WO2005110754A1 - Druckmaschine mit saugvorrichtung, saugvorrichtung und verfahren zum wechseln eines druckbelags - Google Patents

Druckmaschine mit saugvorrichtung, saugvorrichtung und verfahren zum wechseln eines druckbelags Download PDF

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WO2005110754A1
WO2005110754A1 PCT/EP2005/004937 EP2005004937W WO2005110754A1 WO 2005110754 A1 WO2005110754 A1 WO 2005110754A1 EP 2005004937 W EP2005004937 W EP 2005004937W WO 2005110754 A1 WO2005110754 A1 WO 2005110754A1
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WO
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pressure
printing
suction
suction cup
bearing structure
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Application number
PCT/EP2005/004937
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English (en)
French (fr)
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Wolfgang Dennstedt
Andreas Zahnd
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Maschinenfabrik Wifag
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Publication date
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Priority to DE502005006215T priority patent/DE502005006215D1/de
Priority to US11/596,167 priority patent/US20080190311A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1206—Feeding to or removing from the forme cylinder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2227/00—Mounting or handling printing plates; Forming printing surfaces in situ
    • B41P2227/60—Devices for transferring printing plates

Definitions

  • the invention relates to a suction device for a printing form used for ink transfer or another interchangeable covering of a printing substrate carrier.
  • USP 4,727,807 proposes the use of a robot for the assembly and disassembly of a printing form, which has suction cups on a robot arm for holding the printing form.
  • the robot takes up a lot of space in the printing press. In addition, he can only handle one printing form at a time.
  • a suction device for the assembly and disassembly of printing forms is also known from USP 5,806,431 and USP 5,709,150.
  • the suction device comprises a plurality of suction devices alongside one another along an axis and rollers arranged therebetween.
  • the suction cups are pressed against the printing forms, so that the suction cups form tight suction chambers with the printing forms. Vacuum is applied to the suction chambers, which generates the suction forces required to hold the printing plates.
  • the suction cups provided for each printing form can be set against the respective printing form independently of the suction cups for the other printing forms, and can be removed from the latter.
  • An adjusting device is provided accordingly for each printing form in order to effect the inward and outward movement.
  • a plurality of suction cup groups are each arranged alongside one another in the axial direction of the respective pressure cylinder, each with its own actuating device for the infeed and outfeed.
  • the suction device allows the simultaneous handling of several printing forms arranged side by side on the printing form support, it is mechanically complex and still requires a comparatively large amount of space directly on the respective printing form support.
  • the suction device it should be possible to economically change printing coverings serving the ink transfer in a printing press.
  • the invention relates to a printing press with at least one printing pad carrier, preferably an ink-transferring printing cylinder, on which a first printing pad and at least a second printing pad can be attached offset to one another in an axial direction.
  • the at least two pressure pads can be attached directly next to one another in the axial direction. If a plurality of printing pads can be arranged next to one another transversely to the axial direction on the printing form carrier, the second printing pad can also be offset transversely to the axial direction, in the case of a printing cylinder in the circumferential direction, relative to the first printing pad.
  • the printing press further comprises a suction device arranged opposite the printing lining carrier. The suction device extends in the axial direction.
  • first suction cup for the first pressure pad and a second suction cup for the second pressure pad which is arranged offset to the first suction cup in the axial direction.
  • a fluidic device is provided, by means of which the suction cups for suctioning or holding the pressure linings can be subjected to a negative pressure or can be relieved of a negative pressure.
  • the word "or” is used in the usual logical sense, i.e. including the meaning of "and" used.
  • the first suction cup and the second suction cup can be acted upon by the vacuum independently of one another or relieved of a vacuum by means of the fluidic device.
  • the suction cups of the suction device are thus fluidly separated from each other per pressure pad. You therefore do not have to be mechanically separated by being mechanically independent of each other, although this should not be excluded from the outset.
  • a suction cup bearing structure common to the suction cups is preferred, on which the first suction cup and the second suction cup and, if present, preferably also further suction cups of the suction device are supported.
  • those suction cups which are intended to receive and hold a pressure coating are evacuated by means of the fluidic device.
  • the fluidic device can each be equipped with its own vacuum generator, for example a pump or a pressure reservoir, for the first suction cup and for the second suction cup, the pressure generators being able to be operated independently of one another.
  • the vacuum per suction cup is more preferably generated by means of a common pressure generator, and the first suction cup and the second suction cup are separated from one another with fluidic control elements.
  • the first suction cup and the second suction cup are each passively formed as an elastically deformable suction cup and generate the negative pressure itself.
  • a suction cup is pressed against the pressure pad of the pressure pad carrier to be held and thereby elastic compressed. If the suction cup is relieved or a tensile force directed in the direction of the pressing is exerted, the suction cup expands again due to its elastic restoring forces or at least due to the tensile force. Its bowl volume increases accordingly.
  • the suction cup Since the suction cup is pressed tightly all around against the pressure pad, the cup volume increases when the widening takes place, but the enclosed air mass remains constant, so that the suction cup attaches itself to the pressure pad and can raise a weight corresponding to the suction force that is set. There is no need for active evacuation. The price of the suction device and the operating costs are reduced.
  • the suction cup or the multiple suction cups which should or should not suck in a pressure coating advantageously by connection with the surroundings or active ones Pressurized with excess pressure, while the suction cup or suction cups, which should or should suck in a pressure pad, are pressurized with the negative pressure generated by the pressure generator or generate or generate the required negative pressure by elastic compression and subsequent expansion.
  • the suction connection is fluidly released by increasing the pressure in the bowl volume. This can be accomplished by connecting the bowl volume to a pressure reservoir, a pump or a compressor of the fluidic device in order to pressurize the bowl volume with an overpressure that is higher than atmospheric pressure. Instead, the bowl volume can alternatively be easily vented to the ambient pressure.
  • a simple short-circuit with the surroundings is the simplest and cheapest, active pressurization is a particularly safe solution.
  • a fluid line opening into the bowl volume and a fluidic control element assigned to the fluid line are provided for the fluidic deactivation.
  • the fluidic control element can assume a closed position in which it closes the fluid line, so that the suction cup can form the vacuum chamber with the pressure coating to be suctioned.
  • the fluidic control element can in particular be a two-way control element which can be switched back and forth between the closed position and a flow position. However, it can also be a continuously adjustable fluidic control element or a multi-way control element with more than two different switching positions. In particular, it can be an electric or be a magnetically controllable control valve. The above applies to both an active and a passive suction cup.
  • such a fluidic control element can be used to connect the suction cup to a vacuum generator for suction and to the environment or a pressure generator for inactivation.
  • separate fluid lines can be provided per suction cup, in each of which one fluidic control element is arranged.
  • Separate fluid lines are more preferably assigned a common fluidic control element which closes one of the fluid lines and opens the other in a first switching state and reverses the situation in another switching state.
  • the fluidic control element or the plurality of fluidic control elements of the suction device is or are preferably arranged outside the axial section of the pressure lining carrier which can be occupied by pressure linings. It is even more preferred or they are arranged laterally, behind the casing of a machine frame, as seen from the pressure lining carrier.
  • the negative pressure is preferably generated by means of a Venturi nozzle.
  • the fluid line connects the bowl volume with a flow cross-section through which pressure fluid flows, i. H. it branches off from the flow cross-section through which it flows, preferably at a point with the narrowest cross-section.
  • the pressurized fluid can advantageously be the pressurized fluid, in particular compressed air, normally present under the usual excess pressure at the location of the press.
  • the negative pressure can thus be generated by means of a fluid which is under positive pressure, in that the static pressure of the venturi through which it flows forms the negative pressure.
  • the suction device preferably comprises at least two bearing structures, namely a crossbeam which supports the entire suction device, preferably on a frame part of the printing press, and a further bearing structure which is supported on the crossbeam and can be moved in the feed and unloading directions relative to the crossbeam.
  • the force required for the inward and outward movement can be generated mechanically, for example by means of an electric motor, or, more preferably, fluidly. Pneumatic force generation is then preferred over hydraulic force.
  • the suction device comprises a roller assigned to the suction cup, with which the suction device can be rolled over the pressure pad when the suction cups are switched off, which is particularly advantageous for attaching the pressure pad to the pressure pad carrier and when the pressure pad rolls off a cylindrical pressure pad carrier.
  • the further bearing structure in a preferred embodiment is subdivided into a suction cup bearing structure and a roller bearing structure.
  • the suction cup bearing structure and the roller bearing structure can each be moved relative to the crossmember and relative to one another in the feed and shutdown directions.
  • Both the suction cup bearing structure and the roller bearing structure are preferably supported directly on the crossmember. In principle, however, it is also possible to connect one of the two bearing structures to the other, i.e. to support the other on the traverse.
  • the roller bearing structure rotatably supports the roller about an axis pointing transversely to the feed and unloading direction.
  • the suction cup is fastened to the suction cup bearing structure, wherein the fastening can be rigid or allow movements of the suction cup relative to the suction cup bearing structure, for example deflection or a pivoting movement, as long as however the fulfillment of the functions of sucking up and carrying the pressure pad is ensured.
  • All suction cups of the suction device are preferably supported on the suction cup bearing structure and can thus be adjusted and disengaged uniformly.
  • the roller bearing structure preferably supports all the rollers of the suction device, so that they can be adjusted and removed uniformly.
  • the suction device preferably comprises several of the suction cups and also several assigned rollers. If the suction power of a single suction cup is sufficient to safely lift the pressure pad, a single suction cup per pressure pad is sufficient, and basically a single roll is also sufficient.
  • the suction device comprises in preferred embodiments per print pad at least one suction cup. More preferably, it comprises a suction cup group consisting of at least two suction cups per pressure pad. Furthermore, it should have at least one roller per printing surface, it being preferred here for the application of a roller pressure evenly distributed over the printing surface if the suction device has a group of rollers per printing surface distributed over the surface width.
  • the suction cup groups and / or roller groups can advantageously be controlled separately from one another in order to be able to move them in or against the pressing direction.
  • a fluid line preferably opens into the cup volume of each of the group suction cups in order to be able to inactivate each of these suction cups. To loosen the suction connection, it may also be sufficient to vent only a portion of the suction cups per group or to apply an excess pressure.
  • the fluid lines can be closed and opened for each suction cup group by means of individual fluidic control elements. More preferably, however, the fluid lines per suction cup group lead to a common group line, which can be closed and opened by means of a fluidic control element provided for the group, so that only one fluidic control element is required per suction cup group.
  • the suction device is preferably permanently installed in the printing press, i.e. an integral part of the printing press.
  • the suction device cannot be dismantled from one place of attachment by means of quick assembly and re-assembled at another place.
  • the invention also relates to a suction device provided for installation in a printing press, either for a new machine or a machine to be retrofitted with the suction device.
  • the pressure coating to be handled by means of the suction device can in particular be a printing form, preferably a printing plate, which is clamped on a forme cylinder or is provided for a forme cylinder.
  • the suction device can also be used to handle other printing linings, for example a rubber blanket for or on a rubber blanket cylinder.
  • the invention is primarily based on the Use for rotary printing presses and here especially for web printing presses, preferably in wet offset printing, is advantageous for use in printing presses in general and not only for rotations.
  • an adjusting device for the in and out switching of the suction cups or an adjusting device for the in and out switching of the rollers can advantageously extend outside that in the axial direction
  • Axial section of the pressure pad carrier may be arranged, preferably on said crossmember.
  • the arrangement of the actuating device or actuating devices on the side next to the pressure pad carrier further reduces the space required within the axial section which can be covered with pressure pads. To the side of this axial section, the space requirement generally does not play such a critical role.
  • This arrangement of the actuating device or actuating devices is particularly advantageous for rotary printing presses, because in this way the suction device can be arranged particularly close to the respective printing nip and in such an arrangement the other work on the respective printing unit is less impeded than the conventional suction devices.
  • the suction device, the pressure linings and a clamping device of the pressure lining carrier are coordinated with one another in such a way that the pressure linings can be released from the clamping device solely by means of a tensile force exerted by the suction device on a pressure lining end ,
  • the clamping device comprises at least one clamping piece per printing form, which has a clamping surface with which it clamps the end of the printing form in cooperation with a counter surface.
  • the invention prefers clamping pieces which, in addition to the clamping surface, have a supporting surface on which the relevant clamping piece is supported in the radial direction of the printing cylinder, so that the clamping piece cannot wedge with the clamped printing form end when the printing form end is pulled out of the tensioning channel by means of the suction device ,
  • the printing form end is angled flat and at right angles or even more obtuse, so that it only by means of the clamping device is held frictionally and not additionally also in a form-fitting manner in a rear grip and is also not bent.
  • the direction in which the suction cups are brought in and out is at least substantially parallel to the clamped ends, so that when the printing forms are released, at least essentially only tensile forces act in their relevant ends.
  • the end of the printing form is angled, including a right angle, the in and out direction of the suction cups advantageously points radially to the axis of rotation of the printing cylinder. If the end is angled at an angle greater than 90 °, it is advantageous if the infeed and shutdown direction also has a direction component pointing tangentially to the pressure cylinder.
  • FIG. 1 shows a view of a printing unit of a printing press with built-in suction device
  • FIG. 2 shows an axial section of the suction device
  • FIG. 3 shows a circuit for deactivating a suction cup group of the suction device
  • FIG. 4 shows a tensioning channel with a clamping device for a clamping fastening of a printing form end
  • FIG. 5 shows the suction device in a cross section.
  • FIG. 1 shows a view into a printing tower of a web-fed rotary printing press working in wet offset.
  • Two printing form cylinders 1, in the exemplary embodiment plate cylinders, of two printing units can be seen, which are arranged one above the other in the printing tower and on the same side of a printing tower passing through the printing tower Print web work.
  • the printing form cylinders 1 are each covered in a manner known per se with a plurality of printing forms 2 arranged axially next to one another, printing plates in the exemplary embodiment.
  • a suction device 5 is assigned to each of the printing form cylinders 1.
  • a suction device 5 is individually assigned to the other printing form cylinders of the printing press in the same way. For example, in an 8-unit printing tower with four pressure bridges arranged one above the other for perfecting and equivalent printing and accordingly eight printing form cylinders 1, at least eight suction devices 5 are also arranged. Each of the suction devices 5 extends over the entire length of the assigned printing form cylinder 1 and is able to handle all printing forms 2 of the assigned printing form cylinder 1, namely to hold them in suction. Only one of the suction devices 5 is described below as representative of the others.
  • the suction device 5 comprises a traverse 6 which extends over the entire length of the associated printing form cylinder 1 and is fixedly mounted on side frame parts 4 at its two axial ends.
  • the cross member 6 forms a slender, elongated, fixed on both sides bearing beam.
  • the crossbeam 6 serves as a carrier for a plurality of suction cups 10 and rollers 11.
  • the suction cups 10 and rollers 11 are lined up alongside the crossbeam 6, parallel to the printing form cylinder 1, one of the suction cups 10 between two of the rolls 11.
  • the suction device 5 is per printing form 2 equipped with two suction cups 10 and three rollers 11.
  • the suction cups 10 and rollers 11 form a suction cup / roller group 10, 11 for each printing form 2.
  • the suction device 5 forms the same suction cup / roller groups 10, 11 axially next to one another in a number corresponding to the number of printing forms 2 arranged side by side on the printing form cylinder 1 ,
  • the suction cup / roller groups 10, 11 can be moved in and against a pressing direction directed at the respective printing form 2, that is to say they can be moved in and out.
  • the suction cups 10 can be moved in and against the pressing direction relative to the rollers 11 and the rollers 11 relative to the suction cups 10.
  • the pressing direction points at least essentially radially to the axis of rotation of the assigned printing form cylinder 1.
  • FIG. 2 shows an axial end section of the suction device 5 detached from the machine, for example in a state intended for installation.
  • the suction cups 10 are axially elongated, and each form a corresponding axially elongated cup volume. In the exemplary embodiment, they are oval, each with a straight central section and semicircular ends.
  • the suction cups 10 are resilient in terms of shape and material. By pressing on the printing form 1, the suction cups 10 are elastically compressed. If the pressing force is removed, the suction cups 10 expand again elastically.
  • the cup volume enclosed between the printing form 2 and the wall of the suction cups 10 is expanded, so that a vacuum occurs in the enclosed cup volume because of the airtight contacting of the cup form 2 and therefore a certain suction force between the suction cups 10 and the printing form 2 . If a tensile force directed away from the printing form 1, preferably a tensile force directed against the pressing direction, is exerted on the suction cups 10, this can lead to a further increase in volume and thus to an increasing suction force.
  • the size, shape and material of the suction cups 10 are designed such that the sum of the suction forces of the suction cups 10 per group is sufficient to hold a single printing form 2 securely.
  • the suction force per group is also so great that the respective printing form 2 can be sucked in at one end by means of the suction device 5 and can be pulled out of a clamping channel of the printing form cylinder 1 without further tools or manual support. If the suction device 5 per printing plate 2 had only one suction cup, this suction cup would of course be dimensioned in such a way that its suction power is sufficient for this. If there are more than two suction cups per group, the individual suction cup can be made correspondingly weaker and / or smaller.
  • Each of the suction cups 10 is connected to the immediate vicinity of the suction device 5 via a fluid line 12.
  • the mouths of the fluid lines 12 in the bowl volumes can be seen in FIG.
  • the fluid lines 12 each open centrally and extend from their mouths in the cup volumes in the shortest possible way through the fastening area of each of the suction cups 10.
  • the fluid lines 12 are closed for sucking in and holding the printing form 2.
  • the bowl volumes can be short-circuited to the environment via the fluid lines 12 and thereby deactivated or switched inactive beforehand.
  • the axes of rotation of the rollers 11 are parallel to the axis of rotation of the associated printing form cylinder 1, so that they can roll in the assembled state of the suction device 5 in the circumferential direction of the associated printing form cylinder 1 on its printing forms 2, as is the case for rolling over a printing form 2 for fastening it and one Transport of the printing form 2 when rolling from the printing form cylinder 1 is desirable.
  • the suction device 5 forms a multi-part bearing structure, which consists of the crossmember 6 already mentioned and also a roller bearing structure 7 and a suction cup bearing structure 8.
  • the cross member 6 is used to fasten the suction device 5 in the machine frame.
  • the rollers 11 are attached to the common roller bearing structure 7, which is supported on the cross member 6.
  • the roller bearing structure 7 extends over the entire axial length of the printing forme cylinder 1 which can be occupied by printing formes 2. It is formed as a stiff bar from which the stands protrude in the pressing direction, on which the rollers 11 are rotatably mounted.
  • the suction cups 10 form a suction cup group.
  • the suction cups 10 are jointly supported on the suction cup bearing structure 8, which extends over the entire axial length of the printing form cylinder 1, which can be occupied by the printing formes 2.
  • the suction cup bearing structure 8 is supported directly on the cross member 6 and can be advanced relative to the latter against the printing form cylinder 1 and can be disengaged from the printing form cylinder 1.
  • one of the two bearing structures 7 and 8 could also be supported on the cross member 6 only via the other.
  • a separate bearing structure 8 or a separate bearing structure 7 is provided for each suction cup group or per roller group and that each of the bearing structures 7 or 8 can be switched on and off independently of the others.
  • the suction cup groups assigned to each of the printing forms 2 are pneumatically separated.
  • those suction cups 10, which are not intended to suck in printing form 2 are short-circuited with the environment A (FIG. 3) and thereby set to inactive, while the other suction cups 10 are fluidically separated from the environment A for the purpose of sucking and holding the printing form 2 or the plurality of printing forms 2.
  • the movements of the bearing structures 7 and 8 are effected fluidically, preferably pneumatically as in the exemplary embodiment.
  • An actuating device 15 is provided for the delivery and disengagement of the bearing structure 7 and an actuation device 16 is provided for the delivery and disengagement of the bearing structure 8.
  • the actuating devices 15 and 16 are connected to a compressed air reservoir, as is usually the case with printing machines on site.
  • the bearing structures 7 and 8 are each moved individually by means of actuators, in the exemplary embodiment pneumatic cylinders, the actuating devices 15 and 16.
  • the control elements of the actuating devices 15 and 16 are preferably two-way valves, the switching states of which are controlled by a suitably electronic control.
  • the electronic control offers the possibility of manual operability directly at the location of the suction device 5 in question.
  • the cross-bar 6, which extends in the form of a bar in the axial direction, and the roller bearing structure 7 are U-profiles which are open in the direction of the assigned printing form cylinder 1.
  • the U-profile of the cross member 6 In a retracted state, the U-profile of the cross member 6 at least essentially accommodates the roller bearing structure 7.
  • the suction cup bearing structure 8 is accommodated in the U-profile of the roller bearing structure 7 at least in the retracted state.
  • the suction cup bearing structure 8 can be formed as a U-profile and accommodate the bearing structure 7. All three bearing structures 6, 7 and 8 can also be shaped as U-profiles.
  • U-profile is also intended to encompass other trough-shaped profiles, for example a V-profile or an H-profile, although the latter is less preferred because it requires more height.
  • at least two of the bearing structures 6, 7 and 8 or possibly also all three bearing structures 6, 7 and 8 could each be formed as simply elongated plates that are thin radially to the printing form cylinder 1.
  • the side legs of the U-profile advantageously have a stiffening effect.
  • the cross member 6 does not have to be one of the two other bearing structures 7 and accommodate 8 or both other bearing structures 7 and 8. Rather, the traverse 6 can in principle also be received by one of the other bearing structures 7 and 8 or two other bearing structures 7 and 8.
  • the nested arrangement with at least partial overlap enables a particularly flat construction of the suction device 5 radially to the printing form cylinder 1.
  • Figure 3 shows a pneumatic circuit for inactivating a single group of suction cups 10.
  • the suction cups 10 are short-circuited to the environment A, i.e. the surrounding atmosphere, vented, more precisely: vented to ambient pressure.
  • the fluid lines 12 branch off from a common group fluid line 13 to the individual suction cups 10 of the group and each open into one of the cup volumes.
  • Arranged in the group fluid line 13 as a fluidic control element 14 is a two-way solenoid valve which closes the group fluid line 13 in one of its two switching states, so that the cup volumes of the suction cup group are fluidly separated from the environment A, and which opens in its other switching state, so that the short circuit with the environment A is established.
  • the fluidic control element 14 is controlled by the electronic control mentioned in connection with the actuating devices 15 and 16 in coordination with the actuating and control elements for the bearing structures 7 and 8.
  • the moving actuator of the fluidic control element 14 is preloaded into the closed position by an installed spring.
  • the change of a printing form 2 is carried out semi-automatically, namely partly manually by an operator and partly automatically by the suction device 5 assigned to the printing form 2 in accordance with the operation by the operator on site.
  • the operator After the printing form cylinder 1 has been rotated into a position favorable for manual access with its single clamping channel or one of several clamping channels distributed over the cylinder circumference, the operator preferably places the leading end of the printing form 2 in the clamping channel of the printing form cylinder 1.
  • the further clamping process namely the winding of the printing form 2 and the placement of the other printing form end is carried out by means of the suction device 5 automatically.
  • the rollers 11 of the assigned suction cup / roller group 10, 11 are pressed against the printing form 2 by the roller bearing structure 7, which is provided for this group 10, 11 or all groups 10, 11, being extended at the push of a button of the operator.
  • the printing form cylinder 1 is also rotated forward at the push of a button.
  • rollers 11 roll over the printing form 2 and place them on the surface of the printing form cylinder 1.
  • the rollers 11 roll over the trailing end of the printing form 2, so that it is pressed into the clamping channel or a further clamping channel of the printing form cylinder 1 and is thereby automatically fastened, preferably by clamping.
  • the printing form cylinder 1 For the removal of the printing form 2, the printing form cylinder 1 is rotated into a position in which one of the two ends of the printing form 2 comes to lie radially under the suction device 5, preferably the end of the printing form 2 trailing in printing operation. With the printing form cylinder 1 in position the operator of the operator presses the group of suction cups 10 assigned to the printing form 2 to be removed against the printing form 2.
  • the suction cups 10 of the group in question or, in the preferred storage variant, all suction cups 10 are elastically compressed by the pressure of the pressing force. If all suction cups 10 of the suction device 5 extend together, those suction cup groups which are to suck up a printing form 2 are set to active and the others to inactive by means of the fluidic control elements 14.
  • the previously pressed suction cups 10 are then moved back against the pressing direction again by pressing a button or by automatic sequence control, so that the sucked-in end of the printing form 2 is lifted out of the clamping channel.
  • the sucked-in printing plate end now hangs on the suction device 5.
  • the operator takes over the sucked-in end and deactivates the suction cups 10 at the push of a button and thus causes ventilation.
  • the printing form cylinder 1 is turned back while the operator holds the printing form 2 until the leading end of the printing form 2 is the operator can be gripped and pulled out of his tensioning channel.
  • the suction device 5 does not have passive, but rather active suction cups 10 and a vacuum generator, by means of which the cup volumes are sucked off in order to suck in and hold the printing formes 2.
  • the Vacuum generator can be connected to the individual suction cups 10 via the group fluid lines 13 and fluid lines 12.
  • suction lines 12 and 13 can be provided in addition to the ventilation lines.
  • the suction cups 10 can be subjected to an overpressure relative to the ambient pressure.
  • suction cups 10 which are to receive and hold a printing form 2 are suctioned off, and those suction cups 10 which are not also supposed to also perform a holding function are subjected to an overpressure in order to suck a printing form 2 through the to prevent particularly relevant suction cups 10.
  • Figure 4 shows one of the clamping channels of the printing form cylinder 1 in a cross section.
  • a clamping device is arranged in the clamping channel, by means of which a leading end 2v of a printing form 2 and a trailing end 2n of the same or a different printing form 2 are clamped in the clamping channel.
  • the clamping device is described in German patent application No. 10 2004 042 342.3, which is referred to in this regard.
  • the trailing end 2n is angled at an angle of slightly more than 90 ° and at least essentially protrudes with the angled flange, i.e. with a deviation of not more than 20 ° to the radial on the axis of rotation of the printing form cylinder 1 in the clamping channel.
  • the angled flange of the printing form end 2n is flat and is not deformed by the clamping device, but only clamped by friction.
  • the suction cup bearing structure 8 can be advanced at least substantially parallel to the angled flange against the printing form cylinder 1 and can be supported by the printing form cylinder 1 on the crossmember 6. After the suction cups 10, which are associated with the printing form 2 with the printing form end 2n, have been firmly sucked in, the angled flange is therefore at least essentially only subjected to tension when the suction cups 10 are turned off.
  • the angled flange of the printing form end 2n is clamped by means of a clamping piece 20 of the clamping device which is movably mounted in the clamping channel and which has a clamping surface for linear contact with the flange and additionally a support surface and on the support surface radially to the axis of rotation of the Printing form cylinder 1 is supported. More specifically, the clamping piece 20 is guided in a guide 21 of the printing form cylinder 1 at least essentially in the tangential direction. As a result, the clamping piece exerts only a clamping force determined by the strength of a spring 22 on the clamped flange of the printing form end 2n. The spring 22 acts in the direction of the guide 21.
  • the guide 21 points outwards at an angle to the radial R of the printing form cylinder 1 and forms an acute angle ⁇ of more than 45 ° with the radial R; in this sense, the guide extends at least substantially tangentially to the axis of rotation of the printing form cylinder 1, so that an inhibition is prevented when the flange is pulled out.
  • the trailing printing form end 2n can be pulled out of the clamping channel in particular solely on account of the suction effect of the suction device 5 and without additional actuation of the clamping device.
  • FIG. 5 shows the nested arrangement of the bearing structures 6, 7 and 8 and further details on the suction cups 10.
  • the actuating device 15 is shown for the roller bearing structure 7.
  • the pneumatic actuator of the actuating device 16 is not shown for the suction cup bearing structure 8; the connection to its actuator is only indicated at 18.
  • the suction device 5 in particular the suction cup 10 representative of the other illustrated, is shown for a printing form 2 in its delivered position after the trailing end 2n has been sucked in.
  • the suction force S acting on the printing form 2 along the axis PS of the feed and shutdown movement acts as close as possible to the angled, trailing end 2n of the printing form 2.
  • the distance between the axis PS and the edge of the trailing end 2n is chosen to be as small as possible.
  • the suction cup 10 is designed in a special way for this.
  • the contact surface of the suction cup 10 facing the printing form 2 is at its greatest distance a from the movement axis PS on its side facing the angled end 2n, measured between the movement axis PS and the outer peripheral edge of the suction cup 10, which is at most 20 mm, preferably at most 15 mm.
  • the suction cup 10 on its outer peripheral edge from the edge of the trailing End 2n the suction force S acts at a distance a from the edge of the trailing end 2n.
  • the thickness d of the contact surface measured transversely to the axial direction PS of the printing form cylinder 1 should not be more than 8 mm, preferably no more than 5 mm, at least in the area of the suction cup 10 which is closest to the edge of the trailing end 2n.
  • the removability of the printing form 2 solely by means of the suction device 5 is also required if the angled flange has the smallest possible length e.
  • the flange length e should not be more than 14 mm and is preferably at most 10 mm.
  • the angled flange forms a right angle with printing plate 2, which is flat in the unloaded state.
  • the suction force S which coincides with the direction of the shut-off movement, points parallel to the angled flange. If the trailing end 2n is pulled out of the clamping channel of the printing form cylinder 1, tensile forces therefore act at least essentially, ideally exclusively, in the angled flange.
  • the pulling out of the printing form end 2n is also conducive to the fact that when the pulling out is first carried out, the roller bearing structure 7 is accelerated in the direction S by means of the adjusting device 15 and during this movement by means of a stop element 17 into a stop contact with the suction cup which is not yet in motion at this time Bearing structure 8 arrives so that an impact force acting in the direction S acts on the suction cup bearing structure 8.
  • the impact force is advantageous in order to overcome the static friction acting on the clamped flange of the printing form end 2n.
  • FIG. 5 shows the stop element 17 as an additional element, which can be attributed to the fact that the suction cup bearing structure 8 is accommodated in whole or in part in the roller bearing structure 7, at least in the retracted state.
  • the adjusting devices 15 and 16 are arranged on the side of the crossmember 6, which is opposite the bearing structures 7 and 8.
  • the actuating devices 15 and 16 or at least one of these actuating devices 15 and 16 can also be arranged in a space-saving manner on the same side as the bearing structures 7 and 8 and protrude from the cross member 6 in the direction of the inward and outward movement of the suction cups 10 and rollers 11.
  • the suction device 5 is equipped with two pneumatic actuators each for the roller bearing structure 7 and for the suction cup bearing structure 8.
  • One of the actuators is attached outside the axial section of the printing form cylinder 1 which can be occupied by printing formes 2 in the two axial end regions of the crossmember 6.
  • the two pairs of actuators are arranged on both sides of the printing form cylinder 1 in its two journal areas.
  • the actuators and preferably the further fluidic elements of the actuating devices 15 and 16 are each arranged on the outside of the bearer rings, so that they do not have any over the cylinder circumferential surface, in particular in its axial section which can be occupied with printing formes 2 Take up space.
  • the fluidic control elements 14 and possibly further fluidic control elements are arranged behind the casing of the machine frame 4. Only the fluid lines run between the adjusting devices 15 and 16 arranged on both sides of the pressure area.
  • Venturi nozzles are formed directly at the suction cups in order to generate the negative pressure by means of the usual air pressure of the on-site air pressure system, either one Venturi nozzle per suction cup 10 or per suction cup group. Otherwise, the above statements regarding passive suction cups preferably apply to suction devices with active suction cups. It takes the place of suction by elastic expansion of the

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Abstract

Druckmaschine mit einem Druckbelagträger (1), auf dem ein erster Druckbelag (2) und ein zweiter Druckbelag (2) in einer Achsrichtung versetzt zueinander anbringbar sind, und mit einer Saugvorrichtung (5) umfassend: a) einen ersten Saugnapf (10) für den ersten Druckbelag, b) einen zu dem ersten Saugnapf (10) in Achsrichtung versetzt angeordneten zweiten Saugnapf (10) für den zweiten Druckbelag (2) c) und eine Fluidikeinrichtung (12-14), mittels der die Saugnäpfe (10) unabhängig voneinander mit einem Unterdruck beaufschlagbar oder von einem Unterdruck entlastbar sind.

Description

Druckmaschine mit Saugvorrichtung, Saugvorrichtung und Verfahren zum Wechseln eines Druckbelags
Die Erfindung betrifft eine Saugvorrichtung für eine der Farbübertragung dienende Druckform oder eines anderen auswechselbaren Belags eines Belagträgers einer Druckmaschine.
Die USP 4,727,807 schlägt für die Montage und Demontage einer Druckform die Verwendung eines Roboters vor, der an einem Roboterarm Saugnäpfe zum Halten der Druckform aufweist. Der Roboter beansprucht in der Druckmaschine viel Raum. Außerdem kann er stets nur eine einzige Druckform handhaben.
Eine Saugvorrichtung für die Montage und Demontage von Druckformen ist ferner aus der USP 5,806,431 und der USP 5,709,150 bekannt. Die Saugvorrichtung umfasst entlang einer Achse nebeneinander mehrere Sauger und dazwischen angeordnete Rollen. Zum Aufnehmen der Druckformen werden die Sauger an die Druckformen gepresst, so dass die Sauger mit den Druckformen dichte Saugkammern bilden. Die Saugkammern werden mit Unterdruck beaufschlagt, wodurch die zum Halten der Druckformen erforderlichen Saugkräfte erzeugt werden. Um die einzelnen Druckformen unabhängig voneinander handhaben zu können, sind die pro Druckform vorgesehenen Saugnäpfe jeweils unabhängig von den Saugnäpfen für die anderen Druckformen gegen die jeweilige Druckform zustellbar und von dieser abstellbar angeordnet. Pro Druckform ist entsprechend eine Stelleinrichtung vorgesehen, um die Zu- und Abstellbewegung zu bewirken. Längs einer in Achsrichtung des jeweiligen Druckzylinders erstreckten Traverse sind dementsprechend mehrere Saugnapfgruppen je mit einer eigenen Stelleinrichtung für das Zu- und Abstellen nebeneinander angeordnet. Für die mit auswechselbaren Druckformen ausgestatteten Druckformträger der Druckmaschine ist jeweils eine eigene Saugvorrichtung vorgesehen. Die Saugvorrichtung erlaubt zwar jeweils die gleichzeitige Handhabung von mehreren, auf dem Druckformträger nebeneinander angeordneten Druckformen, ist jedoch mechanisch komplex und benötigt, unmittelbar am jeweiligen Druckformträger immer noch vergleichsweise viel Raum.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine einfache und preiswerte Saugvorrichtung für die Handhabung mehrerer Druckbeläge zu schaffen, die wenig Platz benötigt. Mittels der Saugvorrichtung soll ein wirtschaftlicher Wechsel von der Farbübertragung dienenden Druckbelägen in einer Druckmaschine möglich sein.
Die Erfindung betrifft eine Druckmaschine mit wenigstens einem Druckbelagträger, vorzugsweise ein farbübertragender Druckzylinder, auf dem ein erster Druckbelag und wenigstens ein zweiter Druckbelag in einer Achsrichtung versetzt zueinander anbringbar sind. Die wenigstens zwei Druckbeläge können in Achsrichtung unmittelbar nebeneinander anbringbar sein. Falls auf dem Druckformträger quer zu der Achsrichtung nebeneinander nochmals mehrere Druckbeläge angeordnet werden können, kann der zweite Druckbelag auch quer zu der Achsrichtung, im Falle eines Druckzylinders in Umfangsrichtung, relativ zu dem ersten Druckbelag versetzt sein. Die Druckmaschine umfasst ferner eine dem Druckbelagträger gegenüberliegend angeordnete Saugvorrichtung. Die Saugvorrichtung ist in Achsrichtung erstreckt. Sie umfasst einen ersten Saugnapf für den ersten Druckbelag und einen zu dem ersten Saugnapf in Achsrichtung versetzt angeordneten zweiten Saugnapf für den zweiten Druckbelag. Desweiteren ist eine Fluidikeinrichtung vorgesehen, mittels der die Saugnäpfe zum Ansaugen oder Halten der Druckbeläge mit einem Unterdruck beaufschlagbar oder von einem Unterdruck entlastbar sind. Das Wort "oder" wird im üblichen logischen Sinne, d.h. unter Einschluss der Bedeutung von "und" verwendet.
Nach der Erfindung sind der erste Saugnapf und der zweite Saugnapf mittels der Fluidikeinrichtung unabhängig voneinander mit dem Unterdruck beaufschlagbar oder von einem Unterdruck entlastbar. Die Saugnäpfe der Saugvorrichtung sind somit pro Druckbelag fluidisch voneinander separiert. Sie müssen daher nicht mechanisch separiert sein, indem sie mechanisch unabhängig voneinander zu- und abstellbar sind, obgleich dies nicht von vornherein ausgeschlossen werden soll. Allerdings wird eine für die Saugnäpfe gemeinsame Saugnapf-Lagerstruktur bevorzugt, an welcher der erste Saugnapf und der zweite Saugnapf und, soweit vorhanden, vorzugsweise auch weitere Saugnäpfe der Saugvorrichtung abgestützt sind. Durch eine derartige Lagerung aller dem Druckbelagträger zugeordneten Saugnäpfe wird eine besonders platzsparende Saugvorrichtung erhalten, die darüber hinaus mit einer minimalen Anzahl von Stelleinrichtungen für das Zu- und Abstellen der Saugnäpfe auskommt.
In einer bevorzugten ersten Ausführungsform werden diejenigen Saugnäpfe, die einen Druckbelag aufnehmen und halten sollen, mittels der Fluidikeinrichtung evakuiert. Die Fluidikeinrichtung kann hierfür für den ersten Saugnapf und für den zweiten Saugnapf je mit einem eigenen Unterdruckerzeuger, beispielsweise einer Pumpe oder einem Druckreservoir, ausgestattet sein, wobei die Druckerzeuger unabhängig voneinander betreibbar sind. Bevorzugter wird der Unterdruck pro Saugnapf jedoch mittels eines gemeinsamen Druckerzeugers erzeugt, und es werden der erste Saugnapf und der zweite Saugnapf mit Fluidiksteuergliedern voneinander separiert.
In einer vereinfachten zweiten Ausführungsform sind der erste Saugnapf und der zweite Saugnapf passiv je als elastisch verformbarer Saugnapf gebildet und erzeugen den Unterdruck selbst. Wie von Saugnäpfen in anderen Verwendungen bekannt, wird solch ein Saugnapf an den tragend zu haltenden Druckbelag des Druckbelagträgers gepresst und dadurch elastisch komprimiert. Wird der Saugnapf entlastet oder eine der Pressrichtung entgegengerichtete Zugkraft ausgeübt, weitet sich der Saugnapf aufgrund seiner elastischen Rückstellkräfte oder zumindest aufgrund der Zugkraft wieder auf. Sein Napfvolumen vergrößert sich wieder entsprechend. Da der Saugnapf umlaufend dicht an den Druckbelag gepresst wird, vergrößert sich bei der Aufweitung zwar das Napfvolumen, die eingeschlossene Luftmasse bleibt jedoch konstant, so dass sich der Saugnapf an dem Druckbelag festsaugt und ein der sich einstellenden Saugkraft entsprechendes Gewicht anheben kann. Auf eine aktive Evakuierung kann verzichtet werden. Der Preis der Saugvorrichtung und die Betriebskosten werden reduziert. Sowohl bei Verwendung der mit einem externen Unterdruckerzeuger arbeitenden aktiven Saugnäpfe als auch bei Verwendung der den Unterdruck selbst erzeugenden passiven Saugnäpfe, wird der Saugnapf oder werden die mehreren Saugnäpfe, der oder die keinen Druckbelag ansaugen soll oder sollen, vorteilhafterweise durch Verbindung mit der Umgebung oder aktive Beaufschlagung mit einem Überdruck belüftet, während der Saugnapf oder die Saugnäpfe, der oder die einen Druckbelag ansaugen soll oder sollen, mit dem per Druckerzeuger erzeugten Unterdruck beaufschlagt werden oder den erforderlichen Unterdruck durch elastische Komprimierung und anschließende Aufweitung selbst erzeugt oder erzeugen.
Soweit im Folgenden bevorzugte Merkmale der Erfindung nur in Bezug auf einen einzigen Saugnapf beschrieben werden, gelten die Ausführungen vorteilhafterweise auch für den wenigstens einen weiteren Saugnapf und noch bevorzugter für jeden weiteren Saugnapf der Saugvorrichtung.
Die Saugverbindung wird fluidisch gelöst, indem der Druck in dem Napfvolumen erhöht wird. Dies kann durch Anschluss des Napfvolumens an ein Druckreservoir, eine Pumpe oder einen Kompressor der Fluidikeinrichtung bewerkstelligt werden, um das Napfvolumen mit einem gegenüber Atmosphärendruck erhöhten Überdruck zu beaufschlagen. Stattdessen kann das Napfvolumen in alternativer Ausführung jedoch ganz einfach auf den Umgebungsdruck entlüftet werden. Ein einfacher Kurzschluss mit der Umgebung stellt die einfachste und preiswerteste, eine aktive Druckbeaufschlagung eine besonders sichere Lösung dar. Für die fluidische Inaktivierung sind eine in das Napfvolumen mündende Fluidleitung und ein der Fluidleitung zugeordnetes Fluidiksteuerglied vorgesehen. Für die Aktivierung des Saugnapfs und die Aufrechterhaltung des aktiven Zustands kann das Fluidiksteuerglied eine Schließposition einnehmen, in der es die Fluidleitung schließt, so dass der Saugnapf mit dem anzusaugenden Druckbelag die Unterdruckkammer bilden kann. Das Fluidiksteuerglied kann insbesondere ein Zweiwegesteuerglied sein, das zwischen der Schließposition und einer Durchflussposition hin und her schaltbar ist. Es kann jedoch auch ein kontinuierlich verstellbares Fluidiksteuerglied oder ein Mehrwegesteuerglied mit mehr als zwei unterschiedlichen Schaltpositionen sein. Insbesondere kann es ein elektrisch oder magnetisch steuerbares Regelventil sein. Das vorstehend Gesagte gilt sowohl für einen aktiven als auch für ein passiven Saugnapf. Bei einem aktiven Saugnapf kann solch ein Fluidiksteuerglied dazu verwendet werden, den Saugnapf zum Ansaugen mit einem Unterdruckerzeuger und für die Inaktivierung mit der Umgebung oder einem Druckerzeuger zu verbinden. Für die Erzeugung des Unterdrucks und die Belüftung können pro Saugnapf getrennte Fluidleitungen vorgesehen sein, in denen je ein Fluidiksteuerglied angeordnet ist. Getrennten Fluidleitungen ist bevorzugter ein gemeinsames Fluidiksteuerglied zugeordnet, das in einem ersten Schaltzustand die eine der Fluidleitungen schließt und die andere öffnet, und in einem anderen Schaltzustand die Verhältnisse umkehrt. Das Fluidiksteuerglied oder die mehreren Fluidiksteuerglieder der Saugvorrichtung ist oder sind vorzugsweise außerhalb des mit Druckbelägen belegbaren Axialabschnitts des Druckbelagträgers angeordnet. Noch bevorzugter ist es oder sind sie seitlich, vom Druckbelagträger aus gesehen hinter einer Verschalung eines Maschinengestells angeordnet.
Bei einem aktiven Saugnapf wird dessen Unterdruck bevorzugterweise mittels einer Venturidüse erzeugt. Die Fluidleitung verbindet das Napfvolumen mit einem Strömungsquerschnitt, durch den Druckfluid strömt, d. h. sie zweigt von dem durchströmten Strömungsquerschnitt ab, vorzugsweise an einer Stelle engsten Querschnitts. Das Druckfluid kann vorteilhafterweise das unter dem üblichen Überdruck am Ort der Druckmaschine normalerweise vorhandene Druckfluid, insbesondere Druckluft, sein. Der Unterdruck kann somit mittels eines unter Überdruck stehenden Fluids erzeugt werden, indem der statische Druck der durchströmten Venturidüse den Unterdruck bildet.
Die Saugvorrichtung umfasst vorzugsweise wenigstens zwei Lagerstrukturen, nämlich eine Traverse, welche die gesamte Saugvorrichtung abstützt, vorzugsweise an einem Gestellteil der Druckmaschine, und eine weitere Lagerstruktur, die sich an der Traverse abstützt und relativ zu der Traverse in Zu- und Abstellrichtung bewegbar ist. Die für die Zu- und Abstellbewegung erforderliche Kraft kann mechanisch, beispielsweise mittels Elektromotor, oder bevorzugter fluidisch erzeugt werden. Eine pneumatische Krafterzeugung wird dann wiederum gegenüber einer hydraulischen bevorzugt. Die Saugvorrichtung umfasst in bevorzugter Ausführung eine dem Saugnapf zugeordnete Rolle, mit der die Saugvorrichtung bei abgestellten Saugnäpfen über den Druckbelag gerollt werden kann, was insbesondere für die Anbringung des Druckbelags auf dem Druckbelagträger und bei einem Abrollen des Druckbelags von einem zylindrischen Druckbelagträger von Vorteil ist.
Für die Lagerung des Saugnapfs und der Rolle ist die weitere Lagerstruktur in bevorzugter Ausführung unterteilt in eine Saugnapf-Lagerstruktur und eine Rollen-Lagerstruktur. Die Saugnapf-Lagerstruktur und die Rollen-Lagerstruktur sind jeweils relativ zu der Traverse und relativ zueinander in Zu- und Abstellrichtung bewegbar. Vorzugsweise ist sowohl die Saugnapf-Lagerstruktur als auch die Rollen-Lagerstruktur unmittelbar an der Traverse abgestützt. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, eine der beiden Lagerstrukturen an der anderen, d.h. über die andere an der Traverse abzustützen. Die Rollen-Lagerstruktur lagert die Rolle um eine quer zu der Zu- und Abstellrichtung weisende Achse drehbar. Der Saugnapf ist an der Saugnapf-Lagerstruktur befestigt, wobei die Befestigung starr sein oder Bewegungen des Saugnapfs relativ zu der Saugnapf-Lagerstruktur zulassen kann, beispielsweise ein Einfedern oder eine Schwenkbewegung, solange jedoch die Erfüllung der Funktionen des Festsaugens und Tragens des Druckbelags gewährleistet ist.
Vorzugsweise sind sämtliche Saugnäpfe der Saugvorrichtung an der Saugnapf- Lagerstruktur abgestützt und somit einheitlich zu- und abstellbar. Die Rollen-Lagerstruktur stützt vorzugsweise sämtliche Rollen der Saugvorrichtung ab, so dass diese einheitlich zu- und abstellbar sind.
Die Saugvorrichtung umfasst für die Handhabung eines einzelnen Druckbelags vorzugsweise mehrere der Saugnäpfe und auch mehrere zugeordnete Rollen. Falls die Saugkraft eines einzigen Saugnapfs zum sicheren Heben des Druckbelags ausreicht, genügt pro Druckbelag jedoch ein einziger Saugnapf, und grundsätzlich genügt auch eine einzige Rolle.
Um mehrere nebeneinander auf dem Druckbelagträger aufgespannte Beläge handhaben zu können, umfasst die Saugvorrichtung in bevorzugten Ausführungen pro Druckbelag wenigstens einen Saugnapf. Bevorzugter umfasst sie pro Druckbelag eine aus wenigstens zwei Saugnäpfen bestehende Saugnapfgruppe. Desweiteren sollte sie pro Druckbelag wenigstens eine Rolle aufweisen, wobei für die Aufbringung eines gleichmäßig über den Druckbelag verteilten Rollendrucks es auch hier bevorzugt wird, wenn die Saugvorrichtung pro Druckbelag über die Belagbreite verteilt eine Gruppe von Rollen aufweist. Die Saugnapfgruppen und/oder Rollengruppen können vorteilhafterweise voneinander separat ansteuerbar sein, um sie in oder gegen die Pressrichtung bewegen zu können.
Sind mehrere Saugnäpfe zu einer Saugnapfgruppe zusammengefasst, so mündet in das Napfvolumen von jedem der Saugnäpfe der Gruppe vorzugsweise je eine Fluidleitung, um jeden dieser Saugnäpfe inaktivieren zu können. Möglicherweise genügt es zum Lösen der Saugverbindung auch, nur einen Teil der Saugnäpfe pro Gruppe zu entlüften oder mit einem Überdruck zu beaufschlagen. Die Fluidleitungen können pro Saugnapfgruppe mittels individueller Fluidiksteuerglieder verschlossen und geöffnet werden. Bevorzugter fuhren die Fluidleitungen pro Saugnapfgruppe jedoch zu einer gemeinsamen Gruppenleitung, die mittels eines für die Gruppe vorgesehenen Fluidikgesteuerglieds verschlossen und geöffnet werden kann, so dass pro Saugnapfgruppe nur ein einziges Fluidiksteuerglied benötigt wird.
Die Saugvorrichtung ist in die Druckmaschine vorzugsweise fest eingebaut, d.h. fester Bestandteil der Druckmaschine. Dies soll jedoch nicht heißen, dass die Saugvorrichtung nicht mittels Schnellmontage von einem Ort der Anbringung demontiert und an einem anderen Ort neu montiert werden kann. Die Erfindung betrifft jedoch auch eine für den Einbau in eine Druckmaschine erst vorgesehene Saugvorrichtung, entweder für eine neue oder eine mit der Saugvorrichtung nachzurüstende Maschine.
Der mittels der Saugvorrichtung zu handhabende Druckbelag kann insbesondere eine Druckform sein, vorzugsweise eine Druckplatte, die auf einen Formzylinder gespannt oder für einen Formzylinder vorgesehen ist. Grundsätzlich kann die Saugvorrichtung jedoch auch zur Handhabung anderer Druckbeläge dienen, beispielsweise eines Gummituchs für einen oder auf einem Gummituchzylinder. Obgleich die Erfindung in erster Linie auf die Verwendung für Rotationsdruckmaschinen und hier besonders für Rollendruckmaschinen, vorzugsweise im Nassoffsetdruck, abzielt, ist sie für den Einsatz bei Druckmaschinen generell und nicht nur bei Rotationen von Vorteil.
Sind sämtliche Saugnäpfe der Saugvorrichtung an einer gemeinsamen Saugnapf- Lagerstruktur oder sämtliche Rollen an einer gemeinsamen Rollen-Lagerstruktur befestigt, kann eine Stelleinrichtung für das Zu- und Abstellen der Saugnäpfe oder eine Stelleinrichtung für das Zu- und Abstellen der Rollen vorteilhafterweise außerhalb des in Achsrichtung erstreckten Axialabschnitts des Druckbelagträgers angeordnet sein, vorzugsweise auf der genannten Traverse. Die Anordnung der Stelleinrichtung oder Stelleinrichtungen seitlich neben dem Druckbelagträger reduziert den Platzbedarf innerhalb des mit Druckbelägen belegbaren Axialabschnitts nochmals. Seitlich neben diesem Axialabschnitt spielt der Platzbedarf im Allgemeinen keine so kritische Rolle. Vorteilhaft ist diese Anordnung der Stelleinrichtung oder Stelleinrichtungen insbesondere für Rotationsdruckmaschinen, weil hierdurch die Saugvorrichtung besonders nah bei dem jeweiligen Druckspalt angeordnet werden kann und in solch einer Anordnung die sonstigen Arbeiten am jeweiligen Druckwerk weniger als die herkömmlichen Saugvorrichtungen behindert.
In einer bevorzugten Weiterbildung sind die Saugvorrichtung, die Druckbeläge und eine Klemmeinrichtung des Druckbelagträgers, mittels der die Druckbeläge auf dem Druckbelagträger befestigbar sind, so aufeinander abgestimmt, dass die Druckbeläge allein mittels einer von der Saugvorrichtung auf ein Druckbelagende ausgeübten Zugkraft von der Klemmeinrichtung gelöst werden können. Die Klemmeinrichtung umfasst pro Druckform je wenigstens ein Klemmstück, das eine Klemmfläche aufweist, mit der es im Zusammenwirken mit einer Gegenfläche das Druckformende klemmt. Die Erfindung bevorzugt Klemmstücke, die zusätzlich zu der Klemmfläche eine Stützfläche aufweisen, an der das betreffende Klemmstück in Radialrichtung des Druckzylinders abgestützt ist, so dass sich das Klemmstück mit dem geklemmten Druckformende nicht verkeilen kann, wenn das Druckformende mittels der Saugvorrichtung aus dem Spannkanal gezogen wird. Diesbezüglich ist es ferner vorteilhaft, wenn das Druckformende plan und rechtwinklig oder noch stumpfwinkliger abgewinkelt ist, so dass es mittels der Klemmeinrichtung nur reibschlüssig und nicht zusätzlich auch noch formschlüssig in einem Hintergriff gehalten und auch nicht gebogen wird. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Richtung des Zu- und Abstellens der Saugnäpfe zumindest im Wesentlichen parallel zu den geklemmten Enden ist, so dass bei einem Lösen der Druckformen in deren betreffenden Enden zumindest im Wesentlichen nur Zugkräfte wirken. Falls das Druckformende unter Einschluss eines rechten Winkels abgewinkelt ist, weist die Zu- und Abstellrichtung der Saugnäpfe vorteilhafterweise radial zu der Drehachse des Druckzylinders. Falls das Ende unter Einschluss eines Winkels größer als 90° abgewinkelt ist, ist es vorteilhaft, wenn die Zu- und Abstellrichtung auch eine tangential zum Druckzylinder weisende Richtungskomponente aufweist.
Auch in den Unteransprüchen und deren Kombinationen werden bevorzugte Merkmale der Erfindung beschrieben.
Nachfolgend wird ein Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung anhand von Figuren erläutert. An dem Ausfuhrungsbeispiel offenbar werdende Merkmale bilden je einzeln und in jeder Merkmalskombination die Gegenstände der Ansprüche und auch die vorstehend beschriebenen Ausführungen vorteilhaft weiter. Es zeigen:
Figur 1 einen Blick auf ein Druckwerk einer Druckmaschine mit eingebauter Saugvorrichtung, Figur 2 einen Axialabschnitt der Saugvorrichtung,
Figur 3 eine Schaltung für die Deaktivierung einer Saugnapfgruppe der Saugvorrichtung, Figur 4 einen Spannkanal mit einer Klemmeinrichtung für eine klemmende Befestigung eines Druckformendes und Figur 5 die Saugvorrichtung in einem Querschnitt.
Figur 1 zeigt einen Blick in einen Druckturm einer im Nassoffset arbeitenden Rollenrotationsdruckmaschine. Zu erkennen sind zwei Druckformzylinder 1, im Ausführungsbeispiel Plattenzylinder, zweier Druckwerke, die übereinander im Druckturm angeordnet sind und auf die gleiche Seite einer den Druckturm durchlaufenden Bedruckbahn arbeiten. Die Druckformzylinder 1 sind je in an sich bekannter Weise mit mehreren axial nebeneinander angeordneten Druckformen 2, im Ausführungsbeispiel Druckplatten, bespannt.
Den Druckformzylindern 1 ist je eine Saugvorrichtung 5 zugeordnet. Den weiteren Druckformzylindern der Druckmaschine ist in gleicher Weise je individuell eine Saugvorrichtung 5 zugeordnet. In beispielsweise einem 8er-Druckturm mit vier übereinander angeordneten Druckbrücken für Schön- und Widerdruck und dementsprechend acht Druckformzylindern 1 sind somit ebenfalls wenigstens acht Saugvorrichtungen 5 angeordnet. Jede der Saugvorrichtungen 5 erstreckt sich über die gesamte Länge des zugeordneten Druckformzylinders 1 und ist in der Lage, sämtliche Druckformen 2 des zugeordneten Druckformzylinders 1 zu handhaben, nämlich saugend zu halten. Im folgenden wird stellvertretend für die anderen nur eine einzige der Saugvorrichtungen 5 beschrieben.
Die Saugvorrichtung 5 umfasst eine Traverse 6, die sich über die gesamte Länge des zugeordneten Druckformzylinders 1 erstreckt und an ihren beiden axialen Enden an Seitengestellteilen 4 fest montiert ist. Die Traverse 6 bildet einen schlanken, langgestreckten, beidseits fest eingespannten Lagerbalken. Die Traverse 6 dient als Träger für mehrere Saugnäpfe 10 und Rollen 11. Die Saugnäpfe 10 und Rollen 11 sind parallel zu dem Druckformzylinder 1 nebeneinander entlang der Traverse 6 aufgereiht, je einer der Saugnäpfe 10 zwischen zwei der Rollen 11. Die Saugvorrichtung 5 ist pro Druckform 2 mit zwei Saugnäpfen 10 und drei Rollen 11 ausgestattet. Die Saugnäpfe 10 und Rollen 11 bilden pro Druckform 2 eine Saugnapf/Rollen-Gruppe 10, 11. Die Saugvorrichtung 5 bildet axial nebeneinander gleiche Saugnapf/Rollen-Gruppen 10, 11 in einer der Anzahl der nebeneinander auf dem Druckformzylinder 1 angeordneten Druckformen 2 entsprechenden Zahl. Die Saugnapf/Rollen-Gruppen 10, 11 sind in und gegen eine auf die jeweilige Druckform 2 gerichtete Pressrichtung bewegbar, d.h. zu- und abstellbar. Die Saugnäpfe 10 sind relativ zu den Rollen 11 und die Rollen 11 relativ zu den Saugnäpfen 10 in und gegen die Pressrichtung bewegbar. Die Pressrichtung weist zumindest im Wesentlichen radial auf die Drehachse des zugeordneten Druckformzylinders 1. Figur 2 zeigt einen axialen Endabschnitt der Saugvorrichtung 5 herausgelöst aus der Maschine, beispielsweise in einem für den Einbau vorgesehenen Zustand. Die Saugnäpfe 10 sind axial gestreckt, und bilden je ein entsprechend axial gestrecktes Napfvolumen. Im Ausfuhrungsbeispiel sind sie oval mit je einem geradem Mittelabschnitt und halbkreisförmigen Enden. Die Saugnäpfe 10 sind form- und materialelastisch. Durch Anpressen an die Druckform 1 werden die Saugnäpfe 10 elastisch komprimiert. Wird die Presskraft weggenommen, weiten die Saugnäpfe 10 sich wieder elastisch auf. Durch die Aufweitung wird das zwischen der Druckform 2 und der Wandung der Saugnäpfe 10 eingeschlossene Napfvolumen expandiert, so dass sich wegen des luftdicht die Druckform 2 kontaktierenden Napfrands im eingeschlossenen Napfvolumen ein Unterdruck und dadurch zwischen den Saugnäpfen 10 und der Druckform 2 je eine bestimmte Saugkraft einstellt. Wird auf die Saugnäpfe 10 eine von der Druckform 1 weggerichtete Zugkraft, vorzugsweise eine gegen die Pressrichtung gerichtete Zugkraft, ausgeübt, kann dies zu einer weiteren Volumenvergrößerung und somit zu einer sich verstärkenden Saugkraft fuhren. Die Saugnäpfe 10 sind nach Größe, Form und Material so gestaltet, dass die Summe der Saugkräfte der Saugnäpfe 10 pro Gruppe zum sicheren Halten einer einzelnen Druckform 2 ausreicht. Die Saugkraft pro Gruppe ist ferner so groß, dass mittels der Saugvorrichtung 5 die jeweilige Druckform 2 an einem Ende angesaugt und ohne weiteres Werkzeug oder manuelle Unterstützung aus einem Spannkanal des Druckformzylinders 1 gezogen werden kann. Würde die Saugvorrichtung 5 pro Druckform 2 nur über einen einzigen Saugnapf verfügen, wäre dieser Saugnapf natürlich so zu bemessen, das seine Saugkraft hierfür ausreicht. Bei mehr als zwei Saugnäpfen pro Gruppe kann der einzelne Saugnapf entsprechend schwächer und/oder kleiner dimensioniert sein.
Jeder der Saugnäpfe 10 ist über eine Fluidleitung 12 mit der unmittelbaren Umgebung der Saugvorrichtung 5 verbunden. In Figur 2 sind die Mündungen der Fluidleitungen 12 in den Napfvolumina zu erkennen. Die Fluidleitungen 12 münden je zentral und erstrecken sich von ihren Mündungen in den Napfvolumina auf kürzestem Wege durch den Befestigungsbereich jedes der Saugnäpfe 10. Zum Ansaugen und Halten der Druckform 2 sind die Fluidleitungen 12 geschlossen. Die NapfVolumina können über die Fluidleitungen 12 mit der Umgebung kurzgeschlossen und dadurch deaktiviert oder im Vorhinein inaktiv geschaltet werden. Die Drehachsen der Rollen 11 sind zu der Drehachse des zugeordneten Druckformzylinders 1 parallel, so dass sie im montierten Zustand der Saugvorrichtung 5 in Umfangsrichtung des zugeordneten Druckformzylinders 1 auf dessen Druckformen 2 abrollen können, wie dies für ein Überrollen einer Druckform 2 zu deren Befestigung und einen Transport der Druckform 2 beim Abrollen von dem Druckformzylinder 1 wünschenswert ist.
Die Saugvorrichtung 5 bildet eine mehrteilige Lagerstruktur, die aus der bereits genannten Traverse 6 und ferner aus einer Rollen-Lagerstruktur 7 und einer Saugnapf-Lagerstruktur 8 besteht. Die Traverse 6 dient der Befestigung der Saugvorrichtung 5 in dem Maschinengestell. Die Rollen 11 sind an der gemeinsamen Rollen-Lagerstruktur 7 befestigt, die an der Traverse 6 abgestützt ist. Die Rollen-Lagerstruktur 7 erstreckt sich über die gesamte, mit Druckformen 2 belegbare axiale Länge des Druckformzylinders 1. Sie ist als in sich steifer Balken gebildet, von dem in Pressrichtung Ständer abragen, an dem die Rollen 11 drehgelagert sind. Innerhalb der Saugnapf/Rollen-Gruppen 10, 11 bilden die Saugnäpfe 10 eine Saugnapfgruppe. Die Saugnäpfe 10 sind gemeinsam an der Saugnapf-Lagerstruktur 8 abgestützt, die sich über die gesamte axiale Länge des Druckformzylinders 1 erstreckt, die mit den Druckformen 2 belegbar ist. Die Saugnapf- Lagerstruktur 8 ist unmittelbar an der Traverse 6 abgestützt und relativ zu dieser gegen den Druckformzylinder 1 zustellbar und von dem Druckformzylinder 1 abstellbar. Gleiches gilt für die Rollen-Lagerstruktur 7. Anstatt die beiden Lagerstrukturen 7 und 8 wie bevorzugt unmittelbar an der Traverse 6 abzustützen, könnte auch die eine der beiden Lagerstrukturen 7 und 8 erst über die andere an der Traverse 6 abgestützt sein. Obgleich weniger bevorzugt, soll dennoch nicht ausgeschlossen sein, dass pro Saugnapfgruppe oder pro Rollengruppe je eine separate Lagerstruktur 8 oder eine separate Lagerstruktur 7 vorgesehen ist und jede der Lagerstrukturen 7 oder 8 unabhängig von den anderen zu- und abstellbar ist.
Um nur diejenigen Saugnäpfe 10 zu aktivieren, die eine der Druckformen 2 ansaugen und halten sollen, werden die je einer der Druckformen 2 zugeordneten Saugnapf gruppen pneumatisch separiert. Für die pneumatische Separation werden diejenigen Saugnäpfe 10, die keine Druckform 2 ansaugen sollen, mit der Umgebung A (Fig. 3) kurzgeschlossen und dadurch auf inaktiv gesetzt, während die anderen Saugnäpfe 10 zum Zwecke des Ansaugens und Haltens der Druckform 2 oder der mehreren Druckformen 2 von der Umgebung A fluidisch getrennt werden.
Die Bewegungen der Lagerstrukturen 7 und 8 werden fluidisch, bevorzugt wie im Ausführungsbeispiel pneumatisch bewirkt. Für das Zu- und Abstellen der Lagerstruktur 7 ist eine Stelleinrichtung 15 und für das Zu- und Abstellen der Lagerstruktur 8 ist eine Stelleinrichtung 16 vorgesehen. Die Stelleinrichtungen 15 und 16 sind an ein Druckluftreservoir angeschlossen, wie es bei Druckmaschinen vor Ort üblicherweise vorhanden ist. Die Lagerstrukturen 7 und 8 werden jeweils individuell mittels Aktuatoren, im Ausführungsbeispiel Pneumatikzylinder, der Stelleinrichtungen 15 und 16 bewegt. Die Steuerglieder der Stelleinrichtungen 15 und 16 sind vorzugsweise Zweiwegeventile, deren Schaltzustände von einer zweckmäßigerweise elektronischen Steuerung gesteuert werden. Die elektronische Steuerung bietet die Möglichkeit der manuellen Bedienbarkeit unmittelbar am Ort der betreffenden Saugvorrichtung 5.
Um die Saugvorrichtung 5 in Pressrichtung flach zu halten, sind die balkenförmig in Achsrichtung erstreckte Traverse 6 und die Rollen-Lagerstruktur 7 U-Profile, die in Richtung auf den zugeordneten Druckformzylinder 1 offen sind. In einem eingefahrenen Zustand nimmt das U-Profil der Traverse 6 die Rollen-Lagerstruktur 7 zumindest im Wesentlichen auf. Die Saugnapf-Lagerstruktur 8 ist zumindest im eingefahrenen Zustand in dem U-Profil der Rollen-Lagerstruktur 7 aufgenommen. Alternativ kann anstatt der Rollen-Lagerstruktur 7 die Saugnapf-Lagerstruktur 8 als U-Profil gebildet sein und die Lagerstruktur 7 aufnehmen. Es können auch alle drei Lagerstrukturen 6, 7 und 8 als U- Profile geformt sein. Mit dem Begriff "U-Profil" sollen auch andere trogförmige Profile umfasst sein, beispielsweise ein V-Profil oder ein H-Profil, obgleich letzteres weniger bevorzugt ist, da es mehr Höhe beansprucht. Grundsätzlich könnten wenigstens zwei der Lagerstrukturen 6, 7 und 8 oder gegebenenfalls auch alle drei Lagerstrukturen 6, 7 und 8 je als einfach nur langgestreckte, radial zu dem Druckformzylinder 1 dünne Platten gebildet sein. Die Seitenschenkel des U-Profils wirken vorteilhafterweise jedoch versteifend. Es muss auch nicht grundsätzlich die Traverse 6 eine der beiden anderen Lagerstrukturen 7 und 8 oder beide anderen Lagerstrukturen 7 und 8 aufnehmen. Vielmehr kann die Traverse 6 grundsätzlich auch von einer der anderen Lagerstrukturen 7 und 8 oder beiden anderen Lagerstrukturen 7 und 8 aufgenommen werden. Die geschachtelte Anordnung mit zumindest teilweiser Überlappung ermöglicht radial zum Druckformzylinder 1 eine besonders flache Bauweise der Saugvorrichtung 5.
Figur 3 zeigt eine Pneumatikschaltung für die Inaktivierung einer einzelnen Gruppe von Saugnäpfen 10. Die Saugnäpfe 10 werden durch Kurzschluss mit der Umgebung A, d.h. der umgebenden Atmosphäre, entlüftet, genauer gesagt: auf Umgebungsdruck belüftet. Die Fluidleitungen 12 zweigen von einer gemeinsamen Gruppenfluidleitung 13 zu den einzelnen Saugnäpfen 10 der Gruppe ab und münden je in einem der Napfvolumina. In der Gruppenfluidleitung 13 ist als Fluidiksteuerglied 14 ein Zweiwege-Magnetventil angeordnet, das in dem einen seiner beiden Schaltzustände die Gruppenfluidleitung 13 schließt, so dass die Napfvolumina der Saugnapfgruppe von der Umgebung A fluidisch getrennt sind, und das in seinem anderen Schaltzustand öffnet, so dass der Kurzschluss mit der Umgebung A hergestellt ist. Das Fluidiksteuerglied 14 wird von der im Zusammenhang mit den Stelleinrichtungen 15 und 16 genannten elektronischen Steuerung in Abstimmung mit den Stell- und Steuergliedern für die Lagerstrukturen 7 und 8 gesteuert. Das bewegte Stellorgan des Fluidikgesteuerglieds 14 wird von einer eingebauten Feder in die Schließstellung vorbelastet.
Mittels der Saugvorrichtung 5 wird der Wechsel einer Druckform 2 halbautomatisch durchgeführt, nämlich teilweise manuell von einer Bedienperson und teilweise automatisch durch die der Druckform 2 zugeordnete Saugvorrichtung 5 entsprechend der Bedienung durch die Bedienperson vor Ort.
Nachdem der Druckformzylinder 1 per Tastendruck mit seinem einzigen Spannkanal oder einem von mehreren über den Zylinderumfang verteilt vorgesehenen Spannkanälen in eine für den manuellen Zugang günstige Position gedreht wurde, platziert die Bedienperson vorzugsweise das vorlaufende Ende der Druckform 2 im Spannkanal des Druckformzylinders 1. Der weitere Spannvorgang, nämlich das Aufwickeln der Druckform 2 und das Plazieren des anderen Druckformendes erfolgt mittels der Saugvorrichtung 5 automatisch. Hierfür werden die Rollen 11 der zugeordneten Saugnapf/Rollen-Gruppe 10, 11 gegen die Druckform 2 gepresst, indem die für diese Gruppe 10, 11 oder alle Gruppen 10, 11 gemeinsam vorgesehene Rollen-Lagerstruktur 7 per Tastendruck der Bedienperson ausgefahren wird. Desweiteren wird der Druckformzylinder 1 ebenfalls per Tastendruck vorwärts gedreht. Bei dem Vorwärtsdrehen rollen die Rollen 11 über die Druckform 2 und legen diese an die Oberfläche des Druckformzylinders 1 an. Die Rollen 11 überrollen das nachlaufende Ende der Druckform 2, so dass es in den Spannkanal oder einen weiteren Spannkanal des Druckformzylinders 1 hineingedrückt und dadurch automatisch befestigt wird, vorzugsweise klemmend.
Für den Ausbau der Druckform 2 wird der Druckformzylinder 1 in eine Position gedreht, in der eines der beiden Enden der Druckform 2 radial unter der Saugvorrichtung 5 zu liegen kommt, vorzugsweise das im Druckbetrieb nachlaufende Ende der Druckform 2. Mit dem in Position befindlichen Druckformzylinder 1 wird per Tastendruck der Bedienperson die der abzunehmenden Druckform 2 zugeordnete Gruppe der Saugnäpfe 10 gegen die Druckform 2 gepresst. Die Saugnäpfe 10 der betreffenden Gruppe oder in der bevorzugten Lagerungsvariante alle Saugnäpfe 10 werden durch den Druck der Presskraft elastisch komprimiert. Falls alle Saugnäpfe 10 der Saugvorrichtung 5 gemeinsam ausfahren, sind mittels der Fluidikgesteuerglieder 14 diejenigen Saugnapfgruppen, die eine Druckform 2 ansaugen sollen, auf aktiv und die anderen auf inaktiv gesetzt. Anschließend werden wieder per Tastendruck oder per automatischer Ablaufsteuerung die zuvor angepressten Saugnäpfe 10 gegen die Pressrichtung zurück bewegt, so dass das angesaugte Ende der Druckform 2 aus dem Spannkanal gehoben wird. Das angesaugte Druckformende hängt nun an der Saugvorrichtung 5. Die Bedienperson übernimmt das angesaugte Ende und deaktiviert per Tastendruck und dadurch bewirkter Entlüftung die Saugnäpfe 10. Der Druckformzylinder 1 wird zurückgedreht, während die Bedienperson die Druckform 2 hält, bis das vorlaufende Ende der Druckform 2 von der Bedienperson gegriffen und aus seinem Spannkanal gezogen werden kann.
In einer alternativen Ausführung verfügt die Saugvorrichtung 5 nicht über passive, sondern über aktive Saugnäpfe 10 und einen Unterdruckerzeuger, mittels dem die Napfvolumina abgesaugt werden, um die Druckformen 2 anzusaugen und zu halten. Der Unterdruckerzeuger kann über die Gruppenfluidleitungen 13 und Fluidleitungen 12 mit den einzelnen Saugnäpfen 10 verbunden sein. Alternativ können zusätzlich zu den Entlüftungsleitungen 12 und 13 Absaugleitungen vorgesehen sein. Desweiteren kann alternativ zu einem einfachen Kurzschluss mit der Umgebung auch eine Beaufschlagung der Saugnäpfe 10 mit einem Überdruck gegenüber dem Umgebungsdruck vorgesehen sein. Besonders bevorzugt wird es, wenn diejenigen Saugnäpfe 10, die eine Druckform 2 aufnehmen und halten sollen, abgesaugt werden, und diejenigen Saugnäpfe 10, die nicht gleichzeitig ebenfalls eine Haltefunktion ausüben sollen, mit einem Überdruck beaufschlagt werden, um ein Ansaugen einer Druckform 2 durch die betreffenden Saugnäpfe 10 besonders sicher zu verhindern.
Figur 4 zeigt einen der Spannkanäle des Druckformzylinders 1 in einem Querschnitt. In dem Spannkanal ist eine Klemmeinrichtung angeordnet, mittels der ein vorlaufendes Ende 2v einer Druckform 2 und ein nachlaufendes Ende 2n der gleichen oder einer anderen Druckform 2 klemmend im Spannkanal befestigt sind. Die Klemmeinrichtung wird in der deutschen Patentanmeldung Nr. 10 2004 042 342.3 beschrieben, die diesbezüglich in Bezug genommen wird. Das nachlaufende Ende 2n ist unter Einschluss eines Winkels von etwas über 90° abgewinkelt und ragt mit dem abgewinkelten Flansch zumindest im Wesentlichen, d.h. mit einer Abweichung von nicht mehr als 20° zur Radialen auf die Drehachse des Druckformzylinders 1 in den Spannkanal. Der abgewinkelte Flansch des Druckformendes 2n ist plan und wird durch die Klemmeinrichtung nicht verformt, sondern lediglich reibschlüssig geklemmt. Die Saugnapf-Lagerstruktur 8 ist zumindest im Wesentlichen parallel zu dem abgewinkelten Flansch gegen den Druckformzylinder 1 zustellbar und von dem Druckformzylinder 1 abstellbar an der Traverse 6 abgestützt. Nach dem Festsaugen der Saugnäpfe 10, die der Druckform 2 mit dem Druckformende 2n zugeordnet sind, wird der abgewinkelte Flansch bei der Abstellbewegung der Saugnäpfe 10 deshalb zumindest im Wesentlichen nur auf Zug beansprucht.
Der abgewinkelte Flansch des Druckformendes 2n wird mittels eines in dem Spannkanal bewegbar gelagerten Klemmstücks 20 der Klemmeinrichtung geklemmt, das eine den Flansch kontaktierende Klemmfläche für linienförmigen Kontakt und zusätzlich eine Stützfläche aufweist und an der Stützfläche radial zu der Drehachse des Druckformzylinders 1 abgestützt ist. Genauer gesagt ist das Klemmstück 20 in einer Führung 21 des Druckformzylinders 1 zumindest im Wesentlichen in tangentialer Richtung geführt. Im Ergebnis übt das Klemmstück auf den geklemmten Flansch des Druckformendes 2n nur eine durch die Stärke einer Feder 22 bestimmte Klemmkraft aus. Die Feder 22 wirkt in Richtung der Führung 21. Die Führung 21 weist schräg zu der Radialen R des Druckformzylinders 1 nach außen und schließt mit der Radialen R einen spitzen Winkel α von mehr als 45° ein; in diesem Sinne verläuft die Führung zumindest im Wesentlichen tangential zu der Drehachse des Druckformzylinders 1, so dass bei dem Herausziehen des Flansches eine Hemmung verhindert wird.
Das nachlaufende Druckformende 2n kann insbesondere allein aufgrund der Saugwirkung der Saugvorrichtung 5 und ohne zusätzliche Betätigung der Klemmeinrichtung aus dem Spannkanal gezogen werden.
Figur 5 zeigt die geschachtelte Anordnung der Lagerstrukturen 6, 7 und 8 und weitere Einzelheiten zu den Saugnäpfen 10. Für die Rollen-Lagerstruktur 7 ist deren Stelleinrichtung 15 dargestellt. Für die Saugnapf-Lagerstruktur 8 ist der pneumatische Aktuator der Stelleinrichtung 16 nicht dargestellt, die Verbindung mit deren Aktuator ist bei 18 lediglich angedeutet.
Die Saugvorrichtung 5, insbesondere der stellvertretend für die anderen dargestellte Saugnapf 10, ist zu einer Druckform 2 in seiner zugestellten Position nach dem Ansaugen des nachlaufenden Endes 2n dargestellt. Die längs der Achse P-S der Zu- und Abstellbewegung auf die Druckform 2 wirkende Saugkraft S greift in größtmöglicher Nähe am abgewinkelten, nachlaufenden Ende 2n der Druckform 2 an. Der Abstand der Achse P- S zur Kante des nachlaufenden Endes 2n wird so klein als möglich gewählt. Der Saugnapf 10 ist hierfür in besonderer Weise gestaltet. Die der Druckform 2 zugewandte Kontaktfläche des Saugnapfs 10 weist an ihrer dem abgewinkelten Ende 2n zugewandten Seite von der Bewegungsachse P-S einen größten Abstand a auf, gemessen zwischen der Bewegungsachse P-S und dem äußeren Umfangsrand des Saugnapfs 10, der höchstens 20mm, vorzugsweise höchstens 15mm beträgt. Abgesehen von einem geringen Abstand, den der Saugnapf 10 an seinem äußeren Umfangsrand von der Kante des nachlaufenden Endes 2n aufweist, greift die Saugkraft S im Abstand a von der Kante des nachlaufenden Endes 2n an. Die quer zur Achsrichtung P-S des Druckformzylinders 1 gemessene Dicke d der Kontaktfläche sollte zumindest in dem Bereich des Saugnapfs 10, welcher der Kante des nachlaufenden Endes 2n am nächsten ist, nicht mehr als 8mm, vorzugsweise nicht mehr 5mm betragen.
Der Abnehmbarkeit der Druckform 2 allein mittels der Saugvorrichtung 5 ist des weiteren forderlich, wenn der abgewinkelte Flansch eine möglichst geringe Länge e aufweist. Die Flanschlänge e sollte nicht mehr als 14 mm betragen und beträgt vorzugsweise höchstens 10 mm. Der abgewinkelte Flansch schließt mit der im unbelasteten Zustand planen Druckform 2 einen rechten Winkel ein. Die Saugkraft S, die mit der Richtung der Abstellbewegung zusammenfallt, weist parallel zu dem abgewinkelten Flansch. Wenn das nachlaufende Ende 2n aus dem Spannkanal des Druckformzylinders 1 gezogen wird, wirken im abgewinkelten Flansch daher zumindest im Wesentlichen, im Idealfall ausschließlich, Zugkräfte.
Dem Herausziehen des Druckformendes 2n ist ferner förderlich, dass bei dem Herausziehen zuerst die Rollen-Lagerstruktur 7 in Richtung S mittels der Stelleinrichtung 15 beschleunigt wird und bei dieser Bewegung mittels eines Anschlagelements 17 in einen Anschlagkontakt mit der zu diesem Zeitpunkt noch nicht in Bewegung befindlichen Saugnapf-Lagerstruktur 8 gelangt, so dass auf die Saugnapf-Lagerstruktur 8 eine in die Richtung S wirkende Stoßkraft wirkt. Die Stoßkraft ist vorteilhaft, um die auf den geklemmten Flansch des Druckformendes 2n wirkende Haftreibung zu überwinden. In Figur 5 ist das Anschlagelement 17 als zusätzliches Element dargestellt, was darauf zurückzuführen ist, dass die Saugnapf-Lagerstruktur 8 gänzlich oder zu einem Teil in der Rollen-Lagerstruktur 7 aufgenommen ist, zumindest im eingefahrenen Zustand. Bei Umkehrung dieser Anordnung, d.h. der zumindest teilweisen Aufnahme der Rollen- Lagerstruktur 7 in der in solch einem Fall umgebenden Saugnapf-Lagerstruktur 8, würde der Boden des die Rollen-Lagerstruktur 7 bildenden U-Profils das Anschlagelement 17 ersetzen. der Boden des die Rollen-Lagerstruktur 7 bildenden U-Profils das Anschlagelement 17 ersetzen.
In den Figuren 1 und 2 sind die Stelleinrichtungen 15 und 16 auf der Seite der Traverse 6 angeordnet, die den Lagerstrukturen 7 und 8 gegenüberliegt. Stattdessen können die Stelleinrichtungen 15 und 16 oder wenigstens eine dieser Stelleinrichtungen 15 und 16 auch platzsparend zur gleichen Seite wie die Lagerstrukturen 7 und 8 angeordnet sein und in Richtung der Zu- und Abstellbewegung der Saugnäpfe 10 und Rollen 11 von der Traverse 6 abragen.
Die Saugvorrichtung 5 ist sowohl für die Rollen-Lagerstruktur 7 als auch für die Saugnapf- Lagerstruktur 8 mit je zwei pneumatischen Aktuatoren ausgestattet. Je einer der Aktuatoren ist außerhalb des mit Druckformen 2 belegbaren Axialabschnitts des Druckformzylinders 1 in den beiden axialen Endbereichen der Traverse 6 angebracht. Im Ausführungsbeispiel sind die beiden Paare von Aktuatoren beidseits des Druckformzylinders 1 in dessen beiden Zapfenbereichen angeordnet. Sind die Druckformzylinder 1 mit Schmitzringen ausgerüstet, wie im Ausführungsbeispiel, so sind die Aktuatoren und vorzugsweise die weiteren Fluidikglieder der Stelleinrichtungen 15 und 16 jeweils außen seitlich der Schmitzringe angeordnet, so dass sie über der Zylinderumfangsfläche, insbesondere in deren mit Druckformen 2 belegbaren Axialabschnitt, keinen Platz beanspruchen. Die Fluidiksteuerglieder 14 und gegebenenfalls weitere Fluidiksteuerglieder sind hinter der Verschalung des Maschinengestells 4 angeordnet. Zwischen den beidseits des Druckbereichs angeordneten Stelleinrichtungen 15 und 16 verlaufen nur die Fluidleitungen.
Bei Verwendung von aktiven statt passiven Saugnäpfen 10 sind unmittelbar bei den Saugnäpfen 10 Venturidüsen gebildet, um den Unterdruck mittels des üblichen Luftdrucks der vor Ort vorhandenen Luftdruckanlage zu erzeugen, entweder eine Venturidüse pro Saugnapf 10 oder pro Saugnapfgruppe. Ansonsten gelten für Saugvorrichtungen mit aktiven Saugnäpfen vorzugsweise die vorstehenden Ausführungen zu den passiven Saugnäpfen. Es tritt an die Stelle des Ansaugens durch elastisches Aufweiten der

Claims

Ansprüche
1. Druckmaschine mit einem Druckbelagträger (1), auf dem ein erster Druckbelag (2) und ein zweiter Druckbelag (2) in einer Achsrichtung versetzt zueinander anbringbar sind, und mit einer Saugvorrichtung (5) umfassend: a) einen ersten Saugnapf (10) für den ersten Druckbelag (2), b) einen zu dem ersten Saugnapf (10) in Achsrichtung versetzt angeordneten zweiten Saugnapf (10) für den zweiten Druckbelag (2) c) und eine Fluidikeinrichtung (12-14), mittels der die Saugnäpfe (10) unabhängig voneinander mit einem Unterdruck beaufschlagbar oder von einem Unterdruck entlastbar sind.
2. Druckmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch, femer umfassend eine in Achsrichtung erstreckte Traverse (6) und eine an der Traverse (6) abgestützte Saugnapf-Lagerstruktur (8), an der wenigstens einer der Saugnäpfe (10) gehalten ist und die relativ zu der Traverse (6) gegen den Druckbelagträger (1) zustellbar und von dem Druckbelagträger (1) abstellbar ist.
3. Druckmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Traverse (6) in Querschnitt ein zum Druckbelagträger (1) offenes Profil aufweist, vorzugsweise ein trogförmiges Profil, in dem die Saugnapf-Lagerstruktur (8) in einer von dem Druckbelagträger (1) abgestellten Position zumindest über einen größeren Teil ihrer in Zu- und Abstellrichtung (P, S) gemessenen Höhe aufgenommen ist.
4. Druckmaschine nach einem der zwei vorhergehenden Ansprüche, femer umfassend eine Saugnapf-Stelleinrichtung (16) für das Zustellen und Abstellen der Saugnapf- Lagerstruktur (8).
5. Druckmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugnapf-Stelleinrichtung (16) in Achsrichtung außerhalb eines die Druckbeläge (2) aufnehmenden Axialabschnitts des Druckbelagträgers (1) angeordnet ist.
6. Dmckmaschine nach einem der zwei vorhergehenden Ansprüche, femer umfassend eine Steuerung, welche die Saugnapf-Stelleinrichtung (16) und die Fluidikeinrichtung (12-14) für ein Abnehmen des ersten Druckbelags (2) so steuert, dass die Saugnäpfe (10) gemeinsam zugestellt werden und von dem ersten Saugnapf (10) und dem zweiten Saugnapf (10) nur der erste Saugnapf (10) mit Unterdruck beaufschlagt wird.
7. Dmckmaschine nach einem der drei vorhergehenden Ansprüche, femer umfassend eine Steuerung, welche die Saugnapf-Stelleinrichtung (16) und die Fluidikeinrichtung (12-14) für ein Abnehmen des ersten Dmckbelags (2) so steuert, dass die Saugnäpfe (10) gemeinsam zugestellt werden und der zweite Saugnapf (10) mit der Umgebung (A) verbunden oder mit einem Überdmck beaufschlagt wird, während der erste Saugnapf (10) den ersten Druckbelag (2) ansaugt.
8. Dmckmaschine nach einem der sechs vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugnäpfe (10) gemeinsam an der Saugnapf-Lagerstruktur (8) gehalten und mit der Saugnapf-Lagerstruktur (8) einheitlich zu- und abstellbar sind.
9. Dmckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, femer umfassend eine erste Rolle (11) für den ersten Dmckbelag (2), eine zweite Rolle (11) für den zweiten Dmckbelag (2), eine in Achsrichtung erstreckte Traverse (6) und eine an der Traverse (6) abgestützte Rollen-Lagerstruktur (7), an der wenigstens eine der Rollen (11) gehalten ist und die relativ zu der Traverse (6) gegen den Druckbelagträger (1) zustellbar und von dem Druckbelagträger (1) abstellbar ist.
10. Dmckmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch, femer umfassend eine Rollen- Stelleinrichtung (15) für das Zustellen und Abstellen der Rollen-Lagerstruktur (7).
11. Dmckmaschine nach dem vorhergehenden Anspmch, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen-Stelleinrichtung (15) in Achsrichtung außerhalb eines die Druckbeläge (2) aufnehmenden Axialabschnitts des Druckbelagträgers (1) angeordnet ist.
12. Dmckmaschine nach einem der drei vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Traverse (6) im Querschnitt ein zum Druckbelagträger (1) offenes Profil aufweist, vorzugsweise ein trogförmiges Profil, in dem die Rollen- Lagerstruktur (7) in einer von dem Druckbelagträger (1) abgestellten Position zumindest über einen größeren Teil ihrer in Zu- und Abstellrichtung (P, S) gemessenen Höhe aufgenommen ist.
13. Dmckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Kombination mit Anspmch 2 und Anspmch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen-Lagerstruktur (7) ein Anschlagelement (17) aufweist, mit dem sie bei einer Abstellbewegung im Falle einer zugestellten Saugnapf-Lagerstruktur (8) gegen die noch zugestellte Saugnapf-Lagerstruktur (8) in einen Anschlagkontakt gelangt.
14. Dmckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Kombination mit Anspmch 2 und Anspmch 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines aus Rollen-Lagerstruktur (7) und Saugnapf-Lagerstruktur (8) ein zum Druckbelagträger (1) offenes Profil aufweist, in dem das andere aus Rollen-Lagerstruktur (7) und Saugnapf-Lagerstruktur (8) in einer von dem Druckbelagträger (1) abgestellten Position zumindest über einen größeren Teil seiner in Zu- und Abstellrichtung (P, S) gemessenen Höhe aufgenommen ist.
15. Dmckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Kombination mit Anspmch 2 und Anspmch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Traverse (6), die Rollen-Lagerstruktur (7) und die Saugnapf-Lagerstruktur (8) in einer von dem Druckbelagträger (1) abgestellten Position der Rollen-Lagerstruktur (7) und der Saugnapf-Lagerstruktur (8) ineinander geschachtelt sind und einander zumindest über einen größeren Teil ihrer in Zu- und Abstellrichtung (P, S) gemessenen Höhen überlappen.
16. Dmckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Kombination mit einem der Ansprüche 2 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Traverse (6) nicht bewegbar installiert ist.
17. Dmckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Druckbeläge (2) an einem Ende (2n) einen abgewinkelten, zumindest in einem unbelasteten Zustand planen Flansch aufweist, mit dem der jeweilige Dmckbelag (2) in einem Spannkanal des Druckbelagträgers (1) geklemmt auf dem Druckbelagträger befestigbar ist, und dass die Saugnäpfe (10) in eine Richtung (S) abstellbar sind, die zumindest im Wesentlichen parallel zu dem Flansch weist, so dass bei einem Lösen des jeweiligen Dmckbelags (2) in dessen Flansch zumindest im Wesentlichen nur Zugkräfte wirken.
18. Dmckmaschine nach dem vorhergehenden Anspmch, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch in dem Spannkanal nur reibschlüssig geklemmt wird.
19. Dmckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckbelagträger (1) ein Druckformzylinder ist und jeder der Dmckbeläge (2) einen abgewinkelten Flansch aufweist, mit dem er in einem Spannkanal des Druckbelagträgers (1) geklemmt auf dem Druckbelagträger (1) befestigbar ist, und dass in dem Spannkanal eine Klemmeinrichtung angeordnet ist, die für die in dem Spannkanal klemmbaren Dmckbelag (2) je wenigstens ein Klemmstück (20) umfasst, das eine gegen den Flansch des jeweiligen Dmckbelags (2) wirkende Klemmkontaktfläche und zusätzlich eine Stützfläche aufweist und an der Stützfläche in Radialrichtung des Druckbelagträgers (1) abgestützt ist, um ein Verkeilen des geklemmten Flansches bei einem Abnehmen des jeweiligen Dmckbelags (2) zu verhindern.
20. Dmckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugnäpfe (10) elastisch veformbar sind und sich nach einer das jeweilige Napfvolumen verringernden Verformung durch elastische Aufweitung an dem zugeordneten Dmckbelag (2) festsaugen.
21. Dmckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidikeinrichtung (12-14) in die Saugnäpfe (10) mündende Fluidleitungen (12, 13) und Fluidiksteuerglieder (14) für die Fluidleitungen (12, 13) umfasst und dass die Fluidiksteuerglieder (14) die Fluidleitungen (12, 13) zum Ansaugen der Dmckbeläge (2) schließen oder mit einem Unterdmckerzeuger verbinden und für eine Reduzierung der Saugkraft öffnen.
22. Dmckmaschine nach dem vorhergehenden Anspmch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidleitungen (12, 13) die Saugnäpfe (10) für die Reduzierung des Unterdmcks mit einem Druckerzeuger oder der Umgebung (A) verbinden.
23. Dmckmaschine nach einem der zwei vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidiksteuerglieder (14) jeweils magnetisch oder elektrisch betätigbare Mehrwegeventile sind.
24. Verfahren zum Abnehmen eines Dmckbelags (2) von einem Druckbelagträger (1) einer Dmckmaschine, vorzugsweise mittels einer Saugvorrichtung (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem a) ein geklemmtes Ende (2n) des Dmckbelags (2) mittels eines zugeordneten Saugnapfs (10) aus einer Klemmverbindung mit dem Druckbelagträger (1) gelöst wird, b) ein gegenüberliegendes Ende des Dmckbelags (2) anschließend per Hand gelöst wird c) und der Dmckbelag (2) per Hand von dem Druckbelagträger (1) abgenommen wird.
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