WO2006015897A1 - Druckfeder zum ansteuern eines dynamisch beanspruchten elements - Google Patents

Druckfeder zum ansteuern eines dynamisch beanspruchten elements Download PDF

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WO2006015897A1
WO2006015897A1 PCT/EP2005/052772 EP2005052772W WO2006015897A1 WO 2006015897 A1 WO2006015897 A1 WO 2006015897A1 EP 2005052772 W EP2005052772 W EP 2005052772W WO 2006015897 A1 WO2006015897 A1 WO 2006015897A1
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    • F16F2226/02—Surface treatments

Definitions

  • the present invention relates to a compression spring for A n- control a dynamically stressed element, consisting of a wound to a particular cylindrical screw th spring wire.
  • Cylindrical helical compression springs are frequently used as pressing, disengaging or return springs in clutches, brakes, valves, switches and the like.
  • a particular area of application are components of high-pressure injection systems and hydraulic drives, in which the screw compression springs are used, for example, for returning a valve stem.
  • the screw compression springs are used, for example, for returning a valve stem.
  • a cam roller is subjected to a highly dynamic load whenever the performance of such a cam gear factory is determined by the maximum cam speed to be achieved.
  • cams are optimized with regard to speed and acceleration in the control of the valves, for example, by forming cams with a cam rise with concave curvature with formation of a hollow radius and / or with a cam run with a tangent, this inevitably reduces space available for a helical compression spring.
  • the high-grade stress of a compression spring used here thus continues to increase with a simultaneous reduction in the volume of construction.
  • the spring wire cross-section must be reduced or geometrically optimized in a corresponding manner, which, however, requires wear and tear / or fatigue in the helical compression spring is problematic.
  • the invention is characterized in that the material, a cross-sectional geometry and the surface of the spring wire a helical compression spring according to the invention to achieve e i nes certain spring behavior are selected and a b-tuned to each other.
  • the Ober ⁇ surface of the spring wire is modified to94bi wear-resistant and / or friction-minimizing surface layers.
  • the spring wire of the helical compression spring according to the invention is made of a Valve steel made, which may be a high-purity or alloyed steel.
  • Valve steels having a carbon content of 0.5% to 0.7%, a silicon content of 0.8% to 1.0%, a manganese content of 1.0% to, are particularly suitable 1.3% or even chrome-vanadium or chromium-silicon steels.
  • Such high-purity or alloyed valve steels can be achieved in an advantageous embodiment by melting process, such as vacuum melting or remelting, that the content of non-metallic inclusions, such. As Ma gansulfiden, and / or oxidic influences is reduced.
  • the essential advantage is that the permissible stroke tension of a helical compression spring produced with such a valve steel can be substantially increased.
  • the cross-sectional geometry of the spring wire is determined individually as an additional optimization measure in a shape that deviates from a circular shape, is at least approximately elliptical or logarithmically profiled.
  • the properties with regard to the voltage distribution over this cross-section can be adjusted and, with reference to the dynamic requirements of the field of application of the German patent application no Helical compression spring driven element, optimize.
  • the cross-sectional geometry of the spring wire for example, elliptical or egg-shaped or oval, but also formed profiled logarithmic.
  • An elliptical steel wire cut can be selectively changed so that the safety distance to the so-called block length of the screw pressure spring can be increased.
  • longer elliptical, oval or logarithmic profiled cross-sections allow longer free travel lengths within the screw compression spring.
  • Such a configuration wi eum enables the production of symmetrically progressive springs and thus reduces the required installation space for such helical compression springs.
  • the surface of the spring wire can be processed, so that the helical compression spring can be optimized with respect to compressive residual stresses.
  • the peeling of the spring wire surface or a treatment by means of shot blasting is used.
  • a further aspect of the invention relates to a coordinated heat treatment of the surface of the spring wire, which may take place during a coating process.
  • a helical compression spring for a valve in a hydraulic drive is dimensioned differently and designed as a helical compression spring for a valve of a common rail system.
  • a compression spring according to the invention in cooperation with a piston of a valve or of a cam engine, in particular of a hydraulic pump for a fuel injection system, such as, for example, a common rail injection system of known type.
  • the cams can advantageously be dimensioned in terms of a maximum cam speed, whereby the overall system is improved with regard to its hydraulic performance and the tolerable service life, since z. B. due to a higher Abspringfaniere a reduction of wear and fatigue phenomena er ⁇ can be.
  • cams with a concave curvature or a hollow radius and / or cam sequences with a tangent can be designed for better compensation of occurring oscillations with the same available space, since the compression spring according to the invention requires a very small installation space ,
  • the invention also relates to a method for producing such compression springs, wherein in the manufacture of a Pressure spring, the selection of the material, a Querterrorismsge geometry and the surface of the spring wire in response to e of a desired dynamic behavior of the element takes place, with which the helical compression spring cooperates in operation, are coordinated.
  • the design of the compression spring in turn determines the design of the dynamically stressed element and vice versa.
  • gear coating is carried out during a coating process with a coating temperature of less than 220 ° C., since this can significantly improve the relaxation behavior of the screw pressure spring and thus, among others As a rule, a very negative drop in the stroke tension can be avoided as far as possible with large overstresses.
  • FIGURE 1 shows schematically an e compression spring according to the invention.
  • the one helical compression spring bil Dende compression spring 1 is made of a spring wire 2, which is cylindrically wound.
  • the material, the cross-sectional geometry and the surface of the spring wire 2 are matched in the embodiment shown for the purpose of achieving a predefined spring behavior, which corresponds to use in a piston of a cam drive of a high-pressure fuel injection pump of a common rail fuel injection system ,
  • a circular diameter d which is dimensioned according to the given stress, is selected.
  • a Venti 1 steel is selected in the present case, which is modified by means of a surface treatment, so that a surface 3 of the spring wire 2 is formed wear-resistant and friction-reducing. In this way, with a contact of the spring wire 2 with complete compression of the compression spring 1, the friction between adjacent turns 4 and 4 "of the compression spring 1 is kept low.

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Abstract

Es wird eine Druckfeder (1) zum Ansteuern eines dynamisch beanspruchten Elements vorgeschlagen, welche aus einem zu einer zylindrischen Schraube gewickeltem Federdraht (2) besteht. Die Druckfeder (1) ist unter Berücksichtigung der Auslegung des dynamisch beanspruchten Elements dahingehend optimiert, dass das Material, eine Querschnittsgeometrie (d) und die Oberfläche (3) des Federdrahts (2) der Druckfeder (1) aufeinander abgestimmt sind. Dabei ist die Oberfläche (3) des Federdrahts (2) verschleißbeständig und/oder reibungsmindernd modifiziert. Alternativ oder ergänzend ist das Material des Federdrahts (2) ein Ventilstahl und/oder die Querschnittsge ometrie (d) des Federdrahts (2) ist in einer von einer Krei s form abweichenden, wenigstens annähernd elliptischen oder 1 ogarithmisch -profilierten Form ausgebildet. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung einer derart igen Druckfeder (1) und deren Verwendung.

Description

Druckfeder zum Ansteuern eines dynamisch beanspruchten Elements
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Druckfeder zum A n- steuern eines dynamisch beanspruchten Elements, bestehend aus einem zu einer insbesonders zylindrischen Schraube gewickel¬ ten Federdraht.
Zylindrische Schraubendruckfedern kommen häufig als Andrück -, Ausrück- oder Rückführfedern in Kupplungen, Bremsen, Vent i- len, Schaltern und dergleichen zum Einsatz. Ein besonderes Anwendungsgebiet stellen Komponenten von Hochdruckeinspritz- systemen und Hydraulikantrieben dar, in denen die Schraube n- druckfedern beispielsweise zur Rückführung eines Ventilst ö- ßels herangezogen werden. Was derartige Systeme angeht, besteht das Bestreben, deren Komponenten jeweils so auszulegen , dass bei gleichzeitiger Minimierung des Bauvolumens ein zumindest gleichbleibendes, vorzugsweise steigendes Leistungsniveau erreicht wird. Dies geht mit einer erhöhten dynamischen Belastung der Komponenten einher.
So werden beispielsweise Triebwerke vo n Hochdruckpumpen für Common-Rail-Systeme für Diesel- oder Ottomotoren und die in diesen zum Einsatz kommenden Maschinenelemente, wie z. B. e i- ne Nocken-Rolle, stets hochgradig dynamisch beansprucht, w o- bei die Leistungsfähigkeit eines derartigen Nockentrieb Werks durch die zu erreichende maximale Nockengeschwindigkeit b e- stimmt wird. Die Leistungsstärke, sowie auch die erzielbare Lebensdauer und eine mögliche Reduzierung des Bauraums fällt dabei. umso größer aus, je größer die mögliche Beschleunigung bzw. Verzögerung ist.
Wenn die Nockenformen hinsichtlich Geschwindigkeit und B e- schleunigung bei der Ansteuerung der Ventile optimiert we ir¬ den, indem beispielsweise Nocken mit einem Nockenanstieg mit konkaver Krümmung unter Ausbildung eines Hohlradius und/oder mit einem Nockenablauf mit einer Tangente ausgebildet werden, verringert sich zwangsläufig der für eine Schraubendruckfeder zur Verfügung stehende Bauraum. Die hochgradige Beanspruchung einer hier eingesetzten Druckfeder steigt somit bei einer gleichzeitigen Reduzierung des Bauvolumens weiter an. Um dennoch eine in ihrer Federwirkung für den jeweils vorg e- sehenen Anwendungsfall leistungsgerechte Schraubendruckfeder in einem solchen reduzierten Bauraum unterbringen zu können, muss der Federdrahtquerschnitt in ent sprechender Weise redu¬ ziert bzw. geometrisch optimiert werden, was jedoch hinsich t- lich Verschleiß- und/oder Ermüdungserscheinungen in der Schraubendruckfeder problematisch ist.
Ausgehend davon ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Druckfeder der eingangs genannten Art zum Ansteuern e i- nes dynamisch beanspruchten Elements, insbesondere eines Ko 1- bens eines Ventils oder eines Nockentriebwerks einer hydra u- lischen Pumpe für ein Kraftstoffeinspritzsystem, bereit zu stellen, welche in derartigen Systeme n eine höhere Ausnutzung der zulässigen Beanspruchungsgrenzen, einen geringeren Ve r- schleiß und eine Realisierung mit kleinem Bauvolumen ermö g- licht.
Gelöst wird diese Aufgabe mit einer Druckfeder der eingangs genannten Art, welche gemäß den kennzeichnende n Merkmalen des Patentanspruches 1, 7 oder 14 ausgebildet ist, und mit einem Herstellungsverfahren für eine derartige Druckfeder nach A n- spruch 17 und deren Verwendung nach Anspruch 19.
Vorteile der Erfindung
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das Material, eine Querschnittsgeometrie und die Oberfläche des Federdrahts einer erfindungsgemäßen Schraubendruckfeder zur Erzielung e i- nes bestimmten Federverhaltens ausgewählt und aufeinander a b- gestimmt sind.
Die Auswahl und die Abstimmung erfolgen da bei gemäß der Er- findung insbesondere hinsichtlich des dynamisch beanspruchten Elements. Mit anderen Worten, die Auslegung des dynamisch b e- anspruchten Elements steht in Wechselwirkung mit der Ausl e- gung der Schraubendruckfeder. Bei einem vorgegebenen Bauraum und einer für einen durch das dynamisch beanspruchte Element vorgegebenen Anwendungsfall zu erzielenden Beanspruchung s- grenze der Schraubendruckfeder ist das zu erzielende Fede r- verhalten vorgegeben und dementsprechend werden die einzelnen Komponenten des Federdrahts der Schraubendruckfeder - Material, Querschnittsgeometrie und Oberfläche - ausgewählt und aufeinander abgestimmt.
Dabei ergänzen sich eine bestimmte Materialauswahl, Wärmeb e- handlung, eine bestimmte Gestaltung der Querschnittsgeometrie und eine bestimmte Beschaffenheit der Oberfläche des Fede r- drahts, die untereinander in Wechselwirkung stehen, so dass sich ein definiertes Gesamtverhalten der Schraubendruckfeder ausbildet.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn neben der Wahl des Mater i- als und der Gestaltung auch die Wahl der Wärmebehandlung en t- sprechend dem angestrebten Federverhalten getroffen wird. Durch eine gezielte Auswahl wird es möglich, dass die so j e- weils individuell optimierten Schraubendruckfedern bei der jeweils zulässigen Hubspannung höher beansprucht werden kön¬ nen, wobei Reibung und Verschleiß zwischen einzelnen Windu n- gen des Federdrahts und zwischen der Schraubendruckfeder und den diese fixierenden Elementen reduziert werden kann.
Gemäß einem ersten Lösungsansatz der Erfindung ist die Ober¬ fläche des Federdrahts modifiziert, um verschleißbeständige und/oder reibungsminimierende Oberflächenschichten auszubi 1- den.
Dies wird in der Regel dadurch erreicht, dass der jeweils für den Federdraht zum Einsatz kommende Werkstoff gehärtet wird, so dass sich der Verschleiß verursachende Selbstscheuereffekt zwischen den Windungen nicht wesentlich auswirken kann.
Zu nennen sind vorteilhafte Oberflächenmodifikationen mittels Nitrocarburieren, Plasmaspritzbeschichtung sowie Ionenimpla n- tieren. Darüber hinaus können in vorteilhaften Ausführungen diamantartige Kohlenstoffschichten und deren Varianten sowie TiC- und TiM-Schichten und insbesondere auch Schichten aus so genannten "Solidlubricant Coatings" und harte Schichten mit eingelagerten Nanopartikeln a uf der Oberfläche des Fede r- drahts ausgebildet sein.
Gemäß einem zweiten Lösungsansatz der Erfindung ist der F e- derdraht der erfindungsgemäßen Schraubendruckfeder aus einem Ventilstahl hergestellt, welcher ein hochreiner oder legie r- ter Stahl sein kann.
Es eignen sich dabei besonders Ventilstähle mit einem Kohle n- stoff-Gehalt von 0,5 % bis 0,7 %, einem Silizium -Gehalt von 0,8 % bis 1,0 %, einem Mangan -Gehalt von 1,0 % bis 1,3 % oder auch Chrom-Vanadium- oder Chrom-Silizium-Stähle.
Bei derartigen hochreinen bzw. legierten Ventilstählen kann bei einer vorteilhaften Ausführung durch Schmelzverfahren, wie Vakuumschmelzen oder Umschmelzen, erreicht werden, dass der Gehalt an nichtmetallischen Einschlüssen, wie z. B. Ma n- gansulfiden, und/oder oxidischen Einflüssen vermindert wird.
Bei Verwendung von hochreinen Stählen ergibt sich als wesen t- licher Vorteil, dass sich die zulässige Hubspannung einer mit einem solchen Ventilstahl hergestellten Schraubendruckfeder wesentlich erhöhen lässt.
Gemäß einem weiteren Lösung sansatz der Erfindung wird als z u- sätzliche Optimierungsmaßnahme die Querschnittsgeometrie des Federdrahts individuell in einer von einer Kreisform abwe i- chenden,- wenigstens annähernd elliptischen oder logarit h- misch-profilierten Form festgelegt.
Über die gezielten Veränderung der Querschnittsgeometrie Ia s- sen sich die Eigenschaften hinsichtlich der Spannungsverte i- lung über diesen Querschnitt einstellen und, bezogen auf die dynamischen Erfordernisse des Einsatzgebiets des durch die Schraubendruckfeder angesteuerten Elements, optimieren. So kann die Querschnittsgeometrie des Federdrahts beispielsweise elliptisch bzw. eiförmig oder oval, aber auch logarithmisch profiliert ausgebildet sein. Ein elliptischer Stahldrahtque r- schnitt kann gezielt so verändert werden, dass sich der Si¬ cherheitsabstand zu der sogenannten Blocklänge der Schraube n- druckfeder vergrößern lässt. Darüber hinaus lassen sich mi t- tels elliptischer, ovaler oder logarithmisch -profilierter Querschnitte längere freie Weglängen innerhalb der Schraube n- druckfeder bewerkstelligen. Eine derartige Ausgestaltung wi e- derum ermöglicht die Herstellung von symmetrisch progressiven Federn und verringert damit einhergehend den für derartige Schraubendruckfedern erforderlichen Bauraum.
Hinsichtlich eines weiteren Aspe kts der Erfindung kann die Oberfläche des Federdrahts bearbeitet sein, so dass sich die Schraubendruckfeder hinsichtlich von Druckeigenspannungen o p- timieren lässt. Zum Einsatz kommt hier beispielsweise das Schälen der Federdrahtoberfläche oder ein Behandel n mittels Kugelstrahlen.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine abgestimmte Wärmebehandlung der Oberfläche des Federdrahts, wobei diese während eines Beschichtungsprozesses stattfinden kann.
Sämtliche Optimierungsmaßnahmen können jeweils für si ch oder in Kombination untereinander durchgeführt werden, wobei sich individuell für jeden Einzelfall optimierte Schraubendruckf e- dern herstellen lassen. So wird beispielsweise eine Schraubendruckfeder für ein Ve n- til in einem Hydraulikantrieb anders dimen sioniert und ausge¬ bildet sein als eine Schraubendruckfeder für ein Ventil eines Common-Rail-Systems.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung einer erfindungsg e- mäßen Druckfeder im Zusammenwirken mit einem Kolben eines Ventils oder eines Nockentriebwerks, insbesondere einer hyd¬ raulischen Pumpe für ein Kraftstoffeinspritzsystem, wie be i- spielsweise ein Common-Rail-Einspritzsystem an sich bekannter Art.
Bei Verwendung einer erfindungsgemäßen Druckfeder bei einem Nockentriebwerk können die Nocken vorteilhafte rweise im Hin¬ blick auf eine maximale Nockengeschwindigkeit dimensioniert werden, wodurch das Gesamtsystem hinsichtlich seiner hydra u- lischen Leistung und der ertragbaren Lebensdauer verbessert wird, da z. B. aufgrund einer höheren Abspringdrehzahl eine Reduzierung von Verschleiß- und Ermüdungserscheinungen er¬ reicht werden kann. Auch können Nocken mit konkaver Krümmung bzw. einem Hohlradius und/oder Nockenabläufe mit einer Ta n- gente zur besseren Kompensation von auftretenden Ofoerschwi n- gungen bei gleichem zur Verfügung stehendem Bauraum gestaltet werden, da die erfindungsgemäße Druckfeder einen sehr geri n- gen Bauraum beansprucht.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von derartigen Druckfedern, wobei bei der Herstellung einer Druckfeder die Auswahl des Materials, eine Querschnittsge o- metrie und die Oberfläche des Federdrahts in Abhängigkeit e i- nes gewünschten dynamischen Verhaltens des Elements erfolgt, mit welchem die Schraubendruckfeder im Betrieb zusammenwirkt, aufeinander abgestimmt werden. Die Auslegung der Druckfeder bestimmt wiederum die Auslegung des dynamisch beanspruchten Elements und umgekehrt.
Bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Druckfeder ist es vorteilhaft, wenn während eines Beschichtungsprozesses mit einer Beschichtungstemperatur von kleiner als 220 °C gearbe i¬ tet wird, da dadurch das Relaxationsverhalten der Schraube n- druckfeder deutlich verbessert werden kann und so unter and e- rem der sich in der Regel als sehr negativ erweisende Abfall der Hubspannung bei großen Überspann ungen weitestgehend ver- mieden werden kann.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegen s- tandes der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen, der Zeichnung und der nachfolgenden Beschreibung.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Druckfeder ist in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Die einzige Figur 1 zeigt schematisch ein e Druckfeder gemäß der Erfindung.
Die eine Schraubendruckfeder bil dende Druckfeder 1 ist aus einem Federdraht 2 hergestellt, der zylindrisch gewunden ist.
Das Material, die Querschnittsgeometrie und die Oberfläche des Federdrahts 2 sind bei der gezeigten Ausführung zur E r- zielung eines vordefinierten Federverhaltens, wel ches einem Einsatz bei einem Kolben eines Nockentriebs einer Hochdruck - Kraftstoffeinspritzpumpe eines Common -Rail-Kraftstoff- einspritzSystems entspricht, aufeinander abgestimmt.
Dabei wird für die Querschnittsgeometrie ein kreisrunder Durchmesser d, welcher entsprechend der gegebenen Beanspru¬ chung dimensioniert ist, gewählt.
Als Material für den Federstahl 2 ist vorliegend ein Venti 1- stahl gewählt, welcher mittels einer Oberflächenbehandlung modifiziert ist, so dass eine Oberfläche 3 des Federdrahts 2 verschleißbeständig und reibungsmindernd ausgebildet ist. Auf diese Weise wird bei einem Anliegen des Federdrahts 2 bei vollständiger Kompression der Druckfeder 1 die Reibung zw i- schen benachbarten Windungen 4 und 4" der Druckfeder 1 gering gehalten.

Claims

Ansprüche
1. Druckfeder (1) zum Ansteuern eines dynamisch beanspruc h- ten Elements, bestehend aus einem zu einer Schraube gew i- ckelten Federdraht (2) , dadurch gekennzeic hnet, dass eine Oberfläche (3) des Federdrahts (2) verschleißbeständig und/oder reibungsmindernd modifiziert ist, wobei das M a— terial, eine Querschnittsgeometrie (d) und die Oberfläche (3) des Federdrahts (2) zur Erzielung eines bestimmten
Federverhaltens aufeinander abgestimmt sind.
2. Druckfeder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (3) des Federdrahts (2) mittels Nitroca r- burieren modifiziert ist.
3. Druckfeder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeic h- net, dass die Oberfläche (3) des Federdrahts (2) mittels Aufbringen einer diamantartigen KohlenstoffSchicht mod i- fiziert ist.
4. Druckfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e- kennzeichnet, dass die Oberfläche (3) des Federdrahts (2) mittels Aufbringen einer TiC- und/oder TiN-Schicht modi¬ fiziert ist.
5. Druckfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e- kennzeichnet, dass einer Plasmaspritzschicht modifiziert ist.
6. Druckfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e- kennzeichnet, dass die Oberfläche (3) des Federdrahts (2) mittels Aufbringen von Solid lubricant Coatings modif i- ziert ist.
7. Druckfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Oberfläche (3) des Federdrahts (2) mittels Aufbringen von Nanopartikeln in Schichten modif i- ziert ist.
8. Druckfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch g e- kennzeichnet, dass die Oberfläche (3) des Feder drahts (2) mittels Ionenimplantieren modifiziert ist.
9- Druckfeder (1) , insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, zum Ansteuern eines dynamisch beanspruchten El e- ments, bestehend aus einem zu einer Schra übe gewickelten Federdraht (2), dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Federdrahts (2) ein Ventilstahl ist, wobei das Mat e- rial, die Querschnittsgeometrie (d) und die Oberfläche (3) des Federdrahts (2) zur Erzielung eines bestimmten Federverhaltens aufeinander abgestimmt sind.
10. Druckfeder nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilstahl 0,5% bis 0,7% Kohlenstoff aufweist.
11. Druckfeder nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeic h- net, dass der Ventilstahl 0,8% bis 1% Silizium au fweist.
12. Druckfeder nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Ventilstahl 1,0% bis 1,3% Mangan aufweist.
13. Druckfeder nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilstahl ein Chrom-Vanadium-Stahl ist.
14. Druckfeder nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilstahl ein Chrom-Silizium-Stahl ist.
15. Druckfeder nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch g e- kennzeichnet, dass der Ventilstahl mit einem Schmelzve r- fahren zur Reduktion seines Gehalts an nichtmetallischen und/oder nichtoxidischen Einschlüssen beha ndelt ist.
16. Druckfeder, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 15, zum Ansteuern eines dynamisch beanspruchten Elements, bestehend aus einem zu einer Schraube gewickelten Fede r- draht (2) , dadurch gekennzeichnet, dass eine Que r- schnittsgeometrie (d) des Federdrahts (2) in einer von einer Kreisform abweichenden, wenigstens annähernd elli p- tischen oder logarithmisch-profilierten Form ausgebildet ist, wobei das Material, die Wärmebehandlung, die Que r- schnittsgeometrie (d) und die Oberfläche (3) des Fede r- drahts (2) zur Erzielung eines bestimmten Federverhaltens aufeinander abgestimmt sind.
17. Druckfeder nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie als symmetrisch progressiv ausgebildet ist.
18. Druckfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch g e- kennzeichnet, dass die Oberfläche (3 ) des Federdrahts (2) zur Verminderung der Druckeigenspannungen vorzugsweise durch Schälen oder Kugelstrahlen bearbeitet ist.
19. Verfahren zur Herstellung einer Druckfeder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 18 zum Ansteuern eines dynamisch b e- anspruchten Elements, bestehend aus einem zu einer Schraube gewickeltem Federdraht (2) , dadurch gekennzeic h- net, dass das Material, die Wärmebehandlung, die Que r- schnittsgeometrie (d) und die Oberfläche (3) des Fede r- drahts (2) in Abhängigkeit eines gewünschten dynamischen Verhaltens des Elements ausgewählt und aufeinander abg e- stimmt werden.
20. Verfahren zur Herstellung einer Druckfeder (1) nach An¬ spruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche
(3) des Federdrahts (2) verschleißbeständig und/oder re i- bungsmindernd bei einer Prozesstemperatur unter 220 °C modifiziert, insbesondere beschichtet wird.
21. Verwendung einer Druckfeder (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 20 in Zusammenwirken mit einem Kolben eines Ventils oder eines Nockentriebwerks, insbesondere einer hydraul i- schen Pumpe für ein Kraftstoffeinspritzsystem.
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