WO2005075127A1 - Verfahren zur erzeugung von profilierungen von zylindrischen werkstücken - Google Patents

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profiling
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Daniel Dériaz
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Ernst Grob Ag
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    • B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
    • B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth

Definitions

  • the present invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and a device according to the preamble of claim 10.
  • Axial profiling can be applied to the surface of a cylindrical workpiece, for example by means of a cold rolling process.
  • a cold rolling process For example, it is known from DE 1 138 369 to bring profile rollers on a circular path or approximate circular path into radial engagement with the workpiece and to generate the desired profile by axially advancing the workpiece.
  • arc-shaped longitudinal contours are produced which, depending on the size of the path diameter, turn out to be stronger or weaker, but are always present and can in turn significantly impair the accuracy of the toothing to be generated. According to the document cited, this effect is to be reduced by an additional, superimposed radial movement. However, this is paid for by a relatively large design effort of the corresponding forming machine.
  • the object of the present invention was to find a method and a device which allows particularly precise profiling of cylindrical workpieces with a constant profile geometry, even up to a shoulder area.
  • At least one profiling tool is suddenly brought into engagement in a sudden hammering manner radially to the workpiece axis on the lateral surface of the workpiece, the profiling tool having at least the length of the profile to be produced in the axial direction of the workpiece.
  • the profiling tool can be positioned close to any shoulder of the workpiece and thus profiling can be carried out close to this shoulder.
  • At least two profiling tools arranged radially opposite one another are preferred used. These are preferably driven in synchronization with one another with respect to the radial movement. This ensures optimal force distribution and introduction.
  • the profiling tool is preferably driven radially into an adjustable depth in relation to the longitudinal axis of the workpiece in an engagement process with simultaneous superimposed oscillating movement in the lateral surface. In this way, a precise straight toothing is achieved with respect to the longitudinal axis of the workpiece and the profile is generated over the entire length in one operation.
  • the workpiece is rotated intermittently, in such a way that the desired profile distance, respectively. Pitch is achieved. This enables an exact tooth geometry to be created.
  • the workpiece rotation is practically stopped or at least greatly slowed down during the engagement of the profiling tool. Because the workpiece is practically stationary during the penetration and extension of the tool, an exact geometry of the profiling is generated, which corresponds to the geometry of the tool.
  • the stroke of the oscillation movement is preferably greater than the profile depth of the profile to be generated. With each stroke, the profiling tool is completely moved out of the profile contour of the created profile of the workpiece. This allows the workpiece to be freely rotated between two profiling processes.
  • the stroke is preferably at most 10% greater than the greatest maximum profile depth to be generated.
  • the stroke should be kept as small as necessary to reduce the inertial forces caused by the oscillating movement of the profiling tools. Ideally, the stroke should therefore be chosen such that it is only slightly larger than the profile depth to be generated.
  • the profiling tool is preferably advanced radially with respect to the workpiece by an adjustable value during the rotation of the workpiece until the final profile depth is reached on the entire circumference of the workpiece. This means that wide and deep profiles can be produced quickly and precisely, even in full bodies.
  • the profiling tool can advantageously be operated at over 1000 beats per minute, preferably over 1500 beats per minute. This can be very high
  • Production rates can be achieved, which is particularly advantageous for mass production in the automotive industry.
  • a solid cylinder or a hollow cylinder on a profiled or unprofiled is preferably used as the workpiece
  • hollow bodies can also be machined very efficiently. In the latter case, these hollow bodies are made accordingly profiled resp. unprofiled mandrel tools added for processing.
  • the device advantageously has at least one tool holder.
  • Tool holder in contrast a slidably designed workpiece holder for the workpiece and a drive for rotating the workpiece holder, respectively. of the workpiece about its longitudinal axis, with the tool holder further having an eccentric drive, which has a percussion with the profile and at least the length of the profiling to be produced.
  • Embossing tool is operatively connected.
  • the active connection is realized in such a way that the impact or Embossing tool is adjustable radially with respect to the workpiece. Impact operations of the tool are thus carried out radially on the workpiece without the workpiece being fed longitudinally with respect to the tool.
  • the device has at least two striking or striking points arranged opposite one another with respect to the longitudinal axis of the workpiece. Embossing tools. This is an ideal arrangement, particularly with regard to the introduction and support of force. This allows the tools to be fed radially with respect to the longitudinal axis of the workpiece and the desired profile depth to be set.
  • An embodiment of the present invention is explained in more detail below with reference to figures. 1 schematically shows the longitudinal section through the processing area of a device according to the invention; 2 schematically shows the cross section through the processing area according to FIG. 1.
  • FIG. 1 shows schematically the longitudinal section through the processing area of a device according to the invention with the workpiece 1 to be machined.
  • the workpiece 1 is shown here, for example, as a cylindrical solid body, the front area 2 to be profiled by a shoulder 3 of the rear having a larger diameter Area 4 is separated.
  • Two mutually opposite tools 5 are each movable in a tool holder 6.
  • the tools 5 here advantageously have a somewhat longer length than the profiling 7 to be formed on the workpiece 1.
  • the two tools 5 are now advantageously brought into synchronism with the workpiece 1 in the direction of arrow X and penetrate into the surface or according to the infeed depth. Lateral surface of the workpiece 1.
  • the tools 5 perform an oscillating movement h, which the movement X by eccentric in the. can be superimposed behind the tool holder 6.
  • these eccentrics which are in the respectively. are arranged behind the tool holder 6 in the usual way, not shown in the figures.
  • the tools 5 can be positioned very close to the shoulder 3 and, accordingly, the profiling 7 can be formed close to the shoulder 3.
  • the workpiece 1 can be rotated about its longitudinal axis A.
  • An intermittent rotational movement in the direction of the arrow about the axis A, which is coordinated with respect to the movement of the tools 5, is preferably carried out here. This means that the workpiece 1 stands still during the penetration process of the tools 5 and is rotated further by one profile division after the extension phase. This allows a toothed profile 7 along the entire Circumference of the workpiece 1 are produced.
  • the workpiece 4 rotates intermittently about the axis A, the tools 5 penetrate into the workpiece 4 in the radial direction X with simultaneous oscillating movement h until the full profile depth t is reached on the entire circumference of the workpiece 4.
  • the tools 5 can be driven in the tool holders 6 in a known manner by means of a mechanical eccentric drive and parallel guidance of the tools 5, as a result of which the oscillating movement h is generated.
  • Each eccentric drive can, for example, be driven by its own electric motor, which enables electronic synchronization of the opposing tools 5.
  • the two tools 5 can also be connected to a common drive via a mechanical transmission.
  • the tools can operate at a rate of over 1000 beats per minute, preferably even over 1500 beats per minute.
  • the tools can be advanced by about 0.5 mm each time the workpiece rotates in the radial direction until the desired profile depth is reached.
  • hollow parts can of course also be machined.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Das erfindungsgemässe Verfahren zur kaltumformenden Profilierung von zylindrischen Werkstücken (1) zeichnet sich dadurch aus, dass radial zur Werkstückachse (A) auf die Mantelfläche des Werkstückes (1) schlagartig hämmernd mindestens ein Profilierungswerkzeug (5) in Eingriff gebracht wird. Dabei weist das Profilierungswerkzeug (5) mindestens die Länge des zu erzeugenden Profils (7) in Axialrichtung des Werkstückes (1) auf. Damit wird mit einem Arbeitsvorgang vorteilhaft jeweils die gesamte Länge der Profilierung (7) erzeugt und damit insbesondere eine hohe Genauigkeit bei gleichzeitig grosser Mengenleistung erzielt.

Description

Verfahren zur Erzeugung von Profilierungen von zylindrischen Werkstücken
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 10.
Das Aufbringen einer axialen Profilierung auf die Oberfläche eines zylindrischen Werkstückes kann beispielsweise mittels Kaltwalzverfahren erfolgen. So ist aus der DE 1 138 369 bekannt, Profilrollen auf einer Kreisbahn oder angenäherten Kreisbahn radial auf das Werkstück in schlagenden Eingriff zu bringen und durch axialen Vorschub des Werkstückes die gewünschte Profilierung zu erzeugen. Allerdings werden bedingt durch die Bahnkurve der Profilrollen beim Eingriff in das Werkstück bogenförmige Längskonturen erzeugt, welche abhängig von der Grosse der Bahndurchmesser stärker oder schwächer ausfallen, aber immer vorhanden sind und ihrerseits die Genauigkeit der zu erzeugenden Verzahnung erheblich beeinträchtigen können. Dieser Effekt soll gemäss dem zitierten Dokument durch eine zusätzliche, überlagerte radiale Bewegung verringert werden. Allerdings wird dies durch einen verhältnismässig grossen konstruktiven Aufwand der entsprechenden Umformmaschine erkauft. Ein weiterer bedeutender Nachteil dieses
Kaltumformverfahrens mittels Profilrollen besteht darin, dass die Erzeugung eines Profils an einem zylindrischen Werkstück mit Schulter nicht dicht an die Schulter heran ausgeführt werden kann. Bedingt durch die Kreisbahn der Profilrollen verbleibt zwischen dem Ende der möglichen Profilierung und der Schulter ein bestimmter Abschnitt auf dem Werkstück, welcher nicht bearbeitet werden kann.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand nun darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu finden, welche eine besonders genaue Profilierung von zylindrischen Werkstücken mit einer konstanten Profilgeometrie, auch bis dicht an einen Schulterbereich heran, erlaubt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit dem Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte
Ausführungsformen ergeben sich aus den Merkmalen der weiteren Ansprüche 2 bis 9.
Vorteilhaft wird beim erfindungsgemässen Verfahren zum kaltumformenden Profilieren von zylindrischen Werkstücken radial zur Werkstückachse auf die Mantelfläche des Werkstückes schlagartig hämmernd mindestens ein Profilierungswerkzeug in Eingriff gebracht, wobei das Profilierungswerkzeug mindestens die Länge des zu erzeugenden Profils in Axialrichtung des Werkstückes aufweist. Damit kann in einem einzigen Arbeitsgang die gesamte Länge des Profils erzeugt werden. Dies führt einerseits zu einer hohen Genauigkeit der Geometrie des Profils insbesondere in Bezug auf die Längsachse des Werkstückes und andererseits kann das Profilierungswerkzeug bis dicht an eine allfällige Schulter des Werkstückes positioniert werden und damit eine Profilierung bis dicht an diese Schulter heran ausgeführt werden.
Vorzugsweise werden jeweils mindestens zwei einander radial gegenüberliegend angeordnete Profilierungswerkzeuge eingesetzt. Diese sind vorzugsweise miteinander in Bezug auf die Radialbewegung synchronisiert angetrieben. Damit kann eine optimale Kraftverteilung und -einleitung gewährleistet werden. Vorzugsweise wird das Profilierungswerkzeug jeweils in einem Eingriffsvorgang parallel in Bezug auf die Längsachse des Werkstückes in eine einstellbare Tiefe radial bei gleichzeitiger überlagerter oszillierender Bewegung in die Mantelfläche vorgetrieben. Damit wird eine genaue Geradverzahnung in Bezug auf die Längsachse des Werkstückes erreicht und das Profil auf der ganzen Länge in einem Arbeitsgang erzeugt.
Vorzugsweise wird das Werkstück intermittierenden rotiert, und zwar derart, dass der gewünschte Profilabstand resp. Teilungsabstand erzielt wird. Damit kann eine genaue Verzahnungsgeometrie erzeugt werden.
Vorzugsweise wird dabei die Werkstückrotation während des Eingriffs des Profilierungswerkzeuges praktisch gestoppt oder zumindest stark verlangsamt. Indem das Werkstück praktisch stillsteht während dem Eindringen und Ausfahren des Werkzeuges wird eine exakte Geometrie der Profilierung erzeugt, welche der Geometrie des Werkzeuges entspricht.
Vorzugsweise ist dabei der Hub der Oszillationsbewegung grösser als die Profiltiefe des zu erzeugenden Profils. Damit wird bei jedem Hub das Profilierungswerkzeug vollständig aus der Profilkontur des erzeugten Profils des Werkstückes herausgefahren. Damit ist ein freies Verdrehen des Werkstückes zwischen zwei Profilierungsvorgängen möglich. Vorzugsweise ist der Hub maximal 10% grösser als die grösste maximal zu erzeugende Profiltiefe. Der Hub soll zur Verminderung der durch die oszillierende Bewegung der Profilierungswerkzeuge auftretenden Massenkräfte so klein wie nötig gehalten werden. Idealerweise wird daher der Hub derart gewählt, dass er nur wenig grösser als die zu erzeugende Profiltiefe ist.
Vorzugsweise wird das Profilierungswerkzeug während der Rotation des Werkstückes radial in Bezug auf das Werkstück um einen einstellbaren Wert zugestellt, bis die endgültige Profiltiefe am ganzen Umfang des Werkstückes erreicht ist. Damit können auch breite und tiefe Profilierungen selbst in Vollkörpern schnell und genau hergestellt werden.
Vorzugsweise wird das Werkstück für das Ein- resp. Ausfahren aus der Bearbeitungsstellung axial zugeführt resp. ausgefahren. Axial wird das Werkstück lediglich vor resp. nach der Bearbeitung in der Vorrichtung zugeführt resp. ausgefahren.
Vorteilhaft kann das Profilierungswerkzeug mit über 1000 Schlägen pro Minute, vorzugsweise über 1500 Schlägen pro Minute, betrieben werden. Damit können sehr hohe
Produktionsraten erzielt werden, was gerade für die Massenproduktion in der Automobilindustrie von grossem Vorteil ist.
Vorzugsweise wird als Werkstück ein Vollzylinder oder ein Hohlzylinder auf einem profilierten oder unprofilierten
Dorn bearbeitet. Neben Vollwerkstücken können vorteilhaft auch Hohlkörper sehr effizient bearbeitet werden. In letzterem Falle werden diese Hohlkörper auf entsprechend profilierten resp. unprofilierten Dornwerkzeugen zur Bearbeitung aufgenommen.
Weiter wird die Aufgabe erfindungsgemäss durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 10 gelöst. Weitere, bevorzugte Ausführungsformen der Vorrichtung ergeben sich erfindungsgemäss aus dem Merkmal des weiteren Anspruches 11.
Vorteilhaft weist die Vorrichtung mindestens einen Werkzeugträger resp. Werkzeughalter, einen demgegenüber verschiebbar ausgebildeten Werkstückhalter für das Werkstück und einen Antrieb zur Rotation des Werkstückhalters resp. des Werkstückes um seine Längsachse auf, wobei weiter der Werkzeughalter einen Exzenterantrieb aufweist, welcher mit einem das Profil und mindestens die Länge der zu erzeugenden Profilierung aufweisendes Schlag- resp. Prägewerkzeug wirkverbunden ist. Die Wirkverbindung ist derart realisiert, dass das Schlag- resp. Prägewerkzeug radial in Bezug auf das Werkstück zustellbar ist. Damit werden Schlagvorgänge des Werkzeuges radial auf das Werkstück ausgeführt, ohne dass ein Längsvorschub des Werkstückes in Bezug auf das Werkzeug stattfindet.
Vorzugsweise weist die Vorrichtung mindestens zwei, einander in Bezug auf die Längsachse des Werkstückes gegenüberliegend angeordnete Schlag- resp. Prägewerkzeuge auf. Dies ist insbesondere in Bezug auf die Krafteinleitung und -abstützung eine ideale Anordnung. Damit kann eine radiale Zustellung der Werkzeuge in Bezug auf die Längsachse des Werkstückes erfolgen und die gewünschte Profiltiefe eingestellt werden. Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachstehend anhand von Figuren noch näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 schematisch den Längsschnitt durch den Bearbeitungsbereich einer erfindungsgemässen Vorrichtung; Fig. 2 schematisch den Querschnitt durch den Bearbeitungsbereich nach Figur 1.
Figur 1 zeigt schematisch den Längsschnitt durch den Bearbeitungsbereich einer erfindungsgemässen Vorrichtung mit dem zu bearbeitenden Werkstück 1. Das Werkstück 1 ist hier beispielsweise als zylindrischer Vollkörper dargestellt, wobei der mit einer Profilierung zu versehende vordere Bereich 2 durch eine Schulter 3 vom einen grösseren Durchmesser aufweisenden hinteren Bereich 4 getrennt ist.
Radial zur Achse A des Werkstückes 1 zustellbar resp. bewegbar sind zwei einander gegenüberliegende Werkzeuge 5 jeweils in einem Werkzeughalter 6 angeordnet. Die Werkzeuge 5 weisen hier vorteilhaft eine etwas grössere Länge auf als die am Werkstück 1 auszubildende Profilierung 7.
Für das Erzeugen der Profilierung 7 werden nun die beiden Werkzeuge 5 vorteilhaft synchron gegen das Werkstück 1 in Pfeilrichtung X in Eingriff gebracht und dringen dabei entsprechend der Zustelltiefe in die Oberfläche resp. Mantelfläche des Werkstückes 1 ein. Die Werkzeuge 5 führen dabei eine oszillierende Bewegung h aus, welche der Bewegung X durch Exzenter im resp. hinter dem Werkzeughalter 6 überlagert werden können. Der Übersichtlichkeit halber sind diese Exzenter, welche im resp. hinter dem Werkzeughalter 6 in üblicher Weise angeordnet sind, in den Figuren nicht dargestellt.
Da zwischen dem Werkstück 1 und den Werkzeugen 5 lediglich eine radiale Bewegung stattfindet, können die Werkzeuge 5 sehr dicht an die Schulter 3 heran positioniert werden und entsprechend die Profilierung 7 bis dicht an die Schulter 3 heran ausgebildet werden.
In Figur 2 ist noch schematisch der Querschnitt durch den Bearbeitungsbereich von Figur 1 dargestellt. Hier ist die in Bezug auf die Längsachse A des Werkstückes 1 symmetrische Anordnung der Werkzeuge 5 besonders deutlich sichtbar. Wenn die beiden Werkzeuge 5 synchron zueinander gleichzeitig radial in das Werkstück 1 eingreifen, erfolgt eine optimale Krafteinleitung und Abstützung durch die beiden Werkzeughalter 6. Durch schlagendes Eingreifen der Werkzeuge 5 mit dem Hub h, mit vorteilhaft jeweils gesteigerter Eindringtiefe in Richtung X wird schliesslich die Profilierung 7 gleichzeitig auf der gesamten Länge des Werkstückes 1 entsprechend der Form der Werkzeuge 5 erzeugt.
Neben der schlagenden radialen Bewegung der Werkzeuge 5 kann das Werkstück 1 um seine Längsachse A rotiert werden. Vorzugsweise wird hier eine in Bezug auf die Bewegung der Werkzeuge 5 abgestimmte, intermittierende Rotationsbewegung in Richtung des Pfeils um die Achse A ausgeführt. D.h. dass während des Eindringvorganges der Werkzeuge 5 das Werkstück 1 still steht und nach der Ausfahrphase jeweils um eine Profilteilung weiter rotiert wird. Damit kann eine verzahnungsartige Profilierung 7 entlang des gesamten Umfanges des Werkstückes 1 hergestellt werden. Während das Werkstück 4 mit mehreren Umdrehungen intermittierend um die Achse A rotiert, dringen die Werkzeuge 5 in radialer Richtung X bei gleichzeitiger oszillierender Bewegung h in das Werkstück 4 ein, bis die volle Profiltiefe t am ganzen Umfang des Werkstückes 4 erreicht ist.
Der Antrieb der Werkzeuge 5 in den Werkzeughaltern 6 kann in bekannter Weise mittels einem mechanischen Exzenterantrieb und Parallelführung der Werkzeuge 5 erfolgen, wodurch die oszillierende Bewegung h erzeugt wird. Jeder Exzenterantrieb kann beispielsweise jeweils über einen eigenen Elektromotor angetrieben sein, was eine elektronische Synchronisation der einander gegenüberliegenden Werkzeuge 5 ermöglicht. Selbstverständlich können die beiden Werkzeuge 5 auch über ein mechanisches Getriebe mit einem gemeinsamen Antrieb verbunden sein.
Typischerweise können die Werkzeuge mit einer Schlaggeschwindigkeit von über 1000 Schlägen pro Minute betrieben werden, vorzugsweise sogar mit über 1500 Schlägen pro Minute. Dabei können die Werkzeuge beispielsweise bei jeder Werkstückumdrehung in radialer Richtung jeweils um etwa 0.5 mm zugestellt werden, bis die gewünschte Profiltiefe erreicht ist. Anstelle von Vollteilen 1, wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt, können selbstverständlich auch Hohlteile bearbeitet werden.
Neben dem Vorteil, bis dicht an die Schulter 3 der Werkstücke 1 heran eine Profilierung 7 ausführen zu können, wird auch eine höhere Produktionsrate erzielt, da die gesamte Länge der Profilierung 7 ohne Längsvorschub des Werkstückes 1 hergestellt wird. Weiter wird auch eine grössere Präzision in Bezug auf die Geometrie der Profilierung 7 erreicht, da keine bogenförmigen
Längskonturen durch Profilrollen erzeugt werden und kein Längsvorschub der Werkzeuge 5 in Bezug auf das Werkstück 1 auftritt. Damit wird insbesondere eine genauere Zahnflanke der Profilierung 7 im Vergleich mit herkömmlichen Verfahren erreicht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum kaltumformenden Profilieren von zylindrischen Werkstücken (1), dadurch gekennzeichnet, dass radial zur Werkstückachse (A) auf die Mantelfläche des Werkstückes (1) schlagartig hämmernd mindestens ein Profilierungswerkzeug (5) in Eingriff gebracht wird, wobei das Profilierungswerkzeug (5) mindestens die Länge des zu erzeugenden Profils (7) in Axialrichtung des Werkstückes (1) aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils mindestens zwei einander radial gegenüberliegend angeordnete Profilierungswerkzeuge (5) eingesetzt werden, vorzugsweise miteinander in Bezug auf die Radialbewegung synchronisiert angetrieben.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilierungswerkzeug (5) jeweils in einem Eingriffsvorgang parallel in Bezug auf die Längsachse (A) des Werkstückes (1) in eine einstellbare
Tiefe radial bei gleichzeitiger überlagerter oszillierender Bewegung (h) in die Mantelfläche des Werkstückes (1) vorgetrieben wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (1) intermittierend rotiert wird, derart, dass der gewünschte Profilabstand resp. Teilungsabstand erzielt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückrotation während des Eingriffs des Profilierungswerkzeuges (5) praktisch gestoppt oder zumindest stark verlangsamt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Hub (h) der Oszillationsbewegung grösser ist als die Profiltiefe (t) des zu erzeugenden Profils, wobei der Hub (h) vorzugsweise maximal 10% grösser ist als die grösste maximal zu erzeugende Profiltiefe (t) .
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilierungswerkzeug (5) während der Rotation des Werkstückes (1) radial in Bezug auf das Werkstück (1) um einen einstellbaren Wert zugestellt wird, bis die endgültige Profiltiefe der Profilierung (7) des Werkstückes (1) am ganzen Umfang erreicht ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (1) für das Ein- Resp. Ausfahren aus der Bearbeitungsstellung axial zugeführt resp. ausgefahren wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Werkstück (1) ein Vollzylinder oder ein Hohlzylinder, letzterer vorzugsweise auf einem profilierten oder unprofilierten Dornwerkzeug aufgesetzt, bearbeitet wird.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit mindestens einem Werkzeugträger resp. Werkzeughalter (6), einem demgegenüber verschiebbar ausgebildeten Werkstückhalter für das Werkstück (1) und einen Antrieb zur Rotation des Werkstückhalters resp. des Werkstückes (1) um seine Längsachse (A) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeughalter (6) einen Exzenterantrieb aufweist, welcher mit einem das Profil (7) und mindestens die Länge der zu erzeugenden Profilierung aufweisendes Schlag- resp. Prägewerkzeug (5) wirkverbunden ist, derart, dass der Werkzeugträger (6) mit dem Schlag- resp. Prägewerkzeug (5) radial (X) in Bezug auf das Werkstück (1) zustellbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens zwei, einander in Bezug auf die Längsachse (A) des Werkstückes (1) gegenüberliegend angeordnete Schlag- resp. Prägewerkzeuge (5) aufweist.
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