DE19954210A1 - Rundknetmaschine - Google Patents

Abstract

Eine Rundknetmaschine (1) zum Rundkneten vorzugsweise stangenförmiger Werkstücke (W) hat ein um die Durchlaufachse (A) des Werkstücks (W) gelagertes Gehäuse (3), welches in radialen Ausnehmungen (4) gegeneinander wirkende und hubbewegbare Stößel (5) aufnimmt. Die Stößel (5) weisen jeweils wenigstens ein das Werkstück (W) beaufschlagendes Werkzeug (6) auf und sind von je einem Exzenter-Hubantrieb (7) antreibbar, wobei jeder Stößel (5) mit einem ein Drehlager bildenden Kopf (12) pleuelartig an einer Exenterwelle (9) mit Drehachse (B) angelenkt ist. Jede Exzenterwelle (9) weist ein Nockensystem (10) mit Nocken (11) auf. Durchmesser und Exzentrizität jeder Nocke (11) sind jeweils einem Hub des Werkzeugs (6) zugeordnet. Das Nockensystem (10) ist in Richtung der Drehachse (B) axial verstellbar, um den Hub der Werkzeuge vorzugsweise synchron mit den anderen Nockensystemen (10) im Gehäuse (3) und während der Werkstückbearbeitung zu verändern.

Description

Die Erfindung betrifft eine Rundknetmaschine zum Rundkneten vorzugsweise stangenförmiger Werkstücke, mit einem um die Durchlaufachse A des Werkstücks gelagerten Gehäuse, welches in radialen Ausnehmungen gegeneinander wirkende und hubbewegbare Stößel aufnimmt. Die Stößel weisen jeweils wenigstens ein das Werkstück beaufschlagendes Werkzeug auf und sind von je einem Exzenter-Hubantrieb antreibbar. Jeder Stößel ist dabei mit einem ein Drehlager bildenden Kopf pleuelartig an einer Exzenterwelle mit Drehachse B angelenkt.

Als Rundkneten wird ein Freiformen zur Querschnittsverminderung an Werkstücken aus Metall mit zwei oder mehreren Werkzeugsegmenten bezeichnet. Die Werkzeugsegmente umschließen oszillierend den zu vermindernden Querschnitt ganz oder teilweise, wirken gleichzeitig radial und/oder bewegen sich relativ zum Werkstück um die Durchlaufachse. Nahezu jeder metallische Werkstoff kann mit Rundknetverfahren bearbeitet werden, sofern eine ausreichende Dehnbarkeit des Materials vorhanden ist. Auch gesinterte Werkstoffe können rundgeknetet werden. Halbzeuge, beispielsweise aus Wolfram- und Nickellegierungen, können ebenfalls auf Rundknetmaschinen bearbeitet werden, wobei in Ausnahmefällen das Material auch in erwärmtem Zustand der Maschine zugeführt werden kann, falls dies erforderlich ist.

Beim Rundkneten üben die gegeneinander wirkenden Werkzeugsegmente in schneller Folge auf das umschlossene Werkstück radiale Druckkräfte aus, indem sie zur Werkstückachse hin und damit zur Durchlaufachse A wegbegrenzte Hübe ausführen. Es wird dabei zwischen dem Vorschubverfahren zur Erzeugung langer reduzierter Querschnitte bei vergleichsweise flachen Übergangswinkeln und dem Einstechverfahren zur örtlichen Querschnittsverminderung bzw. - zur Erzeugung steiler Übergangswinkel unterschieden.

Die Verringerung des Außendurchmessers führt bei massiven Stäben zu einer Verlängerung des Werkstücks an den Enden. Rohre unterliegen einem komplizierteren Werkstofffluß. Längenzunahme, Innendurchmesserabnahme und Wanddickenzunahme verändern sich wechselseitig in Abhängigkeit von den Werkstoffeigenschaften und der Werkzeuggeometrie. In jedem Falle bleibt das Gesamtvolumen konstant, da überwiegend inkompressibel Werkstoffe bearbeitet werden.

Es sind im Stand der Technik Rundknetmaschinen allgemein bekannt, deren Hubantrieb als Exzenterantrieb ausgebildet ist. Dabei sind Exzenterwellen in einem das Werkstück umgebenden Gehäuse angeordnet und wirken durch die Exzenterdrehung entsprechend ihrer Exzentrizität auf Stößel ein, welche in Ausnehmungen mit Führungen aufgenommen sind. Die Stößel sind Werkzeugen zugeordnet, die den Hub auf das Werkstück übertragen.

Je nach Querschnittsabnahme und Verfestigungsverhalten des Werkstoffes werden durch das Rundkneten Steigerungen der Zugfestigkeit erreicht. Dieser Vorteil der Kaltumformung erlaubt, weniger feste Ausgangsmaterialien einzusetzen und dadurch einen zusätzlichen Kostenvorteil zu nutzen und gleichzeitig die Belastbarkeit des Werkstückes zu erhöhen. Zusätzlich steigern die Druckeigenspannungen in der Oberfläche die Biegewechselfestigkeit des Werkstückes. Erfahrungsgemäß werden beim Rundkneten pro Arbeitsgang größere Querschnittsabnahmen als beim Einstoßen oder Ziehen erreicht. Ferner können rundgeknetete Querschnitte in der Regel ohne zwischengeschaltete Wärmebehandlung weiter umgeformt werden. Bei zunehmender Querschnittsverringerung ist eine deutliche Verbesserung der Oberfläche festzustellen. Im Gegensatz zu spanend hergestellten Oberflächen weist die rundgeknetete Oberfläche eine wesentlich geringere Rauhtiefe sowie einen höheren Traganteil auf.

Bei dieser Bearbeitung hat es sich gezeigt, dass die Reduzierung des Durchmessers des Werkstücks während eines Durchlaufs durch die Hubhöhe des Werkzeugs begrenzt ist. Dies ist von Nachteil, wenn wie beim Einstechverfahren große Querschnittsreduzierungen gewünscht sind. Die EP 0919 310 beschreibt eine Rundknetmaschine, die für große Querschnittsreduzierungen im Gehäuse wenigstens zwei hintereinander liegenden Arbeitsstationen zur Verfügung stellt, wobei in jeder Arbeitsstation ein Satz von Werkzeugen mit zugehörigen Stößeln und Hubantrieb arbeiten und so in jeder Arbeitsstation eine bestimmte Tiefe in das Werksstück eingearbeitet werden kann.

Sowohl die Rundknetmaschine selbst, aber auch das Arbeiten mit dieser Rundknetmaschine sind aufwendig und teuer. Da die Realisierung unterschiedlicher Arbeitsstationen einen erheblichen Aufwand durch die größere Anzahl benötigten Bauteile erfordert. Beim Einrichten der Rundknetmaschine für die Bearbeitung von Werkstücken ist dabei jede Arbeitsstation gesondert auszurichten, d. h. die Werkzeugen mit den zugehörigen Stößeln und deren Hubantrieb sind entsprechend der Werkstück- und Bearbeitungsvorgaben einzurichten, aufeinander abzustimmen und zu warten. Die Bearbeitungstiefe in einer Arbeitsstation kann lediglich durch Austausch der Exzenterwellen geändert werden oder durch Einfügen entsprechender Abstandselemente zwischen Werkzeug und Stößel, wie es in der EP 0 476 350 für das Einstechverfahren beschrieben ist, wobei die Rundknetmaschine völlig neu eingerichtet werden müßte.

Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Rundknetmaschine und ein Verfahren zu deren Einsatz zur Verfügung zu stellen, mit der die vorgenannten Nachteile vermieden werden und bei der insbesondere möglich ist, den Hub während eines Bearbeitungsvorganges zu ändern sowie die einzelnen Bearbeitungstiefen der Werkzeuge automatisch einzustellen.

Als Lösung wird erfindungsgemäß eine Rundknetmaschine vorgeschlagen, bei der jede Exzenterwelle ein Nockensystem mit Nocken aufweist, dass Durchmesser und Exzentrizität jeder Nocke jeweils einem Hub des Werkzeugs zugeordnet sind und dass das Nockensystem in Richtung der Drehachse B axial verstellbar ist, um den Hub der Werkzeuge vorzugsweise synchron mit den anderen Nockensystemen im Gehäuse und während der Werkstückbearbeitung zu verändern.

Beim axialen Verstellen des Nockensystems werden die Nocken des Nockensystems nacheinander durch den Kopf des Stößels hindurch geschoben. Eine im Nockensystem befindliche Nocke, welcher der gewünschte Arbeitshub des Werkzeugs zugeordnet ist, wird in Arbeitsstellung im Kopf gebracht, so dass der Kopf nun pleuelartig an dieser Nocke angelenkt ist. Je nach Exzentrizität und Durchmesser der Nocke wird der Kopf und der mit diesem verbundene Stößel bei angetriebenem Nockensystem von der Nocke beaufschlagt, so dass das Werkzeug, welches dem Stößel zugeordnet ist, mit entsprechendem Hub auf das Werkstück einwirkt. Der Hub des Werkzeugs kann mit dem erfindungsgemäßen Nockensystem vorteilhafterweise verstellt werden. Es sind somit mehrere Einstechtiefen am Werkstück während eines Bearbeitungsvorganges realisierbar. Ein erfindungsgemäßes Nockensystem ersetzt vorteilhafterweise mehrere Arbeitsstationen oder Bearbeitungsgänge für unterschiedlichen Bearbeitungstiefen. Jede Nocke entspricht dabei einer Arbeitsstation. Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist die geringe Anzahl an Bauteilen, die zur Realisierung der verschiedenen Einstechtiefen erforderlich sind. Die Rundknetmaschine ist somit kostengünstig herstellbar und läßt sich einfach in andere Bearbeitungsprozesse eingliedern.

Desweiteren ist der Raumbedarf gering, da Nocken auf einer Exzenterwelle realisierbar sind. Je nachdem welches Material mit der erfindungsgemäßen Rundknetmaschine bearbeitet werden soll und wie die dazu vorgesehenen Werkzeuge beschaffen sind, kann während eines Werkstückdurchlaufs der Hub von geringer bis zur maximalen Exzentrizität des Nockensystems verändert werden und gleichzeitig mit anderen Parametern wie beispielsweise dem Werkstückvor- bzw. rücklauf synchronisiert werden.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Rundknetmaschine weist Schaltmittel auf, welche das Verstellen des Nockensystems von einer Nocke zu einer anderen Nocke ermöglichen. Mit den erfindungsgemäßen Schaltmitteln lassen sich die Nocken leichter in Arbeitsstellung bringen, wodurch der Wechsel von einem Hub zu einem anderen materialschonend vorgenommen werden kann. Vorteilhafterweise sind zwischen den einzelnen Nocken Übergänge angeordnet, die eine vorzugsweise lineare und/oder geschwungene Oberfläche des Nockensystems bilden. Eine derartige Oberfläche ermöglicht ein einfaches axiales Verschieben des Nockensystems im Kopf des Stößels. Vorteilhaft bei dieser Ausgestaltung ist, dass beim Vorlauf des Nockensystems der Wechsel von einer Nocke zu einer anderen mit geringem Kraftaufwand möglich ist. Andere zweckmäßige Formen der Übergänge, der Nocken bzw. des Nockensystems sind ebenfalls vorgesehen, beispielsweise führt eine geschwungene Oberfläche des Nockensystems auch zu dem gewünschten Erfolg.

Besonders vorteilhaft ist dabei die Außenflächen der Übergänge zwischen den Nocken im wesentlichen konisch zur Drehachse B geneigt. Der pleuelartig angelenkte Kopf gleitet somit beim Verstellen stetig mit seiner Innenfläche über die Außenfläche der Übergänge bis die entsprechende Nocke in Arbeitsstellung verbracht worden ist.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung dieser Rundknetmaschine ist dadurch gekennzeichnet, dass die Nocken und die Übergänge Außenflächen mit vorzugsweise gleicher Neigung aufweisen, so dass das Nockensystem eine im wesentlichen konische Außenfläche bildet. Das so gestaltete Nockensystem ermöglicht stufenlose Einstellung des Hubs beim Vorlauf zu Bereichen größerer Exzentrizität. Die Übergänge können somit eine geringere Neigung aufweisen, so dass beim Verschieben des Nockensystems im Kopf der Stößel erheblich weniger Reibungswiderstand zu überwinden ist. Diese Ausgestaltung läßt sich bei kleinen Hubveränderungen besonders vorteilhaft nutzen.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung einer Rundknetmaschine wird erfindungsgemäß dadurch zur Verfügung gestellt, dass das Gehäuse und das Werkstück W relativ zueinander um die Durchlaufachse A des Werkstückes W dreh- und antreibbar sind und dass die Stößel und die zugeordneten Werkzeuge bei gleichzeitiger Relativdrehung zum Werkstück W radial auf das Werkstück W einwirkende Hubbewegungen ausführen. Die Drehbewegung des Gehäuses relativ zum Werkstück während der Hubbewegungen der Stößel führt zu einer Winkelverlagerung der Verformungsebenen, so dass Überbeanspruchung des Werkstückmaterials vorteilhafterweise vermeidbar sind.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird desweiteren durch ein Verfahren gelöst, bei welchem eine Drehzahlregelung die Umlaufgeschwindigkeit des Gehäuses und/oder der Nockensysteme und eine Vorlaufregelung für die Nockensysteme und/oder den Werkstückvorschub die Werkstückbearbeitung vorzugsweise programmgesteuert regelt. Beim Rundkneten vorzugsweise stangenförmiger Werkstücke W mit einer erfindungsgemäßen Rundknetmaschine wird die Umlaufgeschwindigkeit des Gehäuses relativ zum Werkstücks mittels Drehzahlregelung geregelt. Daneben ist eine Regelung der Drehzahl des Nockensystems, also die Hubfrequenz ebenfalls über eine Drehzahlregelung einstellbar. Der Hub der Werkzeuge kann mittels einer Vorlaufregelung für die Nockensysteme und der Werkstückvorschub bei der Werkstückbearbeitung geregelt werden. Vorzugsweise sind alle Regeleinheiten programmgesteuert miteinander verbunden. Hierdurch wird vorteilhafterweise erreicht, dass die Bearbeitungsvorgänge automatisiert ablaufen können und die einzelnen Bearbeitungsparameter aufeinander eingestellt und überwacht werden können.

Mit diesem Rundknetverfahren können Stäbe, Rohre und Drähte sowie viele andere Werkstücke spanlos im Durchmesser erheblich reduziert, profiliert, angespitzt und/oder gerichtet werden. Die Werkstücke werden dabei entweder nur auf einen Teil ihrer Länge oder aber durchlaufend auf größere Längen bearbeitet. Zwei ineinandergesteckte Teile können fest miteinander verbunden werden. Nähte werden kalibriert bzw. profiliert sowie Rohre mit Außen- und/oder Innenprofil versehen, wobei das Einrichten größerer Bearbeitungstiefen während der Bearbeitung erfolgen kann oder automatisch im Bearbeitungsprozess integriert ist.

Vorzugsweise werden Werkstücke mit rundem Ausgangsquerschnitt rotationssymmetrisch umgeformt. Darüber hinaus können jedoch auch unrunde Teile rundgeknetet werden. Ebenso lassen sich Querschnitte wie Vierkant, Sechskant etc. an runden Werkstücken anformen. Ferner werden Rohre und Werkstücke mit Bohrung über einen Innendorn geknetet und hierbei kalibriert bzw. mit einem Innenprofil (Verzahnung, Vierkant, Sechskant usw.) versehen. Das Verfahren bietet alle Vorzüge der Kaltumformung wie beispielsweise kurze Bearbeitungszeit, günstiger Fasenverlauf, glatte Oberflächen, enge Toleranzen sowie in vielen Fällen eine beachtliche Materialersparnis. Dabei kann das Rundkneten vorteilhafterweise auf wesentlich komplexere Werkstückgeometrien angewendet werden als dies bislang möglich war.

Da nahezu jeder metallische Werkstoff mit dem erfindungsgemäßen Rundknetverfahren bearbeitet werden kann, sofern er eine ausreichende Dehnung aufweist, sind die Einsatzmöglichkeiten vielfältig. Die Bearbeitung von gesinterten Werkstoffen ist dabei ebenso vorteilhaft möglich, wie die Bearbeitung von Legierungen, beispielsweise aus Wolfram oder Nickel, wobei in Ausnahmefällen das Material auch in erwärmtem Zustand der Maschine zugeführt werden kann, falls dies erforderlich ist.

In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise veranschaulicht. Es zeigen

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Rundknetmaschine im Querschnitt senkrecht zur Drehachse (B);

Fig. 2 eine erfindungsgemäße Rundknetmaschine im Querschnitt längs der Drehsachse (A) mit konischen Nockensystem;

Fig. 3 ein Nockensystem mit linearen Übergängen;

Fig. 4 ein im wesentlichen konisches Nockensystem.

Fig. 1 zeigt eine Rundknetmaschine 1 zum Rundkneten stangenförmiger Werkstücke W bestehend aus einem Maschinengestell 2, in dem ein ringförmiges Gehäuse 3 um die Durchlaufachse A des Werkstückes W vorzugsweise dreh- und antreibbar lagert. Das Gehäuse 3 weist radiale Ausnehmungen 4 zur Aufnahme gegeneinander wirkender und bei gleichzeitiger Gehäusedrehung hubbewegbarer Stößel 5 auf, die werkstückseitig mit einem Werkzeug 6 bestückt sind. An der dem Werkstück W abgewandten Seite sind die Stößel 5 mit je einem als Exzenterantrieb 7 ausgebildeten Hubantrieb ausgestattet. Der Exzenterantrieb 7 umfaßt den Stößeln 5 zugeordnete, in Längsführungen 8 des Gehäuses 3 gelagerte Exzenterwellen 9 mit Nockensystemen 10, welche Nocken 11 mit dem Hub zugeordneten Radius und Exzentrizität aufweisen, auf denen die Stößel 5 mittels eines ein Drehlager bildenden Kopfes 12 pleuelartig angesetzt sind. Der Stößel 5 wird in einer Führung 16 geführt, die sich in der Ausnehmung 4 des Gehäuses 3 abstützt, so dass bei Drehung des Nockensystems 10 und damit der Nocke 11 dem Stößel 5 beziehungsweise dem Werkzeug 6 eine Hubbewegung radial zur Durchlaufachse A aufgezwungen wird. Die Hubbewegung hängt von der Stellung des Nockensystems 10 im Kopf 12 des Stößels 5 und folglich von der Nocke ab, welche sich im Kopf 12 in Arbeitsstellung befindet.

Als Antrieb der Exzenterwellen 9 kann beispielsweise ein Umlaufgetriebe aus einem am Außenumfang des Gehäuses 3 drehbar und vorzugsweise über eine Riemenscheibe antreibbar gelagerten Zentralrads und jeweils den Exzenterwellen 9 zugeordneten Umlaufrädern 15 vorgesehen sein.

Wird nun beim Rundkneten eines Werkstückes W, das sowohl ein Stabmaterial als auch ein Rohrmaterial sein kann, das Gehäuse 3 über seinen Antrieb in Drehung versetzt, um das nur einem Längsvorschub in Durchlaufrichtung unterworfene Werkstück W bei ständiger Verlagerung der Verformungsebenen ohne Gefahr von Materialüberbeanspruchgungen umformen zu können, kommt es gleichzeitig auf Grund des Exzenterantriebes 7 zu einer Hubbewegung der Stößel 5 und damit zum Hub der Werkzeuge 6 entsprechend der Einstellung des Nockensystems 10 sowie in Abhängigkeit der Exzentrizität der arbeitenden Nocke 11.

In Fig. 2 ist die erfindungsgemäße Rundknetmaschine im Querschnitt längs der Drehsachse A dargestellt. Die Exzenterwelle weist ein Nockensystem 10 auf, welches konisch ausgebildet ist und axial in Richtung der Drehachse B in den Längsführungen 8 verschiebbar gelagert ist.

Zum Verstellen des Nockensystems 10 werden vorzugsweise synchron alle Nockensysteme 10 in den Längsführungen 8 gleichermaßen verschoben. Dabei kommen je nach Hubvorgabe entsprechende Bereiche der jeweiligen Nockensysteme 10 beziehungsweise der Nocken 11 im Kopf 12 des Stößels 5 in Arbeitsstellung zur Anlage.

In Fig. 3 ist ein Nockensystem 10 schematisch dargestellt. Auf der Exzenterwelle 9 sind dabei Nocken 11.1 bis 11.3 angeordnet und durch lineare Übergänge 13.1, 13.2 voneinander getrennt:

In Fig. 4 ist ein Nockensystem 10 schematisch dargestellt, wobei die Nocken 11.1 bis 11.3 und die Übergänge 13.1, 13.2 mit derselben geneigten Außenfläche 14 versehen sind. Das so ausgestaltete Nockensystem 10 weist eine zusammenhängende konische Außenflächen 14 der Nocken 11 auf.

Beim Verschieben der Exzenterwelle 9 in der Längsführung 8 gleiten die Übergänge 13.1, 13.2 bis eine Nocke 11 im Bereich des Kopfes 12 der Stößel 5 angeordnet ist. Bei Drehung der Exzenterwelle 9 wird die Nocke 11 entsprechend gedreht und beaufschlagt den Stößel 5 entsprechend ihrer Exzentrizität. Der Stößel 5 fährt in der Ausnehmung 4 in Richtung des Werkstücks W hin und her. Dem Stößel 5 ist ein Werkzeug 6 zugeordnet, welches die Bewegung und damit den Verformungsdruck auf das Werkstück W überträgt. Beim Bearbeitungsvorgang wirken alle um das Werkstück angeordneten Stößel 5 über die ihnen jeweils zugeordneten Werkzeuge synchron auf das Werkstück W ein. Dabei ist vorgesehen, die für den Bearbeitungsvorgang eingesetzten Nocken 11 aller um das Werkstück W angeordneten Nockensysteme 10 gleichzeitig oder nacheinander in Arbeitsstellung gebracht werden.

Claims (8)

1. Rundknetmaschine (1) zum Rundkneten vorzugsweise stangenförmiger Werkstücke (W), mit einem um die Durchlaufachse (A) des Werkstücks (W) gelagerten Gehäuse (3), welches in radialen Ausnehmungen (4) gegeneinander wirkende und hubbewegbare Stößel (5) aufnimmt, welche jeweils wenigstens ein das Werkstück (W) beaufschlagendes Werkzeug (6) aufweisen und von je einem Exzenter-Hubantrieb (7) antreibbar sind, wobei jeder Stößel (5) mit einem ein Drehlager bildenden Kopf (12) pleuelartig an einer Exzenterwelle (9) mit Drehachse (B) angelenkt ist, dadurch gekennzeichnet, daß jede Exzenterwelle (9) ein Nockensystem (10) mit Nocken (11) aufweist, dass Durchmesser und Exzentrizität jeder Nocke (11) jeweils einem Hub des Werkzeugs (6) zugeordnet sind und dass das Nockensystem (10) in Richtung der Drehachse (B) axial verstellbar ist, um den Hub der Werkzeuge vorzugsweise synchron mit den anderen Nockensystemen (10) im Gehäuse (3) und während der Werkstückbearbeitung zu verändern.

2. Rundknetmaschine (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schaltmittel das Verstellen des Nockensystems (10) von einer Nocke zu einer anderen Nocke ermöglichen.

3. Rundknetmaschine (1) einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Übergänge (13.1, 13.2) zwischen den einzelnen Nocken (11) eine vorzugsweise lineare und/oder geschwungene Oberfläche des Nockensystems bilden, die das axiale Verschieben des Nockensystems (10) im Kopf (12) des Stößels (5) ermöglicht.

4. Rundknetmaschine (1) einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenflächen (14) der Übergänge (13) zwischen den Nocken (11) im wesentlichen konisch, zur Drehachse (B) geneigt sind.

5. Rundknetmaschine (1) einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nocken (11) und die Übergänge (13.1, 13.2) Außenflächen (14) mit vorzugsweise gleicher Neigung aufweisen, so dass das Nockensystem (10) eine im wesentlichen konische Außenfläche (14) bildet.

6. Rundknetmaschine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (3) und das Werkstück (W) relativ zueinander um die Durchlaufachse (A) des Werkstückes (W) dreh- und antreibbar sind und dass die Stößel (5) und die zugeordneten Werkzeuge (6) bei gleichzeitiger Relativdrehung zum Werkstück (W) radial auf das Werkstück (W) einwirkende Hubbewegungen ausführen.

7. Verfahren zum Rundkneten vorzugsweise stangenförmiger Werkstücke (W) mit einer Rundknetmaschine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Drehzahlregelung für die Umlaufgeschwindigkeit des Gehäuses (5) und/oder der Nockensysteme (10) und eine Vorlaufregelung für die Nockensysteme (10) und/oder den Werkstückvorschub die Werkstückbearbeitung vorzugsweise programmgesteuert regelt.

8. Verfahren zum Rundkneten nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstellen des Nockensystems (10) während eines Schaltvorganges erfolgt und dass vorzugsweise durch Ein- bzw. Auskuppeln der Exzenterwelle aus dem Kraftübertragungsweg der Schaltvorgang ein- bzw. ausgeleitet wird.