EP2408615A1 - Verbundelemente mit haftvermittlerschicht - Google Patents

Verbundelemente mit haftvermittlerschicht

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Publication number
EP2408615A1
EP2408615A1 EP10710307A EP10710307A EP2408615A1 EP 2408615 A1 EP2408615 A1 EP 2408615A1 EP 10710307 A EP10710307 A EP 10710307A EP 10710307 A EP10710307 A EP 10710307A EP 2408615 A1 EP2408615 A1 EP 2408615A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
foam
composite element
cover layer
element according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10710307A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jörn KÜSTER
Klaus Becker-Weimann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kleiberit SE and Co KG
Original Assignee
Klebchemie MG Becker GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Klebchemie MG Becker GmbH and Co KG filed Critical Klebchemie MG Becker GmbH and Co KG
Publication of EP2408615A1 publication Critical patent/EP2408615A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to composite elements and their preparation.
  • Composite elements e.g., sandwich panels
  • a core of foamed material e.g., PIR, PUR, phenolic resin
  • the foamed materials can usually form some adhesion to the cover layers during the foaming and curing process, this is for later use of the composite materials - e.g. as components - not always sufficient. Therefore, the cover layers are provided in part before the application of the foamed material with a primer.
  • the materials used for the core are foamed in situ by applying a 2K reactive mixture to a topcoat. Due to the chemical reaction of the two components of the reactive mixture, this foams up and begins to cure within a few minutes.
  • Adhesion promoters are generally 2K systems which are also used at room temperature. These are advantageously adjusted so that they are not cured when contacted with the intumescent material and can thus enter into a chemical compound with this.
  • EP-A 1 516 720 describes composite elements with a foam layer in which a two-component polyurethane adhesive is used as adhesion-promoting layer.
  • a primer layer for adhesion promotion between a polyisocyanurate or polyurethane foam and a metal top plate is also described in WO-A 99/00559.
  • An object of the present invention is thus to provide such composite elements with adhesion promoters.
  • a composite element having a first and a second cover layer, wherein between the first and second cover layer is a foam layer and the interface between the foam layer and at least one cover layer has a primer layer, wherein the primer layer is a hot-liquid, solid at room temperature hot melt adhesive contains.
  • a (one-component) hot-liquid, solid at room temperature hot melt adhesive in contrast to the known from the prior art two-component systems has advantageous properties without the adhesion promoter properties are adversely affected. For example, no reactivation of the primer or primer system is required. Furthermore, no errors in the mixing ratio, such as in 2-component systems occur. Complete hardening of the bonding agent layer is always ensured (cooling), regardless of the process conditions of the 2K mixing and dosing system when using a hotmelt adhesive. The same applies to the chemical post-crosslinking in reactive hot melt adhesives, which is ensured either by diffusion of atmospheric moisture in the interface surface layer / primer (adhesion promoter) or by reaction with the reactive constituents of the applied foam mixtures.
  • the reaction begins immediately with the merging of the two components.
  • the 2K system reacts chemically within a few minutes, especially if it is a 2K PU system as a bonding agent.
  • a hot-liquid, solid at room temperature hot melt adhesive needed after
  • the physical strength structure (cooling) is not necessarily a further chemical reaction to build strength, but it can advantageously chemically ausureagieren to achieve a higher heat resistance, but this is done over a longer period.
  • Typical polyurethane-based or polyolefin-based hot melt adhesives require several days for this. This longer process window has a positive effect on the production process in such a way that the production of a composite element can even be carried out at least partially discontinuously.
  • the time window in which chemical reactions with the foam layer are possible substantially longer.
  • the (reactive) hot melt adhesive systems are solid for a short time after application, but still have a long time reactivity to the foam layer (see above).
  • the provided with primer coatings are thus much easier to handle (no bleeding, dripping down of the primer).
  • hot melt adhesives do not require harmful aerosols and are therefore to be preferred in terms of occupational safety and health protection.
  • Hot-liquid, solid at room temperature hot melt adhesives are known in the art as such. They are often called “hot melts” or “hotmelts”. As the name suggests, such substances serve as adhesives and are suitable and known for example in the packaging industry for bonding paper or in the furniture and wood industry, for example as a laminate and bookbinding. Reactive hotmelts are sold, for example, as PUR-SK series by the company Klebchemie M.G. Becker GmbH & Co. KG, Weingarten (Germany).
  • Such hot melts are often based on polyamides, polyethylenes, amorphous poly- ⁇ -olefins, ethylene-vinyl acetate copolymers, polyesters, polyurethane, polyolefins or copolyamide elastomers.
  • an adhesion action of the adhesion promoter layer is not exclusive physical hardening (cooling). Rather, it is preferred if the hot melt adhesive additionally hardens by chemical reaction.
  • the adhesion promoter layer may also contain further adhesion-promoting agents (acrylates, silanes, etc.). Preferably, however, the adhesion promoter layer consists exclusively of the hotmelt adhesive. If the second cover layer also has an adhesion promoter layer, this may be the same as or different from that for the first cover layer. Preferably, however, at
  • Adhesion promotion for both outer layers used the same adhesive layer material. This is especially true in the event that the material of the first and second
  • a particularly preferred adhesion promoter layer in the context of the present invention comprises a polymer or consists of a polymer based on a moisture-crosslinking polyurethane.
  • the term "contains” should also include the case that the primer layer consists solely of the hot melt adhesive.
  • the term "hot-liquid” means that the material is applied in a liquid state at least to the first cover layer.
  • the material should be solid at room temperature.
  • the strength at room temperature is achieved on the one hand by cooling and can also be further promoted by chemical reaction with the environment in addition.
  • cooling with the reaction of isocyanate groups present in the polymer with ambient humidity can contribute to further crosslinking of the polymer and thus to solidification.
  • radiation curing - such as UV curing - can be carried out for corresponding systems.
  • the polymers used in the present invention typically have a melting point in the range of 50 to 200 0 C.
  • Suitable foam layers are known in the art. These can already be applied as such or generated in situ on a cover layer.
  • PIR polyisocyanurates
  • PU polyurethanes
  • phenolic resins to call.
  • PIRs are used, as described, for example, in EP-A 1 516 720.
  • the foam layer is a generally known polyisocyanurate foam which is preferably used as a heat-insulating layer in the
  • the polyisocyanurate foam forming the foam layer can be obtained, for example, by reacting components a) polyisocyanates with b) compounds which are reactive towards isocyanates, in the presence of c)
  • reaction ratio is chosen so that in the reaction mixture, the ratio of the number of isocyanate groups to the number of isocyanate-reactive groups 1.8 to 8: 1, preferably 1.9 to 4: 1.
  • the isocyanurate catalyst c) used are generally the isocyanurate group-forming catalysts known from the prior art, preferably alkali metal salts, such as potassium octoate and / or potassium acetate, alone or in combination with tertiary amines.
  • alkali metal salts such as potassium octoate and / or potassium acetate
  • the Isocyanurat Guess preferably takes place at temperatures above 60 0 C.
  • blowing agent (d) As propellant (d) generally so-called physical blowing agents and optionally water are used. Physical blowing agents are understood as meaning compounds which are dissolved or emulsified in the starting materials of the polyurethane preparation and evaporate under the conditions of polyurethane formation. These are, for example, hydrocarbons, halogenated hydrocarbons, and other compounds, such as perfluorinated alkanes, such as perfluorohexane, chlorofluorocarbons, and ethers, esters, ketones and / or acetals. In addition, it is possible to dissolve inert gases, such as nitrogen, carbon dioxide or noble gases under pressure in the polyurethane building components.
  • inert gases such as nitrogen, carbon dioxide or noble gases under pressure in the polyurethane building components.
  • the blowing agent (d) is generally used in an amount such that the resulting polyisocyanurate foams have a density of from 20 to 300 g / l, preferably from 30 to 100 g / l, particularly preferably from 35 to 80 g / l.
  • the PIR foam is a
  • Rigid foam i. the foam has a compressive stress at 10% compression or compressive strength according to DIN 53 421 / DIN EN ISO 604 greater than or equal to 100 kPa.
  • the rigid foam generally has a DIN ISO 4590 on a Closed cell size of greater 85%, preferably greater than 90%.
  • the PIR foam preferably has an average cell diameter of from 10 to 600 ⁇ m, preferably from 50 to 400 ⁇ m, measured according to ASTM 3576-77.
  • the adhesion promoter layer has an average layer thickness in the range from 1 to 500 ⁇ m; More preferably in the range of 20 to 250 microns; More preferably in the range of 20 to 120 microns and more preferably in a range of 20 to less than 50 microns, such as 45 microns or 40 microns.
  • the term "average layer thickness" in the context of the present invention means that the thickness of the layer can vary and it is sufficient for the purposes of the present invention if the layer thickness averaged over the entire area lies within the stated range. However, it is preferred that no full area application takes place, so that partial areas occur at which the layer is interrupted. Nevertheless, preferably on average, the strength ranges given above should be fulfilled.
  • first and second cover layers are basically all commonly used, flexible and rigid cover layers, such as metals such as aluminum, steel, in particular pre-primed steel sheets (coil coating sheets), bitumen, paper, mineral nonwovens, nonwoven fabrics containing organic fibers, plastic (eg Polystyrene, PVC, GRP, ABS), plastic films (eg PE film), wood panels, stone, ceramics or mixtures or laminates thereof, can be used.
  • metals such as aluminum, steel, in particular pre-primed steel sheets (coil coating sheets), bitumen, paper, mineral nonwovens, nonwoven fabrics containing organic fibers, plastic (eg Polystyrene, PVC, GRP, ABS), plastic films (eg PE film), wood panels, stone, ceramics or mixtures or laminates thereof, can be used.
  • plastic eg Polystyrene, PVC, GRP, ABS
  • plastic films eg PE film
  • wood panels eg stone, ceramics or mixtures or laminates thereof
  • First and second cover layers may be the
  • Another object of the present invention is a method for producing a composite element according to the invention comprising the steps
  • the adhesion promoter layer is physically solidified on its surface before step (c) and, in particular, that the material is no longer able to flow due to the cooling process, but the crystallization process necessary for the final physical strength build-up has not yet been completed. This has the advantage that a problem-free application of the components for the foam layer is possible.
  • the adhesion promoter layer cures completely chemically after step (d), ie after completion of the composite element. This allows a longer process window for the production of the composite element according to the invention.
  • An advantage of the hot-liquid room temperature solid hot melt adhesive for the present invention is that it is applied in a liquid state. As a result, a simplification in handling when applying the adhesive layer compared to 2K systems is possible. This also avoids overspray, which is often associated with 2K systems with aerosol formation and represents a significant occupational hygiene disadvantage.
  • the primer layer for the present invention may preferably be applied in a simple manner by means of a roller, a doctor blade, a slot die, curtain coating or by spraying (in thread form). Such a step can be easily incorporated into the existing composite element manufacturing facility. A special handling of the cover layers to be coated is not required in principle.
  • the material for the primer layer is first applied to a transfer agent, which in turn applies the layer or material formed on the top surface.
  • the transfer means may be one or more rolls or one or more strips or combinations thereof.
  • the order for the transfer means i. the application of the hot-liquid material
  • the order for the transfer means is separated in time from the generation of the primer layer, if necessary, for example, to allow a cooling or certain tempering.
  • the material for the primer layer is applied in a hot liquid state.
  • the temperature of the material during application is preferably in the range from 80 ° C. to 190 ° C. It is further preferred that the temperature is in the range from 100 ° C. to 130 ° C.
  • the temperature may also assume higher values, for example up to 220 ° 0 C, wherein preferably the application to the cover layer, however, takes place in the above-mentioned temperature range.
  • non-reactive hot melt adhesives may require higher application temperatures of up to 280 ° C because of their chemical and physical properties.
  • steps (b) and (c) take place in discontinuous mode of operation in the method according to the invention for producing a composite element.
  • it can be done both a continuous and a discontinuous driving.
  • continuous driving is preferred.
  • the discontinuous driving style It is possible to design the production of cover layers provided with a primer layer as an endless belt analogous to existing coil coating processes or else the temporal and / or spatial separation of the application of the adhesion promoter layer from the application of the foam or its components also a high flexibility with regard to the selected blowing agent for the foam (n-, i-, cyclo-pentane, 365mfc, 245fa, 134a, formic acid, water).
  • the selected blowing agent for the foam n-, i-, cyclo-pentane, 365mfc, 245fa, 134a, formic acid, water.
  • step (d) of the method according to the invention the foam layer is brought into contact with the second cover layer.
  • This can be done, in particular, by bringing the second cover layer into contact by foaming the foam layer.
  • the second cover layer can also be supplied by application to the foam layer or bringing into contact takes place both by applying the second cover layer and by foaming the foam layer.
  • first and second cover layers wherein at least one of the two cover layers has a primer layer containing a hot-liquid, solid at room temperature hot melt adhesive, so that a gap between the first and second cover layer occurs, and in this space the Foam layer-forming components introduces and can foam.
  • a further subject of the present invention is therefore a method for producing a composite element according to the invention comprising the steps
  • This method is particularly suitable for a discontinuous driving style.
  • Preferred embodiments correspond to those for the above-mentioned likewise inventive method.
  • the bonding agent layer is physically solidified on its surface prior to introduction of the components of the foam layer. It is likewise advantageous if the bonding agent layer hardens completely chemically after step (b). Also applies to the application of the primer layer, the above.
  • the composite element according to the invention can be used, for example, as a thermal insulation element, i. used as a composite element for thermal insulation, as proposed in EP-A 1 516 720. Accordingly, a thermal conductivity of the composite element is preferred which is less than 35 mW / mK, more preferably less than 25 mW / mK, measured according to DIN 52612 Part 1.
  • the layers of the composite element according to the invention have the following average layer thicknesses.
  • the cover layers independently have an average layer thickness of 200 ⁇ m to 5 mm, preferably 300 ⁇ m to 2 mm, particularly preferably 400 ⁇ m to 1 mm.
  • the foam layer preferably has an average layer thickness of from 2 cm to 25 cm, preferably from 2.5 cm to 20 cm, particularly preferably from 3 cm to 15 cm.
  • KLEIBERIT PUR SK 703.5 Application of the KLEIBERIT PUR SK 703.5 to steel sheet prior to introducing the PUR or PIR foam improves the adhesion of the foam to the steel sheet.
  • the manual lifting test leads to a partial adhesion loss of the foam to the steel sheet without prior application of the KLEIBERIT PUR SK 703.5.
  • Test specimens with spray-on KLEIBERIT PUR SK 703.5 show a full-surface material breakage of the foam. To lift the foam higher forces are required compared to non-pretreated steel sheets.
  • KLEIBERIT PUR SK 703.5 Application of the KLEIBERIT PUR SK 703.5 to steel sheet before introducing the PUR or PIR foam improves the adhesion of the foam to the steel sheet.
  • the manual lifting test leads to a partial adhesion loss of the foam to the steel sheet without prior application of the KLEIBERIT PUR SK 703.5.
  • Test specimens with spray-on KLEIBERIT PUR SK 703.5 show a full-surface material breakage of the foam. To lift the foam higher forces are required compared to non-pretreated steel sheets.
  • the two examples demonstrate that a primer PURSK the adhesion between steel and foam in the two very critical cases of an n-pentane-driven PIR foam Example 1 and a pure water-driven PIR foam with high index Example 2 so far improved that instead a loss of adhesion steel foam a material break in the foam is observed. That is, the adhesion exceeds the cohesion of the foam.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Verbundelemente mit einer ersten und einer zweiten Deckschicht, wobei sich zwischen erster und zweiter Deckschicht eine Schaumstoffschicht befindet und die Grenzfläche zwischen Schaumstoffschicht und zumindest einer Deckschicht eine Haftvermittlerschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht einen heiß-flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff enthält. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung Verfahren zur Herstellung solcher.

Description

Verbundelemente mit Haftvermittlerschicht
Die vorliegende Erfindung betrifft Verbundelemente sowie deren Herstellung.
Verbundelemente (z.B. Sandwich-Platten) bestehen häufig aus einem Kern aus aufgeschäumtem Material (z.B. PIR, PUR, Phenolharz) und zwei Decklagen bzw. Deckschichten aus Metall oder anderen Materialien. Obwohl die aufgeschäumten Materialien meist während des Aufschäum- und Aushärteprozesses eine gewisse Adhäsion zu den Decklagen ausbilden können, ist diese für eine spätere Verwendung der Verbundmaterialien - z.B. als Bauelemente - nicht immer ausreichend. Daher werden die Decklagen zum Teil vor dem Aufbringen des aufgeschäumten Materials mit einem Haftvermittler versehen. In der Regel werden die für den Kern verwendeten Materialien in situ geschäumt durch Aufbringen einer 2K-Reaktiv-Mischung auf eine Decklage. Durch die chemische Reaktion der beiden Komponenten der Reaktiv-Mischung schäumt diese auf und beginnt innerhalb weniger Minuten auszuhärten. Als Haftvermittler werden in der Regel ebenfalls bei Raumtemperatur flüssige 2K-Systeme verwendet. Diese werden vorteilhaft so eingestellt, dass sie bei Inkontaktbringen mit dem aufschäumenden Material noch nicht ausgehärtet sind und so eine chemische Verbindung mit diesem eingehen können.
EP-A 1 516 720 beschreibt beispielsweise Verbundelemente mit einer Schaumstoffschicht, bei denen als haftvermittelnde Schicht ein zweikomponentiger Polyurethankleber eingesetzt wird.
Die Verwendung reaktivierbarer Schmelzklebstoffe zum Verbinden von Metall und Kunststoff ist in DE-A 41 09 397 beschrieben.
Eine Primerschicht zur Haftvermittlung zwischen einem Polyisocyanurat- oder Polyurethanschaum und einer Metalldeckplatte wird auch in WO-A 99/00559 beschrieben. Trotz der im Stand der Technik bekannten Möglichkeit zur Verwendung von Haftvermittlern bei der Herstellung von Verbundelementen mit Schaumstoffschicht besteht ein Bedarf an alternativen besser geeigneten Haftvermittlern zur Herstellung dieser Verbundelemente.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt somit darin, solche Verbundelemente mit Haftvermittlern bereitzustellen.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verbundelement mit einer ersten und einer zweiten Deckschicht, wobei sich zwischen erster und zweiter Deckschicht eine Schaumstoffschicht befindet und die Grenzfläche zwischen Schaumstoffschicht und zumindest einer Deckschicht eine Haftvermittlerschicht aufweist, wobei die Haftvermittlerschicht einen heiß -flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff enthält.
Es hat sich nämlich gezeigt, dass ein (einkomponentiger) heiß-flüssiger, bei Raumtemperatur fester Schmelzklebstoff im Gegensatz zu den aus dem Stand der Technik bekannten Zweikomponentensystemen vorteilhafte Eigenschaften besitzt, ohne dass die Haftvermittlereigenschaften negativ beeinträchtigt werden. So ist zum Beispiel keine Reaktivierung des Primer- bzw. Haftvermittlersystems erforderlich. Weiterhin können keine Fehler im Mischungsverhältnis, wie zum Beispiel bei 2-Komponenten Systemen, auftreten. Ein komplettes Durchhärten der Haftvermittlerschicht ist unabhängig von Prozessbedingungen der 2K-Misch-und-Dosieranlage bei Einsatz eines Schmelzklebstoffes immer gewährleistet (Abkühlung). Gleiches gilt auch für die chemische Nachvernetzung bei reaktiven Schmelzklebstoffen, die entweder durch Eindiffusion von Luftfeuchtigkeit in die Grenzfläche Deckschicht/Primer (Haftvermittler) oder durch Reaktion mit den reaktiven Bestandteilen der aufgetragenen Schaummischungen gewährleistet ist. Weiterhin beginnt bei 2K Haftvermittler Systemen die Reaktion unmittelbar mit Zusammenführen der beiden Komponenten. Das 2K System ist in der Regel innerhalb weniger Minuten chemisch ausreagiert, insbesondere wenn es sich um ein 2K-PU System als Haftvermittler handelt. Ein heiß-flüssiger, bei Raumtemperatur fester Schmelzklebstoff benötigt nach dem physikalischen Festigkeitsaufbau (Abkühlen) zwar nicht zwingend eine weitere chemische Reaktion zum Festigkeitsaufbau, er kann jedoch vorteilhafterweise zur Erreichung einer höheren Wärmestandfestigkeit zusätzlich chemisch auszureagieren, was aber über einen längeren Zeitraum erfolgt. Typische Schmelzklebstoffe auf Polyurethanbasis oder Polyolefmbasis benötigen hierfür einige Tage. Dieses längere Prozessfenster wirkt sich positiv auf den Herstellprozess dergestalt aus, dass die Herstellung eines Verbundelementes sogar zumindest teilweise diskontinuierlich durchgeführt werden kann. Damit ist insbesondere das Zeitfenster, in dem chemische Reaktionen mit der Schaumstoffschicht möglich sind, wesentlich länger. Darüber hinaus sind die (reaktiven) Schmelzklebstoffsysteme schon kurze Zeit nach dem Auftrag fest, besitzen aber noch lange Zeit eine Reaktionsfähigkeit zur Schaumstoffschicht (siehe oben). Die mit Haftvermittler versehenen Deckschichten sind somit wesentlich leichter handhabbar (kein Verlaufen, Heruntertropfen des Haftvermittlers). Weiterhin erfordern Schmelzklebstoffe keine gesundheitsschädlichen Aerosole und sind somit hinsichtlich Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz zu bevorzugen.
Heiß-flüssige, bei Raumtemperatur feste Schmelzklebstoffe sind im Stand der Technik als solche bekannt. Sie werden häufig auch "hot melts" oder "Hotmelts" bezeichnet. Wie schon der Name sagt, dienen solche Stoffe als Klebstoffe und sind beispielsweise in der Verpackungsindustrie zum Verkleben von Papier oder in der Möbel- und Holzindustrie beispielsweise als Laminat sowie zum Buchbinden geeignet und bekannt. Reaktive Hotmelts werden beispielsweise als PUR-SK Serie von der Firma Klebchemie M. G. Becker GmbH & Co. KG, Weingarten (Deutschland), vertrieben.
Solche hot melts basieren häufig auf Polyamiden, Polyethylenen, amorphen Poly-α- olefinen, Ethylenvinylacetat-Copolymeren, Polyester, Polyurethan, Polyolefmen oder Copolyamid-Elastomeren.
Vorzugsweise erfolgt eine Adhäsionswirkung der Haftvermittlerschicht (den heiß-flüssige bei Raumtemperatur feste Schmelzklebstoff enthaltend) nicht ausschließlich auf physikalischer Härtung (Abkühlen). Vielmehr ist bevorzugt, wenn der Schmelzklebstoff zusätzlich durch chemische Reaktion aushärtet.
Die Haftvermittlerschicht kann neben dem Schmelzklebstoff auch weitere adhäsionsverstärkende Mittel (Acrylate, Silane, etc.) aufweisen. Vorzugsweise besteht jedoch die Haftvermittlerschicht ausschließlich aus dem Schmelzklebstoff. Sofern auch die zweite Deckschicht eine Haftvermittlerschicht aufweist, kann diese gleich oder verschieden von derjenigen für die erste Deckschicht sein. Vorzugsweise wird jedoch bei
Haftvermittlung für beide Deckschichten das gleiche Haftvermittlerschichtmaterial verwendet. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass das Material der ersten und zweiten
Deckschicht gleich ist.
Eine besonders bevorzugte Haftvermittlerschicht im Rahmen der vorliegenden Erfindung enthält ein Polymer oder besteht aus einem Polymer auf Basis eines feuchtigkeitsvernetzenden Polyurethans. Hierbei soll der Begriff „enthält" auch den Fall umfassen, dass die Haftvermittlerschicht ausschließlich aus dem Schmelzklebstoff besteht.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet der Begriff "heiß -flüssig", dass das Material in flüssigem Zustand zumindest auf die erste Deckschicht aufgebracht wird. Darüber hinaus soll das Material bei Raumtemperatur fest sein. Die Festigkeit bei Raumtemperatur wird zum einen durch das Abkühlen erreicht und kann jedoch darüber hinaus ebenfalls durch chemische Reaktion mit der Umgebung zusätzlich gefördert werden. So kann beispielsweise im Falle eines Polyurethan basierten Polymers die Abkühlung mit der Reaktion von im Polymer vorhandenen Isocyanatgruppen mit der Umgebungsfeuchtigkeit zu einer weiteren Vernetzung des Polymers und somit zur Verfestigung beitragen. Ebenso kann für entsprechende Systeme eine Strahlenhärtung - wie UV-Härtung - durchgeführt werden.
Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzten Polymere weisen typischerweise einen Schmelzpunkt im Bereich von 50 bis 200 0C auf.
Geeignete Schaumstoffschichten sind im Stand der Technik bekannt. Diese können bereits als solche aufgebracht oder in situ auf einer Deckschicht erzeugt werden. Hier sind beispielsweise Polyisocyanurate (PIR), Polyurethane (PU) oder Phenolharze zu nennen. Hierbei kommen insbesondere PIR zum Einsatz, wie sie beispielsweise in EP-A 1 516 720 beschrieben sind.
Demzufolge handelt es sich bei der Schaumstoffschicht um einen allgemein bekannten Polyisocyanuratschaumstoff, der bevorzugt als wärmedämmende Schicht im
Verbundelement dient. Der die Schaumstoffschicht bildende Polyisocyanuratschaumstoff ist beispielsweise erhältlich durch Umsetzung von Komponenten a) Polyisocyanaten mit b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen, in Gegenwart von c)
Isocyanuratkatalysatoren, wobei das Umsetzungsverhältnis so gewählt wird, dass im Reaktionsgemisch das Verhältnis von Anzahl an Isocyanatgruppen zu Anzahl an gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen 1,8 bis 8 : 1, bevorzugt 1,9 bis 4 : 1 beträgt.
Als Isocynanuratkatalysator c) werden im allgemeinen die aus dem Stand der Technik bekannten Isocyanuratgruppen bildende Katalysatoren, bevorzugt Alkalimetallsalze, wie Kaliumoctoat und/oder Kaliumacetat alleine oder in Kombination mit tertiären Aminen, eingesetzt. Die Isocyanuratbildung erfolgt bevorzugt bei Temperaturen über 600C.
Der Umsetzung von Polyisocyanaten a) mit Polyolen b) werden bevorzugt Treibmittel (d) zugegeben. Als Treibmittel (d) werden im Allgemeinen so genannte physikalische Treibmittel und gegebenenfalls Wasser eingesetzt. Unter physikalische Treibmittel versteht man Verbindungen, die in den Einsatzstoffen der Polyurethan-Herstellung gelöst oder emulgiert sind und unter den Bedingungen der Polyurethanbildung verdampfen. Dabei handelt es sich beispielsweise um Kohlenwasserstoffe, halogenierte Kohlenwasserstoffe, und andere Verbindungen, wie zum Beispiel perfluorierte Alkane, wie Perfluorhexan, Fluorchlorkohlenwasserstoffe, sowie Ether, Ester, Ketone und/oder Acetale. Daneben ist es möglich, inerte Gase, wie Stickstoff, Kohlendioxid oder Edelgase unter Druck in den Polyurethan- Aufbaukomponenten zu lösen.
Das Treibmittel (d) wird im allgemeinen in einer Menge eingesetzt, so dass die resultierenden Polyisocyanuratschaumstoffe eine Dichte von 20 bis 300 g/l, bevorzugt von 30 bis 100 g/l, besonders bevorzugt von 35 bis 80 g/l aufweisen.
In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem PIR-Schaumstoff um einen
Hartschaumstoff, d.h. der Schaumstoff weist eine Druckspannung bei 10 % Stauchung bzw. Druckfestigkeit nach DIN 53 421 / DIN EN ISO 604 von grösser gleich 100 kPa auf.
Weiterhin verfügt der Hartschaumstoff im Allgemeinen nach DIN ISO 4590 über eine Geschlossenzelligkeit von größeren 85 %, bevorzugt größer 90 %. Des Weiteren weist der PIR-Schaumstoff bevorzugt einen mittleren Zelldurchmesser von 10 bis 600 μm, bevorzugt von 50 bis 400 μm, gemessen nach ASTM 3576-77, auf.
Zweckmäßigerweise weist Haftvermittlerschicht eine mittlere Schichtstärke im Bereich von 1 bis 500 μm auf; Weiter bevorzugt im Bereich von 20 bis 250 μm; Weiter bevorzugt im Bereich von 20 bis 120 μm und insbesondere in einem Bereich von 20 bis weniger als 50 μm, wie beispielsweise 45 μm oder 40μm. Der Begriff "mittlere Schichtstärke" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass die Stärke der Schicht variieren kann und es im Rahmen der vorliegenden Erfindung ausreicht, wenn die über die gesamte Fläche gemittelte Schichtstärke im angegebenen Bereich liegt. Es ist jedoch bevorzugt, dass keine vollflächige Auftragung erfolgt, so dass partiell Stellen auftreten, an denen die Schicht unterbrochen ist. Dennoch sollten vorzugsweise im Mittel die oben angegebenen Stärkebereiche erfüllt sein.
Bei der ersten und zweiten Deckschichten sind grundsätzlich alle üblicherweise verwendeten, flexiblen und starren Deckschichten, wie beispielsweise Metalle wie Aluminium, Stahl, insbesondere vorgeprimerte Stahlbleche (Coil Coating Bleche), Bitumen, Papier, Mineral- Vliesstoffe, Vliesstoffe enthaltend organischer Fasern, Kunststoff (z.B. Polystyrol, PVC, GFK, ABS), Kunststoff-Folien (z.B. PE-Folie), Holzplatten, Stein, Keramik oder Gemische oder Laminate davon, einsetzbar. Bevorzugt werden metallische Deckschichten, insbesondere Aluminium- und Stahl-Deckschichten, verwendet. Weiter bevorzugt werden Kunststoff, Holz oder ein Gemisch oder Laminat davon eingesetzt. Erste und zweite Deckschicht können gleich oder verschieden sein.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Verbundelementes die Schritte enthaltend
(a) Bereitstellen einer ersten Deckschicht; (b) Aufbringen einer Haftvermittlerschicht enthaltend einen heiß-flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff in flüssigem Zustand auf die erste Deckschicht;
(c) Aufbringen einer Schaumstoffschicht oder der die Schaumstoffschicht bildenden Komponenten und aufschäumen lassen dieser;
(d) In Kontakt bringen einer zweiten Deckschicht mit der Schaumstoffschicht, wobei die zweite Deckschicht gegebenenfalls vorher mit einer Haftvermittlerschicht enthaltend einen heiß-flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff versehen ist.
Es ist bevorzugt, dass die Haftvermittlerschicht vor Schritt (c) an ihrer Oberfläche physikalisch erstarrt ist und insbesondere das Material zwar durch den Abkühlungsprozess nicht mehr fliesfähig ist, aber der für den endgültigen physikalischen Festigkeitsaufbau notwendige Kristallisationsprozess noch nicht abgeschlossen ist. Dies hat den Vorteil, dass ein problemloseres Aufbringen der Komponenten für die Schaumstoffschicht möglich ist.
Weiterhin ist bevorzugt, dass die Haftvermittlerschicht nach Schritt (d), also nach Fertigstellung des Verbundelementes, chemisch vollständig aushärtet. Dies ermöglicht ein längeres Prozessfenster für die Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundelementes.
Ein Vorteil des heiß -flüssigen bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoffes für die vorliegende Erfindung liegt darin, dass das Aufbringen in flüssigem Zustand erfolgt. Hierdurch ist eine Vereinfachung in der Handhabung beim Aufbringen der Haftvermittlerschicht im Vergleich zu 2K Systemen möglich. Auch wird dadurch ein Overspray vermieden, der bei 2K Systemen oft mit Aerosolbildung verbunden ist und einen erheblichen arbeitplatzhygienischer Nachteil darstellt.
Die Haftvermittlerschicht für die vorliegende Erfindung kann vorzugsweise in einfacher Weise mit Hilfe einer Walze, eines Rakels, einer Schlitzdüse, Curtain Coating oder durch Aufsprühen/Fibern (in Fadenform) aufgebracht werden. Ein solcher Schritt kann leicht in die bestehende Fertigungsanlage zur Erzeugung von Verbundelementen eingegliedert werden. Ein spezielles Handling der zu beschichtenden Deckschichten ist prinzipiell nicht erforderlich.
Es kann jedoch in bestimmten Fällen zweckdienlich sein, dass ein "Transferauftrag" erfolgt. Hierbei wird das Material für die Haftvermittlerschicht zunächst auf ein Transfermittel aufgebracht, das seinerseits die gebildete Schicht oder das Material auf die Deckschichtoberfläche aufbringt. Bei dem Transfermittel kann es sich beispielsweise um eine Walze oder mehrere Walzen beziehungsweise um ein Band oder mehrere Bänder oder Kombinationen davon handeln.
Hierbei kann beispielsweise gewährleistet werden, dass der Auftrag auf das Transfermittel, d.h. die Applikation des heiß -flüssigen Materials, zeitlich von der Erzeugung der Haftvermittlerschicht getrennt ist, sofern dies erforderlich sein sollte, um beispielsweise ein abkühlen oder bestimmtes Temperieren zu ermöglichen.
Besonders bevorzugt findet jedoch beim Auftrag der Haftvermittlerschicht eine Sprüh/Fiber -technik Anwendung.
Wie bereits oben ausgeführt wurde, wird das Material für die Haftvermittlerschicht in heißflüssigem Zustand aufgebracht. Die Temperatur des Materials beim Aufbringen liegt vorzugsweise im Bereich von 80 0C bis 190 0C. Weiterhin bevorzugt liegt die Temperatur im Bereich von 100 0C bis 130 0C. Bei Verwendung eines Transfermittels kann die Temperatur auch höhere Werte annehmen, beispielsweise bis 220 0C, wobei vorzugsweise das Aufbringen auf die Deckschicht jedoch im oben angegebenen Temperaturbereich erfolgt. Ebenfalls können nicht-reaktive Schmelzklebstoffe aufgrund ihrer chemischen und physikalischen Eigenschaften höhere Auftragstemperaturen von bis zu 2800C erfordern.
Es ist weiterhin möglich, wenn in dem erfmdungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Verbundelementes zumindest die Schritte (b) und (c) in diskontinuierlicher Fahrweise erfolgen. Es kann jedoch sowohl eine kontinuierliche als auch eine diskontinuierliche Fahrweise erfolgen. Für das oben beschriebene Verfahren ist eine kontinuierliche Fahrweise bevorzugt. Durch die diskontinuierliche Fahrweise ist es jedoch beispielsweise möglich, die Herstellung von mit Haftvermittlerschicht versehene Deckschichten als Endlos-Bandware analog zu bestehenden Coil-Coating Verfahren auszugestalten oder aber auch die zeitliche und/oder räumliche Trennung des Aufbringens der Haftvermittlerschicht vom Aufbringen des Schaumes oder dessen Komponenten auch eine hohe Flexibilität hinsichtlich des gewählten Treibmittels für den Schaum (n-, i-, cyclo-Pentane, 365mfc, 245fa, 134a, Ameisensäure, Wasser) zu ermöglichen. So ist es denkbar, parallel mehrere Schäumungsanlagen mit je nach Anforderungen an das gefertigte Verbundmaterial unterschiedlichen Treibmitteln zu betreiben ohne für jede eine eigenen Haftvermittler Station vorsehen zu müssen.
In Schritt (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Schaumstoffschicht mit der zweiten Deckschicht in Kontakt gebracht. Dies kann insbesondere dadurch erfolgen, dass durch Aufschäumen der Schaumstoffschicht die zweite Deckschicht in Kontakt gebracht wird. Die zweite Deckschicht kann jedoch auch durch Aufbringen auf die Schaumstoffschicht zugeführt werden oder das in Kontakt bringen erfolgt sowohl durch Aufbringen der zweiten Deckschicht als auch durch Aufschäumen der Schaumstoffschicht.
Weiterhin ist es möglich, sowohl erste als auch zweite Deckschicht bereitzustellen, wobei mindestens eine der beiden Deckschichten eine Haftvermittlerschicht enthaltend einen heiß-flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff aufweist, so dass ein Zwischenraum zwischen erster und zweiter Deckschicht auftritt, und in diesen Zwischenraum die die Schaumstoffschicht bildenden Komponenten einbringt und aufschäumen lässt.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Verbundelementes die Schritte enthaltend
(a) Bereitstellen einer ersten und einer zweiten Deckschicht, wobei mindestens eine der beiden Deckschichten eine Haftvermittlerschicht enthaltend einen heiß -flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff aufweist, so dass ein Zwischenraum zwischen erster und zweiter Deckschicht auftritt und (b) Einbringen der die Schaumstoffschicht bildenden Komponenten in diesen Zwischenraum und aufschäumen lassen dieser.
Dieses Verfahren eignet sich insbesondere bei einer diskontinuierlichen Fahrweise. Bevorzugte Ausführungsformen entsprechen denjenigen für das oben aufgeführte ebenfalls erfindungsgemäße Verfahren. So ist es beispielsweise bevorzugt, wenn die Haftvermittlerschicht vor Einbringen der Komponenten der Schaumstoffschicht an ihrer Oberfläche physikalisch erstarrt ist. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Haftvermittlerschicht nach Schritt (b) chemisch vollständig aushärtet. Auch für das Aufbringen der Haftvermittlerschicht gilt das oben Ausgeführte.
Das erfmdungsgemäße Verbundelement kann beispielsweise als Wärmedämmelement, d.h. als Verbundelement zur Wärmedämmung verwendet, wie dies auch in EP-A 1 516 720 vorgeschlagen wird. Demzufolge ist eine Wärmeleitfähigkeit des Verbundelementes bevorzugt, die weniger als 35 mW/mK, besonders bevorzugt von weniger als 25 mW/mK, gemessen nach DIN 52612 Teil 1, beträgt.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Schichten des erfmdungsgemäßen Verbundelements folgende mittleren Schichtdicken auf. Die Deckschichten weisen unabhängig voneinander eine mittlere Schichtstärke von 200 μm bis 5 mm, bevorzugt 300 μm bis 2 mm, besonders bevorzugt 400 μm bis 1 mm auf. Die Schaumstoffschicht weist vorzugsweise eine mittlere Schichtstärke von 2 cm bis 25 cm, bevorzugt von 2,5 cm bis 20 cm, besonders bevorzugt von 3 cm bis 15 cm auf.
Beispiele
Verarbeitung: 1. Sprühauftrag des PUR SK KLEIBERIT 703.5 mit einer REKA-Pistole (TR 80 LCD) auf Primer-Seite eines handelsüblichen Coil-Coating Bleches.
Auftragsmenge des PUSK 703.5 ca. 50 g/m2. Kartuschentemperatur des 703.5 in der REKA-Pistole 140 0C.
2. Einlegen des mit PUR SK 703.5 besprühten Coil-Coating Bleches in vorgewärmte Schäumform (50 0C)
3. Vermischung der A und B Komponenten der Schaumformulierung mit Laborrührer und Einfüllen in die Form.
4. Einstellen der geschlossenen Form in vorgewärmte Presse.
5. Pressdauer 5 min bei 65°C Presstemperatur
Prüfungen!
Manuelle Abhebeprüfung Visuelle Bewertung
a) nach 10 min b) nach 1 Woche + Ih / 900C
Querzugfestigkeiten nach 1 Monat Messwerte nach EN 14509
Beispiel 1 PIR Paneelschaumsystem mit Treibgas
REZEPTUR:
REAKTIONSKENNWERTE (ca. 50g im Laborbecher)
Mischungsverhältnis (A : B): 114 : 240 Gewichtsteile Startzeit: 17 s Klebfrei-Zeit 77 s
Rohdichte 33 Kg/m3
Ergebnis
Applikation des KLEIBERIT PUR SK 703.5 auf Stahlblech vor Einbringen des PUR- bzw. des PIR-Schaums verbessert die Adhäsion des Schaumes zum Stahl-blech. Die manuelle Abhebeprüfung führt ohne vorherigen Auftrag des KLEIBERIT PUR SKs 703.5 zu einem partiellen Adhäsionsverlust des Schaumes zum Stahlblech. Prüfkörper mit aufgesprühtem KLEIBERIT PUR SK 703.5 zeigen einen ganzflächigen Materialbruch des Schaumes. Zum Abheben des Schaumes sind im Vergleich zu nicht vorbehandelten Stahlblechen höhere Kräfte erforderlich.
Die Abhebeprüfung nach 1 -wöchiger Lagerung und anschließender Erwärmung auf 900C für eine Stunde zeigen, daß bei Vorbehandlung mit PURSK 703.5 die Adhäsion deutlich verbessert wird. Selbst bei Wärmelagerung von 900C wird ein Materialbruch bei Vorbehandlung mit PURSK 703.5 beobachtet.
Die Prüfung der Zugfestigkeit der mit und ohne PURSK behandelten Bleche zum applizierten Schaumsystem belegen, daß bei Primerung mit PURSK ein Cohesionsbruch des Schaumes erfolgt. Ohne Primerung wird die tatsächliche Adhäsion zwischen Blech und Schaum gemessen.
Querzugfestigkeit gem. EN 14509 Ohne Mit
Vorbehandlung PURSK 703.5 Nr [kPa] [kPa] 1 87,5 257,1
2 79,3 211,6
3 62,1 194,3
4 83,2 201,2
78 kPa 216 kPa
Beispiel 2
PUR Paneelschaumsystem., wassergetrieben
REZEPTUR:
REAKTIONSKENNWERTE (ca. 50g im Laborbecher)
Mischungsverhältnis (A : B): 100 : 190 Gewichtsteile
Startzeit: 22 s
Klebfrei-Zeit 73 s
Rohdichte 37 Kg/m3
Ergebnis
Applikation des KLEIBERIT PUR SK 703.5 auf Stahlblech vor Einbringen des PUR- bzw. des PIR-Schaums verbessert die Adhäsion des Schaumes zum Stahlblech. Die manuelle Abhebeprüfung führt ohne vorherigen Auftrag des KLEIBERIT PUR SKs 703.5 zu einem partiellen Adhäsionsverlust des Schaumes zum Stahlblech. Prüfkörper mit aufgesprühtem KLEIBERIT PUR SK 703.5 zeigen einen ganzflächigen Materialbruch des Schaumes. Zum Abheben des Schaumes sind im Vergleich zu nicht vorbehandelten Stahlblechen höhere Kräfte erforderlich.
Die Abhebeprüfung nach 1 -wöchiger Lagerung und anschließender Erwärmung auf 900C für eine Stunde zeigen, daß bei Vorbehandlung mit PURSK 703.5 die Adhäsion deutlich verbessert wird. Selbst bei Wärmelagerung von 900C wird ein Materialbruch bei Vorbehandlung mit PURSK 703.5 beobachtet.
Querzugfestigkeit gem. EN 14509 Ohne Mit
Vorbehandlung PURSK 703.5 Nr [kPa] [kPa]
1 92,3 195,2
2 102,5 213,2
3 78,3 187,5
4 105,6 201.4
95 kPa 199kPa
Die Prüfung der Zugfestigkeit der mit und ohne PURSK behandelten Bleche zum applizierten Schaumsystem belegen, daß bei Primerung mit PURSK ein Kohesionsbruch des Schaumes erfolgt. Ohne Primerung wird die tatsächliche Adhäsion zwischen Blech und Schaum gemessen
Fazit:
Die beiden Beispiele belegen, daß ein PURSK als Primer die Adhäsion zwischen Stahlblech und Schaum in den beiden sehr kritischen Fällen eines n-pentane getriebenem PIR-Schaumes Beispiel 1 und eines rein wassergetriebenem PIR-Schaum mit hohem Index Beispiel 2 so weit verbessert, daß anstatt eines Adhäsionsverlustes Stahl-Schaum ein Materialbruch im Schaum zu beobachten ist. Das heißt die Adhäsion übersteigt die Cohäsion des Schaumes.

Claims

Patentansprüche
1. Verbundelement mit einer ersten und einer zweiten Deckschicht, wobei sich zwischen erster und zweiter Deckschicht eine Schaumstoffschicht befindet und die Grenzfläche zwischen Schaumstoffschicht und zumindest einer Deckschicht eine
Haftvermittlerschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht einen heiß-flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff enthält.
2. Verbundelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzklebstoff zusätzlich durch chemische Reaktion aushärtet.
3. Verbundelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzklebstoff ein Polymer auf Basis eines feuchtigkeitsvernetzenden Polyurethans ist.
4. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffschicht ein Polyisocyanurat, ein Polyurethan oder ein Phenolharz enthält.
5. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht eine mittlere Schichtstärke im Bereich von 1 bis 500 μm aufweist.
6. Verbundelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass erste und zweite Deckschicht aus Metall, Kunststoff, Holz oder einem Gemisch oder Laminat davon besteht.
7. Verfahren zum Herstellen eines Verbundelementes nach einem der Ansprüche 1 bis 6 die Schritte enthaltend (a) Bereitstellen einer ersten Deckschicht;
(b) Aufbringen einer Haftvermittlerschicht enthaltend einen heiß-flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff in flüssigem Zustand auf die erste Deckschicht;
(c) Aufbringen einer Schaumstoffschicht oder der die Schaumstoffschicht bildenden Komponenten und Aufschäumen lassen dieser;
(d) In Kontakt bringen einer zweiten Deckschicht mit der Schaumstoffschicht, wobei die zweite Deckschicht gegebenenfalls vorher mit einer Haftvermittlerschicht enthaltend einen heiß-flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff versehen ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht vor Schritt (c) an ihrer Oberfläche physikalisch erstarrt ist.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht nach Schritt (d) chemisch vollständig aushärtet.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Haftvermittlerschicht mit Hilfe einer Walze, eines Rakels, einer Schlitzdüse, durch Curtain Coating, durch Aufsprühen/Fibern oder mit Hilfe eines Transfermittels erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht beim Aufbringen eine Temperatur im Bereich vom 80 0C bis 190 0C aufweist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Schritte (b) und (c) in kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Fahrweise erfolgen.
13. Verfahren zum Herstellen eines Verbundelementes nach einem der Ansprüche 1 bis 6 die Schritte enthaltend
(a) Bereitstellen einer ersten und einer zweiten Deckschicht, wobei mindestens eine der beiden Deckschichten eine Haftvermittlerschicht enthaltend einen heiß-flüssigen, bei Raumtemperatur festen Schmelzklebstoff aufweist, so dass ein Zwischenraum zwischen erster und zweiter Deckschicht auftritt und
(b) Einbringen der die Schaumstoffschicht bildenden Komponenten in diesen Zwischenraum und aufschäumen lassen dieser.
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