WO2006011365A1

WO2006011365A1 - ゴム磁石シート及びそれを用いたコンベアベルトの伸び測定装置ならびに伸び測定方法

Info

Publication number: WO2006011365A1
Application number: PCT/JP2005/012935
Authority: WO
Inventors: Satoshi Aizawa; Takahisa Shizuku; Masami Kikuchi
Original assignee: Bridgestone Corporation
Priority date: 2004-07-28
Filing date: 2005-07-13
Publication date: 2006-02-02

Abstract

　磁力を犠牲にすることなく、大きな変形に対しても破壊することのないゴム磁石シートを提供する。ゴム磁石シートは、ゴムと、ゴム中に分散された磁性粉とからなり、少なくとも一部の磁性粉の外表面に、亜鉛層がメッキ、もしくは、蒸着により形成されてなる。

Description

明細書

ゴム磁石シート及びそれを用いたコンベアベルトの伸び測定装置ならびに伸び測定方法

技術分野

[0001] 本発明は、ゴム磁石シート、特に、コンベアベルトやタイヤ等に貼り付けられ断続的な曲げ応力や引張応力を受けても破断したり破壊されたりすることがない高磁力のゴム磁石シートおよびその製造方法に関するものである。

背景技術

[0002] 近年、タイヤゃコンベアベルト等のゴム部材に、ゴムとこのゴム中に分散された磁性粉とからなるゴム磁石シートを貼付けて、ゴム磁石シートからの磁力の変化を外部に設けた磁気センサで検知し、その検知結果に基づいて、ゴム部材の状態を知る方法が種々提案されている。

[0003] その一例として、タイヤのトレッド部の内側にゴム磁石シートを貼付け、このゴム磁石シートからの磁界をリムに取付けた磁気センサで検知し、タイヤの転動に伴って接地位置においてゴム磁石シートが磁気センサに接近離隔する際の磁界の変化力タイャの変形度合を求め、その変形度合、ひいては、タイヤに作用する半径方向ならびに周方向の力の大きさをフィードバックして車両の操縦性を改良しょうとする提案がなされている（例えば、特許文献 1参照。 ) o

[0004] 他の例としては、発明者らが、特願 2003— 344076明細書において提案したものがあり、これは、スチールベルトの故障を事前検知するため、ゴム磁石シートをコンペァベルトに貼付け、コンベアベルトの走行に伴って移動するゴム磁石シートからの磁界を所定位置に固定された磁気センサで検知し、その磁界の変化力コンペアベルトの伸びを監視しょうとするものがある。

特許文献 1：国際公開第 03Z099592号パンフレット

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0005] このような、ゴム部材に貼付けられたゴム磁石シートは、磁気センサで検知できる磁界を形成するに足る磁力を有しなければならないことはもちろんである力外部からの力によって大きく変形するゴム部材に貼付けられているため、ゴム磁石シートも大きな破断伸度を具えなければならな、。

[0006] し力しながら、従来のゴム磁石シートにあっては、磁力を上げるため磁性粉を多量に含有させた場合には、ゴムと磁性粉の界面が増加し、ゴム磁石シートが大きな変形を繰り返した場合にはこの界面を核にして破壊が起こりやすぐ逆に、伸縮に対して強いものにしようとした場合には、磁性粉の含有量を抑える必要があり、必要な磁力が得られな、と、う問題があった。

[0007] 本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、磁力を犠牲にすることなく、大きな変形に対しても破断することのないゴム磁石シート、および、その製造方法を提供することを目的とする。又、このようなゴム磁石シートを用いた、コンベアベルトの伸び測定方法および、これに用いられる伸び測定装置を提供することを他の目的とする。

課題を解決するための手段

[0008] < 1 >の発明は、ゴムと、ゴム中に分散された磁性粉とからなるゴム磁石シートにおいて、

少なくとも一部の磁性粉の外表面には、亜鉛層がメツキ、もしくは、蒸着によって形成され、シート中の全磁性粉に対する、亜鉛層の平均質量比が、 0.01〜10%であることを特徴とするゴム磁石シート。である。

[0009] < 2>は、 < 1 >において、シート全体に対する全磁性粉の体積充填率が、 20〜70

%であるゴム磁石シートである。

[0010] < 3 >は、 < 1 >もしくは < 2>において、 DIN-3規格に準拠した引張試験において、引張速度 100mm/分での破断応力力 ¾MPa以上であるゴム磁石シートである。

[0011] <4>は、 < 1 >〜く 3 >のいずれかにおいて、幅 45mm、長さ 50mm、厚さ 1.5mm、のシート状サンプル力シート面の中心力 20mmだけ離れた点に形成する磁束密度力^ mT以上であるゴム磁石シートである。

[0012] < 5 >は、 < 1 >〜く 4>のいずれかにおいて、厚さ 0.5mm、幅 20mm、内径 20mm の筒状サンプルを 2回 Z秒の頻度でこのサンプルの径方向に 10mmのストロークで圧環する圧環条件で、このサンプルを圧環したときの破断に至るまでの圧環回数が 100

00回以上であるゴム磁石シートである。

[0013] < 6 >は、 < 1 >〜< 5 >のいずれかにおいて、 JIS S 6050に基づく硬度力 50〜90 度である請求項 1〜5のいずれかに記載のゴム磁石シートである。

[0014] < 7>は、 < 1 >〜く 6 >のいずれかにおいて、前記ゴムが、ブチルゴム、シリコンゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、および、これらの少なくとも 2種類を混合したものであるゴム磁石シートである。

[0015] < 8 >は、 < 1 >〜く 7>のいずれかにおいて、前記磁性粉は、レーザー回折式粒度分布計で測定した 50%径が 100 μ m以下であるゴム磁石シートである。

[0016] < 9 >は、 < 1 >〜く 8 >のいずれかにおいて、磁性体粉が、 NdFeB、 SmFeN、 Sm

Coを含む金属磁性粉、もしくは、 Srフェライト、 Baフェライト、 γ - Fe Oを含む酸化物

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磁性粉であるゴム磁石シートである。

[0017] く 10>は、 < 1 >〜く 9 >のいずれかのゴム磁石シートの二枚を、コンベアベルトの内部もしくは表面に、コンベアベルト長さ方向に間隔を置いて配設することにより一対の磁気マークを形成し、これらの磁気マークのそれぞれを、コンベアベルトから離れた位置でコンベアベルト長さ方向に並べられた二個の磁気センサで検出し、これらの磁気マークが磁気センサに最接近するタイミングの差に基づいてコンベアベルトの伸びを求めるコンベアベルト伸び測定方法である。

[0018] < 11 >は、 < 10 >において、前記磁気マークが最接近するタイミングを検出する磁気センサとして、ループのコンベアベルト長さ方向寸法が前記ゴム磁石のコンベアベルト長さ方向寸法より小さいループコイル型センサを用い、コンベアベルト走行時の磁気マークの変位に伴う、ループコイル内の磁束線の変化によってコイルを生起される電流を測定し、この電流変化の波形から、磁気マークの再接近タイミングを求めるコンベアベルト伸び測定方法である。

[0019] く 12>は、く 10>もしくはく 11 >において、前記磁気マークの検出を、コンベアベルト長さ方向に沿って並べられた二個の磁気センサで行い、これらの磁気センサの一方がそれぞれの磁気マークの最接近を検出するタイミングの差を tとし、二個の磁気センサのそれぞれが同じ磁気マークの最接近を検出するタイミングの差を tとして、式（1)に基づいてコンベアベルトの伸び εを求めるコンベアベルトの伸び測定方法である。

ε = ( (L xt /t -L ) /L ) xl00 (%) ( 1)

a 1 2 0 0

ただし、

L：ニ個の磁気センサの、コンベアベルト長さ方向に沿って測った離隔距離

a

L ：コンベアベルトの伸びがゼロの状態における両磁気マークの、コンベアベルト長

0

さ方向に沿って測った離隔距離

[0020] < 13 >の発明は、 < 10>〜< 12>のいずれかのコンベアベルト伸び測定方法に用いられる伸び測定装置であって、

コンベアベルトの長さ方向に沿って互いに離隔した位置に埋設され、もしくは貼り付けられ、前記磁気マークのそれぞれを形成する一対のゴム磁石と、コンベアベルトから離れた位置にコンベアベルト長さ方向に沿って相互に所定の間隔をおいて固定され、前記磁気マークを検出する一対の磁気センサとを具えてなるコンベアベルト伸び測定装置である。

[0021] < 14>は、 < 13 >において、磁気センサからコンベアベルト幅方向両側に離れた位置に、コンベアベルトの幅方向位置を規制する幅方向ガイドを設けてなる請求項 4 に記載のコンベアベルト伸び測定装置である。

[0022] く 15 >は、く 13 >もしくはく 14>において、前記一対のゴム磁石を、コンベアべルトを構成する補強材の、コンベアベルト幅方向に延在する接合部の両側に一個ずつ配置してなるコンベアベルト伸び測定装置である。

発明の効果

[0023] 従来のゴム磁石シートにおいては、磁性粉を多く含有させると、ゴムと磁性粉との界面から破壊が生じ、そのため破断伸度が低力つたが、く 1 >の発明によれば、磁性粉の外表面に、メツキもしくは蒸着によって亜鉛層を形成し、シート中の全磁性粉に対する、亜鉛層の平均質量比を 0.01〜10%としたので、この亜鉛層の作用により、ゴムと磁性扮との界面における接着強度を強固なものとし、その結果、磁力を犠牲にすることなぐ大きな変形に対しても破断することのないゴム磁石シートを提供することができる。 [0024] 亜鉛層の平均質量比が、 0.01%未満の場合、ゴムと磁性粉との界面における接着強度向上効果を得ることが難しぐ一方、これが、 10%を越えると、ゴム磁石シートの磁力が低下する。

[0025] < 2>は、シート全体に対する全磁性粉の体積充填率を 20〜70%とするものであり、体積充填率が 20%未満の場合は、ゴム磁石シートの磁力が低下し、これが、 70%を越えると、ゴム磁石シートが脆くなつてしまう。

[0026] く 3 >によれば、 DIN-3規格に準拠した引張試験における引張速度 100mm/分での破断応力を 6MPa以上とするので、断続的に引張り応力が加わっても破断されにくい。

[0027] <4>によれば、幅 45mm、長さ 50mm、厚さ 1.5mm、のシート状サンプルが、シート面の中心から 20mmだけ離れた点に形成する磁束密度を 3mT以上としたので、タイヤゃコンベアベルトに貼り付けられたゴム磁石シートからの磁力を外部に設けた磁気センサで精度よく検知することができる。

[0028] < 5 >によれば、厚さ 0.5mm、幅 20mm、内径 20mmの筒状サンプルを 2回 Z秒の頻度でこのサンプルの径方向に 10mmのストロークで圧環する圧環条件において、このサンプルを圧環したときの破断に至るまでの圧環回数を 10000回以上としたので、断続的に曲げ応力が加わっても破断されにくい。

[0029] < 6 >は、 JIS S 6050に基づく硬度を、 50〜90度とするものであり、硬度が 50度未満では、断続的に曲げ応力や引張応力が加わった際に形状を維持するのが難しぐ 90 度を超えると、シートの柔軟性を維持するのが難しくなる。

[0030] < 7>によれば、ゴムを、ブチルゴム、シリコンゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、および、これらの少なくとも 2種類を混合したものとするので、これらゴム成分は、断続的な曲げ応力や引張応力を受けても、応力を除くことで元の形状に戻ることができる特性を有し、このことにより、ゴム磁石シートが貼付けられたゴム部材の変形に高度に追従して変形することができる。

[0031] < 8 >によれば、前記磁性粉を、レーザー回折式粒度分布計で測定した 50%径が 100 m以下となるものとしたので、ゴム磁石シートの柔軟性と強度とを確保することができ、磁性粉の 50%径が 100 mを超えると、ゴム中に多量の磁性粉を含有させようとすると、磁性粉の分散が悪くなり、ゴム磁石シートの強度が低下する。

[0032] < 9 >によれば、磁性体粉を、 NdFeB、 SmFeN、 SmCoを含む金属磁性粉、もしくは、 Srフェライト、 Baフェライト、 γ - Fe Oを含む酸化物磁性粉とするので、大きな保磁

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力をゴム磁石シートに具えさせることができる。

[0033] < 10 >の発明によれば、磁気マークとして、スチールコードを着磁したものを用いる代わりに、コンベアベルトの内部に埋設され、もしくは、その表面に貼り付けられたゴム磁石を用いるので、硬質磁性体であり抗磁力の大きいゴム磁石は、周囲の磁場の影響を受けにくぐ磁気センサによる検出の信頼性を高めることができ、し力も、テンシヨンメンバーが有機繊維コードとするコンベアベルトに対してもその伸びを測定することがでさる。

[0034] また、ゴム磁石は、ゴムをマトリックスとしてその中に磁石粉を分散させたものであり、大きな可撓性を有し、曲げ変形されながら用いられるコンベアベルト中に埋設もしくは貼り付けられても、このベアベルトの変形に追従して変形することができ、高い耐久 '性を得ることができる。

[0035] なお、ゴム磁石シートの、コンベアベルトの伸び測定方法への応用は、特に、以下の問題を解決するものとして期待されていたものである。すなわち、大型のコンベアベルトは、天然資源の採掘現場等、人が近づけるように整備されていない現場で用いられることが多ぐ保守点検整備が十分行われていない状況にある。このような現場においては、例えば、突然、コンベアベルトが切断してしまい、作業の中断を余儀なくされることがあり、この場合、その復旧に多大の時間と費用とを要し、そのため、予防保全を行えるよう、前もって事故の予兆を検出する手段が強く望まれている。その対応策の一つとして、コンベアベルトの伸びが所定の大きさを越えた場合、異常と判断して、点検修理等の処置を行えるよう、コンベアベルトの伸びを測定する方法が提案されていて（例えば、特開昭 57— 48521号公報）、この公知のコンベアベルト伸び測定方法は、コンベアベルトのテンションメンバーとなるスチールコードの、コンベアベルト長さ方向に間隔を置いた 2箇所の位置を着磁して、これらを磁気マークとし、これら一対の磁気マークのそれぞれを、コンベアベルトから離れた位置でコンペアベルト長さ方向に並べられた二個の磁気センサで検出し、これらの磁気マークが磁気センサに最接近するタイミングの差に基づいてコンベアベルトの伸びを求める方法であり、この方法は、磁気的なセンシングによる方法であるので、屋外における風雨や光等による環境の影響を受けにくいという特長はあるものの、軟質磁性体であるスチールコードを着磁して磁気マークとしているので、その磁力が弱いことにカ卩えて、外部磁界の影響によって磁気マークが消えたり他の位置に磁気マークが形成されてしまつたりして信頼性が十分ではな、と、う問題があった。

[0036] また、当然のことではある力この方法は、有機繊維コードをテンションメンバーとするコンベアベルトには用いることができなヽと、う問題もあった。

[0037] く 11 >によれば、前記磁気マークが最接近するタイミングを検出する磁気センサとしてループコイル型センサを用い、コンベアベルト走行時の磁気マークの変位に伴う、ループコイル内の磁束線の変化に比例してコイルを流れる電流を測定し、この電流変化の波形から、磁気マークの再接近タイミングを求めるので、コンベアベルトが蛇行したりして芯ずれが発生しても、磁気マークを検出することができ、測定の信頼性を高めることができる。し力も、ループのコンベアベルト長さ方向寸法を前記ゴム磁石のコンベアベルト長さ方向寸法より小さく設定してあるので、ループが広さをもつことによって検出精度が悪ィ匕することはな!/、。

[0038] < 12>によれば、前記磁気マークの検出を、コンベアベルト長さ方向に沿って並ベられたニ個の磁気センサで行い、式（1)に基づいて磁気センサの最接近のタイミングを検出するので、きわめて簡易な測定装置で伸びを測定することができる。

[0039] < 13 >の発明によれば、コンベアベルトの長さ方向に沿って互いに離隔した位置に埋設され、もしくは貼り付けられ、前記磁気マークのそれぞれを形成する一対のゴム磁石と、コンベアベルトから離れた位置にコンベアベルト長さ方向に沿って相互に所定の間隔をおいて固定され、前記磁気マークを検出する一対の磁気センサとを具えてなるので、上述のように、簡易な装置構成でし力も高い信頼性をもって伸びを測定することができる。

[0040] < 14>によれば、磁気センサからコンベアベルト幅方向両側に離れた位置に、コンベアベルトの幅方向位置を規制する幅方向ガイドを設けたので、コンベアベルトの幅方向の蛇行や位置ずれによる計測誤差を排除することができ、測定をより高精度に行うことができる。

[0041] < 15 >によれば、ゴム磁石を、もっともベルト切断が発生しやすい、補強材の接合部の両側に一個ずつ設けたので、高い確率でベルト切断を予兆することができる。図面の簡単な説明

[0042] [図 1]ゴム磁石シートを使用状態において示す斜視図である。

[図 2]本発明に係るゴム磁石シートの製造方法において、昇温工程から圧力除去ェ程までのプロセスを説明するための、磁場配向用金型とその中に配置された未加硫ゴムシートを示す略線断面図である。

[図 3]未加硫ゴムシート内の磁性粉の配向状態を模式ィ匕して示す模式図である。

[図 4]本発明に係る実施形態のコンベアベルト伸び測定装置を示す側面図である。

[図 5]図 4の A部を拡大して示す断面図である。

[図 6]図 4の B— B矢視に対応する部分断面図である。

[図 7]コンベアベルト伸び測定装置の制御部分を示すブロック線図である。

[図 8]磁気センサで検知された磁力の時間変化を表すグラフである。

符号の説明

[0043] 1 未加硫シート

2a 上型

2b 下型

3 固定側面型

4 可動側面型

5 シリンダ

6a, 6b 電磁石

7 磁性粉

10 磁場配向用金型

11 ゴム磁石シート

13 ゴム部材

13 磁気センサ

20 ゴム部材位置検知装置 21 コンベアベルト伸び測定装置

23A、 23B 磁気センサ

25 現場制御装置

26 中央制御装置

27 出力端末

29 幅方向ガイド

29a 厚さ方向ガイド

31 コンベアベルト

31b スチーノレコード層

33 磁気マーク

32 プーリ

35 支柱

35a 支持ブロック

36 ノ^ネ

37 ベースプレート

39aゝ 39b ガイドローラ

42 サイドプレート

43 ノ^ネ

44 サイドプレート

46 ノ^ネ

47 リニアガイド

M 磁性粉の磁極の向き

発明を実施するための最良の形態

以下に、本発明に係る実施形態を詳細に説明する。図 1は、この実施形態のゴム磁石シートを使用した例としてのゴム部材位置検知装置を示す斜視図であり、図 1 (a) は、ゴム部材の位置が変化する前の状態を、図 1 (a)は、ゴム部材の変位後の状態を示す。ゴム部材位置検知装置 20は、タイヤゃコンベアベルト等の一部を構成するゴム部材 12に貼り付けられたゴム磁石シート 11と、ゴム磁石シート 11からの磁界の変化を検知する磁気センサ 13とで構成され、磁気センサ 13とゴム磁石シート 11との間の距離に応じて、磁気センサ 13で検知する磁界の強さが変化することを応用して、検知した磁界の強さから距離を逆算し、ゴム磁石シート 11が貼付けられているゴム部材 12の位置の変化を求めようとするものである。

[0045] 本実施形態のゴム磁石シート 11は、ゴムと、ゴム中に分散された磁性粉とからなり、磁性粉の少なくとも一部の外表面には、亜鉛層がメツキされ、もしくは、蒸着されている。

[0046] ここで、ゴム部材 12が Δ Xだけ、変位する際、通常ゴム部材には外力 Fが作用していて、特に、ゴム部材 12が柔らカ、ものである場合には、その変形量は大きぐゴム部材 12に貼付けられたゴム磁石シート 11の長さは aOから a 1へと変化する力ゴム磁石シート 11はこのような伸度の大きな変形に対しても破断しないことが要求される。

[0047] ゴム磁石シートが大きな破断伸度を有するためには、磁性粉を分散させるマトリックスとしてのゴムを伸びやすいものに選定する必要がある力そのようなゴムを用いたゴム磁石シートに大きな伸びを与えた場合、次に、破断の核となるのがゴムと磁性粉との界面であり、界面における接着強度を向上させないと、大きな破断伸度をゴム磁石シートに担持させるのは難しいことがわかってきた。

[0048] 本発明は、このような知見に基づき、その解決策として、磁性粉の表面に亜鉛層を形成して、磁性粉とゴムとの間に亜鉛層を介在させることにより、接着強度を大幅に増加させることを見出してなされたものである。

[0049] 本発明において、シート中の全磁性粉に対する、亜鉛層の平均質量比を 0.01〜10 %とすることは必須の要件であり、好ましくは、この平均質量比を 0.1〜5%とするのがよい。亜鉛層の平均質量比が、 0.01%未満の場合、ゴムと磁性扮との界面における接着強度向上効果を得ることが難しぐ一方、これが、 10%を越えると、ゴム磁石シートの磁力が低下するからである。

[0050] 本発明のゴム磁石シート 11にお、て、シート全体に対する全磁性粉の体積充填率を、 20〜70%とするのがよぐ体積充填率が 20%未満の場合は、ゴム磁石シート 11の磁力が低下し、これが、 70%を越えると、ゴム磁石シート 11が脆くなつてしまう。

[0051] ゴム磁石シート 11は、 DIN-3規格に準拠した引張試験において、引張速度 100mm /分での破断応力力 ¾MPa以上となる特性を有する。そのため、ゴム磁石シート 11は、断続的に引張り応力が加わっても破断されにくい。

[0052] また、ゴム磁石シート 11は、幅 45mm、長さ 50mm、厚さ 1.5mmのシート状サンプルのシート面の中心カゝら 20mmだけ離れた点に形成する磁束密度を 3mT以上とする特性を有し、このことにより、タイヤゃコンベアベルトに貼り付けられたゴム磁石シートからの磁力を外部に設けた磁気センサで精度よく検知することができる。

[0053] ゴム磁石シート 11においては、また、厚さ 0.5mm、幅 20mm、内径 20mmの筒状サンプルを 2回 Z秒の頻度でこのサンプルの径方向に 10mmのストロークで圧環する圧環条件で、このサンプルを圧環したときの破断に至るまでの圧環回数が 10000回以上である。そのため、ゴム磁石シート 11は、断続的に曲げ応力が加わっても破断されにくい。

[0054] さらに、このゴム磁石シート 11は、前記の圧環条件で 10000回圧環した後の磁束密度の低下力圧環前に比べ 0.1%以下である。この圧環条件で 10000回圧環した際の磁束密度の低下が 0.1%を超えると、タイヤのように断続的に曲げ応力が加わる物品へ貼付した場合、物品の使用に伴う磁力の劣化が大きすぎ、実用に供し得ない。

[0055] 更に、このゴム磁石シート 11は、表面の JIS S 6050硬度が 50〜90度である。 JIS

S 6050で規定されるシート表面の硬度が 50度未満では、断続的に曲げ応力や引張応力が加わった際に形状を維持するのが難しぐ 90度を超えると、シートの柔軟性を維持するのが難しくなる。

[0056] ゴム磁石シート 11を構成するゴムとして、ブチルゴム、シリコンゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（SBR)、および、これらの少なくとも 2種類を混合したものを用いるの好ましい。これらゴム成分は、断続的な曲げ応力や引張応力を受けても、応力を除くことで元の形状に戻ることができる。

[0057] 本実施形態のゴム磁石シートに用いる磁性粉は、従来の硬質複合シートに用いられる磁性粉と同じであり、具体的には、希土類磁性体粉等の磁気異方性磁性体粉である。ここで、希土類磁性体としては、 NdFeB、 SmFeN、 SmCoを含む金属磁性粉が挙げられ、このほか、 Srフェライト、 Baフェライト、 γ - Fe Oを含む酸化物磁性粉等も好

2 3

適に用いることができる。なお、磁気異方性を発現するものは、形状に関係なぐ結晶の構造により磁気異方性を発現するものであり、大きな保磁力を有することで磁石となり得る。これら磁性粉はヽずれも硬質磁性体である。

[0058] ゴム磁石シートととして必要な磁力を得るのに充分な磁性粉含有量を確保しつつ、充分な柔軟性を確保するには、磁性粉の粒径が大きすぎないことが必要である。そのため、上記磁性粉は、レーザー回折式粒度分布計で測定した 50%径が 100 m 以下であるのが好ましい。磁性粉の 50%径が 100 /z mを超えると、磁性粉含有量を充分に確保した場合、磁性粉がゴム中に入り込まず、シート強度が低下する。

[0059] さらに、上記磁性粉は、表面酸化防止剤で表面処理されて!、るのが好ま、。磁性粉の表面には、薄い酸ィ匕物層が存在するが、磁性粉の表面を表面酸ィ匕防止剤で表面処理することにより、この磁性粉の表面酸ィ匕の進行に起因する不可逆的な磁力の劣化を抑制することができる。ここで、表面酸ィ匕防止剤としては、オルトリン酸が挙げられる。

[0060] このゴム磁石シートを形成する工程は、前述のゴム成分と磁性粉とを例えば、ニーダーゃプレンダーを用いて磁性粉入りコンパウンドに混練する混練工程、このコンパゥンドを、例えば押出機を用いて押出し、あるいは、カレンダーを用いて圧延して、所定断面の連続シートを形成し、次、でこれを定長裁断して所定の大きさの未加硫シートを成形する未加硫シート成形工程、未加硫シートをそのコンパゥンドが軟化する温度まで昇温する昇温工程、未加硫シートに厚さ方向に磁場を印加する磁場印加工程、未加硫シートを高温に維持し磁場を印加したまま厚さ方向と直交する少なくとも一方向に圧縮力を作用させる圧縮工程、圧縮力を作用させたたまま未加硫シートを冷却する冷却工程、冷却された未加硫シートに作用させる圧縮力を除去する圧力除去工程、未加硫シートを脱磁する脱磁工程、未加硫シートを加硫する加硫工程、および、加硫済シートを着磁する着磁工程を具え、これらの工程をこの順に経ることによりゴム磁石シートを形成することができる。

[0061] 図 2は、昇温工程力圧力除去工程までのプロセスを説明するための、磁場配向用金型とその中に配置された未加硫ゴムシートを示す略線断面図であり、図 3は、未カロ硫ゴムシート内の磁性粉の配向状態を模式ィ匕して示す模式図である。図 2 (a)は、未加硫シート 1を配置する前の磁場配向用金型 10の状態を示すが、磁場配向用金型 10は、未加硫シート 1に表裏両面力も熱をカ卩えるためのヒータを内蔵した上型 2a、下型 2b、固定側面型 3、可動側面型 4、可動側面型 4を下型 2bの上面に沿って変位させるシリンダ 5、および、未加硫シート 1の厚さ方向に磁場を印加する電磁石 6a、 6b を具える。上型 2bおよび上側の電磁石 6bは、一体となって上下に変位することができ、図 2 (a)に示す状態においては、上方側に位置されている。

[0062] 図 2 (b)は、未加硫シート 1を型内に配置したあと、上型 2bおよび上側電磁石 6bを下降させて磁場配向用金型 10を閉止した状態を示し、この閉止状態で、まず、上型 2a、下型 2bに設けられたヒータにより、未加硫シート 1を、このコンパウンドが軟ィ匕する温度、例えばゴムがブチルゴムの場合は 120°C程度にまで加熱し、次いで、電磁石 6a、 6bに電流を流し、未加硫シート 1にその厚さ方向に磁場を印加し、この磁場印加状態を所定時間、例えば 120分保持する。

[0063] 図 3 (a)は、磁場を印加する前の未加硫シート 1の状態を示し、この状態においてはそれぞれの磁性粉 7はランダムな方向を向き未加硫シート 1全体としての磁力はゼロであるが、図 3 (b)に示すように、コンパウンドの軟ィ匕点以上の温度下で磁場をカ卩えると、それぞれの磁性粉 7は、容易に向きを変えることができるので、磁場を印加した方向にそれぞれの磁極の向き Mを揃えるように回転し、その結果、未加硫シート 1の表裏両面に互いに反対の極性の磁極が形成される。

[0064] しかし、この状態のまま冷却して磁場を取り去ると、隣接する磁性粉同士が反発し合ってそれぞれの磁性粉の磁極の向きは再びランダム化してしまう。そこで、本実施形態の製造方法においては、磁場を取り去る前に、磁場の方向と直交する方向に、未加硫シート 1を圧縮するものであり、図 2 (c)はこの状態の未加硫シート 1および磁場配向用金型 10を示す図であり、軟ィ匕点以上の高温下で磁場を印カロしたまま、シリンダ 5を用いて可動側面型 4を金型中央側に押して、未加硫シート 1をその厚さ方向と直交する方向に圧縮する。そして、この状態を保持しながら常温まで冷却する。図 3 (c)はこの状態の未加硫シート 1を示す力この状態においては、それぞれの磁性粉は、磁極の向きの方向と直交する方向に圧縮され、ランダムになろうとする動きを拘束されてしまう。このことにより、未加硫シート 1の磁性粉 7は磁場を取り去っても配向を崩すことは少なぐこのまま冷却することにより、配向状態を保持することができる。 [0065] なお、圧縮力の作用下で未加硫シート 1を冷却する際、磁場を印加したまま冷却することにより、より確実に配向を保持できるが、圧縮力だけでも配向を保持することは可能であり、状況によっては、冷却前に磁場の印加を終了することができる。また、磁場を印加する前に圧縮力を加えると、磁場による配向が不完全になり好ましくない。一方、磁場を印カロし始めるタイムングは、温度が軟ィ匕点より低い温度の状態力も開始してもよく、さらに、未加硫シート 1を昇温するタイミングとして、未加硫シート 1は金型に配置する前に予熱してぉ、てもよ、。

[0066] 圧縮力の作用下で未加硫シート 1の冷却が完了した後、図 2 (d)に示すように、シリンダ 5を操作して可動側面型 4を外側に移動させるとともに、上型 2aを上昇させて磁場配向用金型 10を開放し、未加硫シート 1を金型 10から取り出す。

[0067] この後、未加硫シート 1を加硫するが、加硫に際しては未加硫シート 1の温度を上昇させることになり、その時せつ力べ配向させた磁性粉の向きがそれぞれの反発力でランダム化するので、これを防止するため、未加硫シート 1を加硫する前にこれを脱磁する処理を行う。これが脱磁工程である。脱磁に際しては、これに交流磁界をカ卩えな力その磁界の大きさを徐々に減衰させて最後はほぼゼロとする公知の方法により行うことができる。

[0068] また、加硫工程では、加硫金型を用いて行うこともできる力単にこれを加熱するォープン加硫によってもよい。加硫の完了後、加硫済シートにパルス磁界をかけで着磁するが、未加硫シート 1の磁性粉 7はすでに磁気配向されているので、高い磁力を得ることがでさる。

[0069] 以上に説明した、昇温工程力着磁工程までの一連の工程を経ることによってはじめて、磁性粉を、高い割合で同方向に配列させることができ、このことにより極めて高い磁力のゴム磁石シートを得ることができる。

[0070] なお、亜鉛層を磁性粉の表面に形成するには、電解メツキ、無電解メツキ、蒸着、スノッタリング等によることができる。

実施例

[0071] 以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではな、。 [0072] 表 1に示す配合よりなるゴム磁石シートを作製し、下記に示す方法で引張試験、圧環試験及び磁束密度測定を実施した。結果を表 1に示す。ゴム磁石シートの作製に際しては、先に述べた実施形態の方法に則り、金型を用いて作製した。また、亜鉛層を磁性粉の表面に形成する方法として、真空チャンバ一中に粒状亜鉛と磁性粉とを投入し、 10-4Pa程度の真空下で 500°Cに温度を維持して 2時間チャンバ一を回転させながら、磁性粉に亜鉛を真空蒸着させた。

[0073] (1)引張試験

DIN-3規格に準拠した引張試験にぉヽて、引張速度 100mm/分での破断伸度を測定した。

[0074] (2)圧環試験

試作したゴム磁石シートを用い、厚さ lmm、幅 20mmmで、内径 20mmの筒状体を作製し、 2回 Z秒の頻度で該筒状体の径方向に 10mmのストロークで圧環し、破壊に至るまでの圧環回数を測定した。

[0075] (3)磁束密度測定

45mm X 50mm X I. 5mmの大きさのゴム磁石シートを試作し、前述の製造方法にしたがって磁化した。この磁化したシートの 17mm X 17mmの広さの面の中心から鉛直に 20mmの地点における該面に対し鉛直方向の磁束密度を測定し、初期磁束密度とした。

[0076] [表 1]

比較例 1 実施例 1 実施例 2 比較例 2 磁性粉の種類 NdFeB粉 *1 NdFeB粉 *1 NdFeB粉 *1 NdFeB粉 *1 磁性粉配合量 (体積％) 30 30 30 30

50%径（μ πι) 55 53 52 50 亜鉛量 (磁性粉対比体積％) 0 1 5 15 ゴム磁石シートの厚さ（mm) 1.5 1.5 1.5 1.5 ゴム磁石シート表面の硬度（度） 83 86 87 85 破断応力（MPa) 5.46 7.24 6.30 6.51 破断伸度 (％) 451 450 375 430 破断に至るまでの圧環回数（回） 10000回以上 10000回以上 1 0000回以上 10000回以上初期磁束密度 (mT) 4.07 4.08 3.98 2.62

* 1) 愛知製鋼製 MFP - 12

[0077] 次にゴム磁石シート 11を用いたコンベアベルトの伸びの測定方法および装置について、図 4〜図 8に基づいて説明する。図 4は、本実施形態のコンベアベルト伸び測定装置を示す側面図、図 5は、図 4の A部を拡大して示す断面図、また、図 6は、図 4 の B— B矢視に対応する部分断面図である。コンベアベルト伸び測定装置 1は、コンベアベルト長さ方向に沿って所定間隔 Lだけ互いに離隔した配置で設けられた磁気 a

測定ステーション 30A、 30Bと、コンベアべノレト 31内の、コンベアベルト長さ方向に互いに離隔した位置に埋設された一対のゴム磁石シート 11とを具えて構成される。図中 15は、コンベアベルト 31を駆動する、もしくはガイドするプーリを示す。

[0078] 一対のゴム磁石シート 11は、図 5に Mで示す磁力線をもつ磁界、すなわち、磁気マークをそれぞれ形成し、一方、磁気測定ステーション 30A、 30Bにはそれぞれ磁気センサ 23A、 23Bが設けられ、コンベアベルトの走行に際して、コンベアベルト長さ方向に沿って通過する磁気マークの最接近タイミングを検出するよう配置される。なお、それぞれのゴム磁石シート 11は、コンベアベルト 31の補強材となるスチールコード層 31bによって区切られる表裏いずれの側のゴム部分にも埋設してもよい。

[0079] ここで、磁気マークとして、コンベアベルトのゴム部分に埋設されたゴム磁石シート 1 1を用いる点が本発明の特徴であり、このことにより、透磁率が高いものの抗磁力の低 V、スチールコードの一部を磁ィ匕して磁気マークとした場合に対比して、外部磁界の影響を受けにくぐ安定して信頼性の高い測定を可能にすることができる。 [0080] なお、本実施形態では、コンベアベルトのゴム中にゴム磁石シート 11を埋設したが、代わりにこれをコンベアベルトの表面に貼り付けて用いることもできる。

[0081] 磁気センサ 23A、 23Bは、大地に固定された支柱 35の支持ブロック 35aにパネ 36 を介して弾性支持されたベースプレート 37に取付けられ、ベースプレート 37は、図示しない拘束手段によりコンベアベルト 31の長さ方向の変位は拘束される力幅方向および厚さ方向には、パネ 36の伸縮により変位可能に設けられる。そして、磁気センサ 23A、 23Bは、高い検出感度を得るため、ゴム磁石シート 11の通過位置に、できるだけ近づけて設けるのが好ましぐコンベアベルト 31の、ゴム磁石シート 11が埋設された側の表面に近接した垂直面 L上に配置される。

[0082] そして、磁気センサ 23A、 23B力もベルト幅方向両側に離れた位置には、コンベアベルト 31の幅方向位置を規制して、コンベアベルト 31に埋設されたゴム磁石シート 1 1の、磁気センサ 23A、 23Bに対する幅方向位置を一定に保持する幅方向ガイド 29 が設けられ、幅方向ガイド 29は、磁気センサ 23を支持するベースプレート 37の、一方のサイドプレート 42に取付けられたガイドローラ 39a、支柱 35に取付けられたパネ 43、リニアガイド 47、リニアガイド 47に案内されベースプレート 37上を幅方向に変位可能に設けられたガイドローラ 39b、および、他方のサイドプレート 44に支持されたノネ 46よりなり、ガイドローラ 39aを、パネ 43の作用により、コンベアベルト 31の一方の幅方向端に押し当て磁気センサ 23A、 23Bとコンベアベルト 31との相対位置を保持するとともに、ガイドローラ 39bを、パネ 46の作用により、コンベアベルト 31の他方の幅方向端に押し当て、コンベアベルト 31の、ガイドローラ 39aからの離隔を防止するよう機能する。

[0083] さらに、厚さ方向ガイドローラ 29aがベースプレート 37に取付けられ、パネ 36の作用により、ガイドローラ 29aをコンベアベルト 31の厚さ方向内側面に押し当てることにより、この部分のコンベアベルト部分と磁気センサ 23A、 23Bとの離隔距離を一定に保つことが出きる。

[0084] コンベアベルトの、幅方向ならびに厚さ方向の両方向に対する規制のため、平板ではなくガイドローラ 39a、 39b、 29aを用いた力これは、もし平板を用いた場合には、平板との摩擦により、コンベアベルト 31が摩耗し、磁気センサ 23A、 23Bとの相対位置が変化するのを防止するためである。

[0085] そして、磁気測定ステーション 30Aは、磁気センサ 23Aの他、幅方向ガイド 29、ベースプレート 37、サイドプレート 42、ガイドローラ 39a、 39b、 29a,支柱 35、ノネ 36、 4 3、 46、および、リニアガイド 47も含んで構成され、同様に、磁気測定ステーション 30 Bも、磁気センサ 23Bの他、上記のものを含んで構成される。そして、磁気センサ 23 A、 23B間の離隔距離は、磁気測定ステーション 30A、 30B間の離隔距離と同じに設定されている。

[0086] 図 7は、コンベアベルト伸び測定装置 21の制御部分を示すブロック線図であり、コンベアベルト伸び測定装置 21は、両方の磁気センサ 23A、 23B力それぞれの測定値を入力し、入力した値力らコンベアベルト 31の伸びを演算して求め、演算結果を電波により送信する現場制御装置 25と、現場制御装置 25からの演算結果を受信して、演算結果を出力端末 27に出力しあるいは伸びが所定の閾値を超えた場合に警報を出す中央制御装置 26とを具える。

[0087] なお、上記の説明において、コンベアベルト 31の伸びを求める演算手段を現場制御装置 25に配置した力これを中央制御装置 26に設けることもでき、その場合、現場制御装置 5は、磁気センサ 23A、 23B力ものデータを中央制御装置 26に送信するだけのトランスミッタとして機能する。

[0088] 以上のように構成されたコンベアベルト伸び測定装置 1を用いて、コンベアベルト 3 1の伸びを求める方法について説明する。この伸びの測定方法に原理は次の通りである。コンベアベルト 31に応力が作用せずその伸びがゼロの状態における、コンベアベルト 31に埋設された一対のゴム磁石 2相互のコンベアベルト長さ方向に沿って測つた離隔距離を L、コンベアベルト 31に伸びが生じた状態における、ゴム磁石 2相互

0

の離隔距離を Lとしたとき、伸び εは、一般的に式 (2)によって表わすことができる。 ε = (L— L ) /L xlOO (%) (2)

x 0 0

[0089] そして、磁気センサ 23A、 23Bの一方、例えば、磁気センサ 23Aが、両方のゴム磁石シート 11のそれぞれによって形成される磁気マークを検知したタイミングの差を t とし、コンベアベルト 31の走行速度を Vとしたとき、式（2)における離隔距離 Lを、式（ 3)で表わすことが出きる。 L =t xV (3)

[0090] 一方、対をなす磁気マークのうちの一方、例えば、コンベアベルト進行方向先端側の磁気マークに対して、磁気センサ 23A、 23Bのそれぞれが検知するタイミングの差を tとし、これらの磁気センサの、相互の離隔距離を Lとしたとき、式（3)における走

2 a

行速度 Vを、式 (4)によって表わすことができる。

V=L /t (4)

a 2

[0091] 以上の式（2)、（3)および (4)から、容易に、前述の式（1)を導くことができ、この式

(1)には、変数として、タイミングの差 t , tしか含まれておらず、このことより、上記に

1 2

説明した、一対のゴム磁石シート 11と、ゴム磁石シート 11による磁気マークを検知する一対の磁気センサ 23A、 23Bとを組み合わせただけの簡単な構成で、コンベアべルト 31の伸びを測定することができる。

[0092] 以上の原理を用いた本発明の伸びの測定方法を、図 8を参照してより具体的に説明する。図 8 (a)は、一方の磁気センサ 23Aが検出した磁束密度の変化を、時間を横軸にとって示すグラフであり、図 8 (b)は、同様に、他方の磁気センサ 23Bが検出した磁束密度の変化を示すグラフである。これらの磁気センサ 23A、 23Bが検知する磁束密度のピーク部分が、ゴム磁石シート 11によって形成された磁気マーク 33a、 33b に相当し、現場制御装置 25は、一定の閾値 Hを越えた磁束密度を検知した場合、

0

それを磁気マーク 33a、 33bと判断して処理を行うよう構成されて、る。

[0093] そして、現場制御装置 25は、磁気センサ 23Aにお、て検出されたコンベアベルト走行方向先端側の磁気マーク 33aと、後端側の磁気マーク 33bとの検出タイミングの差 tを計測するとともに、磁気センサ 23Aと 23Bとが先端側の磁気マーク 33aをそれぞれ検出するタイミングの差 tを計測し、これらの計測値 t、 tと、予め設定された値

2 1 2

Lとしとを用いて、式（1)に基づいて伸び εを計算するよう構成されている。

a 0

[0094] また、離隔距離 Lとしとが予め同じになるよう設定しておくことにより、式（1)は、式（ a 0

5)と書き換えることができ、この式（5)から明らかなように、 Lやしの値を用いなくとも a 0

コンベルトの伸びを求めることができる。

ε = (t /t - l) xlOO (%) (5)

1 2

[0095] ここで、ゴム磁石シート 11は、 2個ずつまとめてならべたものを、例えば 100m間隔で、ベルト長さ方向に配置することにより、ベルトの全長にわたって各位置におけるべルトの伸びを測定することができる。また、コンベアベルト 31の補強材となるスチールコード 31bの、幅方向に延在する接合部は、ゴムの接着だけで長さ方向の強力を支持する部分であり伸びが大きくなる可能性が高いので、接合部を挟んでその両側に一個ずつゴム磁石シート 11を配置するのが好まし、。

[0096] また、ゴム磁石シート 11は、好ましくは、ブチルゴム及びシリコンゴムよりなる群から選択された少なくとも一種のゴム成分力なるマトリックスと、このマトリックス中に分散された磁気異方性磁性体粉、例えば、希土類合金よりなる磁性体粉とからなる。

[0097] ゴム磁石シート 11のマトリックスとして上記特定のゴム成分を用いることにより、断続的な曲げ応力や引張応力を受けても破断したり破壊されたりすることがなぐまた、長期間に渡って磁力を安定させることができる。

[0098] ゴム磁石シート 11のゴム成分としてブチルゴムを使用する場合、このブチルゴムは、不飽和度が 0. 3%以下で、ム一-一粘度 ML (100°C)が 60以下であるのが好ま

1+4

しい。ブチルゴムの不飽和度が 0. 3%未満では、架橋点を充分に確保できない。また、ブチルゴムのム一-一粘度 ML (100°C)が 60を超えると、柔軟性が低すぎ、磁

1+4

性粉と混練する際の加工性が悪くなる。このブチルゴムはハロゲンィ匕ブチルゴムを含んでもよぐハロゲンィ匕ブチルゴムとしては、臭素化ブチルゴム、塩素化ブチルゴムが挙げられる。

[0099] また、ゴム磁石シート 11のゴム成分としてシリコンゴムを使用する場合、シリコンゴムは、常温あるいは加温状態での混練時に低粘度となり、硬化後は高強度となる熱カロ硫型シリコンゴム、常温硬化 2液型 RTV等が好ましい。ここで常温硬化型 RTVは、信越ィ匕学工業 (株)力も市販されているシリコンゴムである。

[0100] ゴム磁石シート 11に用いる磁性粉は、従来の硬質複合シートに用いられる磁性粉と同じものを用いることができ、具体的には、希土類磁性体粉等の磁気異方性磁性体粉を用いるのがよい。ここで、希土類磁性体としては、 NdFeB、 SmFeN等が挙げられる。

[0101] また、磁気センサとして、ホール素子をもちいることもできる力ループコイル型のセンサを用い、磁気マークの接近に応じてループ内を通過する磁力線の数の変化に比例して生起される電流を測定することにより、磁気マークの最接近位置を求めることもでき、この方法によれば、コンベアベルトの蛇行や芯ずれがあっても確実に磁気マークを検出することができ、検出の信頼性を高めることができる点で好ましい。ここで、ループのコンベアベルト長さ方向寸法は、ゴム磁石シート 11のコンベアベルト長さ方向寸法より小さいことが好ましぐループのコンベアベルト長さ方向寸法が大きくなりすぎると、検出精度が悪化してしまう。また、ループのコンベアベルト幅方向の寸法は、コンベアベルトの芯ずれの程度に合わせて、芯ずれをカバーできるような大きさにすればよぐ例えば、コンベアベルト幅の 10%程度とすることができる。

[0102] 以上に説明した通り、このコンベアベルトの伸び測定方法によれば、二個の磁気センサ 23A、 23Bとゴム磁石シート 11とを用いるだけで、簡易にコンベアベルトの伸びを測定することができ、し力も、その測定は、磁気測定による非接触式であるので、ベルトの波打ち、脈動等によっても影響を受けることのない信頼性の高い方法を提供することがでさる。

産業上の利用可能性

[0103] 本発明のゴム磁石シートは種々のゴム部材に貼付けて用いることができる。

Claims

請求の範囲

[1] ゴムと、ゴム中に分散された磁性粉とからなるゴム磁石シートにおいて、

少なくとも一部の磁性粉の外表面には、亜鉛層がメツキ、もしくは、蒸着によって形成され、シート中の全磁性粉に対する、亜鉛層の平均質量比が、 0.01〜10%であることを特徴とするゴム磁石シート。

[2] シート全体に対する全磁性粉の体積充填率が、 20〜70%である請求項 1に記載のゴム磁石シート。

[3] DIN-3規格に準拠した引張試験において、引張速度 100mm/分での破断応力が 6

MPa以上である請求項 2に記載のゴム磁石シート。

[4] 幅 45mm、長さ 50mm、厚さ 1.5mm、のシート状サンプル力シート面の中心から 20m mだけ離れた点に形成する磁束密度が 3mT以上である請求項 1〜3のいずれかに記載のゴム磁石シート。

[5] 厚さ 0.5mm、幅 20mm、内径 20mmの筒状サンプルを 2回 Z秒の頻度でこのサンプルの径方向に 10mmのストロークで圧環する圧環条件で、このサンプルを圧環したときの破断に至るまでの圧環回数が 10000回以上である請求項 1〜4のいずれかに記載のゴム磁石シート。

[6] JIS S 6050に基づく硬度が、 50〜90度である請求項 1〜5のいずれかに記載のゴム磁石シート。

[7] 前記ゴム力ブチルゴム、シリコンゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、および

、これらの少なくとも 2種類を混合したものである請求項 1〜6のいずれかに記載のゴム磁石シート。

[8] 前記磁性粉は、レーザー回折式粒度分布計で測定した 50%径が 100 μ m以下である請求項 1〜7のいずれかに記載のゴム磁石シート。

[9] 磁性体粉が、 NdFeB、 SmFeN、 SmCoを含む金属磁性粉、もしくは、 Srフェライト、 Ba フェライト、 γ -Fe 0を含む酸ィ匕物磁性粉である請求項 1〜8のいずれかに記載のゴ

2 3

ム磁石シート。

[10] 請求項 1〜9のいずれかに記載のゴム磁石シートの二枚を、コンベアベルトの内部もしくは表面に、コンベアベルト長さ方向に間隔を置いて配設することにより一対の磁気マークを形成し、これらの磁気マークのそれぞれを、コンベアベルトから離れた位置でコンベアベルト長さ方向に並べられた二個の磁気センサで検出し、これらの磁気マークが磁気センサに最接近するタイミングの差に基づいてコンベアベルトの伸びを求めるコンベアベルト伸び測定方法。

[11] 前記磁気マークが最接近するタイミングを検出する磁気センサとして、ループのコンベアベルト長さ方向寸法が前記ゴム磁石のコンベアベルト長さ方向寸法より小さいループコイル型センサを用い、コンベアベルト走行時の磁気マークの変位に伴う、ループコイル内の磁束線の変化によってコイルを生起される電流を測定し、この電流変化の波形から、磁気マークの再接近タイミングを求める請求項 10に記載のコンベアベルト伸び測定方法。

[12] 前記磁気マークの検出を、コンベアベルト長さ方向に沿って並べられた二個の磁気センサで行、、これらの磁気センサの一方がそれぞれの磁気マークの最接近を検出するタイミングの差を tとし、二個の磁気センサのそれぞれが同じ磁気マークの最接近を検出するタイミングの差を tとして、式（1)に基づいてコンベアベルトの伸び ε

2

を求める請求項 10もしくは 11に記載のコンベアベルトの伸び測定方法。

ε = ( (L xt /t -L ) /L ) xl00 (%) (1)

a 1 2 0 0

ただし、

a

0

さ方向に沿って測った離隔距離

[13] 請求項 10〜12のいずれかに記載のコンベアベルトの伸び測定方法に用いられる伸び測定装置であって、

コンベアベルトの長さ方向に沿って互いに離隔した位置に埋設され、もしくは貼り付けられ、前記磁気マークのそれぞれを形成する一対のゴム磁石と、コンベアベルトから離れた位置にコンベアベルト長さ方向に沿って相互に所定の間隔をおいて固定され、前記磁気マークを検出する一対の磁気センサとを具えてなるコンベアベルト伸び測定装置。

[14] 磁気センサ力コンベアベルト幅方向両側に離れた位置に、コンベアベルトの幅方向位置を規制する幅方向ガイドを設けてなる請求項 13に記載のコンベアベルト伸び測定装置。

前記一対のゴム磁石を、コンベアベルトを構成する補強材の、コンベアベルト幅方向に延在する接合部の両側に一個ずつ配置してなる請求項 13もしくは 14に記載のコンベアベルト伸び測定装置。