selected. Therefore, it is advantageous if the course of the transport belt 34 can be reconfigured between two configurations.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von nicht-gewebten, vliesartigen Faserprodukten, wobei die Vorrichtung ein Transferband aufweist, welches ausgebildet ist, ein Zwischenprodukt auf einer Transferbandunterseite zu einer Walzenanordnung zu transportieren, wobei die Walzenanordnung vier drehbare Walzen umfasst, die angeordnet und ausgebildet sind in wahlweise veränderbaren Konstellationen paarweise zusammenzuwirken, wobei jede der vier Walzen jeweils eine Rotationsachse aufweist und die vier Rotationsachsen wenigstens annähernd parallel zueinander verlaufen.

Description

Berlin, 3. November 2005
Unser Zeichen: CB 1 105-03WO JVO/shi
Durchwahl: 030/841 887-0
Anmelder/Inhaber: CONCERT GmbH
Amtsaktenzeichen: Neuanmeldung
CONCERT GmbH
Am Lehmberg 10, 16928 Pritzwalk
Walzenanordnung für die Vlies-Produktion
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung in Form einer Anordnung von Walzen, ins¬ besondere Prägewalzen und wenigstens eines Transportbandes in Form eines Transferbandes für die Vlies-Produktion, insbesondere der Airlaid-Produktion. Unter Airlaid-Produktion soll das Herstellen von nicht-gewebten, vliesartigen Fa¬ serprodukten mit Faserlängen bis zu 50 Millimetern verstanden werden.
Solche Produkte sind häufig Zwischenprodukte, die für eine Vielfalt von Endpro¬ dukten benötigt werden, beispielsweise Damenbinden, Wischtücher oder Dämmmaterial für die Automobilindustrie. Die Faservliese werden aus Natur¬ oder Kunstfasern unterschiedlichen Materials und unterschiedlicher Stapellänge hergestellt. Zur Bindung der Fasern aneinander kann ein Bindemittel wie bei¬ spielsweise Latex vorgesehen sein. Bei Kunststofffasern kann die Bindung auch durch teilweises Aufschmelzen und miteinander Verschmelzen der Fasern ge¬ schehen. Das herzustellende Faservlies - auch das Zwischenprodukt - können mehrschichtig aufgebaut sein. Um dem herzustellenden Faservlies eine beson- ders hohe Flüssigkeitsaufnahmekapazität zu verleihen, können dem Faservlies superabsorbierende Polymere in Partikel- (SAP) oder Faserform (SAF) zugesetzt sein.
Geeignete Naturfasern sind zum Beispiel Zellulosefasern aus Baumwolle, Hanf, Flachs oder aus aufgelockerter, bereits mechanisch und/ oder chemisch behan- delter Holzzellulose (Fluff PuIp). Geeignete Kunststofffasern, insbesondere der Bindung des Vlieses dienende synthetische Matrix-Fasern können beispielsweise Polyester, Polypropylen oder Viskose enthalten. Besonders geeignete syntheti¬ sche Bindefasern sind sogenannte Bikomponentenfasern, die einen Kern aus einem ersten Material haben, der von einem Mantel aus einem Kunststoff, bei- spielsweise Polyethylen umgeben ist, der ein Verschmelzen der Fasern mitein¬ ander und mit Natur- und Matrixfasern erlaubt.
Die Bandbreite der gewünschten Dichte des Produktes hängt dabei stark von dem Endprodukt zusammen, für das das Faservlies verwendet werden soll. Die Bandbreite der gewünschten Faservliesdichte ist somit sehr hoch. Ebenso ist die Bandbreite des zu verarbeitenden Materials (siehe oben) wie auch die Bandbrei¬ te der Stapellängen der Einzelfasern sehr groß.
Die Herstellung eines luftgelegten Faservlieses der hier betroffenen Art schließt üblicherweise das Mischen der Fasern in einem Formkopf ein, der oberhalb eines Formbandes in Form eines luftdurchlässigen Transportbandes angeordnet ist und der die aufbereiteten gemischten Fasern auf dem Formband möglichst gleichmäßig ablegt. Unterhalb des Formbandes sind Saugboxen angeordnet, mit denen die auf dem Formband abgelegten Fasern auf das Formband gesogen werden. Üblicherweise ist dem Formkopf in Laufrichtung des Formbandes (auch Formsieb genannt) eine Verdichterwalze nachgeordnet, die von oben auf das auf dem Formband abgelegte Faser-Luft-Gemenge einwirkt und dieses Gemenge vorkomprimiert. Hierbei wird aus dem Faser-Luft-Gemenge Luft herausgepresst, sodass die Dicke des Gemenges abnimmt und dessen Dichte zunimmt. Das der¬ art vorverdichtete Faser-Luft-Gemenge wird anschließend von einem Formband an ein Transferband übergeben, welches oberhalb des vorverdichteten Faser- Luft-Gemenges angeordnet und luftdurchlässig ist, sodass das Faser-Luft- Gemenge von unten mittels einer oberhalb des Transferbandes angeordneten Saugbox an das Transferband gesaugt und von dem Formband abgenommen wird. Das Transferband dient dazu, das vorverdichtete Faser-Luft-Gemenge der hier interessierenden Walzenanordnung für die weitere Verdichtung des Faser- Luft-Gemenges zu einem Vlies zuzuführen.
Die hier interessierende Walzenanordnung dient dazu, das Faser-Luft-Gemenge soweit zu verdichten und in einer bevorzugten Ausführungsvariante durch Heizen des Faser-Luft-Gemenges ein Verschmelzen einzelner Fasern zu bewirken - bei eventuell gleichzeitig gewünschtem Aufprägen einer Struktur - das ein Faservlies als Zwischenprodukt mit gewünschten Eigenschaften entsteht.
Die hier betroffene Vorrichtung soll zur Herstellung einer großen Bandbreite von Produkten geeignet sein, die sich in ihrer Zusammensetzung wie eingangs be¬ schrieben erheblich unterscheiden können und die entsprechend auch eine un¬ terschiedliche Behandlung erfordern. So ist die eventuell erforderliche Wärme- menge zum Verschmelzen der Fasern je nach Zusammensetzung des Faser- Luft-Gemenges sowie nach gewünschter Dicke und Dichte des Ausgangsmateri¬ als sehr unterschiedlich. Gleichzeitig soll, wenn möglich, immer sichergestellt sein, dass das vom Transferband gelieferte Faser-Luft-Gemenge möglichst im Takt bleibt und gleichmäßig weiterverarbeitet, insbesondere weiterverdichtet wird. Beim Verdichten gilt es insbesondere wellenartige Dichteschwankungen in Transportrichtung des Faservlieses zu vermeiden, die beispielsweise entstehen können, in dem sich das zu verdichtende Fasermaterial vor einem jeweiligen, die Verdichtung bewirkenden Walzenpaar periodisch staut. Ein Problem in diesem Zusammenhang besteht beispielsweise darin, dass die während des Verdichtens aus dem Faser-Luft-Gemenge herauszupressende Luft entgegen der Transport¬ richtung entweichen muss. Im ungünstigsten Fall entsteht ein Luftpolster, wel¬ ches sogar zu einer unerwünschten Faltenbildung in dem Faservlies führt.
Es besteht somit ein Bedürfnis nach einer Vorrichtung die für die Herstellung ei¬ ner großen Bandbreite von Produkten geeignet ist. Dieses Bedürfnis wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Art erzielt, bei der eine Walzenanordnung vorgesehen ist, die vier Walzen mit jeweils annähernd parallel zueinander ausgerichteten Rotationsach¬ sen umfassen. Eine erste dieser vier Walzen dient dabei als Umlenkwalze für ein Transferband. Eine zweite Walze ist unterhalb der ersten Walze angeordnet und bildet mit dieser zusammen ein erstes, übereinander angeordnetes Walzenpaar. Eine dritte Walze ist in Laufrichtung des Transferbandes gesehen hinter der zwei¬ ten Walze angeordnet und eine vierte Walze ist in Laufrichtung des Transferban¬ des gesehen hinter der ersten Walze angeordnet. Die Walzen sind relativ zuein- ander quer zu ihrer Rotationsachse derart verschieblich angeordnet, dass ein Walzspalt für die Behandlung eines Faservlieses wahlweise zwischen der zwei¬ ten und der dritten Walze oder zwischen der dritten und der vierten Walze ein¬ stellbar ist, sodass im ersten Fall die zweite und die dritte Walze ein nebeneinan¬ der angeordnetes Walzenpaar bilden und einen Walzspalt für einen im wesentli- chen vertikalen Vliestransport anschließen, während im zweiten Fall die dritte und die darüber angeordnete vierte Walze ein zweites übereinander angeordne¬ tes Walzenpaar bilden (neben dem ersten übereinander angeordneten Walzen¬ paar in Form der ersten und zweiten Walze) und einen Walzspalt für einen im wesentlichen horizontalen Vliestransport zwischen sich einschließen.
Der Erfindung liegt der Gedanke zu Grunde, eine möglichst große Bandbreite herzustellender Produkte durch eine besondere Gestaltung der dem Transfer¬ band unmittelbar nachgeordneten Walzenanordnung zu ermöglichen. Es hat sich herausgestellt, dass der gewählte Ansatz, gerade diese Walzenanordnung be¬ sonders zu gestalten, gegenüber alternativen Lösungsansätzen wie beispielswei- se dem Vorsehen weiterer, vom Transferband weiter entfernter Walzenanord¬ nungen besonders vielversprechend ist.
Insbesondere erlaubt es die erfindungsgemäße Walzenanordnung, je nach Art des herzustellenden Faservlieses einen unterschiedlichen Transportweg einzu¬ stellen, nämlich zum einen Transportweg zwischen der ersten und zweiten Walze und anschließend der zweiten und dritten Walze hindurch oder einen Transport¬ weg zwischen der ersten und zweiten Walze und anschließend zwischen der dritten und vierten Walze hindurch. Das dem ersten übereinander angeordneten Walzenpaar nachgeschaltete Walzenpaar ist somit entweder ein (im Wesentli¬ chen horizontal) nebeneinander angeordnetes Walzenpaar oder ein (im Wesent¬ lichen vertikal) übereinander angeordnetes Walzenpaar. Auf diese Weise können alternativ die spezifischen Vorteile der einen oder der anderen Walzenanordnung genutzt werden.
Ein Vorteil des erstgenannten Transportweges besteht darin, dass das Faservlies durch die zweite Walze über einen relativ großen Umfangswinkel von beispiels¬ weise 90° unterstützt wird. Dadurch kann insbesondere ein lockeres Faservlies zur Herstellung eines Produktes mit geringer Reißfestigkeit von beispielsweise bis zu 5N/50mm gemäß EDANA Recommended Test Method „Tensile Strength" 20.2-89 wirksam beisammengehalten werden. Außerdem ergibt sich in dem Fall, in dem die zweite Walze beheizt ist, eine große Fläche für die Wärmeübertra¬ gung von der zweiten Walze auf das Vlies.
Der alternative, zweitgenannte Transportweg bietet sich an, wenn das von dem ersten, übereinander angeordneten Walzenpaar gelieferte Vlies ausreichend fest ist, sodass es keiner ausgeprägten Unterstützung dieses Faservlieses bedarf. Der Vorteil des zweitgenannten Transportweges besteht dann darin, dass ein Entweichen von Luft während des Verdichtens des Faservlieses in dem von der dritten und vierten Walze gebildeten zweiten übereinander angeordneten Wal¬ zenpaar leicht möglich ist. Die Gefahr einer Faltenbildung ist dabei insgesamt geringer.
Für die Konfiguration gemäß zweitem Transportweg können unterhalb oder o- berhalb des Transportweges zwischen dem ersten und dem zweiten übereinan- der angeordneten Walzenpaar Luftdüsen für Druck- oder Saugluft vorgesehen sein, die eine nach oben gerichtete, über die gesamte Breite des Transportweges reichende Luftströmung erzeugen können, um das lockere Faservlies auf dem zweiten Transportweg zwischen dem ersten und dem zweiten übereinander an¬ geordneten Walzenpaar zu unterstützen oder zu führen oder zu lenken. Die jeweiligen Walzenpaare übernehmen in diesen Konfigurationen die Funktion solcher Walzenpaare, die auch als Embosser bezeichnet werden.
Die beschriebene Anordnung von Walzenpaaren erlaubt es unter Umständen, auf eine dem Formkopf nachgeschaltete Verdichterwalze, wie sie eingangs er- wähnt ist, zu verzichten.
Der zwischen jeweils zwei Walzen eines Walzenpaares gebildete Walzspalt ist vorzugsweise in verschiedener Hinsicht einstellbar.
Zum einen kann in einer Ausführungsvariante vorgesehen sein, dass jeweils eine der Walzen eines Walzenpaares eine geringe relative Schrägstellung von deren Rotationsachse gegenüber der Rotationsachse der jeweils anderen Walze des jeweiligen Walzenpaares erlaubt, sodass sich ein Walzspalt ergibt, der in der Mitte der Walzen enger geschlossen ist oder einen höheren Pressdruck bewirkt, als in den jeweiligen Längsenden der Walzen.
Ein ähnlicher Effekt lässt sich in einer besonders bevorzugten Ausführungsvari- ante dadurch erzielen, dass vorzugsweise die dritte Walze als durchbiegungs¬ steuerbare Walze oder als eine Walze mit veränderlicher Balligkeit oder Bombie¬ rung ausgebildet ist. Eine solche, an sich bekannte durchbiegungssteuerbare Walze erlaubt es insbesondere einen über die gesamte Bahnbreite des Faser¬ vlieses gleichmäßigen Liniendruck zu erzeugen. Unter Liniendruck wird hierbei der Verlauf des Pressdrucks in Längsrichtung des Walzenspaltes parallel zu den Rotationsachsen der Walzen verstanden.
Wenn gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante die dritte Walze als durch¬ biegungssteuerbare Walze ausgebildet ist, ist es vorteilhaft wenn die Richtung der lateralen Durchbiegung so eingestellt werden kann, dass die Durchbiegung wahlweise in einer horizontalen Ebene oder in einer vertikalen Ebene einzustel¬ len ist. Eine Durchbiegung in horizontaler Richtung ist dann wünschenswert, wenn die dritte Walze mit der zweiten Walze als nebeneinander angeordnetes Walzenpaar zusammenwirkt, während eine Durchbiegung in vertikaler Richtung wünschenswert ist, wenn die dritte Walze mit der vierten Walze als zweites über¬ einander angeordnetes Walzenpaar zusammenwirkt.
Weitere, vorzugsweise vorgesehene Einstelloptionen betreffen die Breite eines jeweiligen Walzspaltes bzw. die Größe des jeweils herrschenden Press- oder Liniendrucks (englisch „nip" = Walzenspalt). Letzterer liegt zwischen 0 und 150 N/mm, vorzugsweise zwischen 0.01 und 100 N/mm. Da es sich um einen Linien¬ druck handelt, ist die Maßangabe längen- und nicht flächenbezogen.
Um eine entsprechende Einstellung zu ermöglichen, ist der Abstand der Rotati¬ onsachse der ersten Walze von der Rotationsachse der zweiten Walze vorzugs- weise dadurch einstellbar, dass die erste Walze in einer vorzugsweise im we¬ sentlichen vertikalen Ebene quer zur Rotationsachse verschieblich angeordnet ist. Da die erste Walze auch als Umlenkwalze für das Transferband dient, kann es vorteilhaft sein, wenn die Ebene, innerhalb der die erste Walze querver- schieblich ist, gegenüber der vertikalen geringfügig derart geneigt ist, dass beim Verschieben der ersten Walze eine wenigstens teilweiser Bandlängenausgleich erfolgt.
Unter „querverschieblich" wird hier durchgehend eine Verschiebung einer Walze quer zur Ausrichtung der jeweiligen Rotationsachse verstanden.
Ähnlich wie die erste Walze bezüglich der zweiten Walze querverschieblich an- geordnet ist, ist in einer bevorzugten Ausführungsvariante die dritte Walze bezüg¬ lich der zweiten Walze querverschieblich angeordnet, sodass sich der Abstand der beiden Rotationsachsen voneinander bzw. ein entsprechender Liniendruck zwischen der zweiten und dritten Walze in gewünschter Weise einstellen lässt, wenn die zweite und dritte Walze als nebeneinander angeordnetes Walzenpaar zusammenwirken. Vorzugsweise ist hierzu die dritte Walze in einer im wesentli¬ chen horizontalen Ebene querverschieblich.
Schließlich ist vorzugsweise auch die vierte Walze in einer bevorzugt wenigstens annähernd senkrechten Ebene querverschieblich angeordnet, sodass sich der Abstand der vierten Walze von der dritten Walze bzw. der Liniendruck zwischen diesen beiden Walzen in der Konfiguration einstellen lässt, in der die dritte und die vierte Walze als zweites übereinander angeordnetes Walzenpaar zusam¬ menwirken. In jenem Fall wird die in horizontaler Ebene querverschiebliche dritte Walze vorzugsweise in eine Position gebracht, bei der die dritte Walze einen größeren Abstand von der zweiten Walze hat, als in jener Konfiguration, in der die zweite und die dritte Walze als nebeneinander angeordnetes (horizontales) Walzenpaar zusammenwirken.
Sämtliche der vier Walzen können als Glattwalzen mit einer glatten Mantelober- fläche ausgebildet sein. Die Manteloberfläche wird jeweils vorzugsweise von ei¬ nem Mantel aus Metall, vorzugsweise Stahl gebildet.
Je nach herzustellendem Produkt können einzelne der Walzen als Prägewalzen ausgebildet sein und entsprechend eine Manteloberfläche besitzen, die dem ge¬ wünschten Prägemuster entsprechend mit Vertiefungen bzw. Erhebungen verse- hen ist. Dabei ist regelmäßig nur eine der beiden Walzen eines Walzenpaares als Prägewalze ausgebildet, während die jeweils andere Walze als Gegenwalze dient. Die jeweilige Gegenwalze kann dabei anstelle einer metallischen Mantel¬ oberfläche eine Kunststoffoberfläche besitzen, die von einem Kunststoffbelag auf einem metallischen Walzengrundkörper gebildet ist.
Die Erhebungen der Prägewalzen bewirken, dass das zu verdichtende Vlies im Bereich der Erhebungen der Prägewalzen stärker verdichtet wird, als in dazwi¬ schenliegenden Bereichen. Je nach Anordnung der Walzen und Art des das Fa¬ servlies bildenden Fasergemisches werden die Fasern besonders in den Berei¬ chen miteinander verschmolzen, die durch die Erhebungen der Prägewalze vor- gegeben sind. Die Erhebungen der Prägewalzen haben vorzugsweise ein gleichmäßiges Muster, beispielsweise in Form eines Noppenmusters, welches eine jeweils punktförmige Verdichtung des Faservlieses bewirkt. Andere Oberflä¬ chenstrukturen der Prägewalze können beispielsweise in rautenförmigen Vertie¬ fungen der Manteloberfläche mit dazwischenliegenden Stegen bestehen. AIs Prägewalzen mit einer entsprechend strukturierten Manteloberfläche kommen vorzugsweise die zweite und/oder die vierte Walze in Frage, sodass entspre¬ chend die erste Walze und die dritte Walze als Glattwalzen oder als kunststoff¬ ummantelte Gegenwalzen ausgebildet sind. Insbesondere die erste Walze ist vorzugsweise als Walze mit einer elastischen Manteloberfläche (Gummiwalze) ausgebildet.
Weiterhin können einige der Walzen, vorzugsweise insbesondere die zweite, die dritte und/oder die vierte Walze beheizbar sein, sodass sie einen Wärmeeintrag in das jeweils mit der entsprechenden Walze im Kontakt befindliche Faservlies erlauben. Auf diese Weise kann das eingangs bereits erwähnte thermische Bin¬ den der Fasern durch Verschmelzen einzelner Kunststoff fasern miteinander und mit Natur- und Matrixfasern bewirkt werden.
Schließlich ist zu der beschriebenen Walzenanordnung vorzugsweise ein Trans¬ portband zur Aufnahme und zum Weitertransport des von der Walzenanordnung behandelten Faservlieses vorgesehen, welches das Faservlies entweder im Falle des ersten Transportweges unterhalb des von der zweiten und dritten Walze ge¬ bildeten Walzspaltes aufnimmt oder im Falle des zweitgenannten Transportwe¬ ges in Transportrichtung gesehen hinter dem von der dritten und vierten Walze gebildeten Walzspalt.
Dazu kann das Transportband einen in Transportrichtung ansteigenden Bandab¬ schnitt aufweisen, der das Faservlies unterhalb des von der zweiten und dritten Walze gebildeten Walzspaltes mit vertikaler Förderrichtung aufnimmt.
In einer optionalen Ausführungsvariante kann das Transportband zwei alternative Konfigurationen annehmen, nämlich die vorgenannte Konfiguration und alternativ dazu eine Konfiguration, bei der eine Umlenkwalze des Transportbandes in Transportrichtung gesehen unmittelbar hinter der dritten Walze angeordnete ist, wenn die dritte Walze zusammen mit der vierten Walze ein zweites übereinander angeordnetes Walzenpaar bildet, so dass in diesem Fall durch den zweiten Walz¬ spalt mit horizontaler Förderrichtung geförderte Faservlies auf kürzesten Wege und vorzugsweise auf gleicher Horizontalebene wie der zweite Walzspalt auf das Transportband gelangt.
Die Erfindung soll nun anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die Fi¬ guren näher erläutert werden. Diese zeigen in
Figur 1 : eine schematische Seitenansicht eines Ausschnitts einer Vorrichtung zur Herstellung von nicht-gewebten, vliesartigen Faserprodukten; und
Figur 2: einen Ausschnitt der Vorrichtung aus Figur 1 und schematisch per¬ spektivischer Darstellung.
Die in Figur 1 dargestellte schematische Wiedergabe eines Teils einer Vorrich- tung 10 zur Herstellung von nicht-gewebten vliesartigen Faserprodukten dient der Erläuterung des hier interessierenden Teils der Faserprodukt-Herstellung. Die Förderichtung ist dabei wie durch Pfeile angedeutet im Wesentlichen von rechts nach links.
Ein von der Vorrichtung 10 zu verarbeitendes Gemenge von Fasern - eventuell verschiedener Art - und möglichen weiteren Bestandteilen des gewünschten Vlieses wird in bereits dosierter Form einem Formkopf 12 zugeführt. Der Form¬ kopf 12 dient dazu, einen möglichst hohen Vereinzelungsgrad der Fasern und eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Fasern und möglicher weiterer Vlies¬ bestandteile auf einem Formband oder auch Formsieb 14 zu erzielen.
Das Formband 14 ist siebartig ausgebildet und daher luftdurchlässig. Es trans¬ portiert die möglichst gleichmäßig auf dem Formband 14 abgelegten Fasern als Faser-Luft-Gemenge in der durch den Pfeil angedeuteten Transportrichtung von rechts nach links. Die Fasern bzw. das Faser-Luft-Gemenge wird dabei durch eine unterhalb des Formbandes 14 angeordnete Saugbox 16 gegen das Form- band 14 gesaugt. Die Saugbox 16 ist somit nach oben offen und mit einem An- schluss 18 zum Absaugen von Luft versehen. In Transportrichtung gesehen hinter dem Formkopf 12 kann eine Verdichtungs¬ walze 20 vorgesehen sein, die dazu dient, das Faser-Luft-Gemenge auf dem Formband 14 vorzuverdichten, in dem ein Teil der Luft aus dem Faser-Luft- Gemenge verdrängt wird.
Im Bereich des linken Endes des Formbandes 14 ist knapp oberhalb des Form¬ bandes 14 ein Transferband 22 angeordnet. Das Transferband 22 ist ähnlich wie das Formband 14 siebartig ausgebildet und dient dazu, das Faser-Luft-Gemenge vom Formband 14 zu übernehmen. Um dazu das Faser-Luft-Gemenge vom Formband 14 abzunehmen, ist oberhalb des Transferbandes 22 eine zweite Saugbox 24 angeordnet, die es ermöglicht, das Faser-Luft-Gemenge mittels des Transferbandes 22 quasi über Kopf zu transportieren.
Das Transferband 22 fördert das Faser-Luft-Gemenge zu einer vier Walzen 26, 28, 30 und 32 aufweisenden Walzenanordnung, von denen eine erste Walze 26 auch als Umlenkwalze für das Transferband 22 dient und zusammen mit einer unterhalb der ersten Walze 26 angeordneten zweiten Walze 28 ein erstes, über¬ einander angeordnetes Walzenpaar bildet.
Das erste, übereinander angeordnete Walzenpaar 26, 28 bildet zwischen sich einen ersten Walzspalt mit horizontaler Förderrichtung, in dem das Faser-Luft- Gemenge weiter verdichtet wird.
Der von dem ersten übereinander angeordneten Walzenpaar 26, 28 gebildete Walzspalt ist hinsichtlich der Spaltbreite bzw. hinsichtlich des in dem Spalt herr¬ schenden Liniendrucks einstellbar. Dazu ist die erste Walze 26 in zumindest an¬ nähernd vertikaler Richtung verstellbar angeordnet.
Die als Umlenkwalze dienende erste Walze 26 ist vorzugsweise als Walze mit einer elastischen Manteloberfläche (Gummiwalze) ausgebildet. Die zweite Walze 28 kann dann als Prägewalze mit einer glatten oder strukturierten Stahloberflä¬ che ausgebildet sein. Bezüglich des weiteren Transportes des Faservlieses bzw. Faser-Luft- Gemenges, welches aus dem ersten Walzspalt austritt, bietet die Walzenanord¬ nung 26, 28, 30 und 32 zwei Alternativen.
Ein erster Transportweg ist in Figur 1 durch eine gestrichelte Linie dargestellt und führt vom ersten Walzspalt ausgehend zwischen der zweiten Walze 28 und der dritten Walze 30 hindurch zu einem Transportband 34. Die zweite Walze 28 und die dritte Walze 30 bilden dabei zusammen ein nebeneinander angeordnetes Walzenpaar, welches zwischen sich einen Walzspalt mit vertikaler Förderrichtung einschließt.
Der Vorteil dieses ersten Transportweges besteht darin, dass das aus dem ers¬ ten Walzspalt austretende Faser-Luft-Gemenge relativ großflächig über einen Winkelbereich von etwa 90° von der Manteloberfläche der zweiten Walze 28 un¬ terstützt wird. Dies ist insbesondere bei Faser-Luft-Gemengen mit geringer Rei߬ festigkeit von Vorteil.
Außerdem kann die zweite Walze 28 beheizbar sein. In diesem Falle ergibt sich aus der relativ großen Auflagefläche des Faser-Luft-Gemenges auf der zweiten Walze 28 im Falle des ersten Transportweges eine große Fläche für einen Wär¬ meübergang von der zweiten Walze 28 auf das Faser-Luft-Gemenge.
In dem von dem nebeneinander angeordneten Walzenpaar 28 und 30 gebildeten Walzspalt wird das Faser-Luft-Gemenge weiter verdichtet und anschließend auf einem ansteigenden Abschnitt des Transportbandes 34 abgelegt. Hierbei wird das Faser-Luft-Gemenge vorzugsweise in einem großen Winkelbereich um die dritte Transportwalze 30 herumgeführt, sodass ein weiterer auf Grund großer
Berührungsfläche effizienter Wärmeübergang von der dritten Walze 30 auf das Faser-Luft-Gemenge möglich wird.
Die dritte Walze 30 ist somit vorzugsweise ebenfalls beheizbar. Alternativ oder zusätzlich kann die dritte Walze 30 auch als durchbiegungssteu¬ erbare Walze aufgebildet sein. Bei einer an sich bekannten, durchbiegungssteu¬ erbaren Walze lässt sich eine gewisse Durchbiegung der Rotationsachse einstel¬ len, um auf diese Weise einen entsprechenden Walzspalt bzw. einen entspre- chenden Verlauf des Liniendrucks einzustellen. Auf Grund der Lagerung einer Walze im Bereich ihrer beiden Längsenden stellt sich bei solchen Walzen, die nicht durchbiegungssteuerbar sind auf Grund der vom Liniendruck bewirkten Biegemomente eine Durchbiegung der Rotationsachse ein, die einen Walzspalt ergibt, welcher in der Mitte der Walze zwischen den Lagern am breitesten ist.
Um einen gleichmäßig breiten Walzspalt bei Anliegen eines vorgegebenen Li¬ niendrucks zu erzielen, kann wenigstens eine der Walzen eines Walzenpaares anstelle durchbiegungsgesteuert auch ballig ausgeführt sein, das heißt, einen von den Längsenden zur Mitte hin zunehmenden Durchmesser aufweisen. Im Längsschnitt einer solchen Walze zeigt die Manteloberfläche somit eine schwach gewölbte Kontur. Derart ballige bzw. bombierte Walzen sind somit eine Alternati¬ ve zu durchbiegungssteuerbaren Walzen, um auch bei einem größeren Linien¬ druck einen Walzspalt mit durchgehend gleicher Breite zu erzielen.
Da im Falle des ersten Transportweges die Walzen 28 und 30 ein nebeneinander angeordnetes Walzenpaar bilden dessen Rotationsachsen in etwa in einer hori- zontalen Ebene liegen, sollte die durchbiegungssteuerbare Walze in diesem Falle eine Durchbiegung in einer horizontalen Ebene erlauben, wie sie in Figur 2 ge¬ strichelt dargestellt ist.
Um das Faservlies punkt- oder linienweise stärker zu verdichten und auf diese Weise dem Faservlies eine Bindungsstruktur aufzuprägen, kann die zweite WaI- ze als Prägewalze mit einer strukturierten Manteloberfläche ausgebildet sein, die entsprechende Erhebungen bzw. Vertiefungen aufweist. Im Bereich der Erhe¬ bungen der Manteloberfläche der zweiten Walze 28 wird dann das Faservlies stärker komprimiert was bei gleichzeitigem Wärmeeintrag zur Folge hat, dass das Faservlies in den stärker komprimierten Bereichen stärker verdichtet und stärker gebunden wird. Ein zweiter, alternativer Transportweg ist in Figur 1 strichpunktiert dargestellt und führt das aus dem ersten Walzspalt austretende Faser-Luft-Gemenge direkt zu einem zweiten Walzspalt, der sich zwischen der dritten und vierten Walze als Walzspalt mit horizontaler Förderrichtung ergibt, wenn die dritte und vierte Walze als zweites, übereinander geordnetes Walzenpaar zusammenwirken. Je nach herzustellendem Produkt kann der zweite Transportweg vorteilhaft sein. Insbe¬ sondere kann die vierte Walze als Prägewalze ausgebildet sein und eine andere Struktur der Manteloberfläche aufweisen, als beispielsweise die zweite Walze 28.
Auch in Bezug auf den zweiten Transportweg ist es vorteilhaft, wenn die dritte Walze 30 als durchbiegungssteuerbare Walze ausgebildet ist. Da in jenem Falle die dritte Walze 30 und die vierte Walze 32 ein übereinander angeordnetes Wal¬ zenpaar bilden, ist die Ebene der Durchbiegung der Rotationsachse der dritten Walze vorzugsweise vertikal orientiert.
Da die Walzenanordnung mit den Walzen 26, 28, 30 und 32 den ersten und den zweiten Transportweg alternativ erlauben soll, ist es vorteilhaft, wenn die Ebene der Durchbiegung im Falle einer durchbiegungssteuerbaren dritten Walze 30 wahlweise so einstellbar ist, dass diese Ebene horizontal (erster Transportweg) oder vertikal (zweiter Transportweg) orientiert ist.
Um im Falle des zweiten Transportweges einen guten Wärmeintrag in das Fa- servlies zu ermöglichen ist vorzugsweise auch die vierte Walze 32 beheizbar.
Um das gewünschte Umkonfigurieren zwischen ersten und zweiten Transport¬ weg zu ermöglichen, ist die dritte Walze 30 horizontal, bezüglich ihrer Rotations¬ achse querverschieblich gelagert. Auf diese Weise kann die dritte Walze 30 von der zweiten Walze 28 abgerückt werden, wenn die dritte Walze 30 zusammen mit der vierten Walze 32 ein übereinander angeordnetes Walzenpaar bilden soll. In diesem Falle dürften die zweite und dritte Walze auf Grund des dann für die dritte Walze erforderlichen Rotationssinnes nicht miteinander kämmen. Für die Konfiguration gemäß zweitem Transportweg können unterhalb oder o- berhalb des Transportweges zwischen dem ersten übereinander angeordneten Walzenpaar 26, 28 und dem zweiten übereinander angeordneten Walzenpaar 32, 30 Luftdüsen vorgesehen sein, die eine nach oben gerichtete, über die ge- samte Breite des Transportweges reichende Luftströmung erzeugen können, um dass lockere Faservlies auf dem zweiten Transportweg zwischen dem ersten übereinander angeordneten Walzenpaar 26, 28 und dem zweiten übereinander angeordneten Walzenpaar 32, 30 zu unterstützen.
Eine derartige horizontale Verschieblichkeit der dritten Walze erlaubt es außer- dem, einen geeigneten Walzspalt bzw. Liniendruck zwischen der zweiten Walze 28 und der dritten Walze 30 einzustellen, wenn diese im Falle des ersten Trans¬ portweges als nebeneinander angeordnetes Walzenpaar zusammenwirken.
Schließlich ist die vierte Walze 32 vorzugsweise in vertikaler Richtung bezüglich ihrer Rotationsachse querverschieblich, um den Walzspalt bzw. den Liniendruck in dem Fall einzustellen, in dem die dritte und die vierte Walze als zweites, über¬ einander angeordnetes Walzenpaar zusammenwirken (zweiter Transportweg).
Schließlich kann auch das Transportband 34 umkonfigurierbar gestaltet sein, sodass eine obere Umlenkwalze 36 nahe an die dritte Walze 30 herangeschoben werden kann, wenn der zweite Transportweg gewählt wird. Dazu wird es in der Regel erforderlich sein, auch eine untere Umlenkwalze 38 für das Transportband 34 zu verschieben, damit das Transportband 34 nicht die dritte Walze 30 berührt und gleichzeitig gespannt bleibt. Da der ansteigende Bandabschnitt des Trans¬ portbandes 34 in jenem Falle beispielsweise senkrecht verläuft, wäre er nicht geeignet, Faservlies unterhalb eines zwischen der zweiten Walze 28 und der dritten Walze 30 gebildeten Walzspaltes aufzunehmen, wenn der erste Trans¬ portweg gewählt wird. Daher ist es vorteilhaft, wenn der Verlauf des Transport¬ bandes 34 zwischen zwei Konfigurationen umkonfigurierbar ist.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Herstellen von nicht-gewebten, vliesartigen Faserproduk¬ ten, wobei die Vorrichtung ein Transferband aufweist, welches ausgebildet ist, ein Zwischenprodukt auf einer Transferbandunterseite zu einer Walzen- anordnung zu transportieren, dadurch gekennzeichnet,
dass die Walzenanordnung vier Walzen mit jeweils wenigstens annähernd parallel zueinander ausgerichteten Rotationsachsen umfasst,
von denen eine erste Walze als Umlenkwalze für das Transferband dient,
von denen eine zweite Walze unterhalb der ersten Walze angeordnet ist und mit dieser zusammen ein erstes übereinander angeordnetes Walzen¬ paar bildet,
von denen eine dritte Walze in Laufrichtung des Transferbandes gesehen hinter der zweiten Walze angeordnet ist und
von denen eine vierte Walze in Laufrichtung des Transferbandes gesehen hinter der ersten Walze angeordnet ist,
wobei die Walzen relativ zueinander quer zu ihrer Rotationsachse derart verschieblich sind, dass ein Walzspalt für die Behandlung eines Faservlies wahlweise zwischen der zweiten und der dritten Walze einstellbar ist, so dass die zweite und die dritte Walze ein nebeneinander angeordnetes WaI- zenpaar bilden und einen Walzspalt für einen im wesentlichen vertikalen
Vliestransport einschließen, oder zwischen der dritten und der vierten Wal¬ ze, so dass die dritte Walze und die darüber angeordnete vierte Walze ein zweites übereinander angeordnetes Walzenpaar bilden und einen Walz¬ spalt für einen im wesentlichen horizontalen Vliestransport einschließen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Walzspalte durch eine geringe relative Schrägstellung der Rotati¬ onsachsen der Walzen des den jeweiligen Walzspalt bildenden Walzenpaa¬ res einstellbar ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der von dem ersten übereinander angeordneten Walzenpaar gebildete Walz¬ spalt durch Einstellen des Abstandes zwischen den Rotationsachsen der ersten und zweiten Walzen veränderbar ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein in dem vom ersten übereinander angeordneten Walzenpaar gebil¬ deten Walzspalt herrschender Liniendruck („nip") zwischen 0 und 150 N/mm, vorzugsweise zwischen 0.01 und 100 N/mm einstellbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein gegebe¬ nenfalls von dem nebeneinander angeordneten Walzenpaar aus zweiter und dritter Walze gebildeter Walzspalt durch Verändern des Abstandes zwischen den Rotationsachsen der zweiten und dritten Walze einstellbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotati¬ onsachse der dritten Walze in einer wenigstens annähernd horizontal ver- laufenden Ebene querverschieblich ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Rotationsachse der vierten Walze von der Rotationsachse der dritten Walze einstellbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotati- onsachse der vierten Walze in einer wenigstens annähernd vertikal verlau¬ fenden Ebene querverschieblich ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Walzen als durchbiegungssteuerbare Walze oder als Walze mit veränderlicher Balligkeit (Bombierung) ausgebildet ist, so dass die Form des Walzspaltes oder der Verlauf des Liniendrucks in Längs- richtung des Walzspaltes zwischen dem ersten übereinander angeordneten
Walzenpaar veränderlich ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Walze als durchbiegungssteuerbare Walze derart ausgebildet ist, dass die Durchbiegung wahlweise in einer horizontalen Ebene oder in einer vertika- len Ebene möglich ist.
1 1. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass entweder die zweite oder die vierte oder beide Walzen als Prägewalzen ausgebildet sind und eine entsprechend dem gewünschten Prägemuster mit Vertiefungen bzw. Erhebungen versehene Manteloberfläche besitzen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere der Walzen eine Manteloberfläche von einem Mantel aus Metall, vorzugsweise Stahl gebildet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste oder die dritte Walze oder beide Walzen als Glattwalzen mit einer glatten Man- teloberfläche ausgebildet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste oder die dritte Walze oder beide Walzen einen Kunststoff bei ag aufweisen, der die Manteloberfläche bildet.
15. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zweite, die dritte oder die vierte Walze oder mehrere dieser Walzen eine beheizba¬ re Manteloberfläche besitzen.
16. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der dritten Walze in Laufrichtung des Transferbandes gesehen ein Transportband nachgeordnet ist, welches ausgebildet ist, ein Zwischenprodukt entweder unterhalb eines zwischen der zweiten und dritten Walze gebildeten Walz¬ spaltes oder hinter einem zwischen der dritten und vierten Walze gebildeten Walzspalt zu übernehmen.
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