WO2005065861A1

WO2005065861A1 - 管材の仕切り方法並びにその方法により製造された管材及びガス発生器

Info

Publication number: WO2005065861A1
Application number: PCT/JP2004/019185
Authority: WO
Inventors: Masahiro Yoshida; Takeo Sukeyasu
Original assignee: Nippon Kayaku Kabushiki Kaisha; Sunrise Industry Co., Ltd.
Priority date: 2003-12-24
Filing date: 2004-12-22
Publication date: 2005-07-21
Also published as: EP1712308A1; EP1712308B8; CN1898043A; EP1712308B1; JP4602663B2; CN1898043B; US7681915B2; US20070144394A1; JP2005186074A; EP1712308A4

Abstract

　気密性が高い管材を少ない工程で製造可能とし、コスト低減化が可能な管材の仕切り方法及び前記管材を用いたガス発生器を提供する。　金属材料から成る管材１の中空部の所定位置を、仕切り板２で区画したり、閉じたりする第１の工程と第２の工程とを有する管材１の仕切り方法及び前記管材１を用いたガス発生器５０に関する。第１の工程では、前記管材１内に、前記仕切り板２を、前記管材１長手方向に対して前記仕切り板２の面２ｂ，２ｃが略垂直となるように挿入する。第２の工程では、前記仕切り板２を前記管材１内の所定の位置に配置し、前記管材１の外周面から、前記仕切り板２が配置された所定の位置に隣接する部分をかしめることによって、前記管材の壁に前記仕切り板２を、その外周端面から０．１ｍｍ以上くい込ませて、前記管材１と前記仕切り板２とを密着させる。

Description

明細書

管材の仕切り方法並びにその方法により製造された管材及びガス発生器技術分野

[0001] 本発明は、金属材料力なる管材を気密性を損なうことなぐ長手方向に仕切る管材の仕切り方法並びにその方法を用いて得られた管材及びガス発生器に関し、特に高圧下において気密性が高ぐかつ工程数が少ない管材の仕切り方法並びにその方法を用いて仕切られた管材及びガス発生器に関する。

背景技術

[0002] 従来、金属材料力なる管材を、長手方向に複数の領域に区画する仕切り方法や、少なくとも一端が開口している管材の端部の仕切り方法として、管材長手方向の所定位置に仕切り板を挿入し、かしめ加工による方法で気密状に形成する加工方法があった。この力しめ加工は、溶接による方法のように熱による管材の性状変化が生じることがないという利点があるものの、気密性が低いという不都合がある。かかる不都合の解消方法として、仕切り板の外周縁部に Oリングを挿入して気密性を高める方法が一般的である（例えば、特許文献 1参照)。し力しながら、特許文献 1に記載の方法では、管材内に仕切り板を挿入する工程と、カゝしめ加工により仕切り板を管材内に固定する工程の他に、仕切り板の外周縁部を切り欠いて oリングを装着する工程とが必要となり、高コストの要因となっていた。

[0003] さらに、力しめ加工における気密性を高める別の方法として、金属材料の代表例である鋼材から成る管材内に、鋼材力も成る仕切り板を、力しめ加工による管材の縮径効果によって固定し、次いで、仕切り板に、その周縁に沿って環状の打圧痕が生じるように、仕切り板の面方向から打圧加工を施す方法が提案されている（例えば、特許文献 2参照)。

[0004] しかし、特許文献 2に記載の方法においては、力しめ加工における機密性を高めることはできるものの、管材内に仕切り板を挿入する工程と、カゝしめ加工により仕切り板を管材内に固定する工程の他に、仕切り板の面方向から打圧加工を行う工程とが必要となり、依然、高コストの要因となっている。また、特許文献 3にあるように、コイニング加工を行って管材と仕切り板とをシールすることが知られている力コイニング力卩ェを行うだけ工程数が増えるため高コストになる。

[0005] 特許文献 1：国際公開第 WO01Z74633号パンフレット

特許文献 2 :特開 2001— 212632

特許文献 3 :特開 2002— 12125

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0006] 本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、気密性が高い管材を少な

V、工程で製造可能とし、コスト低減ィ匕が可能な管材の仕切り方法及び前記管材を用

V、たガス発生器の提供を目的とする。

課題を解決するための手段

[0007] 本発明に係る管材の仕切り方法の特徴は、金属材料から成る管材の中空部の所定位置を、仕切り板で区画したり、閉じたりする管材の仕切り方法であって、前記管材内に、前記仕切り板を、前記管材長手方向に対して前記仕切り板の面が略垂直となるように挿入する第一の工程と、前記仕切り板を前記管材内の所定の位置に配置し、前記管材の外周面から、前記仕切り板が配置された所定の位置に隣接する部分を力しめることによって、前記管材の壁に前記仕切り板を、その外周端面力も 0. lm m以上くい込ませて、前記管材と前記仕切り板とを密着させる第二の工程と、を有することである。

[0008] 本発明の管材は、金属材料から成る管材と、前記管材内の中空部の所定の位置に配置されて前記管材の中空部を区画したり、閉じたりする仕切り板を備えた管材であつて、前記仕切り板を前記管材に固定するために、前記管材の外周面であって前記仕切り板が配置された位置に隣接する部分に形成された力しめ部を有し、前記管材の壁に前記仕切り板が、その外周端面力も 0. 1mm以上くい込んでいることを特徴とする。

[0009] 本発明のガス発生器は、金属材料から成る筒状の管材内に、燃焼により高温ガスを発生させるガス発生剤が充填される燃焼室と、フィルター材が装着されるフィルタ一室と、前記管材の硬度、厚み、伸びの特性のうち少なくともいずれか一の特性が異なる金属材料から成り、前記燃焼室と前記フィルタ一室とを区画する仕切り板と、前記管材の端部に装着され、前記燃焼室内のガス発生剤を着火燃焼させる点火器と、を有してなるエアバッグ用ガス発生器であって、前記仕切り板を前記管材内に固定するために、前記管材の外周面であって前記仕切り板が配置された位置に隣接する部分に形成されたかしめ部を有し、前記管材の壁に前記仕切り板が、その外周端面力も 0. 1mm以上くい込んでいることを特徴とする。

発明の効果

[0010] 上記管材の仕切り方法及び前記方法により形成された管材によれば、前記管材の壁に前記仕切り板を、その外周端面力も 0. 1mm以上くい込んでいることにより、力しめ加工による管材の縮径効果と、前記力しめ加工による仕切り板と管材との接触部における前記管材と前記仕切り板のうち少なくともいずれか一方の塑性変形との相乗効果が十分に発揮され、仕切り板と管材内面との間に隙間が形成されず密着すると考えられる。そのため、管材の気密性がより高くなる。

[0011] しかも、この効果は、力しめ加工にのみによって得られるので、従来のように Oリング等のシール部材が必要でない。更に、前記 Oリング等のシール部材を装着する工程や、仕切り板の面方向から打圧加工を行う工程などが必要ない。その結果、少ない工程で、気密性が高い管材を提供することが可能になり、且つ、管材のコスト低減ィ匕も可能となる。

[0012] 上記ガス発生器によれば、前記仕切り板の外周端面が、前記管材の壁に 0. lmm 以上くい込んでいることにより、力しめ加工による管材の縮径効果と、前記かしめ加工による仕切り板と管材の内面との接触部における凹状の塑性変形との相乗効果は十分に発揮され、筒状管材の内面と仕切り板とが、隙間なく密着すると考えられる。そのため、筒状の管材の気密性が高くなる。

[0013] し力も、この効果は、力しめ加工にのみによって得られるので、従来のように Oリング等のシール部材を必要としない。更に、前記 Oリング等のシール部材を装着するェ程や、仕切り板の面方向から打圧加工を行う工程などが必要ない。その結果、従来より少ない部品、及び、少ない製造工程で、気密性の高い筒状の管材が得られ、コストの低減ィ匕が可能となっている。従って、高圧下において気密性が高ぐかつ低コストで製造可能なガス発生器の提供が可能となる。

発明を実施するための最良の形態

[0014] 以下、本発明に係る管材について、図 l [ (a)、（b) ] (以下、図 1と称する）を参照して説明する。図 1は、高気密性を有する汎用の管材の長手方向の断面図を示す。図 1に示される管材 1は、外径が管材 1の内径とほぼ同寸法の仕切り板 2が、管材 1の長手方向に対して仕切り板 2の面が略垂直となるように挿入されており、前記仕切り板 2 を固定するために、前記管材 1の外周面に、前記仕切り板 2を跨いで、前記仕切り板 2が配置された所定の位置に隣接する部分力かしめられている。かしめの間隔は、 5 一 10mmの範囲が好ましい。また、仕切り板 2の外周端面 2a、及び前記外周端面 2a と交差する前記仕切り板 2の表裏面 2b, 2cであって前記厚み方向の外周端面 2aと隣接する部分と、管材 1の内面とが密着するように管材 1の内面側が凹状に塑性変形している。その結果、力しめ加工による管材 1の縮径効果と、前記かしめ加工による仕切り板 2との接触部における凹状の塑性変形との相乗効果が十分に発揮され、仕切り板と管材の内面との間に隙間が形成されず、気密性の高い管材 1が得られると考えられる。このように、管材 1の内面に形成された凹部 3で、管材 1と仕切り板 2とが互いに密着するのは、両者の硬度、厚み、伸び等、種々の要因によるものである。なお、図 1における 2点鎖線は、管材 1内面が凹状に塑性変形しな力つた場合における管材 1の形状である。また、管材 1の肉厚は、好ましくは 1. 5-2. 3mmの範囲にある。また管材 1及び仕切り板 2は、通常、ステンレス、鉄等で形成されている。また図 1 (b )に図示される Bは、管材 1と仕切り板 2とが接触している部分における、管材 1の壁への仕切り板 2のくい込み長さである。この長さは、該当部を切断して露出させた後、キ一エンス社製の拡大顕微鏡で測定できる。通常、 0. 1mm以上をくい込ませる。なお、管材 1は、引張強さ 585— 715NZmm²、降伏点 540— 670N/mm²、伸び 18— 26%の冷間仕上継目無鋼管を、仕切り板 2は、 SUS304を使用している。

[0015] 次に、管材 1の仕切り方法について説明する。図 2に示す力しめ装置 4は、トツダル式の力しめ装置 4であり、管材 1を紙面の前後方向にセットする方向から見た図である。爪保持部 5は筒体であり、ベース 34に固定された基台 6に固定されている。前記爪保持部 5の周面には、爪 7を 1個保持可能な図示しない孔が設けられている。爪 7 を 1個保持可能な前記孔は、 8個の爪 7が周方向に一列に並べて配置されるように均等な幅で 8個設けられている。前記各爪 7は前記筒状の爪保持部 5の孔に中空の中心線 Oに向力つて進退可能に保持されている。管材 1は前記各爪 7の間であって紙

1

面の前後方向に挿入される。前記固定の爪保持部 5を取り巻くように、前記爪保持部 5より大径の筒状の本体部 8が設けられている。前記爪保持部 5の外周面に沿って本体部 8は摺動可能である。本体部 8と一体的に構成された腕部 9は、油圧シリンダー 1 0の先端金物 11に固定されている。本体 8に固定ピン 12で固定された金物 13は、連結ピン 14で爪 7と連結されており、固定ピン 12及び連結ピン 14の外周面に沿って摺動可能である。

[0016] ここで、前記各爪 7の形状について、図 3を用いて説明する。図 3は、爪 7が管材 1 の外周面力も力しめる様子を示した図である。図 3に示すように、前記各爪 7は、凹部 7aと第 1、第 2突起 7b, 7cを有する。前記第 1、第 2突起 7b, 7cは、前記管材 1の外周面から、前記仕切り板 2が配置された所定の位置 laに隣接する部分 lb, lcをかしめるための突起である。前記凹部 7aは、前記管材 1内の中空部の所定の位置 laに配置された仕切り板 2を跨いで力しめるための凹部 7aである。力しめ加工による管材 1の変形量は、この凹部 7aの深さ A (Aは例えば略 1. 9mm)及び、爪部 7全体の管材 1の外周面への進退距離及び力しめ力等によって定まる。なお、本実施形態においては、仕切り板 2を跨いで力しめている力かしめる際に、仕切り板 2に応力が発生しないことに限定されるものではない。即ち、凹部 7aにおいても力しめ力が発生することはあり得る。

[0017] 次に、力しめ装置 4の動作について図 2を用いて説明する。スィッチ 15を操作すると、油圧シリンダー 10が縮状態カも拡状態に変化し、先端金物 11及び腕部 9を介して本体部 8が中心線 Oを支点として反時計周りに回転する。なお、固定ピン 12は本

1

体部 8に固定されているので、固定ピン 12も中心線 Oを支点として反時計回りに回

1

転することになる。また、金物 13は、固定ピン 12と連結ピン 14の外周面で摺動しながら、固定ピン 12を支点として反時計周りに回転する。したがって、各爪 7は金物 13によって中心線 Oに向力つて押し出され、管材 1の力しめ加工が行われる。 [0018] 本実施例においては、この力しめ装置 4を用いて管材 1を力しめるとき、先ず、管材 1を前記各爪 7の間であって、管材 1の長手方向が紙面の前後方向となるように挿入する。そして、外径が管材 1の内径とほぼ同寸法力もなる円板状の仕切り板 2を、管材 1の長手方向に対して仕切り板 2の面が略垂直となるように挿入する。その後、管材 1の外周面から、仕切り板 2を跨いで、仕切り板 2が配置された位置に隣接する部分を例えば 80kN以上の力しめ力でかしめ加工を行う。このようにかしめ加工を行うと、仕切り板 2の厚み方向の面、及び仕切り板 2の表裏面であって厚み方向の面と隣接する部分と、管材 1の内面とが密着するように管材 1の内面が凹状に塑性変形するので、少ない工程で、気密性が高い管材 1が得られる。仕切り板 2は、円板形状であり、孔があってもなくても良い。

[0019] 図 4は、仕切り板 2を厚み方向からみた断面図である。なお、仕切り板 2の面方向からみた形状は円板形状となっている。図 4 (a)に示すように、仕切り板 2は、外周端面 2aと交差する前記仕切り板 2の表裏面 2b, 2cの所定位置 H力外周端面 2aに向かつて先細となるテーパ形状となっており、厚み方向からみた断面における中心線 O

2を基準として対称性がある。厚み方向からみた断面における中心線 Oに対するテーパ

2

形状の角度 Θは略 30度である。また、前記所定位置 Hから仕切り板 2の内径側（以下、「仕切り板の本体部 16」という）はほぼ均一な厚みとなっている。なお、仕切り板の本体部 16の肉厚は略 3mm、外周端面 2aの肉厚は略 1一 2mmである。仕切り板本体部 16の肉厚は、力しめたときに仕切り板 2が座屈しないような肉厚であれば、特に制限はなぐ例えば 2mm以上、好ましくは 2— 5mm程度である。管材 1と仕切り板 2との接触部において管材 1内面が凹状に塑性変形しやすくするためには、仕切り板 2の外周端面 2aの肉厚は小さい方が好ましぐ通常、 2. 5mm以下、好ましくは 0. 5 一 2. 5mm程度である。したがって、前述のように、外周端部がテーパ形状となっている仕切り板 2を用いることが好ましぐテーパ形状の角度 Θは 10— 60度の範囲が好ましい。テーパ部は階段状になっていても良い。仕切り板 2の外周部の形はテーパ形状に限られるものではなぐ図 4 (b)に示すように、仕切り板 2の外周部を両面から段付きに切り欠いた段付きの形状であっても良い。力かる場合には、切り欠き部の肉厚 Yが仕切り板の外周端面の肉厚 Xよりも小さい方が好ましい。かしめ加工時に切欠部に応力が集中して凸部が折損したりクラックが生じる可能性があるからである。また

、図 4 (b)において、管材 1への挿入部 Zは、 0. 15mm以上が好ましぐ切り欠き部の肉厚 Y、仕切り板への外周端面の肉厚 Xとの関係で、 Χ≥Ζ≥ (X— Υ) Ζ2を満たすものが好ましい。また、図 4 (c)に示すように、全面にわたってほぼ均一な肉厚であっても良い。力かる場合には、仕切り板 2は管材 1よりも高硬度である方が好ましい。また、仕切り板 2の外周端面の角部 17は、可能な限り丸みがない方が好ましい。かしめ加ェ時に管材 1内面が塑性変形しやすいようにするためである。図 4 (C)において、仕切り板 2の肉厚は、 2. 5mm以下が好ましぐ仕切り板 2の硬度によもよる力管材 1の壁への仕切り板 2の板のくい込み長さ Bは、 0. 1mm以上が好ましい。

[0020] 上記管材の仕切り方法及びこの方法により形成された管材 1によれば、管材 1の壁に仕切り板 2を、その外周端面 2aから 0. 1mm以上くい込んでいることにより、力しめ加工による管材 1の縮径効果と、力しめ加工による仕切り板 2と管材 1との接触部における管材 1と仕切り板 2のうち少なくともいずれか一方の塑性変形との相乗効果が十分に発揮され、仕切り板 2と管材 1内面との間に隙間が形成されず密着すると考えられる。そのため、管材 1の気密性がより高くなる。

[0021] し力も、この効果は、力しめ加工にのみによって得られるので、従来のように Oリング等のシール部材が必要でない。更に、 Oリング等のシール部材を装着する工程や、仕切り板 2の面方向から打圧加工を行う工程などが必要ない。その結果、少ないェ程で、気密性が高い管材 1を提供することが可能になり、且つ、管材 1のコスト低減化も可能となる。

[0022] ここで、管材 1は、両端が開口された筒状のもののみでなぐ一端が閉塞されたものであっても良い。少なくとも、管材 1の長手方向に対して仕切り板 2の面が略垂直となるように仕切り板 2を挿入することができる程度の開口があれば良、。

[0023] なお、仕切り板 2を用いて管材 1の長手方向に複数の領域に区画する仕切り方法においては、管材 1長手方向の所定の位置に仕切り板 2を挿入した上で、かしめ加ェを行う。カゝかる場合には、仕切り板 2を使用し、それを跨いで、仕切り板 2が配置された所定の位置に隣接する部分をかしめることによって、力しめ加工による管材 1の縮径効果と、力しめ加工による仕切り板 2と管材 1内面との接触部における管材 1の外側からの凹状の塑性変形との相乗効果が十分に発揮され、仕切り板 2と管材 1内面との間に隙間が形成されずに密着されると考えられ、管材の気密性が高くなる。

[0024] 一方、管材 1内面の端部を仕切り板 2で仕切る方法においては、一方の管材 1の端部を曲げ加工等によって折り曲げる等し、他方の端部から仕切り板 2を挿入した上で、力しめ加工を行うと良い。力かる場合には、仕切り板 2を跨いで、仕切り板 2が配置された所定の位置に隣接する部分のうち、少なくともいずれか一方の隣接部を塑性変形させることができる。

[0025] また、仕切り板 2は、管材 1よりも高硬度又は伸びが小さい金属材料から成り、第二の工程は、仕切り板 2を管材 1に対して固定するとともに、仕切り板 2の厚み方向の面、及び仕切り板 2の表裏面であって前記厚み方向の面と隣接する部分と、管材 1の内面とが密着するように管材 1の面を管材 1の外側力凹状に塑性変形させる工程であることが好ましい。こうすることで、管材 1と仕切り板 2の密着性がより高くなり、さらなる気密性の向上が期待できる。

[0026] ここで、上記の「管材 1よりも高硬度又は伸びが小さい金属材料力も成り」とは、管材 1と仕切り板 2が互いに異なる金属材料である場合に限らず、熱処理等によって硬度又は伸びが異なることとなった同種の金属材料を含む概念である。このように、管材 1 よりも高硬度又は伸びが小さい金属材料力もなる仕切り板 2を用いて仕切ることによつて、仕切り板 2の厚み方向の面、及び仕切り板 2の表裏面であって前記厚み方向の面と隣接する部分と、管材 1の内面とが密着するように管材 1内面が凹状に容易に塑性変形する。

[0027] また、管材 1の外周から、仕切り板 2が配置された所定の位置に隣接する部分の 2 箇所を力しめる方法は、管材 1長手方向に複数の領域に区画する仕切り方法に有効である。

[0028] また、厚み方向からみた断面の中心線を基準として対象性がある少なくとも第一の厚み部と第二の厚み部を有し、前記第一の厚み部における厚みは前記第二の厚み部における厚みよりも大きいものであって、前記第二の厚み部は、仕切り板 2の外周端面 2aの厚みであることが好ましい。ここで、「第一の厚み部」及び「第二の厚み部」とは、ほぼ均一な厚みの仕切り板 2の外周端面 2aの厚みを薄くしたとき、前記ほぼ均一な厚み部が第一の厚み部、外周端面 2aの厚み部が第二の厚み部となる。

[0029] 力かる方法によれば、力しめ加工を行ったときに発生する管材 1内面に対する仕切り板 2の反力力仕切り板 2の厚みがほぼ均一な場合に比して大きくなる。したがって、管材 1の縮径量および管材 1内面側における凹部の塑性変形量 (すなわち管材 1 内面と仕切り板 2の密着度）が大きくなり、管材 1の気密性が向上する。

[0030] さらに、前記第一の厚み部力前記第二の厚み部にかけてテーパ形状にすることで、力しめ加工を行った際の仕切り板 2に対する応力集中を緩和することができるので、力しめ力を高く設定することができる。管材 1内面側における凹部の塑性変形量は、管材 1と仕切り板 2の硬度や肉厚等、種々の条件によって定まるが、管材 1内面側が塑性変形しにくぐ凹部の塑性変形量が小さいときに有効である。

[0031] また、仕切り板 2における第二の厚み部における厚みは、仕切り板 2と接触する部分における管材 1の断面厚みよりも小さいものであるので、かしめ力が同じであっても管材 1の縮径量が大きくなり、その結果、管材 1内面の凹部の塑性変形量も大きくなり、より管材 1の気密性が向上する。

実験例

[0032] 次に、漏れ量 1. O X 10—⁵Pa'm³/s以下を合格とした条件で、前述の力しめ加工によって仕切られた管材 1のヘリウムリークテストを行ったので、その結果を表 1に示す。なお、ヘリウムリークテストは、仕切り板 2の肉厚及び外周端面 2aの形状を適宜変更して行った。また、管材 1には、引張強さ 585— 715NZmm²、降伏点 540— 670N Zmm²、伸び 18— 26%、肉厚略 1. 7mmの冷間仕上継目無鋼管を、仕切り板 2には、円板形状力もなる SUS304を不変の条件として採用した。

[0033] [表 1] ヘリウムリークテスト結果

[0034] また、実験において、良好な結果が得られた条件 5、及び良好な結果が得られなかつた条件 2について、かしめ加工後の管材 1内面と仕切り板 2との接触部の写真を図 5及び図 6に示す。ここで、図 5 (a)は条件 5でかしめ加工を行ったとき、図 6 (a)は条件 2で力しめ加工を行ったときの写真である。また図 5 (a)及び図 6 (a)の拡大写真を、それぞれ図 5 (b)及び図 6 (b)に示す。

[0035] 条件 5においては、図 5の（a)及び (b)から観察されるように、管材 1内面が凹状に塑性変形するとともに、管材 1と仕切り板 2との密着度が高いことが確認できる。一方、条件 2においては、管材 1の塑性変形量が小さぐ管材 1と仕切り板 2との密着度が低いことが確認できる。また、条件 4での写真を図示していないが、条件 4でも条件 5 と同様に密着度が高、ことが確認されてヽる。

[0036] 次に、本発明の管材を採用した実施形態の一例として、エアバッグ用のガス発生器に適用した場合について、図 7を用いて説明する。図 7は、自動車の衝突時に生じる衝撃力も乗員を保護するためのエアバッグ用のガス発生器 50である。図 7において、ガス発生器 50は、金属材料から成る筒状の管材 18と、管材 18内を燃焼により高温ガスを発生させるガス発生剤 19が充填される燃焼室 20と、フィルター材 21が装着されるフィルタ一室 22とに区画されるとともに、管材 18よりも高硬度、且つ伸びが大きい金属材料から成る仕切り板 23と、管材 18の燃焼室側端部 24に装着され、燃焼室 20内のガス発生剤 19を着火燃焼させる点火器 25と、を有し、管材 18の燃焼室側端部 24が開放した円筒状になっている。管材 18のフィルタ一室側端部 37は、平底形状が好ましい。

[0037] なお、管材 18は、例えば引張強さ 585— 715NZmm²、降伏点 540— 670NZm 伸び 18— 26%の冷間仕上継目無鋼管が用いられ、仕切り板 23には、 SUS30 4が用いられている。ただし、管材 18及び仕切り板 23は、これらに限られるものではない。管材 18の内面に形成される凹部の塑性変形量は、管材 18と仕切り板 23それぞれの硬度、厚み、伸び、又は仕切り板 23の外周端部の形状若しくは力しめ力等、種々の条件によって決定されるものだ力である。

[0038] また、図 7に示されるように、管材 18の軸芯上にはオリフィス 28が形成されて!、る。

このオリフィス 28は、燃焼室 20とフィルタ一室 22とを連通可能にする力通常状態においては、仕切り板 23に貼着されるアルミニウムテープ等のシール部材 29によって閉鎖されている。そして、衝突信号を検出し、燃焼室 20で高温、高圧のガスが発生した際、シール部材 29が破られ、ガスが円滑にフィルタ一室 22に流入する。

[0039] また、管材 18のフィルタ一室側端部 37の外周にはガス放出孔 30が設けられている。このガス放出孔 30は、 2段にわたって設けられていることが好ましい。このガス放出孔 30から、燃焼室 20内でガス発生剤 19の燃焼により発生した高温、高圧のガスが、フィルタ一室 22の空間 38へ入り、フィルタ一室 22に装着されているフィルター材 21 を通過して、冷却、濾過されて図示しないエアバッグに放出される。

[0040] 管材 18内の燃焼室側端部 24には、点火器 25を保持するホルダ 30が装着されて管材 18の燃焼室側端部 24を閉鎖している。また、ホルダ 35は、管材 18の燃焼室側端部 24に嵌挿され、管材 18の軸端部 31とともにカゝしめることによって、保持されて、管材 18の燃焼室側端部 24を閉鎖している。

[0041] 管材 18内には、フィルタ一室側端部 37より、フィルター材 21、ガス発生剤 19、ェンハンサ剤 32、クッション材 33の順に充填され、点火器 25がかしめ固定されているホルダ 35が嵌挿されている。また、フィルタ一室 22と燃焼室 20との間に、両者を仕切るための仕切り板 23が設けられて、る。

[0042] この仕切り板 23は、その外周端面の肉厚が 2. 5mm以下のもので、本発明の仕切り方法を用いて仕切られており、管材 18の外周周縁から、仕切り板 23が挿入された位置に隣接する部分の 2箇所を力しめている。この管材 18の力しめられた 2箇所は径内に突出する仕切り板 23の外周を挟持するとともに、仕切り板 23の厚み方向の面 23a (外周端面）、ガス発生器仕切り板 23の表裏面 23b, 23cと管材 18内面とが密着するように管材 18内面が塑性変形することによって、その内面に凹部 34が形成され、当該凹部 34において管材 18と仕切り板 23とが密着する。仕切り板 23には、孔 36 が設けられている。

[0043] このように、管材 18の内面に形成された凹部 34で管材 18と仕切り板 23とが密着されたことによって、シール部材 29と燃焼室 20の気密性を保持するため、燃焼室 20に充填されたガス発生剤 19が、外気に含まれる湿気により機能が低下することを防止できる。さら〖こ、このように仕切り処理されたガス発生器 50は、高圧下でも仕切り板 23 と管材 18との間の密着性が損なわれることがないため、衝突により燃焼室 20で多量のガスが発生しても、これらのガス力仕切り板 23と管材 18の隙間からフィルター材 2 1をバイパスして図示しないエアバッグに放出されるということが防止できる。

[0044] また、管材 18の外周面から、仕切り板 23が挿入された位置に隣接する部分の 2箇所をかしめると、仕切り板 23を管材 18内に固定できるとともに、管材 18が塑性変形によって生じた凹部 34で、仕切り板 23と管材 18とが密着されるので、少ない工程で、気密性が高いガス発生器 50の提供が可能となる。即ち、従来のように、仕切り板 23 の外周縁部を切り欠いて Oリング等のシール材を装着するという工程を必要とせず、低コストで、且つ気密性が高!、ガス発生器 50の提供が可能となる。

[0045] 本発明のガス発生器は、サイド用、ニー用のガス発生器として好適に用いられる。

[0046] 尚、本発明は、上記の好ましい実施形態に記載されている力本発明はそれだけに制限されな、。本発明の精神と範囲から逸脱することのな、様々な実施形態が他になされることができることは理解されよう。

図面の簡単な説明

[0047] [図 1] (a)が、本発明に関わる高気密性を有する汎用の管材の長手方向の断面図、 ( b)が、（a)に図示される管材の長手方向の断面図の拡大図である。

[図 2]本発明に関わる管材を力しめるトツダル式の力しめ装置であり、管材 1を紙面の前後方向にセットする方向から見た図である。

[図 3]図 2における力しめ装置の爪が管材の外周面力も力しめる様子を示した図である。

[図 4]仕切り板を厚み方向からみた断面図である。

[図 5] (a)力条件 5でかしめ加工後の管材内面と仕切り板の接触部の写真、（b)が、 (a)の拡大写真である。

[図 6] (b)が、条件 2で力しめ加工後の管材内面と仕切り板の接触部の写真、（b)が、 (a)の拡大写真である。

[図 7]自動車の衝突時に生じる衝撃力乗員を保護するためのエアバッグ用のガス発生器である。

符号の説明

[0048] A 爪の凹部の深さ

B 管材の壁への仕切り板のくい込み長さ

H 所定位置

O 中心線

1

O 中心線

2

X 仕切り板の外周端面の肉厚

Y 切り欠き部の肉厚

z 管材への挿入部

1 管材

2 仕切り板

2a 外周端面 b 表面

c 裏面

管材の内面に形成された凹部かしめ装置

爪保持部

基台

爪

本体部

腕部

0 油圧シリンダー

1 先端金物

2 固定ピン

3 金物

4 スィッチ

5 クッション材

6 仕切り板の本体部

7 仕切り板の外周端面の角部8 管材

9 ガス発生剤

0 燃焼室

1 フィルター材

2 フィルタ一室

3 仕切り板

3a 面

3b 表面

3c 裏面

4 燃焼室側端部

5 点火器オリフィスシール部材ガス放出孔管材の軸端部ェンハンサ剤クッション材凹部

ホルダ

孔

フィルタ一室側端部空間

ガス発生器

Claims

請求の範囲

[1] 金属材料から成る管材の中空部の所定位置を、仕切り板で区画したり、閉じたりする管材の仕切り方法であって、前記管材内に、前記仕切り板を、前記管材長手方向に対して前記仕切り板の面が略垂直となるように挿入する第一の工程と、前記仕切り板を前記管材内の所定の位置に配置し、前記管材の外周面から、前記仕切り板が配置された所定の位置に隣接する部分を力しめることによって、前記管材の壁に前記仕切り板を、その外周端面から 0. 1mm以上くい込ませて、前記管材と前記仕切り板とを密着させる第二の工程と、を有する管材の仕切り方法。

[2] 前記仕切り板の外周端面の肉厚が 2. 5mm以下である請求項 1に記載の管材の仕切り方法。

[3] 前記仕切り板は、前記管材よりも高硬度又は伸びが小さい金属材料から成り、前記第二の工程は、前記仕切り板を前記管材に対して固定するとともに、前記仕切り板の厚み方向の面、及び前記仕切り板の表裏面であって前記厚み方向の面と隣接する部分と、前記管材の内面とが密着するように前記管材の面を管材の外側力凹状に塑性変形させる工程であることを特徴とする請求項 1に記載の管材の仕切り方法。

[4] 前記仕切り板は、厚み方向の面力もみた中心線を基準として対称性がある少なくとも第一の厚み部と第二の厚み部とを有し、前記第一の厚み部における厚みは前記第二の厚み部における厚みよりも大きいものであって、前記第二の厚み部は、前記仕切り板の外周端面の厚みであることを特徴とする請求項 1に記載の管材の仕切り方法。

[5] 前記仕切り板は、前記第一の厚み部力第二の厚み部にかけてテーパ形状に形成されて!/、る請求項 1に記載の管材の仕切り方法。

[6] 前記仕切り板における第二の厚み部における厚みは、前記仕切り板と接触する部分における前記管材の厚みよりも小さ、ものであることを特徴とする請求項 1に記載の管材の仕切り方法。

[7] 金属材料から成る管材と、前記管材内の中空部の所定の位置に配置されて前記管材の中空部を区画したり、閉じたりする仕切り板を備えた管材であって、前記仕切り板を前記管材に固定するために、前記管材の外周面であって前記仕切り板が配置された位置に隣接する部分に形成されたかしめ部を有し、前記管材の壁に前記仕切り板が、その外周端面力 0. 1mm以上くい込んでいることを特徴とする管材。

[8] 前記仕切り板は、その外周端面の肉厚が 2. 5mm以下である請求項 7に記載の管材。

[9] 金属材料力も成る筒状管材内に、燃焼により高温ガスを発生させるガス発生剤が充填される燃焼室と、フィルター材が装着されるフィルタ一室と、前記管材の硬度、厚み、伸びの特性のうち少なくともいずれか一の特性が異なる金属材料力成り、前記燃焼室と前記フィルタ一室とを区画する仕切り板と、前記管材の端部に装着され、前記燃焼室内のガス発生剤を着火燃焼させる点火器と、を有してなるエアバッグ用ガス発生器であって、前記仕切り板を前記管材内に固定するために、前記管材の外周面であって前記仕切り板が配置された位置に隣接する部分に形成されたカゝしめ部を有し、前記管材の壁に前記仕切り板が、その外周端面力も 0. 1mm以上くい込んでいることを特徴とするエアバッグ用ガス発生器。