WO2005054629A1 - Hydraulische schaltung für den strebausbau - Google Patents

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Willi Kussel
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    • F15B2211/863—Control during or prevention of abnormal conditions the abnormal condition being a hydraulic or pneumatic failure

Definitions

  • the invention relates to a hydraulic circuit for longwall construction according to the preamble of claim 1.
  • Such circuits are generally known and in use. These are hydraulic systems controlled by their own pressure. With these, the pump pressure of the hydraulic circuit is used to also carry out the hydraulic pilot control of the valves. This procedure has prevailed in the expansion control. It allows you to make do with just two supply lines in the longwall.
  • the hydraulic pilot control commands are generated via separate control valves, which work independently of the load pressure or pump pressure and which are supplied with pressure medium via separate pressure lines.
  • such a system also includes a separate return of all control volumes. This also increases the amount of tubing required. If errors occur, it is very difficult to locate the error, since it cannot be ruled out that the two pressure supplies, i.e. Influence the working pressure supply and the pilot pressure supply.
  • the valve constructions are also technically much more complex due to the need to decouple the working pressure from the pilot pressure, particularly with regard to pressure equalization and sealing.
  • the high safety standards in mining also require a large amount of protective measures in view of the high level of complexity and the large number of control elements and switching elements, especially control valves and load holding valves, even with self-pressure controlled hydraulic systems.
  • the basic principle here is that the hydraulic system for shield removal must ensure that, despite the large number of possible operating conditions, including non-permitted operating states or unscheduled malfunctions, the underground personnel can also stay safely under the shields in the longwall area.
  • the object of the invention is to design the hydraulic systems which are in use and controlled by their own pressure in such a way that life-threatening and costly malfunctions of this type cannot occur, and the retrofitting of existing systems is also possible without substantial conversion work.
  • the solution according to claim 1 is based on the unexpected finding that in the event of malfunctions in the pumping system, despite the emergency shutdown of the entire electrical and hydraulic control system, there are unforeseen operating conditions in which pressure conditions arise which are necessary for the hydraulic pilot control, i.e. Sufficient opening of important valves is sufficient.
  • the check valve according to the invention can, for. B. switched by a pressure sensor in the reverse direction, which detects the pump pressure. In any case, the circuit is switched so that the shut-off valve opens when there is a pressure drop from the pump branch line to the working cylinder.
  • the embodiment according to claim 2 is characterized in that it does not require an external control and is therefore reliable on the one hand and simple on the other hand can be retrofitted.
  • Figure 1 The hydraulic circuit of a strut
  • FIG. 2 The valves for a power transmitter of a rack
  • the longwall supply line (pumps - manifold.flow), which extends over part or all of the longwall and which is connected to the pump station (not shown).
  • the hydraulic control device for a power transmitter.
  • the hydraulic control device is connected via the feed stub 12 to the feed and via the return stub 13 to the return.
  • a power transmitter shown here as a cylinder-piston unit.
  • the electrical control unit shield control for controlling the hydraulic control unit. It receives its switching commands from the central longwall control device 15.
  • the hydraulic control unit includes several valves. These are indicated in the schematic diagram in FIG. 2. Basically, the connection (pump branch line) of each force transmitter to the pump manifold of the strut is blocked by a check valve 14, so that in the event of failure of the pump pressure, the holding pressure of the force transmitter rests on the tightly closing check valve.
  • this check valve 14 can be unlocked by hydraulic pilot control by the system pressure if the Pressure difference from load pressure and pilot pressure drops below a value specified by the valve construction.
  • the check valve 14 is hydraulically connected so that when the hydraulic actuator is unlocked, the working area of the power transmitter is connected to the return manifold via the return branch line. Such an unlockable check valve is such. B. known from DE 3804 848 A1.
  • the check valve 6 now prevents, in the event of unintentional unlocking (opening) of this check valve 14, which acts as a load holding valve, pressure medium from the cylinder space of the force transmitter into the pump line.
  • the pump stub line between the encoder and the pump manifold is therefore blocked.
  • a plurality of pressure sensors 7 are arranged at a distance from one or more expansion racks in the pump manifold (face supply line 1). These pressure sensors ensure that a certain minimum pressure of e.g. B. 200 bar is in any case in the pump manifold. Otherwise, the electrical system 5 is switched off, by means of which the shield actuation is switched on. This prevents the electrical system for activating the shield from being switched on if the minimum pressure of 200 bar has not been reached.
  • Pressure sensors 8 are provided in the return manifold. For example, three such pressure sensors 8 are distributed over the face length. These sensors monitor that a certain maximum pressure is not exceeded in the return, e.g. B. 30 bar. These sensors 8 switch off the electronics 5 when the maximum pressure of 30 bar is reached, so that valve actuation is no longer possible.
  • the drop has a large amount of liquid in the return line with a corresponding increase in the dynamic pressure and, on the other hand, a decrease in the load pressure, by means of which the unlockable check valve 14 is held in its blocking position. This creates the risk of the check valve opening still further, since the pressure ratio required for closing is no longer maintained when the load pressure drops on the one hand and the return pressure rises on the other.
  • Undefined hydraulic situations can also result from the fact that when the pumps are restarted (restarted), the pressure in the pump manifold, which is some 100 m long, does not rise quickly enough, so that on the one hand the piloted valves are already switched, on the other hand, the pump pressure is not sufficient to bear the load of the rock. In this case too, the working cylinders can sag. Because of this, be in the pump manifold at a distance of several, e.g. B. 3 shields controllable shut-off valves 10 installed, which are initially blocked when the pumps start and are switched on and opened one after the other by the central electrical control of the strut.
  • the invention and the further measures which can also be used and are effective in themselves avoid the dangerous situation in which a single common connection to all control units of the strut is created when the solenoid valve is switched and the pump pressure in the strut is absent.
  • there may be runs in the valves because the system pressure monitoring is not in operation if the pumps fail or the pump pressure is too low.
  • the valves allow a constant volume flow to flow into the collective return line and when the critical control pressure limit is reached, the load-holding valve is released (check valve that can be unlocked).
  • Stamps that are not set or that are only set at low pressure are particularly at risk here, since the opening pressure of the load holding valves is dependent on the load pressure, as explained above.
  • Also hydraulically relieved load holding valves, the opening force of which depend on a spring force have a sufficient opening pressure at e.g. B. only 40 bar.
  • the blocking valves 9 prevent the volumes of the shield punches and cylinders from acting in the pressure-loaded state like a pump, which, at too low a pressure, lead to a rearward and inadequate feed into the neighboring shields, where the effective actuation and The load holding valves are unlocked, which in turn frees up further volumes that lead to further chain reactions.

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Abstract

Hydraulische Schaltung für den Strebausbau mit einer Mehrzahl von Ausbauten (Schilde) wobei die hydraulisch betätigten Kraftgeber (Zylinder/Kolbeneinheiten 4) und die zugeordneten hydraulischen Steuerventile (Vorsteuerventile 16 und Hauptventile 17) mit einer Pumpenleitung 81) und einer Pump - Stichleitung und mit einer Rücklaufleitung (2) und einer Rücklauf - Stichleitung verbunden sind. In der Pump-Stichleitung befindet sich ein Sperrventil (9), welches die Durchflussrichtung von dem jeweiligen Kraftgeber zu der Pumpleitung sperrt, und welches unabhängig von der Ansteuerung und Schaltstellung der hydraulischen Steuerventile im Sperrsinne betätigbar ist. Es handelt sich vorzugsweise um ein Rückschlagventil, welches die Durchflussrichtung von dem jeweiligen Kraftgeber (4) zu der Pumpleitung (1) sperrt.

Description

Hydraulische Schaltung für den Strebausbau
Die Erfindung betrifft eine hydraulische Schaltung für den Strebausbau nach dem Oberbegriff des Anspruch 1.
Derartige Schaltungen sind allgemein bekannt und im Einsatz. Es handelt sich um durch Eigendruck gesteuerte Hydraulikanlagen. Bei diesen wird der Pumpendruck des Hydraulikkreislaufs benutzt, um auch die hydraulische Vorsteuerung der Ventile durchzuführen. Diese Verfahrensweise hat sich bei der Ausbausteuerung durchgesetzt. Sie erlaubt, mit nur zwei Versorgungsleitungen im Streb auszukommen. Im Gegensatz dazu werden bei fremdgesteuerten Systemen die hydraulischen Vorsteuerbefehle über separate, unabhängig vom Lastdruck oder Pumpendruck arbeitende Steuerventile erzeugt, welche über separate Druckleitungen mit Druckmittel versorgt werden.. Zu einem derartigen System gehört allerdings auch eine getrennte Rücklaufführung aller Steuervolumina. Auch hierdurch wird der Verschlauchungsaufwand erhöht. Bei auftretenden Fehlern ist die Fehlerortung sehr schwierig, da nicht auszuschließen ist, dass sich die beiden Druckversorgungen, d.h. Arbeitsdruckversorgung und Vorsteuerdruckversorgung gegenseitig beeinflussen. Auch die Ventilkonstruktionen sind durch das Erfordernis der Abkopplung des Arbeitsdruckes vom Vorsteuerdruck insbesondere hinsichtlich Druckausgleich und Dichtung technisch wesentlich aufwendiger.
Die hohen Sicherheitsstandards im Bergbau bedingen andererseits auch bei Eigendruck gesteuerten Hydraulikanlagen angesichts der hohen Komplexität und der Vielzahl der in einem Streb befindlichen Steuerelemente und Schaltelemente, insbesondere Steuerventile und Lasthalteventile einen großen Aufwand an Schutzmaßnahmen. Dabei gilt der Grundsatz, dass die Hydraulikanlage für den Schildausbau zu gewährleisten hat, dass trotz der grossen Zahl von möglichen Betriebszuständen einschließlich nicht erlaubter Betriebszustände oder unplanmäßiger Störungen sich das Unter-Tage-Personal auch im Strebbereich unter den Schilden sicher aufhalten kann.
Trotz diese Schutzmaßnahmen ist beobachtet worden, dass bei Störung des Pumpenbetriebes die Kraftgeber (Arbejtszylinder) eines Schildes und in kurzer zeitlichen Folge auch die Arbeitszylinder anderer Schilde nachgegeben haben, so dass das Gebirge nachsacken konnte.
Aufgabe der Erfindung ist, die im Einsatz befindlichen durch Eigendruck gesteuerten Hydraulikanlagen so auszugestalten, dass derartige lebensgefährliche und kostspielige Störungen nicht vorkommen können, wobei auch die Nachrüstung bestehender Anlagen ohne wesentlichen Umbauaufwand ermöglicht wird.
Die Lösung nach Anspruch 1 beruht auf der unerwarteten Erkenntnis, dass es im Fall von Störungen der Pumpanlage trotz der Not - Ausschaltung der gesamten elektrischen und hydraulischen Steuerung unvorhergesehene Betriebszustände gibt, bei denen Druckverhältnisse zustande kommen, die für die hydraulische Vorsteuerung, d.h. Öffnung wichtiger Ventile ausreichen. Das erfindungsgemäße Sperrventil kann z. B. durch einen Drucksensor im Sperrsinne geschaltet werden, welcher den Pumpendruck erfasst. In jedem Falle erfolgt die Schaltung so, dass das Sperrventil öffnet, wenn ein Druckgefälle von der Pumpen-Stichleitung zum Arbeitszylinder besteht, Die Ausführung nach Anspruch 2 zeichnet sich dadurch aus, dass sie keine externe Steuerung benötigt und daher einerseits betriebssicher ist, andererseits auch einfach nachgerüstet werden kann.
Der positive Effekt der Maßnahmen nach den Ansprüchen 1 bzw. 2 ist unerwartet. Er wird dadurch erklärlich, dass bei einer Störung des Pumpenbetriebs, die zum Einsinken eines Kraftgebers führt, in der Rücklaufleitung ein Staudruck entsteht, der insbesondere die nahe gelegenen Schilde (Ausbaugestelle) betrifft. Da in derartigen Fällen, d.h.: bei hohem Staudruck im Rücklauf möglicher Weise der Lastdruck, der durch das Gebirge verursacht wird, relativ niedrig ist und ein Pumpendruck wegen der Störung nicht zur Verfügung steht, sinkt das Druckgefälle an den Lasthalteventilen unter den kritischen Wert, bei dem die Lasthalteventile öffnen und es auch bei den Nachbarschilden zu einer unbeabsichtigten Schaltung und zum Absinken der Kraftgeber kommen kann. Dadurch, dass durch das erfindungsgemäße Sperrventil der unbeabsichtigte Anstieg des für die Vorsteuerung wirkende Drucks in der Pumpenleitung verhindert wird, wird auch das Absinken der Nachbargestelle eines von einer Fehlschaltung betroffenen Ausbaugestells verhindert.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben.
Dabei zeigen
Figur 1 Die hydraulische Schaltung eines Strebs
Figur 2 Die Ventile für einen Kraftgeber eines Ausbaugestells
In der Zeichnung stellen die Bezugszeichen dar:
1. die Strebversorgungsleitung (Pumpen - Sammelleitung.Vorlauf), die sich über einen Teil des Strebs oder die gesamte Streblänge erstreckt und die an die nicht gezeigte Pumpenstation angeschlossen ist.
2. die Sammelrücklaufleitung (Rücklauf - Sammelleitung, Rücklauf), welche sich über einen Teil der Streblänge oder die gesamte Streblänge erstreckt und mit dem Tank der Pumpenstation verbunden ist.
3. die hydraulische Steuereinrichtung für einen Kraftgeber. Die hydraulische Steuereinrichtung ist über die Vorlauf- Stichleitung 12 mit dem Vorlauf und über die Rücklauf - Stichleitung 13 mit dem Rücklauf verbunden.
4. Einen Kraftgeber, hier als Zylinder-Kolbeneinheit dargestellt.
5. die elektrische Steuereinheit (Schildsteuerung) zu Ansteuerung der hydraulische Steuereinheit. Sie erhält ihre Schaltbefehle von der zentralen Strebsteuereinrichtung 15.
6. ein als Rückschlagventil 6 ausgebildetes Sperrventil in der Rücklauf - Stichleitung 13 zu jedem Schild, welches die Durchflußrichtung von der Rücklauf - Sammelleitung zu der hydraulischen Steuereinheit sperrt. Zu der hydraulischen Steuereinheit gehören mehrere Ventile. Diese sind in der Prinzipskizze nach Fig. 2 angedeutet. Grundsätzlich ist die Verbindung (Pumpen-Stichleitung) jedes Kraftgebers mit der Pumpensammelleitung des Strebs durch ein Rückschlagventil 14 gesperrt, so dass bei Ausfall des Pumpendruckes der Haltedruck des Kraftgebers auf dem dicht schließenden Rückschlagventil aufliegt. Dieses Rückschlagventil 14 ist jedoch durch hydraulische Vorsteuerung durch den Systemdruck entsperrbar, wenn die Druckdifferenz aus Lastdruck und Vorsteuerdruck unter einen durch die Ventilkonstruktion vorgegebenen Wert fällt. Das Rückschlagventil 14 ist hydraulisch so geschaltet, dass bei hydraulischer Entsperrung der Arbeitsraum des Kraftgebers über die Rücklaufstichleitung mit der Rücklauf-Sammelleitung verbunden wird. Ein derartiges entsperrbares Rückschlagventil ist z. B. bekannt durch die DE 3804 848 A1.
Durch das erfindungsgemäße Sperrventil 6 wird nun verhindert, dass bei unbeabsichtigter Entsperrung (Aufsteuerung) dieses als Lasthalteventil wirkenden Rückschlagventils 14 Druckmittel aus dem Zylinderraum des Kraftgebers in die Pumpenleitung gelangt. Die Pumpenstichleitung zwischen dem Kraftgeber und dem Pumpen - Sammelkanal wird also gesperrt. In der Pumpensammelleitung (Strebversorgungsleitung 1) sind mehrere Drucksensoren 7 im Abstand von einem oder mehreren Ausbaugestellen angeordnet. Diese Drucksensoren gewährleisten, dass ein bestimmter Mindestdruck von z. B. 200 bar in der Pumpensammelleitung jedenfalls vorhanden ist. Andernfalls erfolgt die Abschaltung der Elektrik 5, durch welche die Schildbetätigung eingeschaltet wird. Es wird also verhindert, dass die Elektrik zur Schildbetätigung eingeschaltet wird, wenn der Mindestdruck von 200 bar nicht erreicht ist.
In der Rücklaufsammelleitung sind Drucksensoren 8 vorgesehen. Z. B. sind drei derartige Drucksensoren 8 über die Streblänge verteilt. Diese Sensoren überwachen, dass im Rücklauf ein bestimmter Höchstdruck nicht überschritten wird, z. B. 30 bar. Diese Sensoren 8 schalten bei Erreichen des Höchstdrucks von 30 bar die Elektronik 5 aus, so dass eine Ventilbetätigung nicht mehr möglich ist.
Es kann nun vorkommen, dass ein Druckabfall in der Pumpensammelleitung oder ein Druckanstieg in der Rücklaufsammelleitung eintritt, während ein elektrischer Befehl für einen Schaltvorgang an einem oder mehreren Schilden (Ausbaugestellen) ansteht. In diesem Falle wird der Schaltvorgang zwar unterbrochen, die elektrischen Schaltbefehle bleiben jedoch stehen und werden wieder aktiviert bei Erreichen eines bestimmten Druckniveaus. Daher gehen die Ventile in eine Undefinierte Schaltstellung. Ein derartiger Druckabfall kann z. B. auf einem Ausfall der Pumpe bzw. Pumpenstation beruhen. Dadurch kann es vorkommen, dass der Arbeitskolben an einem derartigen Kraftgeber, dessen Betrieb bei der Durchführung einer Ausbau - Funktion unterbrochen wurde, absinkt. Das Absinken hat eine große Flüssigkeitsmenge im Rücklauf mit entsprechendem Anstieg des Staudrucks und andererseits ein Absinken des Lastdrucks zur Folge, durch welchen das entsperrbare Rückschlagventil 14 in seiner Sperrstellung gehalten wird. Dadurch wird die Gefahr einer noch weiteren Öffnung des Rückschlagventils heraufbeschworen, da das zur Schließung erforderliche Druckverhältnis bei Absinken des Lastdrucks einerseits und Ansteigen des Rücklaufdrucks andererseits nicht mehr eingehalten wird.
Eine ähnlich gefährliche Situation entsteht, wenn bei Absinken des Pumpendrucks in der Pumpensammelleitung an dem entsperrbaren Rückschlagventil 14 der Pumpendruck im Öffnungssinne ansteht und zusätzlich durch Schwimmstellung des Vorsteuerventils der Vorsteuerkolben im Öffnungssinne beaufschlagt wird. In diesem Falle kommt es ebenfalls zum Entsperren des Rückschlagventils, wodurch der Lastraum des Kraftgebers mit der Pumpensammelleitung verbunden wird. Dadurch wirkt der Kraftgeber als Pumpe und liefert trotz Ausfall der Pumpenstation Druckmittel in die Pumpensammelleitung, was wiederum dazu führt, dass bei anstehenden elektrischen Signalen der nunmehr wieder ansteigende Druck in der Pumpensammelleitung als Vorsteuerdruck zur Schaltung der Ventile der Nachbarschilde ausreicht. Es kommt damit zur Kettenreaktion mit dem Absacken sämtlicher Schilde eines Strebs.
Dies wird verhindert durch die Sperrventile 9, die in der Stichleitung zwischen der Pumpensammelleitung und der Hydrauliksteuerung 3 vorhanden sind.
Zu Undefinierten hydraulischen Situationen kann es auch dadurch kommen, dass bei dem Neustart (Wieder - Anlaufen) der Pumpen der Druck in der Pumpensammelleitung, die einige 100 m lang ist, nicht schnell genug ansteigt, so dass einerseits eine Schaltung der vorgesteuerten Ventile schon erfolgt, andererseits aber der Pumpendruck nicht ausreicht, um die Last des Gebirges zu tragen. Auch in diesem Falle kann es zu einem Absacken der Arbeitszylinder kommen. Aus diesem Grund werden in die Pumpensammelleitung im Abstand von mehreren, z. B. 3 Schilden steuerbare Sperrventile 10 eingebaut, die bei Anlauf der Pumpen zunächst gesperrt sind und von der zentralen Elektrosteuerung des Strebs nacheinander wieder angeschaltet und geöffnet werden. Dadurch wird erreicht, dass der Druckaufbau in den einzelnen Sektionen des Strebs, welche durch die Sektions - Sperrventile 10 unterteilt sind, sehr schnell von statten geht, wenn die Sektionen nacheinander und aufeinander folgend geöffnet werden. Ferner kann in der Pumpenstation ein Kurzschlussventil (Strebabschaltventil 11) vorgesehen werden, durch welches die Pumpen in den Tank fördern, solange sie sich noch im Anlauf befinden und eine ausreichende Fördermenge daher noch nicht erreicht haben.
Durch die Erfindung und die auch für sich anwendbaren und wirksamen weiteren Maßnahmen wird also die gefährliche Situation vermieden, in der bei geschaltetem Magnetventil und fehlendem Pumpendruck im Streb eine einzige gemeinsame Verbindung zu allen Steuereinheiten des Strebs geschaffen wird. In diesem Falle kann es zu Durchläufen in den Ventilen kommen, da die Systemdrucküberwachung bei Ausfall der Pumpen oder zu niedrigem Pumpendruck sich nicht in Betrieb befindet. Das führt dazu, dass die Ventile einen ständigen Volumenstrom in die Sammelrücklaufleitung durchlassen und bei Erreichen der kritischen Steuerdruckgrenze ein Entsperren des Lasthalteventils (entsperrbares Rückschlagventil) erfolgt. Besonders gefährdet sind hier nicht gesetzte oder nur mit geringfügigem Druck gesetzte Stempel, da der Öffnungsdruck der Lasthalteventile vom Lastdruck - wie zuvor erklärt - abhängig ist. Auch hydraulisch entlastete Lasthalteventile, deren Öffnungskraft von einer Federkraft abhängen, haben ohne anstehenden Lastdruck einen ausreichenden Öffnungsdruck bei z. B. nur 40 bar.
Durch die Sperrventile 9 wird verhindert, dass die Volumina der Schildstempel und Zylinder im druckbelastetem Zustand wie eine Pumpe wirken, die bei - zwar zu niedrigem - Druck zu einer rückwärtigen und unzureichenden Einspeisung in die Nachbarschilde führen, wo sodann bei niedrigeren Lastdrücken die wirksame Ansteuerung und Entsperrung der Lasthalteventile erfolgt, was wiederum weitere Volumina freimacht, die zu weiteren Kettenreaktionen führen. Bezugszeichen
1. Strebversorgungsleitung, 1
2. Sammelrücklaufleitung,2
3. Schildsteuereinrichtung, hydraulische Steuereinrichtung, Steuerblock 3
4. Kraftgeber Zylinder-Kolbeneinheit 4
5. elektrische Steuereinheit 5
6. Rückschlagventil 6
7. Drucksensoren 7
8. Drucksensoren 8
9. Sperrventile Rückschlagventile 9
10. Sektions - Sperrventile 10
11. Strebabschaltventil 11
12. Vorlauf - Stichleitung 12
13. Rücklauf- Stichleitung 13
14. Lasthalteventil, entsperrbares Rückschlagventil
15. Zentrale Strebsteuereinrichtung 15
16. Vorsteuerventil 16
17. Hauptventil 17
18. Druckbegrenzungsventil 18

Claims

Ansprüche:
1. Hydraulische Schaltung für den Strebausbau mit einer Mehrzahl von Ausbauten (Schilde), welche im Sinne der Ausbau - Funktionen, insbesondere im Sinne der Ausbau - Funktionen: Rauben und Setzen zur Abstützung des Gebirges betätigbar sind, mit hydraulisch betätigten Kraftgebern (Zylinder/Kolbeneinheiten 4), welche jedem der Ausbauten zur Ausführung der für die Ausbau - Funktionen erforderlichen Arbeitsfunktionen zugeordnet sind, mit hydraulischen Steuerventilen (Vorsteuerventile 16 und Hauptventile 17), welche durch an ihre Elektromagneten ausgegebene Stellbefehle betätigbar und jeweils einem der Kraftgeber zur hydraulischen Auslösung von Arbeitsfunktionen des Kraftgebers zugeordnet und mit ihm hydraulisch verbunden sind, und mit jeweils einer Schildsteuerung (3) für jeden der Ausbauten (Schilde) zur Auslösung der Stellbefehle anhand von in die einzelne Schildsteuerung eingebbaren Ausbaubefehlen im Sinne der Ausbau - Funktionen, mit einer Pumpenleitung zur Druckmittelversorgung aller Kraftgeber, welche über jeweils eine Pump - Stichleitung mit einem Kraftgeber oder einer Gruppe von Kraftgebern verbunden ist, mit einer Rückfaufleitung zur Ableitung des Druckmittels aller Kraftgeber, welche über jeweils eine Rücklauf - Stichleitung mit einem Kraftgeber oder einer Gruppe von Kraftgebern verbunden ist, Kennzeichen: in der Pump - Stichleitung befindet sich ein Sperrventil (9), welches die Durchflußrichtung von dem jeweiligen Kraftgeber zu der Pumpleitung sperrt, und welches unabhängig von der Ansteuerung und Schaltstellung der hydraulischen Steuerventile im Sperrsinne betätigbar ist.
2. Hydraulische Schaltung nach Anspruch 1 Kennzeichen: das Sperrventil ist ein Rückschlagventil, welches die Durchflußrichtung von dem jeweiligen Kraftgeber zu der Pumpleitung sperrt. Hydraulische Schaltung nach Anspruch 1 Kennzeichen: in die Pumpensammelleitung mehrere steuerbare Sektions - Sperrventile (10) jeweils im Abstand von einem oder mehreren Schilden eingebaut sind, welche von der zentralen Elektrosteuerung des Strebs derart steuerbar sind, daß die Sektions - Sperrventile (10) bei Anlauf der Pumpen zunächst gesperrt sind und sodann nacheinander wieder angeschaltet und geöffnet werden.
Hydraulische Schaltung nach Anspruch 1 Kennzeichen: das Vorhandensein eines vorgegebenen Mindestdrucks in der Pumpensammelleitung (Strebversorgungsleitung 1) und/oder eines vorgegebenen Höchstdrucks in der Rücklaufsammelleitung wird im Abstand von einem oder mehreren Ausbaugestellen durch Drucksensoren (8, 7), welche zur Abschaltung mit der elektrischen Steuereinheit (5) verbunden sind, überwacht.
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