WO2006029786A1 - Verfahren zur herstellung von verbundelementen auf der basis von schaumstoffen auf isocyanatbasis - Google Patents

Verfahren zur herstellung von verbundelementen auf der basis von schaumstoffen auf isocyanatbasis Download PDF

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WO2006029786A1
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isocyanate
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Erwin Calgua
Bernd Schaper
Lars SCHÖN
Peter Malotki
Pit Lehmann
Michael Thater
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Basf Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the invention relates to a process for producing composite elements from at least one cover layer and an isocyanate-based foam using an adhesion promoter.
  • the corona treatment of the cover layers which has in the meantime also been part of the prior art, is in many cases not sufficient to eliminate these disturbances. Furthermore, it may happen for a variety of reasons that the temperature of the Doppel ⁇ band is not optimally set to the respective system. This applies in particular to startup processes in production. This can also have a negative influence on the foaming process and the adhesion of the foam to the metallic cover layers.
  • Paints can be applied to substrates by dipping, spraying, electrostatic deposition, plasma coating, flooding or rolling. Furthermore, it is possible to spin-coat thin films on a substrate.
  • the substance is applied to the substrate and the substrate is then set in rotation, whereby the substance is evenly distributed over the substrate.
  • a process very similar to spin coating also uses a rotating device. However, here the substance is laterally thrown off by the rotation of the disc. With this technique, it is particularly easy to coat pipes or other cavities from the inside, as described, for example, in US Pat. No. 3,349,568, DE 2,808,903 and WO 9959730.
  • a further development of this technique is for the coating of molded parts and also sheets.
  • the to be coated cover layers around the rotating disk around and the substance is always spin-coated from the disc in a lateral direction on the relevant Deck ⁇ , as described for example in DE 2412686.
  • an electrostatic field is sometimes additionally applied. In all these methods, however, aerosols can be formed which are harmful to health and the environment.
  • the object could be achieved by applying the adhesion promoter to the cover layer via a rotatable disk located in the horizontal, preferably parallel to the cover layer.
  • the invention thus provides a process for producing Verbundelemen ⁇ th of at least one cover layer a) and a rigid foam based on isocyanate b), wherein between the cover layer a) and the rigid foam on isocyanate basis b) an adhesion promoter c) is applied , the cover layer a) is moved continuously and the adhesion promoter c) and the starting material for the isocyanate-based rigid foam b) are applied one after the other to the cover layer, characterized in that the application of the adhesion promoter c) takes place by means of a rotating disk, which in the horizontal or in a small deviation from the Waage ⁇ right of up to 15 °, preferably mounted parallel to the cover layer.
  • the invention furthermore relates to a device for applying liquids to a continuously conveyed covering layer, characterized in that the fluid is applied to a rotating disk arranged horizontally, preferably in parallel over the cover layer, through the rotation of the disk ⁇ is changed and then passes by gravity on the cover layer.
  • the liquid is preferably an adhesion promoter c).
  • the preferred adhesion promoter c) used is a reactive one-component or multi-component polyurethane system. It has proved to be advantageous if the open time of the adhesion promoter c) has not yet been exceeded, that is, the polyurethane system has not completely reacted, if the starting material for the isocyanate-based rigid foam b) is applied to the lower cover layer. This can be controlled by the removal of the application device for the adhesion promoter from the device for the application of the starting material for the rigid foam based on isocyanate b), or preferably by the adjustment of the reactivity of the adhesion promoter.
  • cover layer plasterboard glass tile, aluminum foil, aluminum-copper or steel sheets, preferably aluminum foils, aluminum or steel sheets, more preferably steel sheets may be used.
  • the steel sheets may be coated or uncoated. Preferably, they are not corona treated.
  • the cover layer is preferably transported at a constant speed of 2 to 15 m / min, preferably 3 to 12 m / min, more preferably 3 to 9 m / min.
  • the cover layer is at least from the application of the polyurethane system b), preferably during the entire time period from the application of the adhesion promoter in a horizontal position.
  • the adhesion promoter can also be applied if the cover layer is slightly inclined in the transport direction and thus is not guided in the horizontal direction.
  • the isocyanate-based rigid foam is enclosed by a lower and an upper cover layer. It is sufficient if the lower cover layer is provided with a bonding agent.
  • the cover layers are successively coiled, profiled, heated, optionally corona treated, in order to increase the foamability with polyurethane, with the starting material for the isocyanate-based rigid foam b when the sheets and films are used as cover layers ), often also referred to as PUR or PIR system, foamed, cured in double band and finally cut to the desired length.
  • the application of the adhesion promoter c) can in principle take place at any point in the process between the coiling of the outer layers and the application of the PUR or PIR system.
  • the delivery of the bonding agent takes place via a disk, which is mounted in the horizontal plane, preferably in parallel over the lower cover layer, and can be set in rotation by means of a drive.
  • the disk can also be mounted with a deviation of up to 15 ° from the horizontal.
  • the disc can be round or elliptical.
  • the disc has a length to width ratio of 1 to 1.8, more preferably from 1 to 1.4, and especially from 1.0 to 1.25.
  • the disc may be completely flat or rounded off at the side or folded off. Preference is given to using a disc which is rounded off on the sides or is edged outwards. In the fold holes are introduced to ensure the discharge of the bonding agent c). Diameter and number of holes are coordinated so that a uniform possible finely divided order of the bonding agent c) on the underlying cover layer is possible, all applied to the disc material can be discharged, and the Wartungs ⁇ effort of the disc is minimal.
  • the outer bevel 4 - 64 holes with a diameter of 0.5 - 3 mm, preferably 12 - 40 holes with a diameter of 1 - 3 mm, more preferably 15 - 30 holes with a diameter of 1, 5 - 2.5 mm.
  • the disc is cascaded.
  • FIG. 1 shows the side view of such a disk.
  • the cascades are arranged rising from the axis of rotation (A) to the outside.
  • holes may be made in the disc, so that a part of the adhesion promoter at these cascade transitions can be carried out on the lower cover layer.
  • Such a cascade-shaped disc ensures a particularly uniform application of the adhesion promoter to the underlying cover layer.
  • the order of the bonding agent on the disc takes place as close to the axis of rotation. Surprisingly, it was found that the adhesion promoter is distributed particularly uniformly on the lower cover layer if the point of application of the adhesion promoter lies exactly in front of or behind the rotation axis parallel to the production direction.
  • the disc has, depending on the width of the cover layer, a diameter between 0.05 to 0.3 m, preferably 0.1 to 0.25 m, more preferably 0.12 to 0.22 m based on the long side , on. It is attached at a height of 0.02-0.2 m, preferably 0.03-0.18 m, particularly preferably 0.03-0.15 m above the cover to be wetted.
  • the angle of inclination of the holes which are introduced into the sheet for discharging the adhesion promoter is about 10 to 70 °, preferably 30 to 60 °, with respect to the lower cover layer.
  • the holes may be attached to the cascade transitions as well as to the outer fold. The number of holes increases from cascade to cascade from inside to outside.
  • 10 to 30, preferably 12 to 25, more preferably 12 to 20 holes with a diameter of 1, 5 to 2.5 mm are provided.
  • the number of holes is 12-40, preferably 12-30, more preferably 15-30 with a diameter of 1.5- 2.5 mm.
  • the holes are formed on the outer fold alternately with different inclinations to the cover layer.
  • the ratio of the diameters of adjacent cascades d n / d n-i is 1, 2 - 3, preferably from 2 to 2.6.
  • the wetting radius of the adhesion promoter on the lower cover layer is preferably between 0.25-1 m, preferably 0.35-0.75 m.
  • the rotational speed of the disc is preferably between 200 and 2500 min -1 , particularly preferably between 200 and 2000 min -1 , and in particular between 300 and 1500 min -1 .
  • the amount of adhesion promoter c) applied to the cover layer is between 30-300 g / m 2 , preferably 40-200 g / m 2 , particularly preferably 50-120 g / m 2 .
  • the bonding agent c) is mechanically mixed prior to application to the rotating disk, with high or low pressure mixer, preferably low-pressure mixer, can be used, and applied to the disc via a suitable discharge, beispiels ⁇ example, a downstream stirrer. If the disk is then set in rotation by means of a drive, a surface distribution of the adhesion promoter c) takes place on the continuously transported cover layer below the disk.
  • a stirrer made of plastic.
  • the discharge rate of the adhesion promoter c) is matched to the speed of the continuously operating double belt so that the desired application rate per m 2 of sheet metal can be realized.
  • the height of the disc over the lower cover layer, the disc diameter and the rotational speed are coordinated so that the discharged adhesion promoter c) wets the underlying continuously transported sheet as evenly as possible up to the edges.
  • the bonding agent c) is thrown laterally away, but due to the low rotational speed and with the help of gravity on the in the horizontal, preferably parallel and below to distributed rotating disk cover layer distributed.
  • Aerosols are colloidal systems of gases, such as air, with finely distributed small liquid particles of about 10 "7 to 10 " 3 cm in diameter.
  • the void fraction on the lower cover layer can be significantly reduced.
  • the starting material for the isocyanate-based rigid foam b) is applied.
  • the reactivity of the adhesion promoter c) is set in such a way that the systems b) and c) react with one another (the open time of the adhesion promoter c) has not yet been exceeded at the time of the order of b), and after a defined time Harden.
  • the twin belt temperature which normally reach for the processing of PIR systems 60 0 C may have to be lowered ab ⁇ at 55 0 C.
  • FIG. 2 shows the device according to the invention in a side view.
  • the adhesion promoter is given on the Dosiereinrich ⁇ device (2).
  • the rotation he is thrown from the disc (3) (4) and passes by gravity on the cover layer (5).
  • FIG. 3 shows a device for producing sandwich elements using the device according to the invention in plan view.
  • the starting material for the isocyanate-based rigid foams b) is applied via the rotating disk (2) to the adhesion promoter c) and then via the foaming portal (3).
  • Adhesion promoters which can be used are the polyurethane-based adhesion promoters known from the prior art. These are generally available through Substitution of polyisocyanates with compounds having two isocyanate-reactive hydrogen atoms, wherein the reaction ratio is preferably selected so that in the reaction mixture, the ratio of the number of isocyanate groups to number of isocyanate-reactive groups 0.8 to 1, 8: 1, preferably 1 to 1, 6: 1.
  • the polyisocyanates used are the customary aliphatic, cycloaliphatic and, in particular, aromatic di- and / or polyisocyanates. Preference is given to tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI) and, in particular, mixtures of diphenylmethane diisocyanate and polyphenylenepolymethylene polyisocyanates (crude MDI).
  • TDI tolylene diisocyanate
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • CAde MDI mixtures of diphenylmethane diisocyanate and polyphenylenepolymethylene polyisocyanates
  • Lupranat M 50 isocyanates Lupranat ® M 70 and Lupranat ® M are preferably used 200th
  • the isocyanates which are used to prepare the isocyanate-based rigid foam b) and the adhesion promoter c) are identical.
  • Lupranat ® M 70 is used er ⁇ in a particularly preferred embodiment follows the use of Lupranat ® M 200th
  • Suitable compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms are generally those which contain two or more reactive groups selected from OH groups, SH groups, NH groups, NH 2 groups and CH-acidic groups, such as For example, ß-diketo groups, carry in the molecule.
  • polyetherols and / or polyesterols particularly preferably polyether polyols.
  • the hydroxyl number of the polyetherols and / or polyesterols used is preferably from 25 to 800 mg KOH / g, the molecular weights are generally greater than 400.
  • the polyurethanes can be prepared without or with chain extenders and / or crosslinking agents.
  • Particularly suitable chain extenders and / or crosslinking agents are difunctional or trifunctional amines and alcohols, in particular diols and / or triols having molecular weights of less than 400, preferably from 60 to 300.
  • the polyol component of the adhesion promoter c) preferably has a viscosity of 100 - 1000 mPas, preferably 100-800 mPas, more preferably 150-400 mPas (25 0 C).
  • Additives or reactive flame retardants may optionally be contained in the adhesion promoter. Such flame retardants are generally used in an amount of from 0.1 to 30% by weight, based on the total weight of the polyol component.
  • the reaction of the polyisocyanates with the polyols are preferably added no physi ⁇ cal propellant. However, the polyols used may still contain residual water, which acts as a blowing agent.
  • the resulting polyurethane adhesion promoters have a density of from 200 to 1200 g / l, preferably from 400 to 1000 g / l, particularly preferably from 450 to 900 g / l.
  • the rigid foams based on isocyanate b) used for the process according to the invention are prepared in the usual and known manner by reacting polyisocyanates with compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms in the presence of blowing agents, catalysts and customary auxiliaries and / or additives produced.
  • blowing agents, catalysts and customary auxiliaries and / or additives produced The following can be said in detail about the starting materials used.
  • Suitable organic polyisocyanates are preferably aromatic polyfunctional isocyanates.
  • TDI 2,4- and 2,6-toluene diisocyanate
  • MDI 4,4'-, 2,4'- and 2,2'-diphenylmethane diisocyanate
  • MDI 4,4'-, 2,4'- and 2,2'-diphenylmethane diisocyanate
  • the organic di- and polyisocyanates can be used individually or in the form of mixtures.
  • modified polyvalent isocyanates i. Products obtained by chemical reaction of organic di- and / or polyisocyanates used.
  • diisocyanates containing isocyanurate and / or urethane groups and / or polyisocyanates may be mentioned.
  • the modified polyisocyanates may optionally be reacted with each other or with unmodified organic polyisocyanates, e.g. 2,4'-, 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, crude MDI, 2,4- and / or 2,6-toluene diisocyanate are mixed.
  • reaction products of polyfunctional isocyanates with polyhydric polyols and mixtures thereof with other diisocyanates and polyisocyanates.
  • Suitable compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms b) are, in particular, polyether alcohols and / or polyester alcohols having OH numbers in the range from 25 to 800 mg KOH / g.
  • the polyester alcohols used are usually obtained by condensation of polyfunctional alcohols, preferably diols, having 2 to 12 carbon atoms, preferably 2 to 6 carbon atoms, with polyfunctional carboxylic acids having 2 to 12 carbon atoms, for example succinic acid, glutaric acid, adipic acid, cork acid, Azelaic acid, sebacic acid, decanedicarboxylic acid, maleic acid, fumaric acid and preferably phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid and the isomeric naphthalenedicarboxylic acids.
  • polyfunctional alcohols preferably diols, having 2 to 12 carbon atoms, preferably 2 to 6 carbon atoms
  • polyfunctional carboxylic acids having 2 to 12 carbon atoms
  • succinic acid for example succinic acid, glutaric acid, adipic acid, cork acid, Azelaic acid, sebacic acid, decanedicarboxylic acid, maleic acid, fumaric acid and preferably
  • the polyesterols used usually have a functionality of 1, 5 - 4.
  • polyether polyols which are prepared by known processes, for example by anionic polymerization of alkylene oxides on H-functional starter substances in the presence of catalysts, preferably alkali metal hydroxides, are used.
  • alkylene oxides are usually ethylene oxide and / or propylene oxide, preferably pure 1, 2-propylene oxide used.
  • Starting substances used are in particular compounds having at least 3, preferably 4 to 8 hydroxyl groups or having at least two primary amino groups in the molecule.
  • Preferred starting substances having at least 3, preferably 4 to 8, hydroxyl groups in the molecule are preferably trimethylopropane, glycerol, pentaerythritol, sugar compounds such as, for example, glucose, sorbitol, mannitol and sucrose, polyhydric phenols, resoles, such as e.g. oligomeric condensation products of phenol and Formaldehyde and Mannich condensates of phenols, formaldehyde and dialkanolamines and melamine used.
  • starting substances having at least two primary amino groups in the molecule are preferably aromatic di- and / or polyamines, for example phenylenediamines, 2,3-, 2,4-, 3,4- and 2,6-toluenediamine and 4,4'-, 2 , 4'- and 2,2'-diamino-diphenyl methane and aliphatic di- and polyamines, such as ethylenediamine used.
  • aromatic di- and / or polyamines for example phenylenediamines, 2,3-, 2,4-, 3,4- and 2,6-toluenediamine and 4,4'-, 2 , 4'- and 2,2'-diamino-diphenyl methane and aliphatic di- and polyamines, such as ethylenediamine used.
  • the polyether polyols have a functionality of preferably 3 to 8 and hydroxyl numbers of preferably 25 mg KOH / g to 800 mg KOH / g and in particular 240 mg KOH / g to 570 mg KOH / g.
  • the compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms also include the optionally used chain extenders and crosslinkers.
  • chain extenders and / or crosslinking agents are preferably used alkanolamines and in particular diols and / or triols having molecular weights less than 400, preferably 60 to 300.
  • Chain extenders, crosslinking agents or mixtures thereof are 540 ⁇ moderately used in an amount of 1 to 20 wt .-%, preferably 2 to 5 wt .-%, based on the polyol component.
  • the production of rigid foams is usually carried out in the presence of blowing agents, catalysts, flame retardants and cell stabilizers and, if necessary, further auxiliaries and / or additives.
  • the blowing agent used may be water which reacts with isocyanate groups with cleavage of carbon dioxide.
  • so-called physical blowing agents can also be used. These are compounds which are inert to the starting components and which are usually liquid at room temperature and evaporate under the conditions of the urethane reaction. The boiling point of these compounds is preferably below 50 ° C.
  • the physical blowing agents also include compounds which are gaseous at room temperature and are introduced under pressure into or dissolved in the starting components, for example carbon dioxide, low-boiling alkanes and fluoroalkanes.
  • the compounds are usually selected from the group comprising alkanes and / or cycloalkanes having at least 4 carbon atoms, dialkyl ethers, esters, ketones, acetals, fluoroalkanes having 1 to 8 carbon atoms, and tetraalkylsilanes having 1 to 3 carbon atoms in the alkyl chain, in particular tetramethylsilane ,
  • Examples which may be mentioned are propane, n-butane, isobutane and cyclobutane, n-, iso- and cyclopentane, cyclohexane, dimethyl ether, methyl ethyl ether, methyl butyl ether, formic acid methyl ester, acetone and fluoroalkanes which can be degraded in the troposphere and therefore are harmless to the ozone layer, such as trifluoromethane, difluoromethane, 1, 1, 1, 3,3-pentafluorobutane, 1,1,1,3,3-pentafluoropropane, 1,1,1,2-tetrafluoroethane, difluoroethane and heptafluoropropane ,
  • the said physical blowing agents can be used alone or in any combination with each other.
  • the polyurethane or Polyisocyanuratschaumstoffe usually contain flame retardants.
  • flame retardants Preferably, bromine-free flame retardants are used.
  • flame retardants containing phosphorus atoms in particular trischloroisopropyl phosphate, diethylethane phosphonate, triethyl phosphate and / or diphenyl cresyl phosphate are used.
  • the catalysts used are in particular compounds which greatly accelerate the reaction of the isocyanate groups with the groups reactive with isocyanate groups.
  • Such catalysts are strongly basic amines, such as.
  • secondary aliphatic amines imidazoles, amidines, and alkanolamines, and / or organometallic cal compounds, especially those based on tin.
  • isocyanurate groups are to be incorporated into the rigid foam, special catalysts are required.
  • the isocyanurate catalysts used are usually metal carboxylates, in particular potassium acetate and its solutions.
  • the catalysts can, depending on the requirement, be used alone or in any mixtures below one another.
  • auxiliaries and / or additives are the substances known per se for this purpose, for example surface-active substances, foam stabilizers, cell regulators, fillers, pigments, dyes, hydrolysis stabilizers, antistatic agents, fungistatic and bacteriostatic agents.
  • the polyisocyanates and the compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms are reacted in amounts such that the isocyanate index in the case of the polyurethane foams ranges between 100 and 220, preferably between 115 and 200 and 180, lies.
  • the rigid polyurethane foams can be prepared batchwise or continuously by means of known mixing devices.
  • polyisocyanurate foams In the production of polyisocyanurate foams, it is also possible to work with an index of> 180, preferably 200-500, particularly preferably 250-500.
  • the mixing of the starting components can be carried out with the aid of known mixing devices.
  • the rigid polyurethane foams according to the invention are usually prepared by the two-component process.
  • the compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms are mixed with the blowing agents, the catalysts and the further auxiliaries and / or additives to form a so-called polyol component, and these are mixed with the polyisocyanates or mixtures of the polyisocyanates and optionally propellants, also referred to as isocyanate component, reacted.
  • the starting components are usually mixed at a temperature of 15 to 35 0 C, preferably from 20 to 30 0 C.
  • the reaction mixture can be mixed with high or low pressure dosing.
  • the density of the rigid foams used for this purpose is preferably 10 to 400 kg / m 3 , preferably 20-200, in particular 30 to 100 kg / m 3 .
  • the thickness of the composite elements is usually in the range between 5 to 250 mm.
  • polyetherol 1 consisting of propylene glycol and propylene oxide,ventaly ⁇ ity 2
  • hydroxyl number 250 mg KOH / g 25 parts of polyesterol 1 consisting of phthalic anhydride, diethylene glycol and oleic acid, functionality 1, 8, hydroxyl number 200 mg KOH / g
  • polyetherol 1 consisting of sorbitol and propylene oxide, functionality 5, hydroxyl number 500 mg KOH / g
  • A, B component and blowing agent were reacted in ratios such that the index was in the range 130 and a bulk density of 43 g / l was achieved.
  • polyesterol 1 consisting of phthalic anhydride, diethylene glycol and oleic acid, functionality 1.8, hydroxyl number 200 mg KOH / g
  • polyetherol 1 consisting of ethylene glycol and ethylene oxide,forensica ⁇ lity 2, hydroxyl number 200 mgKOH / g
  • A, B component and blowing agent were mixed in such proportions that the index was in the range of 350 and a bulk density of 43 g / L was achieved.
  • the adhesion promoter system was mixed at a slightly elevated temperature of 30-50 0 C by means of a low pressure mixing machine (Unipre) and applied by means of a stirrer made of plastic on the disc.
  • the disk had a diameter of 15 cm and was folded upside down. The height of the fold was 15 mm.
  • On the outer diameter 32 holes were attached, through which the adhesive system was thrown by centrifugal force.
  • the rotational speed was 900 min -1 .
  • the double belt had a width of 1.2 m and was driven at a constant speed of 3 m / min.
  • the discharged quantities of adhesion promoter were thus varied, the application rates of 60, 80 and 100 g / m 2.
  • the temperature of the double band was varied in the range of 55-60 ° C.
  • the application of the adhesion promoter system c) took place about 2 m in front of the foaming portal.
  • the polyisocyanurate system b) was applied by means of an oscillating casting rake.
  • the metallic topcoat was not corona treated. After the system had cured, specimens measuring 100 ⁇ 100 ⁇ 5 mm were sawn and the adhesion of the foam to the cover layer was determined in accordance with DIN EN ISO 527-1 / DIN 53292. The number of voids was optically determined.
  • Examples 5 and 6 are the comparative examples for the production of sandwich elements without the use of adhesion promoter.

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen aus mindestens einer Deckschicht a) und einem Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b), wobei zwischen der Deckschicht a) und dem Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b) ein Haftvermittler c) aufgebracht ist, wobei die Deckschicht a) kontinuierlich bewegt wird und der Haftvermittler c) und das Ausgangsmaterial für den Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b) nacheinander auf die Deckschicht aufgebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag des Haftvermittlers c) mittels einer rotierenden Scheibe erfolgt, die in der Waagerechten oder in einer Abweichung von der Waagerechten von bis zu 15°, vorzugsweise parallel zu der Deckschicht angebracht ist.

Description

Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen auf der Basis von Schaumstoffen auf Isocyanatbasis
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen aus min- destens einer Deckschicht und einem Schaumstoff auf Isocyanatbasis unter Verwen¬ dung eines Haftvermittlers.
Die Herstellung von Verbundelementen aus insbesondere metallischen Deckschichten und einem Kern aus Schaumstoffen auf Isocyanatbasis, zumeist Polyurethan-(PUR) oder Polyisocyanurat-(PIR) Schaumstoffen, häufig auch als Sandwichelemente be¬ zeichnet, auf kontinuierlich arbeitenden Doppelbandanlagen wird gegenwärtig in gro¬ ßem Umfang praktiziert. Neben Sandwichelementen zur Kühlhausisolierung gewinnen Elemente mit farbigen Deckschichten zur Gestaltung von Fassaden verschiedenster Gebäude immer mehr an Bedeutung. Als Deckschichten werden dabei neben be- schichteten Stahlblechen auch Edelstahl-, Kupfer- oder Aluminiumbleche eingesetzt. Insbesondere bei den Fassadenelementen spielt die Haftung zwischen Schaum und der Deckschicht eine entscheidende Rolle. Bei dunklem Farbton kann sich die isolierte äußere Deckschicht leicht auf Temperaturen um 8O0C aufheizen. Bei einer unzurei¬ chenden Haftung des Schaums an der Deckschicht entstehen auf der Oberfläche Aus- beulungen die durch Schaumablösungen vom Blech hervorgerufen werden und die Fassade unansehnlich machen. Zur Beseitigung dieser Probleme werden schon bei der Coil-Herstellung Haftvermittlerlacke aufgetragen. Aus verfahrenstechnischen Gründen sind jedoch in den Haftvermittlerlacken Zusatzstoffe wie Fließhilfsmittel, Hydrophobiermittel, Entlüfter und Ähnliches enthalten. Diese Zusatzstoffe stören den Polyurethanschäumprozess zum Teil erheblich. Hinzu kommen Wechselwirkungen im Stahlcoil zwischen Außen- und Rückseitenlack. Die so zusätzlich auf die Rückseite übertragenen Substanzen haben meistens ebenfalls einen negativen Einfluss auf den PUR-Schäumprozess und führen zu Störungen im Sandwichelement. Auch die inzwi¬ schen zum Stand der Technik gehörende Corona-Behandlung der Deckschichten reicht in vielen Fällen nicht aus, um diese Störungen zu beseitigen. Des weiteren kann es aus den verschiedensten Gründen vorkommen, dass die Temperatur des Doppel¬ bandes nicht optimal auf das jeweilige System eingestellt ist. Dies gilt insbesondere bei Anfahrvorgängen in der Produktion. Dieses kann ebenfalls einen negativen Einfluss auf den Schäumprozess und die Haftung des Schaums zu den metallischen Deck- schichten haben.
Weiterhin kommt es bei der Herstellung der Sandwichelemente durch die verschie¬ densten Gründe oftmals zu unerwünschten Lufteinschlüssen zwischen Blech und Po¬ lyurethanhartschaum, sogenannten Lunkern, an der unteren und oberen Deckschicht. Diese Lufteinschlüsse zwischen Blech und Schaumstoff können besonders bei starken Temperaturwechseln in der Anwendung als Fassadenelement zu Ausbeulungen des Bleches führen. Dieses macht dann eine Fassade ebenfalls unansehnlich. Demzufolge ist es erforderlich ein Verfahren zu finden, welches die Haftfestigkeit der PUR- und PIR-Schäume zu metallischen Deckschichten nachhaltig verbessert und auch bei widrigen äußeren Umständen des Produktionsverfahren aufrecht erhält. Das Verfahren kann kontinuierlich oder diskontinuierlich eingesetzt werden. Eine diskonti¬ nuierliche Arbeitsweise kann zum Beispiel bei Anfahrvorgängen des Doppelbandes und bei mittels diskontinuierlich arbeitenden Pressen hergestellten Verbundelementen in Frage kommen. Eine kontinuierliche Anwendung ist erforderlich, wenn PUR- oder PIR-Systeme eingesetzt werden die von Natur aus eine sehr geringe Haftfestigkeit zu metallischen Deckschichten aufweisen.
Weiterhin sollte bei diesem Verfahren gleichzeitig die Ausbildung von Lunkern, insbe¬ sondere an der unteren Deckschicht, minimiert werden.
Ein möglicher Weg zur Verbesserung der Haftung ist der Auftrag eines Haftvermittlers auf die Deckschichten. Oftmals ist es so, dass bei Sandwichelementen die untere Deckschicht die schlechteste Haftung, bestimmt beim Zugversuch, aufweist. Weiterhin ist bei den üblichen mittels Sandwichelementen erstellten Konstruktionen die Blechun¬ terseite die Außenseite der Fassade, sodass sie extremen Bedingungen wie Tempera- tur und Sogwirkungen ausgesetzt ist und deswegen stärker belastet wird als die Ober¬ seite des Sandwichelementes. Aus diesen Gründen kann man sich darauf beschrän¬ ken, den Haftvermittler auf die untere Deckschicht aufzutragen. Nach dem Auftrag des Haftvermittlers auf die untere Deckschicht erfolgt der Auftrag des PUR- bzw. PIR- Systems auf die Deckschicht, sodass ein Verbundelement mit der Struktur Deck- schicht-Haftvermittler-PUR- bzw. PIR-Hartschaum-Deckschicht entsteht.
Zum Auftrag von Lacken, Haftvermittlern, Klebern und dünnen Filmen im allgemeinen auf Bleche bzw. andere Substrate gibt es eine Vielzahl von etablierten Verfahren.
Lacke können mittels Tauchen, Sprühen, elektrostatischer Abscheidung, Plasmabe- Schichtung, Fluten oder Walzen auf Substrate aufgetragen werden. Weiterhin besteht die Möglichkeit, mittels Spin-Coating dünne Filme auf einem Substrat zu erzeugen.
Dabei wird die Substanz auf das Substrat aufgebracht und das Substrat anschließend in Rotation versetzt, wodurch die Substanz gleichmäßig über das Substrat verteilt wird.
Derartige Verfahren sind jedoch bei den Blechen für die Herstellung von Sandwichele- menten nicht praktikabel.
Ein dem Spin-Coating sehr ähnliches Verfahren benutzt ebenfalls eine rotierende Vor¬ richtung. Allerdings wird hier die Substanz durch die Rotation der Scheibe lateral weg¬ geschleudert. Mit dieser Technik lassen sich besonders gut Rohre oder andere Hohl- räume von innen beschichten, wie beispielsweise in US 3349568, DE 2808903 und WO 9959730 beschrieben. Eine Weiterentwicklung dieser Technik dient zur Beschich- tung von Formteilen und auch Blechen. Allerdings werden bei all diesen Verfahren die zu beschichtenden Deckschichten um die rotierende Scheibe herum geführt und die Substanz wird von der Scheibe immer in lateraler Richtung auf die betreffende Deck¬ schicht aufgeschleudert, wie beispielsweise in DE 2412686 beschrieben. Zum besse¬ ren Auftrag wird dabei zum Teil zusätzlich noch ein elektrostatisches Feld angelegt. Bei all diesen Verfahren können jedoch in hohem Maße Aerosole gebildet werden, welche umweit- und gesundheitsschädlich sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es nun, ein geeignetes Auftragsverfahren für einen Haftvermittler auf ein horizontales Blech oder eine andere Deckschicht zu finden, die in horizontaler Richtung kontinuierlich transportiert wird, da die Herstellung von Sandwichelementen in der Regel mit einem kontinuierlich arbeitenden Doppelband erfolgt. Dabei sollte es zu keiner Bildung oder Freisetzung von Aerosolen kommen. Weiterhin sollte das Verfahren zum Aufbringen des Haftvermittlers weitgehend war¬ tungsfrei sein.
Die Aufgabe konnte überraschenderweise gelöst werden indem der Haftvermittler über eine in der Waagerechten, vorzugsweise parallel zur Deckschicht, befindlichen rotie¬ renden Scheibe auf die Deckschicht aufgebracht wird.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelemen¬ ten aus mindestens einer Deckschicht a) und einem Hartschaumstoff auf Isocyanat- basis b), wobei zwischen der Deckschicht a) und dem Hartschaumstoff auf Isocyanat- basis b) ein Haftvermittler c) aufgebracht ist, die Deckschicht a) kontinuierlich bewegt wird und der Haftvermittler c) und das Ausgangsmaterial für den Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b) nacheinander auf die Deckschicht aufgebracht werden, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Auftrag des Haftvermittlers c) mittels einer rotierenden Scheibe erfolgt, die in der Waagerechten oder in einer geringen Abweichung von der Waage¬ rechten von bis zu 15°, vorzugsweise parallel zu der Deckschicht angebracht ist.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung zum Auftrag von Flüssigkeiten auf eine kontinuierlich beförderte Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüs¬ sigkeit auf eine in der Waagerechten, vorzugsweise parallel über der Deckschicht an¬ gebrachte rotierende Scheibe gegeben, durch die Rotation von der Scheibe geschleu¬ dert wird und danach durch die Schwerkraft auf die Deckschicht gelangt.
Bei Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Verbundelemen¬ ten, enthaltend Schaumstoffe auf Isocyanatbasis, handelt es sich bei der Flüssigkeit vorzugsweise um einen Haftvermittler c).
Bevorzugt wird als Haftvermittler c) ein reaktives Ein- oder Mehrkomponenten Poly¬ urethansystem eingesetzt. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die offene Zeit des Haftvermittlers c) noch nicht überschritten, das heißt das Polyurethansystem noch nicht vollständig abreagiert hat, wenn das Ausgangsmaterial für den Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b) auf die untere Deckschicht aufgebracht wird. Dies kann durch die Entfernung der Auftragsvor- richtung für den Haftvermittler von der Vorrichtung für den Auftrag des Ausgangsmate¬ rial für den Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b), oder vorzugsweise durch die Ein¬ stellung der Reaktivität des Haftvermittler gesteuert werden.
Als Deckschicht können Gipskartonplatten, Glasfliese, Aluminiumfolien, Aluminium- Kupfer- oder Stahlbleche, bevorzugt Aluminiumfolien, Aluminium- oder Stahlbleche, besonders bevorzugt Stahlbleche verwendet werden. Die Stahlbleche können be¬ schichtet oder unbeschichtet sein. Vorzugsweise werden sie nicht corona-behandelt.
Die Deckschicht wird vorzugsweise mit einer konstanten Geschwindigkeit von 2 - 15 m/min, bevorzugt 3 - 12 m/min, besonders bevorzugt 3 - 9 m/min transportiert. Dabei befindet sich die Deckschicht zumindest ab dem Auftrag des Polyurethan¬ systems b), vorzugsweise während der gesamten Zeitdauer ab dem Aufbringen des Haftvermittlers in einer waagerechten Position. Der Haftvermittler kann auch aufgetra¬ gen werden wenn die Deckschicht in Transportrichtung leicht geneigt ist und somit nicht in der Waagerechten geführt wird.
Bei den üblichen Sandwich-Elementen wird der Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis von einer unteren und einer oberen Deckschicht umschlossen. Es genügt, wenn die untere Deckschicht mit einem Haftvermittler versehen wird.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden dabei bei der Verwendung von Blechen und Folien als Deckschichten nacheinander die Deckschichten von einer Rolle abge- coilt, profiliert, erwärmt, gegebenenfalls coronabehandelt, um die Beschäumbarkeit mit Polyurethan zu erhöhen, mit dem Ausgangsmaterial für den Hartschaumstoff auf Iso- cyanatbasis b), häufig auch als PUR- bzw. PIR-System bezeichnet, beschäumt, im Doppelband ausgehärtet und letztlich auf die gewünschte Länge zugeschnitten.
Der Auftrag des Haftvermittlers c) kann dabei prinzipiell an jeder Stelle des Prozesses zwischen Abcoilen der Deckschichten und Auftrag des PUR- bzw. PIR-Systems erfol- gen.
Günstig ist dabei, wenn die Entfernung zwischen Auftrag des Haftvermittlers c) und Auftrag des PUR- bzw. PIR-Systems b) gering ist. Dadurch ist der Abfall, welcher durch dieses Verfahren zu Beginn und Ende sowie bei unvorhergesehenen Unterbre- chungen des Produktionsprozesses entsteht, minimal. Der Austrag des Haftvermittlers erfolgt über eine Scheibe, welche in der Waagerech¬ ten, vorzugsweise parallel über der unteren Deckschicht montiert ist und über einen Antrieb in Rotation versetzt werden kann. Die Scheibe kann auch mit einer Abwei¬ chung von bis zu 15° von der Waagerechten angebracht werden. Die Scheibe kann rund oder elliptisch sein. Vorzugsweise weist die Scheibe ein Längen-Breiten- Verhältnis von 1 bis 1 ,8 besonders bevorzugt von 1 bis 1 ,4 und insbesondere von 1 ,0 bis 1 ,25 auf.
Die Scheibe kann vollkommen flach oder an der Seite nach oben abgerundet oder ab- gekantet sein. Bevorzugt wird eine an den Seiten nach oben abgerundete oder abge¬ kantete Scheibe eingesetzt. In die Abkantung werden Löcher eingebracht, um den Austrag des Haftvermittlers c) zu gewährleisten. Durchmesser und Anzahl der Löcher werden so aufeinander abgestimmt, dass ein möglichst gleichmäßiger feinverteilter Auftrag des Haftvermittlers c) auf die unterliegende Deckschicht möglich ist, sämtliches auf die Scheibe aufgebrachtes Material ausgetragen werden kann, und der Wartungs¬ aufwand der Scheibe minimal ist. Vorzugsweise weist die äußere Abkantung 4 - 64 Löcher mit einem Durchmesser von 0,5 - 3 mm, bevorzugt 12 - 40 Löcher mit einem Durchmesser von 1 - 3 mm, besonders bevorzugt 15 - 30 Löcher mit einem Durch¬ messer von 1 ,5 - 2,5 mm auf.
In einer Ausführungsform ist die Scheibe kaskadenartig gestaltet. Figur 1 zeigt die Sei¬ tenansicht einer solchen Scheibe. Dabei sind die Kaskaden von der Rotationsachse (A) nach außen hin ansteigend angeordnet. An den Übergängen von einer Kaskade zur benachbarten (B) können Löcher in der Scheibe angebracht sein, so dass ein Teil des Haftvermittlers an diesen Kaskadenübergängen auf die untere Deckschicht ausge¬ tragen werden kann. Solch eine kaskadenartig gestaltete Scheibe sorgt für einen be¬ sonders gleichmäßigen Auftrag des Haftvermittlers auf die darunter befindliche Deck¬ schicht. Der Auftrag des Haftvermittlers auf die Scheibe erfolgt möglichst nah an der Rotationsachse. Überraschend wurde dabei gefunden, dass der Haftvermittler beson- ders gleichmäßθg auf die untere Deckschicht verteilt wird, wenn der Auftragspunkt des Haftvermittlers parallel zur Produktionsrichtung exakt vor bzw. hinter der Rotationsach¬ se liegt.
Die Scheibe weist, abhängig von der Breite der Deckschicht, einen Durchmesser zwi- sehen 0,05 bis 0,3 m, bevorzugt 0,1 bis 0,25 m, besonders bevorzugt 0,12 bis 0,22 m bezogen auf die lange Seite, auf. Sie ist in einer Höhe von 0,02 - 0,2 m, bevorzugt 0,03 - 0,18 m, besonders bevorzugt 0,03 - 0,15 m über der zu benetzenden Deck- schfeht angebracht.
Es kann eine Scheibe mit 2 - 4, bevorzugt 2 - 3, besonders bevorzugt 2 Kaskaden eingesetzt werden. Der Neigungswinkel der Löcher, welche zum Austrag des Haftvermittlers in die Schei¬ be eingebracht werden, beträgt in bezug auf die untere Deckschicht etwa 10 - 70°, bevorzugt 30 - 60°. Die Löcher können an den Kaskadenübergängen sowie an der äußeren Abkantung angebracht sein. Die Anzahl der Löcher nimmt dabei von Kaskade zu Kaskade von innen nach außen zu. Am in bezug auf die Rotationsachse innersten Kaskadenübergang (B) sind dabei 10 - 30, bevorzugt 12 - 25, besonders bevorzugt 12 - 20 Löcher mit einem Durchmesser von 1 ,5 - 2,5 mm angebracht. An der äußersten Abkantung (C) beträgt die Anzahl der Löcher 12 - 40, bevorzugt 12 - 30, besonders bevorzugt 15 - 30 mit einem Durchmesser von 1 ,5 - 2,5 mm. In einer besonders be- vorzugten Ausführungsform der Scheibe werden die Löcher an der äußeren Abkantung alternierend mit unterschiedlichen Neigungen zur Deckschicht gestaltet. Das Verhältnis der Durchmesser benachbarter Kaskaden dn/dn-i beträgt 1 ,2 - 3, bevorzugt 2 - 2,6.
Der Benetzungsradius des Haftvermittlers auf der unteren Deckschicht liegt vorzugs- weise zwischen 0,25 - 1 m, bevorzugt 0,35 - 0,75 m.
Die Drehzahl der Scheibe liegt vorzugsweise zwischen 200 - 2500 min'1, besonders bevorzugt zwischen 200 - 2000 min'1, und insbesondere zwischen 300 - 1500 min"1.
Die Menge des auf die Deckschicht aufgetragenen Haftvermittlers c) liegt zwischen 30 - 300 g/m2, bevorzugt 40 - 200 g/m2, besonders bevorzugt 50 - 120 g/m2.
Der Haftvermittler c) wird vor dem Aufbringen auf die rotierende Scheibe maschinell vermischt, wobei Hoch- oder Niederdruckmischer, vorzugsweise Niederdruckmischer, verwendet werden können, und über eine geeignete Austragsvorrichtung, beispiels¬ weise ein nachgeschaltetes Rührorgan, auf die Scheibe aufgetragen. Wird die Scheibe nun mittels eines Antriebs in Rotation versetzt, erfolgt eine flächige Verteilung des Haftvermittlers c) auf die unter der Scheibe befindliche, kontinuierlich beförderte Deck¬ schicht. Zum Vermischen und Auftrag des Haftvermittlers auf die Scheibe kann bei- spielsweise ein Rührorgan aus Kunststoff verwendet werden. Die Austragsmenge des Haftvermittlers c) wird so auf die Geschwindigkeit des kontinuierlich arbeitenden Dop¬ pelbandes abgestimmt, dass die gewünschte Auftragsmenge pro m2 Blech realisiert werden kann.
Die Höhe der Scheibe über der unteren Deckschicht, der Scheibendurchmesser sowie die Rotationsgeschwindigkeit sind so aufeinander abgestimmt, dass der ausgetragene Haftvermittler c) das unterliegende kontinuierlich transportierte Blech bis zu den Rän¬ dern möglichst gleichmäßig benetzt.
Im Gegensatz zum Stand der Technik wird der Haftvermittler c) zwar lateral wegge¬ schleudert, aber aufgrund der niedrigen Rotationsgeschwindigkeit sowie mit Hilfe der Schwerkraft auf die sich in der Waagerechten, vorzugsweise parallel und unterhalb zur rotierenden Scheibe befindliche Deckschicht verteilt. Überraschend wurde nun gefun¬ den, dass der Auftrag mittels oben beschriebener Technik aerosolfrei erfolgen kann.
Als Aerosole werden dabei kolloidale Systeme aus Gasen, wie Luft, mit darin fein ver- teilten kleinen flüssigen Teilchen von etwa 10"7 bis 10"3 cm Durchmesser bezeichnet.
Bei den aus ökonomischer Sicht notwendigen geringen Auftragsmengen ist keine voll¬ ständige Benetzung der unteren Deckschicht mit dem Haftvermittler c) erreichbar. Überraschenderweise wurde nun aber gefunden, das die mittels der erfindungsgemä- ßen Auftragstechnik bei geringen Auftragsmengen erreichte Beschichtung der unteren Deckschicht ausreichend ist, um eine deutliche Verbesserung der Zugfestigkeit zwi¬ schen der behandelten Deckschicht und dem darüber befindlichen Schaum im Ver¬ gleich zu unbehandelten Blechen zu erreichen.
Weiterhin kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren der Lunkeranteil auf der unte¬ ren Deckschicht deutlich reduziert werden.
Nach erfolgtem Auftrag des Haftvermittlers c) auf die untere Deckschicht erfolgt der Auftrag des Ausgangsmaterials für den Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b). Die Reaktivität des Haftvermittlers c) ist dabei so eingestellt , dass die Systeme b) und c) miteinander zur Reaktion kommen (die offene Zeit des Haftvermittlers c) zum Zeitpunkt des Auftrages von b) also noch nicht überschritten ist), und nach einer definierten Zeit aushärten.
Durch den Einsatz des Haftvermittlers c) kann die Doppelbandtemperatur, welche im Normalfall für die Verarbeitung von PIR-Systemen 600C erreichen muss, auf 550C ab¬ gesenkt werden.
Figur 2 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Seitenansicht. Auf die waage- recht oder vorzugsweise parallel zur Deckschicht (5) angebrachten Scheibe (3), die über den Antrieb (1 ) in rotierende Bewegung versetzt wird, wird über die Dosiereinrich¬ tung (2) der Haftvermittler gegeben. Durch die Rotation wird er von der Scheibe (3) geschleudert (4) und gelangt mittels Schwerkraft auf die Deckschicht (5).
Figur 3 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung von Sandwichelementen unter Verwen¬ dung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in der Draufsicht. Auf die untere Deckschicht (1 ) wird über die rotierende Scheibe (2) der Haftvermittler c) und danach über das Schäumportal (3) das Ausgangsmaterial für die Hartschaumstoffe auf Isocyanatbasis b) aufgebracht.
Als Haftvermittler können die aus dem Stand der Technik bekannten Haftvermittler auf Polyurethanbasis eingesetzt werden. Diese sind im allgemeinen erhältlich durch Um- setzung von Polyisocyanaten mit Verbindungen mit zwei gegenüber Isocyanaten reak¬ tiven Wasserstoffatomen, wobei das Umsetzungsverhältnis vorzugsweise so gewählt wird, dass im Reaktionsgemisch das Verhältnis von Anzahl an Isocyanatgruppen zu Anzahl an gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen 0,8 bis 1 ,8 : 1 , bevorzugt 1 bis 1 ,6 : 1 beträgt.
Als Polyisocyanate kommen die üblichen aliphatischen, cycloaliphatischen und insbe¬ sondere aromatischen Di- und/oder Polyisocyanate zum Einsatz. Bevorzugt verwendet werden Toluylendiisocyanat (TDI), Diphenylmethandiisocyanat (MDI) und insbesonde- re Gemische aus Diphenylmethandiisocyanat und Polyphenylenpolymethylen- polyisocyanaten (Roh-MDI).
Bevorzugt werden dabei die Isocyanate der BASF AG Lupranat® M 50, Lupranat® M 70 und Lupranat® M 200 eingesetzt. In einer besonderen Ausführungsform sind die Isocy- anate, welche zur Herstellung des Hartschaumstoffes auf Isocyanatbasis b) sowie des Haftvermittlers c) verwendet werden, identisch. In einer bevorzugten Ausführungsform wird Lupranat® M 70 verwendet, in einer besonders bevorzugten Ausführungsform er¬ folgt der Einsatz von Lupranat® M 200.
Als Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Wasserstoff¬ atomen kommen im allgemeinen solche in Frage, die zwei oder mehrere reaktive Gruppen, ausgewählt aus OH-Gruppen, SH-Gruppen, NH-Gruppen, NH2-Gruppen und CH-aciden Gruppen, wie z.B. ß-Diketo-Gruppen, im Molekül tragen.
Vorzugsweise eingesetzt werden Polyetherole und/oder Polyesterole, besonders be¬ vorzugt Polyetherpolyole. Die Hydroxylzahl der verwendeten Polyetherole und/oder Polyesterole beträgt vorzugsweise 25 bis 800 mg KOH/g, die Molekulargewichte sind im allgemeinen größer als 400. Die Polyurethane können ohne oder mit Kettenverlän- gerungs- und/oder Vernetzungsmitteln hergestellt werden. Als Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel kommen insbesondere zwei- oder dreifunktionelle Amine und Alkohole, insbesondere Diole und/oder Triole mit Molekulargewichten kleiner als 400, vorzugsweise von 60 bis 300, zum Einsatz.
Die Polyolkomponente des Haftvermittlers c) weist dabei vorzugsweise eine Viskosität von 100 - 1000 mPas, bevorzugt 100 - 800 mPas, besonders bevorzugt 150 - 400 mPas (250C) auf.
Im Haftvermittler können gegebenenfalls additive oder reaktive Flammschutzmittel ent¬ halten sein. Derartige Flammschutzmittel werden im allgemeinen in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyolkomponente, einge¬ setzt. Der Umsetzung der Polyisocyanaten mit den Polyolen werden bevorzugt keine physi¬ kalischen Treibmittel zugegeben. Die verwendeten Polyole können jedoch noch Rest¬ wasser enthalten, welches als Treibmittel wirkt. Die resultierenden Polyurethanhaft¬ vermittler weisen dadurch eine Dichte von 200 bis 1200 g/l, bevorzugt von 400 bis 1000 g/l, besonders bevorzugt von 450 bis 900 g/l auf.
Die für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzten Hartschaumstoffe auf Isocya- natbasis b) werden auf übliche und bekannte Weise durch Umsetzung von Polyisocya¬ naten mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasser- Stoffatomen in Anwesenheit von Treibmitteln, Katalysatoren und üblichen Hilfs- und/oder Zusatzstoffen hergestellt. Zu den eingesetzten Ausgangsstoffen ist im einzel¬ nen folgendes zu sagen.
Als organische Polyisocyanate kommen vorzugsweise aromatische mehrwertige Iso- cyanate in Betracht.
Im einzelnen seien beispielhaft genannt 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat (TDI) und die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan- diisocyanat (MDI) und die entsprechenden Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'- und 2,4'-Diphenylmethan-diisocyanaten, Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanate, Mischungen aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanaten und Polyphenyl- polymethylen-polyisocyanaten (Roh-MDI) und Mischungen aus Roh-MDI und Toluy- lendiisocyanaten. Die organischen Di- und Polyisocyanate können einzeln oder in Form von Mischungen eingesetzt werden.
Häufig werden auch sogenannte modifizierte mehrwertige Isocyanate, d.h. Produkte, die durch chemische Umsetzung organischer Di- und/oder Polyisocyanate erhalten werden, verwendet. Beispielhaft genannt seien Isocyanurat- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate. Die modifizierten Polyisocyanate können gegebenenfalls miteinander oder mit unmodifizierten organischen Polyisocyanaten wie z.B. 2,4'-, 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat, Roh-MDI, 2,4- und/oder 2,6-Toluylen- diisocyanat gemischt werden.
Daneben können auch Umsetzungsprodukte von mehrwertigen Isocyanaten mit mehr- wertigen Polyolen, sowie deren Mischungen mit anderen Di- und Polyisocyanaten Verwendung finden.
Besonders bewährt hat sich als organisches Polyisocyanat Roh-MDI mit einem NCO- Gehalt von 29 bis 33 Gew.-% und einer Viskosität bei 250C im Bereich von 150 bis 1000 mPas. Als Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Was¬ serstoffatomen b) kommen insbesondere Polyetheralkohole und/oder Polyesteralkoho¬ le mit OH-Zahlen im Bereich von 25 bis 800 mgKOH/g zum Einsatz.
Die eingesetzten Polyesteralkohole werden zumeist durch Kondensation von mehr- funktionellen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vor¬ zugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, mit mehrfunktionellen Carbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Kork¬ säure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und vorzugsweise Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und die isomeren Naphthalindicarbonsäuren, hergestellt.
Die eingesetzten Polyesterole haben zumeist eine Funktionalität von 1 ,5 - 4.
Insbesondere kommen Polyetherpolyole, die nach bekannten Verfahren, beispielswei¬ se durch anionische Polymerisation von Alkylenoxiden an H-funktionellen Startsub¬ stanzen in Gegenwart von Katalysatoren, vorzugsweise Alkalihydroxiden, hergestellt werden, zum Einsatz.
Als Alkylenoxide werden zumeist Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, vorzugsweise reines 1 ,2-Propylenoxid eingesetzt.
Als Startsubstanzen kommen insbesondere Verbindungen mit mindestens 3, vorzugs¬ weise 4 bis 8 Hydroxylgruppen oder mit mindestens zwei primären Aminogruppen im Molekül zum Einsatz.
Als Startsubstanzen mit mindestens 3, vorzugsweise 4 bis 8 Hydroxylgruppen im Mo¬ lekül werden vorzugsweise Trimethylopropan, Glycerin, Pentaerythrit, Zuckerverbin¬ dungen wie beispielsweise Glucose, Sorbit, Mannit und Saccharose, mehrwertige Phenole, Resole, wie z.B. oligomere Kondensationsprodukte aus Phenol und Formal¬ dehyd und Mannich-Kondensate aus Phenolen, Formaldehyd und Dialkanolaminen sowie Melamin eingesetzt.
Als Startsubstanzen mit mindestens zwei primären Aminogruppen im Molekül werden vorzugsweise aromatische Di- und/oder Polyamine, beispielsweise Phenylendiamine, 2,3-, 2,4-, 3,4- und 2,6-Toluylendiamin und 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diamino-diphenyl- methan sowie aliphatische Di- und Polyamine, wie Ethylendiamin, eingesetzt.
Die Polyetherpolyole besitzen eine Funktionalität von vorzugsweise 3 bis 8 und Hydro- xylzahlen von vorzugsweise 25 mgKOH/g bis 800 mgKOH/g und insbesondere 240 mg KOH/g bis 570 mg KOH/g. Zu den Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Wasser¬ stoffatomen gehören auch die gegebenenfalls mitverwendeten Kettenverlängerer und Vernetzer. Zur Modifizierung der mechanischen Eigenschaften kann sich der Zusatz von difunktionellen Kettenverlängerungsmitteln, tri- und höherfunktionellen Vernet- zungsmitteln oder gegebenenfalls auch Gemischen davon als vorteilhaft erweisen. Als Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel verwendet werden vorzugsweise Alkanolamine und insbesondere Diole und/oder Triole mit Molekulargewichten kleiner als 400, vorzugsweise 60 bis 300.
Kettenverlängerungsmittel, Vernetzungsmittel oder Mischungen davon werden zweck¬ mäßigerweise in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Polyolkomponente, eingesetzt.
Die Herstellung der Hartschaumstoffe wird üblicherweise in Anwesenheit von Treibmit- teln, Katalysatoren, Flammschutzmitteln und Zellstabilisatoren sowie, falls erforderlich weiteren Hilfs- und/oder Zusatzstoffen durchgeführt.
Als Treibmittel kann Wasser verwendet werden, das mit Isocyanatgruppen unter Ab¬ spaltung von Kohlendioxid reagiert. In Kombination mit oder vorzugsweise an Stelle von Wasser können auch sogenannte physikalische Treibmittel eingesetzt werden. Dabei handelt es sich um gegenüber den Einsatzkomponenten inerte Verbindungen, die zumeist bei Raumtemperatur flüssig sind und bei den Bedingungen der Urethanre- aktion verdampfen. Vorzugsweise liegt der Siedepunkt dieser Verbindungen unter 50cC. Zu den physikalischen Treibmitteln zählen auch Verbindungen, die bei Raum- temperatur gasförmig sind und unter Druck in die Einsatzkomponenten eingebracht bzw. in ihnen gelöst werden, beispielsweise Kohlendioxid, niedrigsiedende Alkane und Fluoralkane.
Die Verbindungen werden zumeist ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Alkane und/oder Cycloalkane mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, Dialkylether, Ester, Keto- ne, Acetale, Fluoralkane mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, und Tetraalkylsilane mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, insbesondere Tetramethylsilan.
Beispielhaft seien genannt Propan, n-Butan, iso- und Cyclobutan , n-, iso- und Cyclo- pentan, Cyclohexan, Dimethylether, Methylethylether, Methylbutylether, Ameisensäu¬ remethylester, Aceton, sowie Fluoralkane, die in der Troposphäre abgebaut werden können und deshalb für die Ozonschicht unschädlich sind, wie Trifluormethan, Difluor- methan, 1 ,1 ,1 ,3,3-Pentafluorbutan, 1,1 ,1 ,3,3-Pentafluorpropan, 1 ,1 ,1,2-Tetrafluorethan, Difluorethan und Heptafluorpropan. Die genannten physikalischen Treibmittel können allein oder in beliebigen Kombinationen untereinander eingesetzt werden. Die Polyurethan- oder Polyisocyanuratschaumstoffe enthalten üblicherweise Flamm¬ schutzmittel. Vorzugsweise werden bromfreie Flammschutzmittel eingesetzt. Beson¬ ders bevorzugt sind Phosphoratome enthaltende Flammschutzmittel, insbesondere werden Trischlorisopropylphosphat, Diethylethanphosphonat, Triethylphosphat und/oder Diphenylkresylphosphat eingesetzt.
Als Katalysatoren werden insbesondere Verbindungen eingesetzt, welche die Reaktion der Isocyanatgruppen mit den mit Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen stark be¬ schleunigen. Solche Katalysatoren sind stark basische Amine, wie z. B. sekundäre aliphatische Amine, Imidazole, Amidine, sowie Alkanolamine, und/oder metallorgani¬ sche Verbindungen, insbesondere solche auf Basis von Zinn.
Falls in den Hartschaumstoff Isocyanuratgruppen eingebaut werden sollen, werden spezielle Katalysatoren benötigt. Als Isocyanurat-Katalysatoren werden üblicherweise Metallcarboxylate, insbesondere Kaliumacetat und dessen Lösungen, eingesetzt. Die Katalysatoren können, je nach Erfordernis, allein oder in beliebigen Mischungen unter¬ einander eingesetzt werden.
Als Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe kommen die für diesen Zweck an sich bekannten Stoffe, beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Hydrolyseschutzmittel, Antistatika, fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Mittel zum Einsatz.
Nähere Angaben über die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein- gesetzten Ausgangsstoffe, Treibmittel, Katalysatoren sowie Hilfs- und/oder Zusatzstof¬ fe finden sich beispielsweise im Kunststoffhandbuch, Band 7, „Polyurethane" Carl- Hanser- Verlag München, 1. Auflage, 1966, 2. Auflage, 1983 und 3. Auflage, 1993.
Zur Herstellung der Hartschaumstoffe auf Isocyanatbasis werden die Polyisocyanate und die Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasser¬ stoffatomen in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, dass der Isocyanatindex im Falle der Polyurethan-Schaumstoffe in einem Bereich zwischen 100 und 220, vor¬ zugsweise zwischen 115 und 180, liegt. Die Polyurethan-Hartschaumstoffe können diskontinuierlich oder kontinuierlich mit Hilfe bekannter Mischvorrichtungen hergestellt werden.
Bei der Herstellung von Polyisocyanuratschäumen kann auch mit einem Index von > 180, vorzugsweise 200 - 500, besonders bevorzugt 250 - 500, gearbeitet werden.
Die Vermischung der Ausgangskomponenten kann mit Hilfe bekannter Mischvorrich¬ tungen erfolgen. Üblicherweise werden die erfindungsgemäßen PUR-Hartschaumstoffe nach dem Zweikomponenten-Verfahren hergestellt. Bei diesem Verfahren werden die Verbin¬ dungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffato¬ men den Treibmitteln, den Katalysatoren sowie den weiteren Hilfs- und/oder Zusatz- Stoffen zu einer sogenannten Polyolkomponente vermischt und diese mit den Polyiso- cyanaten oder Mischungen aus den Polyisocyanaten und gegebenenfalls Treibmitteln, auch als Isocyanatkomponente bezeichnet, zur Umsetzung gebracht.
Die Ausgangskomponenten werden zumeist bei einer Temperatur von 15 bis 350C, vorzugsweise von 20 bis 300C gemischt. Das Reaktionsgemisch kann mit Hoch- oder Niederdruckdosiermaschinen vermischt werden.
Die Dichte der hierfür eingesetzten Hartschaumstoffe beträgt vorzugsweise 10 bis 400 kg/m3, vorzugsweise 20-200, insbesondere 30 bis 100 kg/m3.
Die Dicke der Verbundelemente liegt üblicherweise im Bereich zwischen 5 bis 250 mm.
Beispiele
A) Zusammensetzung des Haftvermittlersystems
A-Komponente
62 Teile Polyetherol 1 bestehend aus Propylenglycol und Propylenoxid, Funktionali¬ tät 2, Hydroxylzahl 250 mg KOH/g 25 Teile Polyesterol 1 bestehend aus Phthalsäureanhydrid, Diethylenglycol und Ölsäure, Funktionalität 1 ,8, Hydroxylzahl 200 mg KOH/g
10 Teile Flammschutzmittel Trischlorisoproylphosphat, TCPP
2 Teile siliconhaltiger Stabilisator
1 Teil aminhaltiger PUR-Katalysator
B-Komponente
Isocyanat Lupranat M50 , polymeres MDI (BASF AG)
A- und B-Komponente wurden in solchen Verhältnissen miteinander vermischt das die Kennzahl im Bereich von 115 lag. Es wurde kein zusätzliches Treibmittel zugegeben. Die verwendeten Polyole enthielten jedoch Restwasser, sodass die Dichte des ausge¬ härteten Haftvermittlers im Bereich von etwa 560 g/L lag. B) Zusammensetzung des PUR-Systems Il
A-Komponente
55,5 Teile Polyetherol 1 bestehend aus Sorbitol und Propylenoxid, Funktionalität 5, Hydroxylzahl 500 mg KOH/g
20 Teile Flammschutzmittel 1 Trischlorisopropylphosphat, TCPP 20 Teile Flammschutzmittel 2 PHT-4-Diol (Great Lakes) 1 ,5 Teile siliconhaltiger Stabilisator 3 Teile Katalysator 1 aminhaltiger PUR-Katalysator
Treibmittel 1 n-Pentan Treibmittel 2 Wasser
B-Komponente Isocyanat Lupranat M50, polymeres MDI (BASF AG)
A-, B-Komponente und Treibmittel wurden in solchen Verhältnissen zur Reaktion ge¬ bracht das die Kennzahl im Bereich 130 lag und eine Rohdichte von 43 g/L erreicht wurde.
C) Zusammensetzung des PIR-Systems
A-Komponente
56 Teile Polyesterol 1 bestehend aus Phthalsäureanhydrid, Diethylenglycol und Ölsäure, Funktionalität 1,8, Hydroxylzahl 200 mg KOH/g
10 Teile Polyetherol 1 bestehend aus Ethylenglycol und Ethylenoxid, Funktiona¬ lität 2, Hydroxylzahl 200 mgKOH/g
30 Teile Flammschutzmittel 1 Trischlorisopropylphosphat, TCPP
1 ,5 Teile Stabilisator 1 siliconhaltiger Stabilisator 1 ,5 Teile Katalysator 1 PIR-Katalysator, Salz einer Carbonsäure
1 Teil Katalysator 2 aminhaltiger PUR-Katalysator
Treibmittel 1 n-Pentan Treibmittel 2 Wasser
B-Komponente
Isocyanat Lupranat M50, polymeres MDI (BASF AG)
A-, B-Komponente und Treibmittel wurden in solchen Verhältnissen miteinander ver- mischt, dass die Kennzahl im Bereich 350 lag und eine Rohdichte von 43 g/L erreicht wurde. Das Haftvermittlersystem wurde bei leicht erhöhter Temperatur von 30-500C mittels einer Niederdruckmischmaschine (Unipre) vermischt und mittels eines Rührorgans aus Kunststoff auf die Scheibe aufgetragen. Die Scheibe wies einen Durchmesser von 15 cm auf und war an der Seite nach oben abgekantet. Die Höhe der Abkantung be¬ trug 15 mm. Am äußeren Durchmesser waren 32 Löcher angebracht, durch die das Haftvermittlersystem mittels Fliehkraft weggeschleudert wurde. Die Rotationsge¬ schwindigkeit betrug 900 min"1. Das Doppelband hatte eine Breite von 1 ,2 m und wurde mit einer konstanten Geschwindigkeit von 3 m/min vorangetrieben. Die ausgetragenen Mengen an Haftvermittler wurden so variiert, das Auftragsmengen von 60, 80 und 100 g/m2 realisiert wurden. Die Temperatur des Doppelbandes wurde im Bereich von 55 - 600C variiert.
Der Auftrag des Haftvermittlersystems c) erfolgte etwa 2 m vor dem Schäumportal. Das Polyisocyanurat-System b) wurde mittels einer oszillierenden Gießharke aufgetragen. Die metallische Deckschicht wurde nicht coronabehandelt. Nach Aushärtung des Sys¬ tems wurden Prüfkörper der Abmessung 100x100x5 mm gesägt und die Haftung des Schaums zur Deckschicht nach DIN EN ISO 527-1 / DIN 53292 bestimmt. Die Lunkeranzahl wurde optisch bestimmt.
Figure imgf000017_0001
Tabelle 1. Versuchsparameter und Ergebnisse. Beispiel 5 und 6 sind die Vergleichs¬ beispiele für die Herstellung von Sandwichelementen ohne den Einsatz von Haftver¬ mittler.
Es wurde die Ausführungsform der Scheibe variiert, um eine möglichst gleichmäßige
Verteilung des Haftvermittlers auf der unteren Drehschicht zu erreichen.
Figure imgf000017_0002
Figure imgf000018_0001
Tabelle 2. Verwendete Scheibengeometrien und beobachtete Auftragbilder des Haft¬ vermittler-Systems c) auf der zu beschichteten Deckschicht. Beurteilt wird dabei die Gleichmäßigkeit des Auftrags über die Oberfläche der Deckschicht. Bei ungleichmäßi- gern Auftrag erfolgt meist eine Anhäufung des Systems c) in den Randzonen der Deck¬ schicht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen aus mindestens einer Deck¬ schicht a) und einem Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b), wobei zwischen der Deckschicht a) und dem Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b) ein Haftvermittler c) aufgebracht ist, wobei die Deckschicht a) kontinuierlich bewegt wird und der Haftvermittler c) und das Ausgangsmaterial für den Hartschaumstoff auf Isocya¬ natbasis b) nacheinander auf die Deckschicht aufgebracht werden, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Auftrag des Haftvermittlers c) mittels einer rotierenden Scheibe erfolgt, die in der Waagerechten oder in einer Abweichung von der
Waagerechten von bis zu 15°, vorzugsweise parallel zu der Deckschicht ange¬ bracht ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Haftvermittler c) ein reaktives Ein- oder Mehrkomponenten Polyurethansystem eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler c) seine offene Zeit zum Zeitpunkt des Auftrages des Ausgangsmaterial für den Hartschaumstoff auf Isocyanatbasis b) auf die untere Deckschicht noch nicht überschritten hat.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler c) eine Rohdichte von 200 - 1200 g/L, bevorzugt 400 - 1000 g/L, besonders bevor¬ zugt 450 - 900 g/L aufweist
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler c) kein physikalischen Treibmittel enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschaumstof- fe auf Isocyanatbasis b) Polyurethan- oder Polisocyanurat-Schaumstoffe sind.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Deckschicht Gipskartonplatten, Glasfliese, Aluminiumfolien, Aluminium- Kupfer- oder Stahl¬ bleche, bevorzugt Aluminiumfolien, Aluminium- oder Stahlbleche verwendet wer- den.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Deckschicht Stahlbleche verwendet werden die vorzugsweise nicht corona-behandelt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1 wobei die Temperatur des zur Herstellung der Ver¬ bundelemente verwendeten Doppelbandes kleiner 6O0C beträgt.
10. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Menge des auf die Deckschicht aufgetragenen Haftvermittlers c) zwischen 30 - 300 g/m2, be¬ vorzugt 40 - 200 g/m2, besonders bevorzugt 50 - 120 g/m2 liegt.
11. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Benetzung der Deckschicht mit dem Haftvermittler c) unvollständig sein kann.
12. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht mit einer konstanten Geschwindigkeit von 2 - 15 m/min, bevorzugt 3 - 12 m/min, besonders bevorzugt 3 - 9 m/min transportiert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe kreis¬ förmig ist.
14. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe elliptisch ist.
15. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe kaska¬ denartig gestaltet ist.
16. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe ein Län¬ gen/Breitenverhältnis von 1 bis 1 ,8, bevorzugt 1 bis 1 ,4, besonders bevorzugt 1 ,0 bis 1 ,25 aufweist.
17. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Scheibe zwischen 0,05 bis 0,3 m, bevorzugt 0,1 bis 0,25 m, besonders be¬ vorzugt 0,12 bis 0,22 m bezogen auf die lange Seite liegt.
18. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe voll- kommen flach ist.
19. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe an der Seite nach oben abgerundet oder abgekantet ist.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der äu¬ ßeren Abrundung bzw. Abkantung 4 - 64 Löcher mit einem Durchmesser von 0,5-3 mm, bevorzugt 12 - 40 Löcher mit einem Durchmesser von 1-3 mm, be- ' sonders bevorzugt 15 - 30 Löcher mit einem Durchmesser von 1 ,5-2,5 mm an¬ gebracht sind.
21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe kaska¬ denartig gestaltet ist und in jedem Kaskadenübergang 10 - 30, bevorzugt 12 - 25, besonders bevorzugt 12 - 20 Löcher mit einem Durchmesser von 1 ,5 -
2,5 mm angebracht sind.
22. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe in einer Höhe von 0,02 - 0,2 m, bevorzugt 0,03 - 0,18 m, besonders bevorzugt 0,03 - 0,15 m über der zu benetzenden Deckschicht angebracht ist.
23. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Benetzungsradi- us des Haftvermittlers c) auf der Deckschicht a) zwischen 0,25 - 1 m, bevorzugt 0,35 - 0,75 m liegt.
24. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Scheibe zwischen 200 - 2500 min'1, bevorzugt 200 - 2000 min"1, besonders be¬ vorzugt 300 - 1500 min'1 liegt.
25. Vorrichtung zum Auftrag von Flüssigkeiten auf eine kontinuierlich beförderte Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit auf eine in der Waa- gerechten, vorzugsweise parallel über der Deckschicht angebrachte rotierende
Scheibe gegeben, durch die Rotation von der Scheibe geschleudert wird und danach durch die Schwerkraft auf die unterhalb der Scheibe befindliche Deck¬ schicht gelangt.
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